Создание стула аудиторного из ДСП

Создание стула аудиторного из ДСП

Введение

Древесно-стружечная плита (ДСП) изготавливается путем горячего прессования крупнодисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.

За счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина использование круглой древесины сокращается. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Полученную стружку сортируют, очищают и сушат. Затем из просмоленной стружки формируется так называемый ковер, из которого после прессования получается плита. Далее плиты кромкуются и подвергаются различным формам конечной обработки - шлифованию, нанесению покрытий и другим.

Сегодня ДСП - самый распространенный в производстве мебели материал. Неоспоримые достоинства ДСП - легкость обработки и экономичность. Изделия из ДСП отличаются привлекательным внешним видом, простотой в эксплуатации и гораздо меньшей стоимостью по сравнению с аналогичными изделиями, производимыми из цельных пиломатериалов.

Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий.

Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.

Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток, и поэтому данный материал можно признать экологически чистым. Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида. В последнее время его содержание стали определять так называемым «камерным» методом, при котором образец ДСП с площадью поверхности 1 кв. м. помещают в камеру объемом 1 куб. м. и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод считается наиболее эффективным, и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе камерного метода испытаний ДСП.

Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости. Для применения в мебельном производстве ДСП имеет декоративное покрытие из пленок. Широкая цветовая гамма декоративных покрытий позволяет выбрать материал на любой вкус.

Можно с полной уверенностью утверждать, что ДСП - надежный, безопасный и практичный материал, удовлетворяющий требованиям самого широкого круга потребителей.

Мебель из ДСП несомненно является самой лучшей альтернативой мебели из дерева, ведь ДСП - это качественный материал, отвечающий мировым стандартам безопасности, и применяемый уже сейчас как основной материал для производства мебели.

1. Описание технологического приготовления готового изделия из сырьевых компонентов

.1 Технологическая цепочка изделия, выполненного из ДСП

Технологический процесс производства стула из ДСП состоит из следующих операций: доставка, выгрузка, укладка и хранение технологической щепы; измельчение стружки, опилок, щепы в микростружку; сушка стружки; сортирование стружки с целью разделения ее по потокам и отделение крупных древесных частиц и осколков; приготовление связующего и добавок; дозирование стружки, связующего и добавок и смешивание компонентов; формирование стружечного ковра; разделение непрерывного стружечного ковра на пакеты и контроль их массы; предварительная подпрессовка стружечного ковра; загрузка подпресованных стружечных брикетов в пресс и горячее прессование плит; выгрузка, охлаждение, кондиционирование и выдержка плит; форматная обрезка, шлифование и сортирование плит; облицовывание плит бумажно-смоляными пленками; раскрой плит на спецификационные заготовки; облицовывание кромок; обработка металлических труб; гнутье труб; сборка; упаковка готового изделия; хранение; вывоз.

1.2 Производство древесностружечных плит

древесностружечный плита смоляной стружка

ДСП - это материал в форме листа, изготавливается методом прессования при высокой температуре перемолотых древесных частиц, перемешанных с объединяющим веществом. В виде объединяющего вещества используют фенол-формальдегидные, мочевино-формальдегидные или другие смолы. Древесностружечные плиты (ДСП) приобретают нужные размеры путем шлифовки.

Для производства древесностружечных плит применяют сырье в виде технологической щепы, изготовляемой как из цельной низкосортной круглой древесины, так и из кусковых отходов лесопиления и деревообработки (горбыли, рейки, карандаши, шпон-рванина от фанерного производства). Древесное сырье применяют любых хвойных и лиственных пород, неокоренное и окоренное, как в смешанном виде, так и рассортированное по породам.

Технологическая щепа доставляется щеповозом ЛТ-7А, работающим на дизельном топливе, с саморазгружающимся кузовом вместимостью 37 мі. При поступлении щепы с других предприятий организуется хранение щепы на открытых складах в кучах. Для кучевого хранения щепы на открытом складе создают площадку с твердым покрытием из асфальта или цементобетона. Площадка должна иметь уклон, обеспечивающий отвод дождевых вод. По ее периметру устанавливают дощатое или сетчатое ограждение с высотой не менее 2,5 м, предотвращающее унос щепы в ветреную погоду.

Для отбора щепы со склада и подачи ее в производство предусмотрены специальные приемные устройства, внизу которого расположены винтовые конвейеры, захватывающие и подающие щепу на скребковый конвейер. С скребкового конвейера щепа транспортируется в бункер, дозирующий щепу для переработки на ценростружечных станках. Щепа, подаваемая в центральную часть станка, начинает с помощью лопастей крыльчатки вращаться. Под действием центробежной силы инерции щепа отбрасывается к внутренней поверхности барабана, при этом закрепленные на нем ножи при движении в направлении обратном направлению вращения щепы срезают стружку, которая выбрасывается в полость корпуса через подножевые щели, образованные накладками и ножами. Полученная стружка удаляется пневмотранспортом, установленным под станком, и поступает в бункер влажной стружки. Далее стружка из бункеров подается в сушилки.

В сушилках стружка нагревается при непосредственном контакте с тепловым агрегатом (топочные газы, горячий воздух), при контакте стружки с нагреваемыми частями сушилки (трубы и др.), а также при комбинировании этих способов. В процессе сушки стружка непрерывно перемещается через сушилку с помощью различных механических устройств, под воздействием топочных газов или горячего воздуха, а также при совместном действии этих средств.

Влажность стружки, предназначенной для изготовления трехслойных плит, после сушки при продолжительности прессования 0,35 мин/мм и более должна быть, %: для наружных слоев -4…6, для внутреннего слоя - 2…4. При продолжительности прессования менее 0,35 мин/мм влажность стружки для всех слоев составляет 2…4%.

Основное технологическое требование, предъявляемое к сушилкам, - равномерная влажность стружки.

У нас используется барабанная сушилка, в которой в качестве теплового агента используют топочные газы, получаемые при сжигании древесных отходов, получаемых на данном предприятии. Древесные отходы (Стружка и опилки, пыль) подаются в сушилку механизмом подачи сыпучего топлива.

Влажная стружка подается из циклона через шлюзовой затвор в загрузочную трубу. Высушенная стружка выносится газами из барабана через трубу в циклон, а затем поступает на дальнейшую переработку. Топочные газы на пути к трубе смешиваются с холодным воздухом, а затем поступают в барабан, откуда отсасываются дымососом через трубу. отработанная газовоздушная смесь выбрасывается в атмосферу через циклон. Образующую золу при сгорании топлива вычищают и доставляю на закрытый слад.

С сушилки стружка поступает в ситовой сепаратор, в котором отделяется мелкая фракция стружки, предназначенная для наружных слоев плит. Эта фракция стружки поступает в бункер, остальные фракции передаются в пневматический сепаратор, где воздушным потоком выделяется стружка для внутреннего слоя плиты. Эти частицы поступают в бункер стружки для внутреннего слоя. В пневматическом сепараторе отделяются также некондицированные грубые частицы, которые измельчабтся в дробилке, после чего полученные фракции обычно направляют в ситовой или пневматический сепаратор. Из бункера сухой стружки для внутреннего слоя частицы поступают в дозатор, откуда передаются в смеситель установкой клееприготовления.

В качестве связующих в производстве древесностружечных плит используют вещества, обладающие способностью при воздействии теплоты и давления склеивать между собой древесные частицы. Эти вещества под влиянием высокой температуры (около 100°С) или отвердителей (катализаторов), а чаще при одновременном воздействии этих факторов переходят в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. Связующим служат смолы: фенолоформальдегидные СФЖ-3014, СФЖ-3066, в качестве катализатора - 20%-й раствор NH4Cl.

Фенолформальдегидные смолы - продукт поликонденсации фенола и формальдегида в присутствии катализатора с добавлением модифицирующих и стабилизирующих веществ или без них.

Клеевые соединения на основе фенолоформальдегидных смол не разрушаются под действием горячей воды; даже при выдержке клеевых соединений в кипящей воде их прочность уменьшается незначительно.

Процесс смешивания стружки со связующим происходит в смесителе, в котором связующее подводится через коллектор и распылительные трубки, закрепленные в корыте смесителя. Поступающие по трубкам связующее захватывается стружками, которые интенсивно перемешиваются при дальнейшем их перемещении в барабане; при этом происходит перемазывание связующего с частицы на частиц. Применение распылительных трубок позволяет при засорении заменять их сменными без остановки смесителя.

В цехах по изготовлению трехслойных плит применяют два способа приготовления и нанесения связующего на стружку. По первому способу вначале из компонентов приготовляют жидкое связующее, которое затем наносят на стружку. По второму способу компоненты связующего наносят раздельно.

Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53 - 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%). Частицы, смешанные со связующим, удаляются через разгрузочную воронку. Для того, чтобы частицы лучше смешивались со связующим, необходимо постоянное заполнение барабана по всей длине зоны перемазывания. С этой целью выходное отверстие смесителя прикрыто прижимаемой грузом заслонкой, которая открывается только при достаточном давлении проклеиваемой массы. Для того, чтобы предохранить смеситель от перегрева, в результате которого связующее в проклеиваемой массе может предварительно отверждаться, необходимо его охлаждать.

Осмоленная стружка формирующими машинами последовательно насыпается на ленту формирующего транспортера, представляющую собой последовательно перемещающие жесткие или гибкие поддоны или бесконечную резиновую или стальную ленту, для формирования ковра. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При использовании оборудования для трехслойных плит внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои. Для повышения качества насыпания стружечного ковра под формирующими машинами устанавливают рассеивающие устройства. Оно разрыхляет и рассеивает осмоленную мелкую фракцию стружки при насыпке наружных слоев стружечных ковров для трехслойных плит.

Сформированный стружечный ковер распиливается пильным агрегатом на отдельные пакеты, которые затем подпрессовываются одно - или двуэтажным прессом. При использовании подвижных прессов или прессов непрерывного действия подпрессовывается бесконечный стружечный ковер. Предварительная подпрессовка необходима для уплотнения ковра, чтобы при транспортировании его к прессу для горячего прессования не деформировались кромки и мелкие частицы не просеивались в нижнюю часть ковра. Образующие при пилении отходы удаляются через приемную воронку пневмотранспортом и доставляются на склад отработок. Отрезанный брикет подается формирующим транспортом на ускорительные конвейеры, движущиеся во время приема брикета. Полученные при подпрессовке брикеты взвешиваются на весах, которые встроены в формирующую машину, а затем поступают в пресс горячего прессования. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Спрессованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом, разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.

Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2-4% притом, что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10-13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80°С (105°С снаружи и до 180°С внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях. Охладитель ДСП веерный. Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов.

Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.

После необходимой выдержки плиты шлифуют на станках. Отпрессованные плиты имеют значительный припуск на шлифование: 1-2 мм на обе стороны. Такой припуск необходим для удаления крайних лицевых слоев плиты, обладающих невысокими показателями механических свойств, а также для исключения разнотолщинности плит, получающейся при прессовании. Снятие припуска с целью выравнивания толщины плиты совмещаются с окончательным ее шлифованием.

После шлифования и сортирования плиты облицовывают бумажно-смоляными пленками.

1.3 Лицевая отделка древесностружечных плит

Для отделки ДСП используют разнообразные пленки на основе бумаги, которые пропитаны смолами с добавлением пластификаторов (эмульсии акриловые), для возможности смотать их в рулоны.

Технологическая схема облицовывания плит бумажно-смоляными пленками на многопролетных прессах состоит из множества операций. Сначала подготовим рулоны бумаги, их и пропиточный раствор смолы подают на размоточный узел и в пропиточную ванну.

Разматывающее устройство должно обеспечивать непрерывную и равномерную подачу в пропиточную ванну бумажной ленты из рулона. Требование непрерывности обеспечивается установкой двух- или многопозиционных размоточных постов. Разматывающее устройство регулирует силу натяжения и ориентацию бумажного полотна, вводимого в пропиточное устройство. Эти требования осуществляются установкой фрикционных тормозов, воздействующих непосредственно на бумажное полотно. Бумагу выравнивают соответствующие поворотные устройства.

В узле пропитке регулируют температуру смолы, находящейся в ванне. В пропиточном узле регулируется количество смолы в бумаге. Специальные мешалки и насосы обеспечивают циркуляцию смолы, находящейся в ванне, для создания ее равномерного состава по объему ванны. Степень нанесения раствора на лицевую сторону бумаги перед погружающим валиком не должна быть менее 98% площади. Если этого нет, следует увеличить площадь контакта изменением положения поворотного валика и увеличить высоту регулирующего валика и дыхательного валика. Содержание раствора смолы в полотне регулируют посредством зазора между дозирующими валами, равномерность его нанесения - разравнивающим валиком, а глубину погружения полотна на участке полной пропитки - погружающим валиком. После достижения всех требований пропитки, предъявляемых к пленкам, скорость движения бумажного полотна увеличивают.

После пропиточного узла пропитанное смолой бумажное полотно поступает в сушильную камеру, она работает в режиме воздушной подушки. Вентилятор через фильтр подает горячий воздух от калориферов через воздуховод и сопла напорных насадочных коробов на бумажное полотно перпендикулярно его поверхности. Вследствие разности воздушного напора сверху и снизу бумажного полотна создается воздушная подушка, которая и поддерживает бумагу на всем протяжении сушильной камеры. Внутри камеры воздух по воздуховодам подается к фильтрам, часть воздуха удаляется из камеры через воздуховод с вентилятором. Система воздушной подушки должна быть очень точно рассчитана аэродинамически и обеспечить сушку бумаги с обеих сторон. Сушильные камеры имеют нагревательные калориферы (Прибор для нагрева воздуха в системах воздушного отопления, вентиляции и в сушилках). Специальная система воздуховода и фильтра образует воздушную завесу на входе и выходе из сушильной камеры, препятствующая выходу тепла и паров сушилки.

После выхода из сушильной камеры бумажное полотно охлаждается холодным воздухом, вследствие чего предотвращается дальнейшая конденсация смолы и склеивание бумажного полотна при намотке или укладке в стопы нарезанных листов. В охлаждающей секции сушилки температура пропитанной смолой бумаги снижается до 20-30°С, что обеспечивается обдувом бумажной ленты холодным воздухом.

Пропитанная и высушенная бумага может быть намотана в рулон на двойном намоточном механизме, обеспечивающем безостановочную работу даже в случае замены рулона.

Механизм намотки гарантирует постоянное натяжение бумажной ленты и скорость намотки. Механизм резания служит для продольного и поперечного разрезания бумажного полотна на заданные размеры. В связи с большими скоростями прохождения бумажного полотна через агрегаты пропиточной машины обязательна динамическая уравновешенность элементов.

После формирования пакета высотой 100-200 мм на приемном столе его подают в этажерку кондиционирования. Приготовленная стопа шлифованных плит высотой 0.9-1 м автопогрузчиком устанавливают на напольный роликовый конвейер, с которого она поступает на подъемную платформу. Толкатель поштучно направляет плиты на приводной роликовый конвейер, снабженный щеточным вальцом для удаления с поверхности плиты посторонних древесных частиц и пыли. Приводным роликовым конвейером плита перемещается до упора и, попадая в зону действия вакуумного перекладчика, нажимает на конечный переключатель, который дает команду на включение привода вакуумного перекладчика, находящегося в это время под плитой. Перекладчик начинает поворачиваться против часовой стрелки. Одновременно включается вакуум - система, и перекладчик прочно удерживает плиту при повороте на 180°. После поворота плита укладывается на декоративную пленку формируемого на транспортном листе пакета.

Листы бумажно - смоляной пленки, предназначенной для облицовывания плит, в пачках по 500 шт. подвозят электропогрузчиком и укладывают на столы. Отсюда лист пленки переносится на транспортный лист, что выполняется следующим образом. При движении транспортного листа одновременно с ним начинает двигаться автоматическое устройство с пневматическими присосками, которые опускаются на пакет с листами бумажно - смоляной пленки и захватывают один лист. После остановки транспортного листа одновременно включается привод подъема поперечного роликового конвейера, который немного приподнимается над продольным конвейером, а автоматическое устройство начинает двигаться назад, тянет за собой лист пленки и укладывает плиту на пленку и возвращается в исходное положение.

Поперечный приводной роликовый конвейер передает транспортный лист с плитой на продольный конвейер параллельной ветки главного конвейера. После остановки транспортного листа включается автоматическое устройство, которое присосками захватывает лист пленки и при движении в направлении пресса укладывает его плиту декоративной поверхностью вверх. После этого автоматическое устройство движется в исходное положение к стопе с декоративной пленкой, а цепной конвейер передает транспортный лист с плитой и пленкой на конвейер. После остановки транспортного листа с плитой на нее с помощью вакуумного перекладчика укладывается латунный поддон с асбестовой прокладкой.

Собранный таким образом пакет поступает в загрузочную этажерку пресса. Этажерка загружается последовательно сверху вниз; перед началом загрузки она находится в крайнем нижнем положении. После того как все этажи будут загружены, включается в работу толкатель, перегружающий все пакеты в рабочие промежутки пресса. Затем толкатель отходит в исходное положение, загрузочная этажерка опускается, а плиты пресса смыкаются. Плиты пресса нагреваются и охлаждаются органическим теплоносителем в отделении нагревания и охлаждения теплоносителя. Теплоноситель АМТ-300 с температурой кипения 354°С. В связи с тем, что теплоемкость АМТ-300 при нагреве плит пресса составляет 2,285 С, а перегретой воды или пара 4,2 С, требуется пропустить через каналы греющих плит пресса в 2,5 - 3 раза больше, чем перегретой воды или пара. Поэтому в этом случае сечение каналов в плитах пресса, а также во всех трубопроводах подачи должно быть увеличено.

При этом масло перевозят в спецавтомобиле Масловоз ГАЗ 33081 «Садко» (4х4, дизели), хранят в цистернах или других емкостях, в специальных помещениях-складах.

Склады масла располагают обычно в подвальных помещениях. Для каждого сорта смазочного материала предусматривают отдельную емкость. Масло в емкости, расположенные на складе, сливается по трубам.

Конвейеры через загрузочное устройство загружают пакеты в многопролетный пресс. Далее облицованные плиты поступают на столы разборки пакетов. Происходит возврат необходимых элементов пакета на столы сборки, а плиты поступают на механическую обработку и конвейером передаются на склад.

Со склада плиты подаются на станок для форматного раскроя, на нем по картам кроя происходит распил плит на детали, проводятся фрезерные и пазовальные работы, производятся угловые спилы и резы торца под углом. Распиловщики производят забор материала со склада временного хранения согласно полученному плановому заданию на рабочую смену. Они же складирует напиленные детали на площадке временного хранения. На этой же площадке происходит распределение мебельных деталей для дальнейшей обработки.

Далее происходит кромкооблицовка прямолинейных деталей кромкой ПВХ различной толщины и ширины. Эта операция может производиться на кромочниках с ручной подачей. Практически все станки настраиваются, как на 2-х мм, так и на 0,4-х мм кромку различных толщин. Операторы кромкооблицовочных станков производят забор отсортированных деталей с площадки временного хранения.

Трубы заказываются отдельно, так же как и болты, гайки, кромка ПВХ. Трубы завозятся в отдельное помещение автопогрузчиком.

Железные трубы на склад привозит самосвал марки 65115, после трубы сгибаются на специальном станке. Гибка происходит в автоматическом режиме с контролем оператором. Все машины и станки укомплектовываются сменными гибочными роликами в зависимости от изгибов трубы или профиля, соответствующих требуемым параметрам. Надежность и жесткость конструкции трубогибов соответствует стандартам и профессиональным требованиям. Затем идет сборка.

1.4    Сборка и упаковка готового изделия

На участке упаковки проводится комплектация заказов, контроль объема необходимых для выполнения операций и упаковка изделия. На упакованный в пачки заказ наносится наименование заказчика и номер заказа.

Упаковщик производит сбор готовых деталей со всех участков производства и транспортирует упакованные заказы на склад готовой продукции.

Со склада готовой продукции, после окончательного расчета за выполненные работы, заказчики получают свои заказы, упакованные в стретч - пленку. Погрузка на автомобили Фургон мебельный LE 8.180 MAN производится работниками склада или самостоятельно заказчиком.

2. Подбор оборудования для технологического процесса

.1 Переработка щепы

Рисунок 1-Центробежный стружечный станок ДС-7А

Центробежный стружечный станок ДС-7А предназначен для переработки щепы, непрерывно дозируемой вертикальными бункерами.

Станину ценробежного стружечного станка ДС-7А (рис. 1) образует корпус 2 и крышка 1, на которой закреплен питатель 17. Щепа поступает внутрь станка с помощью регулируемых козырьков 19 и лотка 16. Крышка 1 поворачивается на шарнирах и в закрытом состоянии закрепляется двумя маховичками. В полости корпуса 2 расположены ножевой барабан 5, закрепленный внутри обоймы 7, и крыльчатка 6, на лопастях которой размещаются 18 сменных износостойких пластин. Ножевой барабан образован 49 сегментами, на которых закреплены ножи и износостойкие накладки. Положение ножевого барабана определяется конусом 8 и цилиндрическим пояском 4. Барабан зажат четырьмя планками 3. Обойма 7 закреплена на полом валу 11 шестью витками 10. Крыльчатка 6, установленная на центральном валу 13 и закрепленная гайкой 9, приводится в движение от электродвигателя 15, который связан с центральным валом упругой муфтой 14. Ножевой барабан приводится в движение от электродвигателя, редуктора и цепной передачи, ведомая звездочка 12 которой установлена на полом валу 11.

В станке ДС-7А лопасти наклонены к ножам, благодаря получающемуся косому резанию повышается качество изготовляемой стружки. Ножи затачивают на заточном станке и устанавливают в запасном ножевом барабане; при затуплении ножей заменяют барабаны; при этом крыльчатка остается в закрепленном состоянии.

Для выделения из потока щепы металлических и других посторонних включений станок оборудован козырьками и шиберами. Кроме того, для этой цели перед станком устанавливают электромагнитные шкивы и виброжелоба.

При износе рабочей поверхности сегментов ножевого барабана, или их накладок, превышающем 0,3…0,5 мм, ее шлифуют непосредственно на станке специальным приспособлением.

Станок снабжен системой автоматического регулирования, с помощью которой управляют выдачей щепы из бункера и загрузкой электродвигателя привода крыльчатки до номинальной его мощности, и тем самым обеспечивают работу станка при максимальной производительности.

Параметры настройки стружечных станков приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Параметры настройки стружечных ковров

Параметры настройки	ДС-7А
Вылет ножей, мм	0,7…0,8
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	265
Зазор между билом крыльчатки и поверхностью ножевого барабана, мм	2,5+/-0,4
Зазор между режущими ножами и контрножом, мм	2,0+/-0,5
Расход воздуха, создаваемый станком, не более, м3/час	3200
Частота вращения, об/ мин крыльчатки ножевого барабана	990 35

2.2 Хранение запасов и дозирование стружки

Для надежной работы автоматизированных цехов древесностружечных плит требуется запасы стружки на всех участках цехов. Эти запасы хранят в соответствующих бункерах. Бункера принимают стружку после предыдущего участка и выдают на последующий. Бункера с объемным дозированием устанавливают перед сушилками, где обеспечивается равномерное дозирование стружки независимо от изменения ее влажности.

Бункера оборудованы: приемным устройством, распределяющим стружку по всему бункеру.

В производстве древесностружечных плит широко применяют вертикальные бункера ДБО60, ДБОС60, ДБОП60. Их используют для хранения влажной и сухой стружки, щепы.

Вертикальный бункер ДБО60 вместимостью 60 м³ предназначен для хранения любых измельченных древесных частиц, за исключением сухой стружки и пыли. К коническому корпусу бункера сверху приварена крыша, в которой размещен люк. В корпусе по всей высоте с противоположных сторон прорезаны смотровые окна. Бункер установлен на четырех опорах, которые соединены раскосами и образуют жесткую Уровень материала в корпусе автоматически контролируется тремя преобразователями, установленными на различных высотах у окон 4.окна закрываются мембраной преобразователя, отжимаемой внутрь его корпуса под действием рычажка. При заполнении корпуса стружка отжимает мембрану, при этом рычажок отклоняется и воздействует на путевой выключатель. Таким образом осуществляется дистанционная сигнализация о заполнении корпуса стружкой до определенного уровня.

Стружка подается в бункер через крышу. Ссыпаясь вниз, стружка будет постепенно образовывать конус, который дойдет до крыши, при этом вокруг него в корпусе останется незаполненное материалом пространство. Чтобы корпус бункера полностью заполнялся материалом, на крыше корпуса установлен механизм распределения стружки.

Техническая характеристика вертикальных бункеров приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Технические характеристики бункеров

Марка бункера	ДБО-60	ДБОС-60	ДБОП-60
Вместимость бункера, м3	60	60	60
Число выгрузочных винтовых конвейеров, шт.	3	3	3
Производительность м3/ч,	3,8…4	5	5
Частота вращения ротора, мин-1	1,5	1,5	1,5
Мощность электродвигателей, кВт	21,9	39	25
Габаритные размеры, м Длина Ширина высота	8,24 5,7 11,7	8,24 6,2 11,7	8,24 6,2 11,7
Общая масса бункера, т	18,5	18,45	18,45

В бункере ДБОС6О для сухой стружки и пыли в верхней части корпуса предусмотрены проемы для монтажа мембранных противовзрывных клапанов и системы пожаротушения. Клапаны представляют собой рамки, на которых закреплена фольга. В бункерах для хранения шлифовальной пыли устанавливаются рычаги-рыхлители из материала, который при трении по древесным частица. Вертикальные бункера дозируют стружку по объему с помощью дозировочных винтовых конвейеров. Для дозирования стружки по массе после бункера устанавливают ковшовые весы периодического действия и питатель, выдающий стружку равномерным непрерывным потоком. Для дозирования по массе используют также весовые дозаторы, из которых стружка выдается непрерывным потоком; масса потока контролируется периодически или непрерывно. При использовании ковшовых весов и весовых дозаторов непрерывного действия дозирующий винтовой конвейер бункера настраивается на повышенную производительность и при этом периодически останавливается или настраивается на переменную производительность в соответствии с требующимся расходом стружки.

Рисунок 2-Вертикальный бункер ДБО60

2.3 Измельчение, сушка и сортирование стружки

Измельчение стружки. Дробилки ДМ-7 используют для измельчения стружки по ширине, а для измельчения грубых частиц в мелкую пылевидную фракцию - дробилки с барабаном, снабженным сегментными или кольцевыми ситовыми и зубчатыми вкладышами. Грубые древесные частицы в основном измельчают после их сушки.

Рисунок 3 - Схема работы молотковой дробилки ДМ-7

Схема работы молотковой дробилки ДМ-7    представлена на рис. 3. На валу 2 дробилки установлен ротор 3, на пальцах которого закреплены пластины, называемые молотками 4, или билами. Эти пластины под действием центробежной силы инерции занимают радиальное положение и при возникновении сопротивления могут отклоняться от этого направления. Ротор 3 вращается в корпусе дробилки» внизу которого установлены сменные сита 1.

Стружка поступает внутрь корпуса по направлению стрелки А по касательной к врашаюшемуся по направлению стрелки В ротору. Ударяясь о сита или подвергаясь ударам нагоняющих ее молотков, стружка раскалывается по ширине. Пройдя через отверстия в ситах, стружка падает вниз на транспортное устройство.

В дробилке ДМ-7 измельчают сухую стружку, предназначенную для наружных слоев. В дробилке при изготовлении плит высшей категории качества используют сита с отверстиями (1,0… 1,5) X (5… 10) мм.

Сушка стружки. Барабанная сушилка (рис. 4).

Рис. 4 - Барабанная сушилка:

, 8 - трубы, 2 - загрузочная труба. 3 - уплотнения. 4 - барабан. 5, 7 - бандажи. 6 - зубчатый венец. 9 - опорные станции, 10. 12 - ролики, 11 - редуктор. 13, 14 - детали насадки, 15 - шестерни

Влажная стружка подается через циклон через шлюзовой затвор в загрузочную трубу 2. К торцам вращающегося барабана 4 примыкают неподвижные трубы 1 и 8, которые имеют торцовые уплотнения 3, препятствующие проникновению холодного воздуха внутрь барабана. Для опоры и вращения на барабане крепятся соответственно бандажи 5 и 7 и зубчатый венец 6. Бандажи опираются на четыре ролика 10 и два упорных ролика 12 опорных станций 9. Барабан вращается от электродвигателя через редуктор 11, в котором предусмотрены сменные шестерни 15, позволяющие устанавливать частоту вращения барабана 3,15; 4 и 5 мин^-1.

Для повышения производительности сушилок барабан устанавливают таким образом, чтобы его загрузочная часть располагалась ниже, чем разгрузочная часть. При этом уклон оси барабана обычно составляет 2°.

Скорость прохождения стружки через барабан определяется уклоном барабана, его частотой вращения и скоростью газов.

Высушенная стружка выносится газами из барабана 4 через трубу 8 в циклон, а затем поступает на дальнейшую переработку.

Топочные газы на пути к трубе 1 смешиваются с холодным воздухом, а затем поступают в барабан 4, откуда отсасываются дымососом через трубу 8. Отработанная газовоздушная смесь выбрасывается в атмосферу через циклон. Для обслуживания барабана предусмотрены люки.

Режимы сушки в барабане в зависимости от его производительности приведены в табл. 3.

Таблица 3-Технические характеристики барабанной сушилки

Температура газовоздушной смеси, °С	Масса циркулирующей в барабане газовоздушной смеси, тыс. кг/ч	Тепловой агент	Конечная влажность, %	Общая мощность, кВт	Начальная влажность, %
На входе в барабан 350 На выходе из барабана 90…135	24….28	Древесное топливо	12	70	От 50

Сортирование стружки

Рисунок 5-ситовой сепаратор ДРС-2

Для получения заданных свойств древесностружечных плит производят сортирование или выделение излишней пыли и грубых частиц из высушенной стружечной массы. Пыль обычно выделяют на ситовых (механических) сепараторах, а для разделения стружки по толщине и выделения грубых частиц используют пневматические сепараторы.

Ситовой сепаратор ДРС-2 (рис. 5) состоит из короба 5, в котором установлены одно над другим два сита 3; под каждым из них размещен сплошной лист 2. Сита представляют собой отдельные рамочные секции, которые можно быстро заменять. Для доступа к ситам в коробе предусмотрены дверки 6. Короб совершает круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости.

На входе в сепаратор ДРС-2 поток стружки козырьком 4 короба 5 направляется параллельными потоками на верхнее и нижнее сита, через которые просеиваются мелкие частицы, падающие на сплошные листы. Из сепаратора выходят две фракции: по течке 7 - стружка с поперечными размерами, превышающими сечение отверстий в ситах (выходят с сит); по течке 8 - мелкая фракция (выходит со сплошных листов). Фракция, прошедшая через сито с ячейками 1,25X1.25 мм, предназначена для наружных слоев плит, а прошедшая через сито с ячейками 4Х Х4 мм, - для внутреннего слоя. Фракция стружки, расположившейся над ситом с ячейками 4X4 мм, пропускается через пневматический сепаратор, где из нее выделяется тонкая стружка, направляемая в поток внутреннего слоя. Оставшаяся грубая фракция подается в дробилку.

В пневматических сепараторах стружка разделяется по фракциям вертикальным или горизонтальным потоком воздуха.

Таблица 4-Технические характеристики ДРС-2

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч	До 10000
Общая площадь сит,	16,4
Размеры ячеек, входящих в комплект сортировки, мм	545,141,0,5Ч0,5
Число колебаний в минуту	150-180
Расход воздуха на аспирацию ситового короба, м3 /с	0,31

Двухступенчатый пневмосепаратор ДПС-1 (рис. 6)

Рисунок 6-Двухступенчатый пневмосепаратор ДПС-1

Состоит из двух установленных вертикально одна над другой цилиндрических камер 5,9 с решетчатыми днищами 3 и коническими сводами 10. Над решетчатыми днищами обеих камер вращаются ворошители 4, которые приводятся в движение от общего привода 1. Стружка через шлюзовой затвор 7 подается в центральную приемную трубу 12 верхней камеры 9, где с помощью лопастей вращающегося ворошителя 4 она равномерно распределяется по решетчатому днищу.

В камеру снизу через решетку 2 засасывается воздух, который проходит через слой материала. Мелкие фракции выносятся потоком воздуха через отсасывающую трубу 11 конического свода камеры. Более тяжелые фракции передвигаются лопастями ворошителя к краям верхней камеры и выпадают из нее в два боковых приемника 8. Из приемников стружка через шлюзовые затворы 7 и трубы 6 поступает в нижнюю камеру 5, где из стружки так же, как в верхней камере, выделяется средняя и тяжелая фракции.

Таким образом, в пневмосепараторе поступающая стружка разделяется по средней толщине на три фракции: мелкую, среднюю(кондиционную) и грубую. Мелкая фракция стружки выходит с потоком отсасываемого воздуха из верхней камеры, средняя- с потоком воздуха из нижней камеры, грубая сходит решетчатого днища нижней камеры.

Скорости воздуха в камерах 5 и 9 изменяются засчет увеличения или уменьшения размеров отверстий в решетке 2 путем смещения верхнего перфорированного листа 16 относительно нижнего 17. Высоту слоя материала на решетчатых днищах 3 регулируют заслонками 14 перед приемниками 8 обеих камер. Кроме того, изменяют положение заслонок 15, регулирующих скорость в приемниках 8 дополнительно засасываемого воздуха.

Таблица 5-Технические характеристики двухступенчатого пневмосепаратора ДПС-1

Показатели	Значения
Производительность, кг/ч (по загрузке)	8000
Толщина кондиционной стружки, мм	16,4
для наружных слоев	0,15-0,25
для внутреннего слоя	0,35-0,45
Диаметр камеры, мм	2500
Скорость воздуха в камере, м/с	1-я ступень 2-я ступень
для наружных слоев плит П-1, П-2 гр. А	0,9-1,1 -
для внутреннего слоя	0,3-0,5 2,5-28

2.4 Смешивание стружки со связующим

Смеситель ДСМ-5 работает следующим образом (рис. 7). Древесные поступают в загрузочную воронку 7 смесителя, расположенную тангенциально по отношению к цилиндрической камере, и захватываются подающими лопастями 6 быстро вращающегося вала 5. Образовавшееся внутри барабана кольцо древесной массы продвигается лопастями вдоль оси барабана смесителя в зону нанесения связующего, где вместо лопастей установлены распылители 4 связующего.

Рисунок 7-Схема работы высокооборотного смесителя ДСМ-5:

- крышки, 2, б-лопасти, 3-труба, 4 - распылитель, 5 - вал, 7, 9 - воронки, 8 - корыто

Связующее через отверстия в неподвижной горизонтальной трубе 3 подается в полость вращающегося вала 5, а оттуда под действием центробежных сил - в распылители 4, расположенные на валу смесителя по винтовой линии. Направление этой линии таково, что при вращении вала движение древесных частиц вдоль оси смесителя замедляется. Благодаря этому обеспечивается время, необходимое для получения требуемой первоначальной степени покрытия проклеиваемых частиц.

При вращении вала с большой частотой древесные частицы фракционируются, т.е. распределяются в соответствии с их размерами по радиусу барабана. Устанавливая распылители различной длины, можно подавать на соответствующую фракцию стружки определенное количество связующего.

Кольцо древесных частиц из зоны нанесения связующего под действием вновь поступающей массы частиц передвигается в зону перемазывания. В этой зоне на валу находятся лопасти 2, обеспечивающие интенсивное перемешивание древесных частиц между собой и соответственно резкое увеличение степени покрытия по сравнению с первоначальной за счет перемазывания связующего с частицы на частицу. Частицы, смешанные со связующим, удаляются через разгрузочную воронку 9, расположенную тангенциально по отношению к барабану.

Рабочая камера смесителя представляет собой цилиндрический барабан, открываемая крышка 1 которого обеспечивает доступ к рабочей полости барабана. Верхняя часть загрузочной воронки 7 смесителя срезана под углом 45°, что дает возможность свободно откидывать крышку и за счет прижима к подводящему патрубку герметизировать поток частиц в закрытом состоянии.

В системе охлаждения регулируют температуру воды на выходе. Регулировочными кранами устанавливают необходимый расход воды, л/ч: в каждой секции барабана - 1200; в лопастном валу - 2200; в каждом подшипнике-15. Если температура воды на выходе превышает 17°С, то увеличивают открытие вентиля на магистрали подвода воды.

Технические характеристики смесителя ДСМ-5 указаны в таблице 6.

Таблица 6-Технические характеристики смесителя ДСМ-5

Технические характеристикиЗначения
Производительность, кг/ч На стружке на пыли и мелкой фракции	1000…8000 1000…4000
Длина рабочей части барабана, мм	2000
Диаметр рабочей части барабана, мм	500
Количество распылительных трубок, шт.	24
Число оборотов лопастного вала, об/мин	970
Температура охлаждающей воды на входе, не более на выходе, не более	12 17
Давление воды	0,2
Расход охлажденной воды	700
Габариты, мм:  длина  ширина  высота	3740 2976 1486

2.5 Формирование и подготовка стружечных ковров

В цехах проектной производительностью 25 тыс. м³ плит в год стружка из смесителей передается системой ленточных конвейеров и распределительных устройств в формирующие машины, которые насыпают трехслойный стружечный ковер на поддоны, перемещаемые главным конвейером. Сформированный ковер определенных размеров подвергают холодной подпрессовке, взвешивают, увлажняют, а затем передают на горячее прессование.

Формирующие машины

Формирующая машина ДФ-6 (рис. 8) состоит из дозатора и питателя, который непрерывно выдает периодически поступающую в него стружку. В дозатор стружку подает распределитель (специальный винтовой питатель или маятниковый распределитель), насыпающий ее равномерно по всей ширине машины.

Рисунок 8-Формирующая машина ДФ-6

, 3, 5, 6 - вальцы. 2, 8 - конвейеры. 4 - ковш весов, 7 - коромысло, 9 - щиток

В дозаторе размещены ленточно-цепной конзейер 8, который выносит стружку из дозатора в закрепленные на нем ковшовые весы, разравнивающий 5 и отбрасывающий 6 вальцы. Разравнивающий валец 5 формирует слой стружки равномерной толщины, а валец 6 отбрасывает основную массу стружки назад, что исключает перегрузку основного вальца 5 и перебрасывание стружки через него, если уровень стружки в дозаторе повысится.

Сначала ковш 4 весов заполняется при большой скорости наклонного конвейера 8. При достижении заданной массы порции (50. 90%) длинное плечо коромысла весов приподнимается и размыкает первый путевой выключатель, выдающий сигнал на переключение с большой скорости конвейера на малую. При этом по команде второго путевого выключателя, на который воздействует коромысло в верхнем своем положении, наклонный конвейер останавливается. После остановки конвейера ковш раскрывается и стружка высыпается на медленно движущийся донный ленточно-цепной конвейер 2 питателя.

Скорость донного конвейера 2 выбрана таким образом, что последовательно поступающие из ковша весов порции стружки укладываются одна на другую с небольшим смещением по длине конвейера, образуя на нем непрерывный слой стружки толщиной 300…650 мм. Конвейер 2 подает стружку к зубчатым вальцам 3. расположенным в наклонной плоскости. Вальцы 3 захватывают стружку и сбрасывают ее вниз в рассеивающее устройство и далее на формируемый стружечный ковер. Щеточный валец 1, установленный под ведущим валом донного конвейера, очищает его ленту от налипающей стружки.

Весы работают следующим образом. При поступлении отвешиваемой стружки ковш 1 начинает постепенно опускаться, при этом коромысла 8 постепенно поворачиваются. Когда рычаги коромысла отрываются от регуляторов 14, срабатывает один из путевых переключателей 13 и наклонный конвейер формирующей машины переключается на уменьшенную скорость. При путевой переключатель 13, который выдает сигнал на остановку наклонного конвейера формирующей машины и на переключение воздухораспределителя. Пневмоцилиндр 4 открывает створки 2, и стружка высыпается из ковша. После этого по сигналам реле времени створки ковша закрываются и в работу включается наклонный конвейер машины; описанный цикл работы весов повторяется.

Для повышения качества насыпания стружечного ковра под формирующими машинами устанавливают рассеивающие устройства ДРФ-1.

Таблица 7-Технические характеристики Формирующей машины ДФ-6

Технические характеристики	значения
Рабочий объем бункера дозатора, м3	1,7
Ширина формируемого ковра, мм	1800,1860
Производительность, кг/ч: минимальная максимальная	240 5400
Скорость наклонного транспортера, регулируемая ступенчато, м/с (м/мин.): минимальная максимальная	0,002 (1,2) 0,6 (36)
Толщина слоя материала на наклонном транспортере, мм: минимальная максимальная	30 55
Скорость донного транспортера, регулируемая бесступенчато, м/с (м/мин.): минимальная максимальная	5,3х10-4 (0,032) 2,6х10-2 (1,6)
Максимальная толщина слоя материала на донном транспортере, мм	600
Габариты машины (длина, ширина, высота), мм	3460 x 3365 x 3100
Количество электродвигателей, шт	4
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	9,1

2.6 Подпрессовка и прессование плит

Подпрессовка стружечных ковров

Операция подпрессовки позволяет уплотнить стружечный ковер (пакет) и тем самым уменьшить просыпание мелких частиц и осыпание кромок при транспортировании, обеспечить свободную (по толщине) загрузку их в пресс для горячего прессования; улучшить условия прессования. Для этих целей в зависимости от технологии изготовления плит используют прессы периодического и непрерывного действия.

В линиях с ленточным прессованием для подпрессовки применяются вальцовые прессы Лента со стружечным ковром проходит между двумя вальцами. Усилие подпрессовки (26…200 т) создается двумя гидроцилиндрами, прижимающими верхний ведущий валец к нижнему. Вращение вальцам передается от электродвигателя через редуктор и валы с шарнирными муфтами. Скорость движения ковра 9… 50 м/мин. С помощью маховика верхний валец устанавливается на нужный размер по высоте.

Таблица 8 - Технические характеристики непрерывного пресса для подпрессовки ДСтП фирмы «Земан»

Формат прессования, мм:
Длина	-
Ширина	1900
Общее усилие прессования, мН	10
Максимальное удельное давление на пакет, МПа
Высота рабочего промежутка, мм	250
Скорость подачи, м/мин	3,6

Рисунок 10 - Вальцовый пресс

Плоское прессование. Для прессования плит в цехах призводительностью 25 тыс. м³ в год применяют гидравлические многоэтажные прессы ПР-6 (рис. 11) или ПР-6А, конструкции которых аналогичны. Прессы встраиваются в главный конвейер.

Рисунок 11-Многоэтажный горячий гидравлический пресс ПР-6 для прессования стружечных плит: 1 - разгрузчик, 2 - гидроцилиндры этажерки, 3 - разгрузочная этажерка, 4 - секции гидравлического пресса, 5 - нижняя подвижная плита пресса, 6 - обогреваемые плиты пресса, 7 - загрузочная этажерка, 8 - толкатель загрузочной этажерки, 9 - гидроцилиндры пресса

Для нагревания прессующих плит используют пар, горячую воду или минеральный теплоноситель, преимущество которого в том, что разогрев происходит быстрее и перепад температур на рабочих поверхностях удаётся сократить на несколько градусов.

Толщина готовой плиты задаётся дистанционными прокладками или контактными штифтами. Замена этих элементов довольно трудоёмкая операция, и её постепенно вытесняют электронные способы контроля, основанные, например, на отслеживании расстояния между прессующим столом и архитравом: оно выдерживается постоянным на протяжении прессования, что достигается соблюдением заданного соотношения «путь - время» при сближении стола и архитрава (верхняя часть станины пресса).

Таблица 9-Технические характеристики многоэтажного пресса ПР-6 с обогреваемыми плитами

Характеристика	Значение
Размер плит пресса, мм Длина Ширина	3700 2000
Общее усилие прессования, мН	200
Давление прессования, МПа	3
Число этажей	15…20
Высота рабочего промежутка, мм	160
Скорость подъема плит при низком давлении, мм/с	150

2.7 Охлаждение, обрезка, штабелирование и шлифование плит

Охлаждение.В цехе производительностью 100 тыс. м³ в год используется камеры охлаждения ДКО 100 веерного типа (рис. 12). Горячие плиты поступают в камеру по стрелке А по приемному роликовому конвейеру 5, между роликами которых проходят рычаги 1, образующие полки При достижении плитой заданного положения на прием ном конвейере ротор в поворачивается па одни угловой шаг, при этом над конвейером 5 располагается последующая полка ротора. После того как очередная плита пройдет все позиции верхней половины ротора, то она оказывается на роликовом конвейере 2, который выдает ее из камеры по стрелке Б. Ротор поворачивается только после того, как и поступающая, и выдаваемая из камеры плиты заняли определенное положение, т.е. первая плита достигла, как указывалось, заданного положения внутри камеры, а вторая полностью вышла из камеры.

Из камеры непрерывно через патрубок 4 зонта 3 отсасывается воздух, нагревающийся плитами.

Рис. 12 - Схема камеры охлаждения ДКО 100:

- рычаг, 2, 5 - конвейеры. 3 - зонт. 4 - патрубок,

- ротор; А и Б - направлении приема и выдачи плит

Обрезка. Станок ДЦ-3М (рис. 13) оборудован общим приводом подачи для обоих конвейеров. В приводе подачи движение передается от электродвигателя через редуктор, цепную передачу на ведущий вал 3 подающего конвейера поперечного агрегата. С этого вала движение на ведущий вал 6 конвейера продольного агрегата передается конической зубчатой и цепной передачами. В приводе предусмотрен срезной штифт. Механизм подачи включается в движение самой плитой, поданной главным конвейером на станок. После прохода цепями расстояния, равного шагу их упоров, они оста наплаваются конечным выключателем. Со станка плиты убираются верхним конвейером штабелеукладчика.

Рисунок 13 - Форматный станок ДЦ-ЗМ: 1,4 - конвейеры, 2 - пильная головка, 3, 6 - ведущие валы, 5 - направляющая линейка, 7 - электродвигатель, 8 - прижим

Таблица 10-Техническая характеристика станка ДЦ-3М

Размеры обработанной плиты, мм Длина Ширина толщина 2000…3750 1200…1800 10…60
Число пил	4
Диаметр пил, мм	320
Частота вращения пил	2930
Мощность электродвигателя, кВт	19,0
Габаритные размеры станка, мм: длина	9000
ширина	7150
высота	1425
Масса, т	6,5

Штабелирование

ШтабелеукладчикДШ-1М (рис. 14) устанавливается в цехе проектной производительностью 25…35 тыс. куб. м плит в год после форматного станка ДЦ-3М.

Рисунок 14-Штабелеукладчик ДШ-1М:

-гидробак, 2-звездочка, 3,11 - каретки, 4,10 - конвейеры, 5-ведущийвал, 6-упор, 7-приемный роликовый конвейер, 8-платформа, 9-гидроцилиндр, 12-приемный стол, 13-привод приемного конвейера

Шлифование. Отпрессованные плиты имеют значительный припуск на шлифование: 1…2 мм на обе стороны. Такой припуск необходим для удаления крайних лицевых слоев плиты, обладающих невысокими показателями механических свойств, а также для исключения разнотолщинности плит, получающейся при прессовании. Снятие припуска с целью выравнивания толщины фованием.

На станине станка ДКШ-1 (рис. 15) смонтировано два лен - точно-шлифовальных агрегата 6 и 15, одновременно обрабатывающих древесностружечную плиту 1 сверху и снизу за один проход.

Каждый агрегат снабжен шлифовальной лентой 7, обегающей контактный 8 и натяжной 5 вальцы, тремя пневмоцилинд - рами и механизмом управления лентой. Контактный валец 8, прижимающий ленту к плите во время шлифования, представляет собой стальной барабан с резиновым покрытием, на котором выполнена многозаходовая винтовая нарезка для улучшения работы абразивного зерна ленты и ее охлаждения. Контактный валец 8 оборудован разгруженным шкивом для клиноременной передачи, соединяющей его с электродвигателем. Натяжной вален 5 установлен на балке, которая под действием двух пневматических цилиндров перемещается в плоскости, проходящей через оси обоих вальцов, качается третьим цилиндром в перпендикулярном направлении.

Обрабатываемая плита поддерживается сверху и снизу двумя передними 10, 13 и двумя задними 3, 16 столами, на которых закреплены подающие вальцы 2, 12, а также башмаки 14, центрирующие плиту непосредственно у контактных вальцов. Все столы поддерживаются тарельчатыми пружинами, установленными в кронштейнах 17. Регулируя пружины, распределяют величину суммарного припуска на верхнюю и нижнюю стороны обрабатываемой плиты. Станок можно наладить как на одинаковый, так и неодинаковый съем припуска с обеих сторон плиты. Столы выставляются относительно контактных вальцов Н с помощью винтов с лимбами.

Рисунок 15-Калибровально-шлифовальнын станок ДКШ-1:

- обрабатываемая плита, 2, 12 - подающие вальцы, 3, 10 - верхние столы, 4 - скалка, 5 - натяжной валец, 6, 15 - шлифовальные агрегаты, 7 - шлифовальная лента, 8 - контактный валец, 9 - верхняя часть станины, 11 - контрольный ролик, 13, 16 - нижние столы, 14 - башмак, 17 - кронштейн пружин, 18 - щеточный агрегат

На переднем верхнем столе смонтирован контрольный подпружиненный ролик 11, выключающий привод подачи при подходе плиты с недопустимо большим припуском.

Электросхема предусматривает управление станком как с его пульта, так и с пульта линии. При обрыве ленты, чрезмерном ее смещении, падении давления в пневмосети станок отключается.

2.8 Облицовывание плит бумажно-смоляными пленками

Разматывающее устройство. Схемы разматывающих устройств бумаги могут в значительной степени различаться в зависимости от смолы и свойств пропитывающей бумаги. Для декоративной прочной бумаги, пропитываемой меламиновыми смолами, применяют разматывающее устройство, обеспечивающее смену рулонов без остановки процесса. Это имеет большое значение, так как скорость пропитки доходит до 100 м/мин и более. Для смены барабанов, на которых находится бумага, можно не останавливать машину, так как потери времени могут составить 15-18%.

Ванны для пропитки бумаги смолой имеют различную конструкцию в зависимости от типа машины, смолы и бумаги. Контролирование количества впитываемой смолы - важнейший фактор, влияющий на качество бумажно-смоляного покрытия.

В начале работы конец бумажного полотна заправляется в заправочном узле машины по схеме, показанной на рис. 16. После прохождения ролика 14 конец бумаги прикрепляется к заправочной рейке, а сама рейка укладывается в захваты цепей конвейера сушильной камеры. Полотно проходит через смачивающий валик 3, и на одну сторону полотна наносится раствор смолы. Далее бумажное полотно огибает валики 6, 5, 7, 4, 2, 9 и 10, и через погружающий валик и поступает в ванну 1. За время прохождения от валика 2 к валикам 9, 10 и 11 раствор смолы проникает в бумагу с одной стороны, а с другой стороны в это время удаляется воздух.

При двустороннем нанесении пропиточной смолы внутри бумаги остается воздух и пропитка становится некачественной.

Рисунок 16 - Разматывающее устройство

Сушильная камера. После пропиточного узла пропитанное смолой бумажное полотно поступает в сушильную камеру.

Вентилятор 1 через фильтр 4 подает горячий воздух от калориферов 2 через воздуховод 10 и сопла 8 и 9 напорных насадочных коробов на бумажное полотно перпендикулярно его поверхности. Вследствие разности воздушного напора сверху и снизу бумажного полотна создается воздушная подушка, которая и поддерживает бумагу 7 иа всем протяжении сушильной камеры. Внутри камеры 5 воздух по воздуховодам 6 подается к фильтрам 4, часть воздуха удаляется из камеры через воздуховод 3 с вентилятором.

Многоэтажный пресс. Технологическая схема процесса облицовывания пластей плит приведена на рис. 17.

Собранный таким образом пакет поступает в загрузочную этажерку пресса. Этажерка загружается последовательно сверху вниз; перед началом загрузки она находится в крайнем нижнем положении. После того как все этажи будут загружены, включается в работу толкатель, перегружающий все пакеты в рабочие промежутки пресса. Затем толкатель отходит в исходное положение, загрузочная этажерка опускается, а плиты пресса смыкаются.

Рисунок 17-технологическая схема облицовывание плит в многоэтажном прессе

2.9 Раскрой плит на заготовки

Рисунок 18-Форматно-раскроечный станок SICAR BOOM 3200

Станок SICAR BOOM 3200 имеет важные конструктивные отличительные особенности, а так же великолепные технические характеристики и невысокую цену. Технические характеристики приведены в таблице 8. Обновленные форматно-раскроечные станки Sicar Boom 3200 2010 г.в. имеют ряд технических улучшений:

Механический цифровой указатель угла наклона пил.

Удобный доступ в пильный отсек благодаря дверце, закрепленной на петлях.

Усиленная телескопическая штанга поддержки опорной рамы (форматного стола): увеличенное сечение штанги, 4 ролика в выдвижном механизме, телескопическая штанга поднята вверх ближе к опорной раме для уменьшения плечевой нагрузки, что обеспечивает гораздо более высокую жёсткость конструкции.

Опорный передвижной алюминиевый профиль на поддерживающей рамке каретки для укладки и перемещения заготовок без повреждения.

Легкая замена замена пильных дисков в одном крайнем положении каретки.

Ноги станка снабжены опорными болтами большого диаметра для выставления уровня станка.

Самая широкая в классе роликовая каретка, шириной 410 мм, с круглыми металлическими направляющими, обеспечивающими высокую стабильность и точность её работы на протяжении всего срока эксплуатации.

Крепление каретки на 4-х фрезерованных площадках на станине, что обеспечивает большую площадь контакта в месте крепления, также имеются упорные винты (2 шт.) для боковой регулировки каретки.

Крепление пильного агрегата к станине, а не к рабочему столу.

Регулировочный винт со сферическим окончанием подрезного агрегата дает высокую точность настройки

Таблица 11-Технические характеристики SICAR BOOM 3200

Технические характеристикиЗначения
Размеры каретки, мм	410 х 3200
Размер рабочего стола, мм	1100 х 660
Высота рабочего стола, мм	910
Рабочий ход каретки, мм	3200
Диаметр основного пильного диска,   мм	300 / 350 / 400
Посадочный диаметр основного диска,  мм	30
Макс. ширина пропила на направляющей линейке справа, мм	1300
Макс. высота реза пилы Ш 400 мм (угол пиления 90 град), мм	75 / 100 / 125
Регулировка наклона пильного агрегата, град	0 - 45
Частота вращения основного пильного диска, об/мин Мощность двигателя основной пилы,  кВт	3000-4000-5000
Диаметры патрубков под аспирацию, мм	60, 120
Вес нетто, кг	810
Макс. высота реза подрезной пилы, мм	5
Диаметр подрезного пильного диска, мм	125 / 120 / 100
Посадочный диаметр подрезного диска, мм	20
Частота вращения подрезной пилы, об/мин	8000
Мощность двигателя подрезного узла, кВт	0,55

2.10 Облицовывание кромок

Когда основу мебельных деталей стали составлять древесно-стружечные плиты, имеющие пористую структуру, прочность склеивания деталей с кромкой оказывалась недостаточной из-за резко уменьшившейся площади контакта облицовки с поверхностью стружек на кромке заготовки. В известных сегодня кромкооблицовочных станках могут использоваться два способа нанесения клея-расплава: так называемый «холодное-горячее», когда клей заранее нанесен на кромочный материал и перед облицовыванием разогревается непосредственно в станке, и способ «горячее-холодное heiss-kalt), когда расплавленный клей наносится на кромочный материал, на кромку заготовки или на обе склеиваемые поверхности уже в самом станке.

Рисунок 19

Способ «горячее-холодное» нашел преимущественное распространение в кромкооблицовочных станках, а способ «холодное-горячее» применяется в основном в ручных кромкооблицовочных устройствах и в кромкооблицовочных станках с ручной подачей заготовок.

Для небольших производств более эффективно применение специального устройства для наклеивания кромочного материала из рулона. Оно снабжено рукояткой, держателем рулона, феном для разогрева клея, прижимным накатывающим роликом и отрезным ножом. Такое устройство производится испанской фирмой Virunex и хорошо известно на предприятиях.

Такие устройства предназначены для облицовывания кромок рулонными материалами, но допускают и использование полосовых (например, натурального шпона), нанесение клея-расплава на который может производиться на отдельных устройствах, около тридцати лет назад разработанных и выпускавшихся немецкой фирмой Ney, но часто реализовывавшихся под маркой других фирм (например, Brandt). Подобное оборудование применяется только на предприятиях, например, в случае необходимости использования кромочных пластиков определенного цвета и с определенной текстурой, когда приобретение такого материала в больших объемах экономически нецелесообразно. Изготовление кромочного пластика с нанесенным клеем-расплавом в промышленных количествах осуществляется путем пропускания широкого полотна синтшпона через специальные вальцовые станки и его продольного раскроя на полосы необходимой ширины.

2.11 Гнутье труб        

Трубогибочный станок и трубогибочная машина - это промышленное оборудование, предназначенное для холодной гибки в основном металлических труб, а так же различного сортамента (арматуры, металлических прутков). Современный трубогибочный станок и трубогибочная машина - это основное оборудование, требующееся в производстве или ремонте для деформации металлической трубной продукции. Популярность и востребованность данного оборудования обусловлено широким использование металлических труб в таких отраслях промышленности как: строительство, машиностроение, коммунальное хозяйство, прокладка водо-газопроводов, в самолетостроении и других. Трубогибочный станок и трубогибочная машина работают по принципу деформации заготовок с температурой окружающей среды методом обкатки и не требуют предварительного разогрева. Заготовкой служат трубы водо-газопроводные стальные, электросварные, бесшовные, стальные, медные, алюминиевые и профильные трубы с толщиной стенки от 1,5 мм до 5 мм и внутренним диаметром от 15 мм до 159 мм. Привод главного движения станков электромеханический либо гидравлический, что обеспечивает значительные усилия и гибка происходит в автоматическом режиме с контролем оператором. Все машины и станки укомплектовываются сменными гибочными роликами в зависимости от изгибов трубы или профиля, соответствующих требуемым параметрам. Надежность и жесткость конструкции трубогибов соответствует стандартам и профессиональным требованиям.

Трубогибочный станок ТМ-60Т (трубогиб механический)

Рисунок 20 - Трубогибочный станок ТМ-60Т

Трубогибочный станок ТМ-60Т - это трубогибочное оборудование используется для гибки труб без предварительного нагрева. Диаметр изгибаемых труб от 22 от 58 мм. Применение дополнительной технологической оснастки обеспечивает профильную гибку стального, алюминиевого и медного профиля.

Гибка осуществляется методом обкатки. Рабочим инструментом служит обкатной ролик и формообразующий сектор. Использование комплектных роликов и формообразующих секторов позволяет работать с трубами различного диаметра. Контроль угла сгиба заготовки, его точность обеспечивается устройством динамического торможения и панелью управления. Устройства захвата трубогибочного станка ТМ-60Т обеспечивает фиксацию трубы в нужном положении для начала рабочего цикла гибки. А регулировка относительного положения рабочих органов, обеспечивает необходимую форму готового изделия. Трубогиб имеет надежную конструкцию и прост в управлении. Работа на станке не требует специальных навыков.

Таблица 12-Технические характеристики

Стружкоотсосы ПА

Пылеулавливающие агрегаты модели «MF1», «MF2», «MF3», «MF4» предназначены для очистки воздуха (удаление пыли, стружки, щепы) в зоне механической обработки деревообрабатывающих станков и с возможностью его возврата в производственные помещения.

Принцип работы системы аспирации: при помощи вентиляторов неочищенный воздух по трубам попадает в тканевый мешок, где крупные твердые частицы под действием силы тяжести опадают в нижний мешок. Воздух, проходя через ткань верхних фильтрующих колпаков, очищается и возвращается в помещение. Отделенный, отфильтрованный материал собирается в мешок.

Назначение:

Предназначены для очистки воздуха, использованного для удаления стружки и опилок из зоны обработки изделий; сбора стружки и опилок, образующихся при обработке изделий из древесины и древесных материалов, пластиковых и алюминиевых изделий на станках различного назначения.

Агрегат подсоединяется посредством шлангов к станкам. Стружка и опилки собираются в многоразовые мешки.

Область применения:

Небольшие предприятия и цеха, а также мастерские по производству столярно-строительных изделий, погонажных изделий, клееной продукции, фанеры, производству мебели и другие деревообрабатывающие производства, где монтаж стационарных установок нецелесообразен или технически невозможен из-за условий эксплуатации.

Таблица13-Технические характеристики

Характеристика	«MF1»	«MF2»	«MF3»	«MF4»
Производительность, мі/час	2500	3900	4500	4500
Диаметр присоединительных патрубков, мм	100	100	100	100
Количество входов, шт.	2	3	4	4
Количество мешков накопителей, шт	1	2	3	4
Степень очистки воздуха, %	95	95	95	95
Напряжение, V	380	380	380	380
Мощность, кВт	2,2	3,0	5,5	5,5

2.12 Подача топлива

Механизм подачи топлива мод. КВ-01 предназначен для подачи сыпучего топлива (опилки, стружка, торф и т.д.) в топку печей различного назначения. Он представляет собой накопительный бункер с электровибратором и винтовым конвейером подачи топлива смонтированных в едином блоке. По желанию заказчика механизм подачи топлива может комплектоваться автоматическим устройством контроля температуры в камере сжигания.

Рисунок 22 - Механизм подачи сыпучего топлива мод. «КВ-01»

Таблица 14 - Технические характеристики КВ-01

Характеристика	Значение
Общая емкость бункера, м3	4,0
Диаметр винта, мм	200
Скорость вращения винта, об/мин	67,5
Мощность, кВт	1,35
Габаритные размеры, м	3,0х2,5х3,0
Масса, кг	2000

2.13 Сборка. Упаковка

Сверлильно-присадочный станок SCM Advance 21 F0017840

Сверлильно-присадочный станок SCM Advance 21 F0017840 предназначен для сверления глухих и сквозных отверстий, расположенных на заданном расстоянии. Такое оборудование используется на производствах корпусной мебели, дверей. Станок прост в управлении и имеет пневматическую систему фиксации заготовок. Это положительно влияет на точность сверления и на производительность.

Рисунок 23-Сверлильно-присадочный станок SCM Advance 21 F0017840

Таблица.15-Технические характеристики сверлильно-присадочного станка

Технические характеристики	Значения
Мощность, Вт	1500
Напряжение, В	380
Число оборотов шпинделя, об/мин	2800
Диаметр сверления, мм	40
Размер рабочего стола, мм	905х372
Ход шпинделя, мм	80
Вес, кг	280

Упаковочная линия УМ-1 «Макси автомат»

Рисунок 24-Упаковочная линия УМ-1 «Макси автомат»

Линия предназначена для автоматической упаковки в термоусадочную полиэтиленовую пленку крупногабаритной продукции (бытовая техника, электроприборы, спортивный инвентарь, корпусная мебель и т.п.), а также любой продукции, собранной в единую траспортную единицу (короб).

В состав упаковочной линии включены:

УМ-1 «Макси» термотоннель

УМ-1 «Макси» автомат термонож

УМ-1 «Макси» приемный рольганг.

Основные технические характеристики:

Общие характеристики:

Производительность линии, уп./час, не более:         300

Размеры упаковочной линии в сборе (длина х ширина х высота) без учета пленки, мм:    5000 х 2700 х 2000

Вес аппарата, кг:         780

Климатическое исполнение по ГОСТ 15.150-69:      УХЛ-4

Блок управления термокамера / термонож:    раздельный

Характеристики УМ-1 «Макси» автомат термотоннель:

Исполнение: модуль

Характеристика	Значение
Габаритные размеры в рабочем положении, мм:	2800 х 1400 х 2000
Вес устройства, кг	300
Максимальная потребляемая мощность, кВт	36,7
Напряжение питания, В / Гц	380 / 50
Диапазон регулировки температуры в термотоннеле,°С	20 - 250
Характеристика ТЭНов, шт. х кВт	18х2
Размеры конвейера (длина х ширина), мм	2800 х 850
Скорость движения конвейера, м/мин.	4,5
Тип звена конвейерной ленты	пластина
Рабочая нагрузка на конвейер, кг/м2,	Не более 50
Длина термотоннеля, мм	1800
Габариты проходного окна термотоннеля (ширина х высота), мм	900 х 750

Характеристики УМ-1 «Макси» термонож с группиратором:

Исполнение: модуль

Габаритные размеры (длина х ширина х высота) без пленки, мм	2050 х 2700 х 2400
Вес устройства, кг	400
Ширина подающего конвейера, мм	64
Длина рабочей части термоножа, мм	900
Максимальная ширина пленки, мм	850
Давление воздуха в магистрали, МПа (кг/см26)	0,4-0,6 (4-6)
Тип сварки	постоянный

Характеристики УМ-1 «Макси» приемный рольганг:

Исполнение: модуль

Размеры приемного рольганга (длина х ширина х высота), мм	1180 х 665 х 930
Вес, кг	50
Количество вентиляторов охлаждения продукции, шт	2

Тип термоусадочной пленки: Полиэтилен (ПЭ)

3. Последствия работы предприятия, отрицательные потоки

В результате изготовления готового изделия из древесностружечных плит образуются некоторые отходы: при сортировке сепараторами выделяется стружка, неподходящая для производства; при обрезке плит; полиэтилен, в котором доставляются болты и пробки; обрезки кромок; стружка от сверления отверстий; некоторые остатки связующих и пропитывающих веществ; выбросы с автомобилей; зола от топки.

Все отходы собираются специальными средствами, хранятся, затем утилизируются соответствующими предприятиями.

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы было разработано производство трехслойных древесностружечных плит. Рассмотрены основные способы производства, и рассмотрено необходимое технологическое оборудование. Выбрана и обоснована технологическая схема производства.

В наше время ДСП - самый распространенный материал в производстве мебели и отделки помещений, поскольку имеет ряд очевидных преимуществ перед древесиной и прочими материалами. Современные технологии предлагают всё больший выбор, и подчас бывает трудно сориентироваться в многообразии предложений.

Качество древесностружечных плит напрямую зависит от безупречного соблюдения технологии производства от качества древесных опилок, от уровня их влажности, от качества связующих компонент и различных добавок, которые делают лист ДСП прочным и влагостойким и придают ему различные свойства.

Лист ДСП пользуется большой популярностью в различных отраслях, это приводит к тому, что древесностружечные плиты должны удовлетворять большому количеству разнообразных требований. Все это привело к тому, что производители листов ДСП выпускают много разновидностей этого материала. Плиты ДСП различаются по методу прессования, по конструктивным характеристикам, по виду измельченной древесины, по используемым в технологическом процессе связующим веществам, по материалу, при помощи которого облицовываются плиты. Плита ДСП лишена таких недочетов, свойственных древесине, как сучки, внутренние пустоты и трещины. К весомым плюсам плиты ДСП относится высокая крепость, твердость, однородность, легкость в обработке, способность прочно сдерживать гвозди и саморезы. Помимо этого, ДСП бывают ещё и увеличенной водоустойчивости.

Имеются негативные стороны плит ДСП: при производстве ДСП используются формальдегидные смолы, которые наносят вред человеческому здоровью. При обработке ДСП торцы становятся очень чувствительными к механическим повреждениям. Изделия из ДСП очень проблематично разбирать и собирать.

Каждый из методов обладает рядом преимуществ, а также недостатков, как с технической, так и с экономической точек зрения.

Список использованных источников

древесностружечный плита смоляной стружка

1 Амалицкий В.В., Санев В.И. Оборудование и инструмент деревообрабатывающих предприятий. - М.: Экология, 1992.-480 с.

Волынский В.Н. Технология клееных материалов-280: рис. таб-Архангельск, 2003

Карасев Е.И. Оборудование предприятий для производства древесных плит: Учебник для вузов. - М.: лесн. пром-ть. 1984-360 с.

Отлев И.А., Штейнберг Ц.Б., Отлева Л.С., Бова Ю.А., Жуков Н.И., Канаш Г.И. Справочник по производству древесностружечных плит. - 2-е изд. перераб. и доп.-М.: лесн. пром-ть, 1990.-384 с.

Отливанчик А.Н. Производство и применение древесностружечных плит.-М.: 1962-311 с.