Гильза клапана Т500.45.021. Технологический процесс обработки детали

Гильза клапана Т500.45.021. Технологический процесс обработки детали

СНЕЖНЯНСКИЙ ГОРНЫЙ ТЕХНИКУМ

ЦИКЛОВАЯ КОМИССИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ДИСЦИПЛИН

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по: ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

на тему: ГИЛЬЗА КЛАПАНА Т500.45.021. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Содержание

Введение

. Общий раздел

.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ на технологичность

. Технологический раздел

.1 Характеристика заданного типа производства

.2 Выбор вида и метода получения заготовки

.3 Выбор и обоснование технологических баз

.4 Разработка маршрута механической обработки детали

.5 Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы

.6 Выбор режущего и мерительного инструмента

.7 Расчет режимов резания

.8 Расчет норм времени

.9 Технико-экономическое сравнение вариантов обработки детали на операции

Список использованных источников

Введение

Цель курсового проектирования по технологии машиностроения - научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

В соответствии с этим решаются следующие задачи: расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения; развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы; овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.

В данной работе разрабатывается технологический процесс механической обработки детали «Гильза клапана». Целью данной работы является определение различных характеристик, таких как скорости резания, силы резания, мощности и др. и полученным значениям характеристик выбор оборудований, на котором будет выполняться данный технологический процесс, также рассчитывается время, которое необходимо для производства.

Темой курсового проекта является проектирование технологического процесса механической обработки "Гильза клапана " Т500.45.021.

1. Общий раздел

.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь «Гильза клапана» Т500.45.021 входит в клапан подачи топлива КПН-30,37,38, который устанавливается в топливный насос, предназначеный для подачи дизельного топлива под давлением в форсунку.

В детали имеется центральное отверстие 17,5H8. Наружная поверхность имеет ступенчатую форму. На наружной поверхности детали расположены две кольцевые канавки b=2,7 мм. По торцам детали располагаются 3 прямоугольных паза , расположенных по окружности под углом 120°, с противоположной стороны 3 выборки b=4 мм, расположенных также под углом 120°.

Для разбрызгивания топлива в детали имеются 3 отверстия  и 3 отверстия  .Отверстия расположены под углом 120°.

.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ на технологичность

Деталь «Гильза клапана» представляет собой тело вращения с центральным отверстием 17,5H8, обработанным по 8 квалитету точности с шероховатостью Ra=0,1 мкм. Наружные диаметры ; ; h9 обработаны с шероховатостью Ra=1,6 мкм.

Наружная поверхность имеет ступенчатую форму и две кольцевые канавки b=2,7 мкм. Канавки обработаны с шероховатостью Ra=1,6 мкм.

По торцам детали профрезерованы пазы  и b=4 мм,по 3 с каждой стороны. Поверхность пазов имеет шероховатость Ra=3,2 мкм.

На наружной поверхности имеются шесть сквозных отверстий 3-  мм и 3- мм, отверстия ровнорасположены по окружности и находятся в разных секущих плоскостях. Отверстия обработаны с шероховатостью=3,2 мкм по 12 квалитету точности. Переход от  к диаметрам  и  происходит по 3 скосам под углом 45°.

Деталь технологична, так как обработку возможно призводить стандартным режущим инструментом с оптимальными режимами резания и поверхностей, недоступных для механической обработки, нет.

Химический состав и механические свойства стали подаем в виде таблиц.

Таблица 1.2.1 Химический состав

Таблица 1.2.2 Механические свойства

Материал - Сталь 95Х18 коррозионно-стойкая обыкновенная.  Используется : для изготовления втулок, осей, стержней, шариковых и роликовых подшипников в другие детали, к которым предъявляются требования высокой твердости и износостойкости и работающие при температуре до 500 °С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред.

клапан заготовка резание

2. Технологический раздел

.1 Характеристика заданного типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. Для данной детали выбираем - многосерийный тип производства, учитывая выпуск и массу.

.2 Выбор вида и метода получения заготовки

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются отливки, штамповки и всевозможные профили проката. Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность её обработки.

Наибольшее влияние на выбор заготовки оказывают: материал, формы детали и тип производства.

Из применяемых в машиностроении заготовок (проката, оливок, поковок) в качестве заготовок для данной детали, учитывая, что тип производства - крупносерийный, материал детали сталь 95Х18 ГОСТ 1050-88, выбираем заготовку - прокат.

Выбор общих припусков и расчёт размеров заготовки и допускаемых отклонений производим по рекомендациям и таблицам [5].

Согласно точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали определяем промежуточные припуски по таблицам. За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали Ш24.

Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали.

Обработку поверхности Ш24 производят на токарном станке с ЧПУ с установкой детали в патроне.

Припуски на обработку наружной поверхности определяем по таблице 3.73 [4, с. 191].

Для поверхности размером до 30 мм и длине до 120 мм припуск на однократное точение составляет 1,2 мм.

Припуски на подрезку торцовых поверхностей заготовки выбираем по таблице 3.67, 3.68 [4, с. 188].

При диаметре заготовки до 30 мм и общей длине 33 мм в интервале от 18 до 50 мм, припуск на подрезание торцов - 1,5 мм.

Расчет размеров заготовки производим в таблице 2.2.1.

Таблица 2.2.1 Расчет размеров заготовки

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-71 [5, табл. 3.14, с. 43]

Отклонения для Ш28 выбираем по таблице 3.14 [6, с. 43].

По данным расчета общин припусков выполняем эскиз заготовки.

Рисунок 2.2.1 - Эскиз заготовки

Для определения массы заготовки определяем объем заготовки. Размеры заготовки выбираем с плюсовыми допусками.

Определяем объем заготовки по формуле:

  (2.2.1)

Масса заготовки:

 (2.2.2)

где с - плотность материала, кг/мм³;

с = 7,85Ч10^-6 кг/мм³.

Коэффициент использования материала:

 (2.2.3)

где m_д - масса детали, кг;_з - масса заготовки, кг.

2.3 Выбор и обоснование технологических баз

База - ось, поверхность или точка, принадлежащие детали и определяют ее положение, используемые для базирования. Базы бывают: конструкторские, технологические, измерительные. Конструкторская база - поверхность, которая определяет положение детали при обработке. Измерительная база - это такая поверхность, относительно которой измеряют размеры и определяют положение других. Точность обработки зависит в большой степени от правильности выбора конструкторской и измерительной баз по каждой технологического процесса.

Технологические базы служат для установки и ориентации детали в процессе обработки выбирают основываясь на следующих положениях: 

) выбранные технологические базы должны, по возможности, совпадать с конструкторскими, сборочными, измерительными;

) базовые поверхности должны обеспечивать наибольшую жесткость детали в направлении действия зажимных усилий и сил резания в процессе обработки.

Таблица 2.3.1 Выбор технологических баз

.4 Разработка маршрута механической обработки детали

При составлении последовательности операции следует ориентироваться на более прогрессивные высокопроизводительные методы обработки металлов. При всех обстоятельствах технологического процесса должен обеспечивать выполнение требований к детали при номинальных затратах.

Таблица 2.4.1 Маршрутный технологический процесс

.5 Разбивка операции на технологические переходы и рабочие ходы

Операция - это все то, что выполняется за одним рабочим местом. В структуру операции входит технологический переход, вспомогательный переход, позиция. Технологический переход - заключительная часть операции характеризует постоянством применяемого инструмента, поверхности, образующиеся при обработке или режимам работы станка.

Вспомогательный переход - законченная часть операции, состоящая из действий человека и оборудования, которая не сопровождается изменением размеров, формы и шероховатости поверхностей.

Под рабочим ходом понимают часть технологического перехода, что охватывает все действия, связанного со снятием одного слоя материала, при неизменности инструмента поверхности обработки и режима работы станка. Разбивка операций на технологические переходы проведем в таблице 2.5.1.

Таблица 2.5.1 Разбивка операции на технологические переходы

005           Токарная с ЧПУ                1. Подрезать торец, выдерживая размер ;

. Рассверлить отверстие, выдерживая размер;

. Точить поверхность, выдерживая размер;

Выполняем расчет операционных припусков табличным методом в таблице 2.5.2.

Таблица 2.5.2 Расчет припусков на основные поверхности

2.6 Выбор режущего и материального инструмента

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров определяются методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой заготовки.  При выборе режущего инструмента необходимо стремиться применять стандартный инструмент, но иногда целесообразно применять специальный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей. Режущий инструмент выбираем с соответствующими стандартами и справочной литературе и оформляем в виде таблицы .

Таблица 2.6.1 Выбор режущего и материального инструмента

.7 Расчет режима резания

Определить режимы резания и основное время на операцию 055 круглошлифовальную.

Содержание операции: Шлифовать поверхность, выдерживая размер .

Исходные данные: деталь - гильза клапана Т.500.45.021; материал - сталь 95Х18; заготовка - прокат; Станок круглошлифовальный 3М182; Инструмент: шлифкруг ПП 350х150х76 15А СМ2 ГОСТ 2424-83;

Масса детали: ; Охлаждение: эмульсия.

Расчетные размеры обработки

Частота вращения детали при обработке стали с НRC>50 и диаметром шлифования до 32 мм .[9, карта 4, лист 1]. Так как по паспорту станка частота вращения регулируется бесступенчато в пределах от 63-400 об/мин, то нормативное значение  осуществимо.

Фактическая скорость вращения детали:

  (2.7.1.1)

При частоте вращения детали  и ширине шлифовального круга мм продольная минутная подача  мм/ мин, поперечная подача  мм/ход[9, карта 6, лист 1].

Поправочные коэффициенты на продольную подачу : для обеспечения параметра шероховатости обрабатываемой поверхности мкм ; при шлифовании детали цилиндрической формы . Следовательно,

 мм/ мин. (2.7.1.2)

По паспорту станка продольная подача регулируется бесступенчато в пределах 0,1-6 м/ мин(100-6000 мм).

Поправочные коэффициенты на поперечную подачу [9, карта 6, лист 2 и 3]: для первой группы обрабатываемого материала и 7-го квалитета точности ; при величине припуска 2П= 0,5 мм ; при диаметре шлифовального круга 350 мм и скорости его вращения  ; при ручной подаче и измерении микрометром ; для детали, имеющей сплошную цилиндрическую поверхность при ее жесткости, определяемой отношением ; ; коэффициент, учитывающий жесткость станка 3М182 при его эксплуатации до 10 лет,  [9, карта 2].

Следовательно,

; (2.7.1.3)

принимаем .

Мощность, затрачиваемая на резание, при обработке материала первой группы, диаметре шлифования до 32 мм, длине шлифования до 40 мм, подаче до 1,0 мм/ ход . Поправочные коэффициенты, учитывающие скорость круга 35 м/с и твердость шлифовального круга С2, К=1,16. Тогда Мощность на шпинделе станка При  принятые режимы обработки осуществимы.

  (2.7.1.4)

Определить режимы резания и основное время на операцию 015 вертикально-сверлильную

Содержание операции : Переход 1

Сверлить 3 отверстия, выдерживая размер  мм.

Переход 2

Сверлить 3 отверстия, выдерживая размер  мм.

Исходные данные: деталь - гильза клапана Т.500.45.021; материал - сталь 95Х18; заготовка - прокат ; Станок - вертикально-сверлильный 2Н125; Инструмент - сверло 2300-0148 Р6М5 ГОСТ 10902-77; сверло 2300-0141 Р6М5 ГОСТ 10902-77; Масса детали -  ; Охлаждение - эмульсия.

Переход 1

Расчетные размеры обработки

Глубина резания:

  (2.7.2.1)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

  (2.7.2.2)

где ,= величина врезания и перебега , мм

 [11, приложение 1, стр. 206]

Подача S=0,09-0,13 мм/об [3, табл.25, стр.277]. По паспорту станка принимаем . Скорость резания определяется по формуле:

м/мин; (2.7.2.3)

где C_v; q; m; y - коэффициент и показатели ступеней в формуле скорости резания при сверлении стали 95Х18 сверлом з Р6Н5, S= 0.12 мм/об; C_v = 9,8; q= 0.4; m= 0.2; y = 0.5; [3, табл. 28, с. 278] Т - период стойкости инструмента, мин; Т = 15 мин, [3, табл. 30, с. 280; ] К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, [3, c. 276 ] ;

 ; (2.7.2.4)

где  - коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала заготовки [3,табл. 1,2, с. 261-262];

 = K_{r =} 1,024;  (2.7.2.5)

 - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;

= 1.0 [3,табл.6,стр.263]

 - коэффициент, учитывающий глубину обработки;

= 1.0 [3,табл.31,стр.280]

Частота вращения определяется по формуле:

n=  = 822 об/мин  (2.7.2.6)

По паспорту станка принимаем: n_П = 1000 об/мин. Фактическая скорость резания составит:

v_ф =  =  = 7,85 м/мин  (2.7.2.7)

Крутящий момент определяем по формуле:

  (2.7.2.8)

где C_м; D^q; s^y; K_p - коэффициент и показатели степеней в формуле крутящего момента при сверлении стали 95Х18 сверлом из Р6М5 С_м = 0,0345; q = 2.0; y =0.8 [3, табл. 32, с.28] К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;;

К_{р =  =}  = 1,02 (2.7.2.9)

Осевая сила определяется по формуле [3, c. 277]:

P_o(2.7.2.10)

где C_p; q; y - коэффициент и показатели степеней в формуле осевой силе при сверлении стали 95Х18 сверлом из Р6М5 C_p =68; q=1.0; y=0.7 [3, табл.. 32, с.281]; К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки:

К_{р =  =}  = 1,02  (2.7.2.11)

Мощность резания определяется по формуле:

N_p =   (2.7.2.12)

Условия резания выполнимы N_p  N_ст, тк, 0,041кВт 3,2кВт.

Основное время операции 015 вертикально-сверлильной определяется по формуле:

  (2.7.2.13)

Суммарное время на сверление 3 отверстий :

;  (2.7.2.14)

Переход 2

Расчетные размеры обработки:

Глубина резания:

   (2.7.2.15)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

 (2.7.2.16)

где,  = величина врезания и перебега , мм

 [11, приложение 4, лист2]

Подача S=0,09-0,13 мм/об [3, табл.25, стр.277]. По паспорту станка принимаем  

Скорость резания определяется по формуле:

м/мин; (2.7.2.17)

где C_v; q; m; y - коэффициент и показатели степеней в формуле скорости резания при сверлении стали 95Х18 сверлом з Р6Н5, S= 0.12 мм/об;  C_v = 9,8; q= 0.4; m= 0.2; y = 0.5; [3, табл. 28, с. 278] Т - период стой кости инструмента, мин; Т = 15 мин, [3, табл. 30, с. 280;] К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, [3, c. 276 ] :

 ; (2.7.2.18)

где  - коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала заготовки [3,табл. 1,2, с. 261-262];

 = K_{r =} 1,03  (2.7.2.19)

 - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента; = 1.0 [3,табл.6,стр.263]

 - коэффициент, учитывающий глубину обработки;

= 1.0 [3,табл.31,стр.280].

Частота вращения определяется по формуле:

n=  = 1009,55 об/мин; (2.7.2.20)

По паспорту станка принимаем: n_П =1000 об/мин. Фактическая скорость резания составит:

v_ф =  =  = 6,28 м/мин (2.7.2.21)

Крутящий момент определяем по формуле:

 (2.7.2.22)

где C_м; D^q; s^y; K_p - коэффициент и показатели степеней в формуле крутящего

момента при сверлении стали 95Х18 сверлом из Р6М5 С_м = 0,0345; q = 2.0; y =0.8 [3, табл. 32, с.28]; К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки:

К_{р =  =}  = 1,02;  (2.7.2.23)

;

Осевая сила определяется по формуле [3, c. 277]:

P_o(2.7.2.24)  

где C_p; q; y - коэффициент и показатели степеней в формуле осевой силе при сверлении стали 95Х18 сверлом из Р6М5 C_p =68; q=1.0; y=0.7 [3, табл.. 32, с.281]; К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

К_{р =  =}  = 1,02  (2.7.2.25)

Мощность резания определяется по формуле:

N_p =   (2.7.2.26)

Условия резания выполнимы N_p  N_ст, тк, 0,03кВт 3,2кВт.

Основное время операции 015 вертикально-сверлильной определяется по формуле:

  (2.7.2.27)

Суммарное время на сверление 3 отверстий :

; (2.7.2.28)

Суммарное основное время на операцию 015 вертикально-сверлильную:

  (2.7.2.29)

.8 Расчет нормы времени

Выполняем расчет норм времени на операцию 055 круглошлифовальную

Время на комплекс приемов по установке детали в центры и снятию с отводом пиноли задней бабки рукояткой при массе детали до 0,25 кг .

Время на выполнение комплекса приемов, связанных с обработкой поверхности, при шлифовании по методу продольной подачи, диаметре шлифования до 25мм и длине до 100 мм.

Время на контроль детали скобой после шлифования при измеряемом диаметре до 50 мм и длине до 50 мм

Определяем вспомогательное время на операцию:

 (2.8.1.1)

Определяем оперативное время на операцию:

  (2.8.1.2) 

Время на обслуживание рабочего места [11,карта 45]:

  (2.8.1.3)

Время на отдых и личные потребности [11,карта 45]:

 (2.8.1.4)

Норма штучного времени на операцию:

 (2.8.1.5)

Подготовительно-заключительное время:

  (2.8.1.6)

где  - время на наладку станка, инструмента и приспособления; ;  время на получение инструмента и приспособления, до начала и сдачу их после работы; .

Определяем штучно - калькуляционные время на операцию 055 круглошлифовальную:

 ; (2.8.1.7)

где  размер операционной партии, шт.;

 ;

где  - годовая норма выпуска, шт.

 шт;

 - количество рабочих дней в году;

 дн.

Выполняем расчет нормы времени на операцию 015 вертикально-сверлильную

Основное время на операцию

Определяем вспомогательное время на операцию:

) время на установку и снятие детали  [11, карта 16, лист 1];

) время с переходом  [11, карта 27, лист 1];

) Время на контрольные измерения  [11, карта 86, лист 4].

Определяем суммарное вспомогательное время на операцию:

 (2.8.2.1)

Определяем оперативное время на операцию:

  (2.8.2.2)

Время на обслуживание рабочего места:

 (2.8.2.3) 

Время на отдых и личные потребности:

  (2.8.2.4)

Норма штучного времени на операцию:

0,78мин(2.8.2.5)

Подготовительно-заключительное время:

  (2.8.2.6)

где  - время на наладку станка, инструмента и приспособления;  [11,поз.2];  время на получение инструмента и приспособления, до начала и сдачу их после работы; .

Определяем штучно - калькуляционные время на операцию 015 вертикально-сверлильную:

 ; (2.8.2.7)

где  размер операционной партии, шт.;

 ;

где  - годовая норма выпуска, шт.

 шт;

 - количество рабочих дней в году;

 дн.

2.9 Технико-экономическое сравнение вариантов обработки детали на операции

Расчет технико-экономического эффекта обработки детали определяется по формуле:

   (2.9.1)

где грн.    (2.9.2)

 - часовая тарифная ставка станочника 3раз, грн.

- норма штучного времени при исполнении на универсальном станке, мин. =3,46

  (9.2.3)

 - часовая тарифная ставка станочника 3раз, грн; =8,52;

- норма штучного времени при исполнении на станке с ЧПУ, мин;

Список использованных источников

1. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988.- 736 с.

. Справочник технолога-машиностроителя. в 2-х т. Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.- 656 с.

. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.- 496 с.

. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. Монахова Г.А. - М.: Машиностроение, 1974. - 600 с.

. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.-  М. Издательство стандартов, 1992.- 464 с.

. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Учебное пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1985.- 184 с.

. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990.- 448 с.

. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.- М.: Машиностроение, 1974.- 406 с.

. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть2.- М.: Машиностроение, 1974.- 200 с.

. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть3 .- М.: ЦБНТНИИ труда, 1978.- 360 с.

. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. - М.: ЦБНТНИИ труда, 1984.- 470 с.

. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990. - 127с.

. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 2. Нормативы режимов резания. - М.: Экономика, 1990. - 474с.

. Зенкин А.С., Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении: Справочник.- К.: Техника, 1990.- 320 с.

. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высш. шк., 1986.- 239 с.

. Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990.- 256 с.

. Мовчин В.Н., Мовчин С.В. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. - М.: Машиностроение, 1983.- 156 с.

. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. ГОСТ 7505-89. - М.: Изд. стандартов, 1990. - 56 с.

. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. Гуревич Я.Л., Горохов М.В., Захаров В.І. и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 240