Гибкие производственные системы

Гибкие производственные системы

Содержание

1.       Гибкие производственные системы (ГПС)

1.1 История внедрения ГПС в производство

.2 Основные термины и показатели ГПС

.3 Преимущества ГПС и проблемы их внедрения

.4 Применение ГПС в зависимости от типа производства

.5 Выбор деталей для изготовления на ГПС

2.       Организация инструментального хозяйства

2.1 Инструментальное хозяйство (ИХ)

.2 Задачи ИХ

.3 Планирование и расчет потребности в оснастке

3.       Организация ремонтного хозяйства

Литература

1. ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ (ГПС)

1.1 История внедрения ГПС в производство

Сущность концепции гибкого производства состоит в том, что она позволяет переходить с выпуска одного изделия на выпуск другого изделия практически без переналадки технологического и любого другого оборудования; если же в каких-то случаях и требуется переналадка, то она осуществляется одновременно с выпуском предыдущего изделия. В гибком производстве, как правило, участвуют в основном операторы с уровнем подготовки техников и инженеров. Применение ЭВМ в управлении гибким производством позволяет осуществлять комплексный подход к автоматизации всех видов работ и процессов от заготовки (проработки задания на производство нового изделия, конструкторско-расчетных работ, технологической подготовки производства, всего комплекса технологических процессов) до упаковки и отправки изделия потребителю.

1.2     Основные термины и показатели ГПС

Степень автоматизации, степень гибкости, уровень интеграции - это основные характеристики гибкого производства.

От этих факторов зависят их стоимость, производительность, рациональные области применения и другие экономические показатели.

Степень автоматизации - это отношение объемов работ, выполняемых без участия и с участием человека, или соотношение времени «безлюдной» работы и времени работы системы, когда требуется какое-либо участие человека. Этот показатель включает в себя и степень надежности работы системы, которая определяется соотношением времени работы и простоев системы, вызванных отказом оборудования, управления, вычислительной техники и других компонентов системы.

Степень гибкости - это мобильность, объем затрат, с которыми можно перейти на выпуск новой продукции, и величина разнообразия номенклатуры изделий, обрабатываемых одновременно или поочередно.

Уровень интеграции - это количество различных производственных задач, функций, которые увязываются в единую систему и управляются центральной ЭВМ: конструирование, технологическая подготовка производства, обработка, сборка, контроль, испытания и др.

Числовое программное управление вообще или станков в частности - это автоматическое управление путем передачи информации в форме чисел от программоносителя до исполнительного органа, определяющей его движение и выполнение им других функций.

Числовое программное управление позволило создать многоцелевые станки с автоматической сменой инструмента, которые получили название «обрабатывающий центр». ОЦ может предназначаться для обработки корпусных деталей (операции: фрезерование, сверление, расточка, развертывание, нарезка резьбы) или для обработки тел вращения (ТОЦ) (токарные операции, включая отдельные операции фрезерования, сверления, нарезки резьб и др.).

На основе ОЦ создается гибкий производственный модуль (ГПМ).

ГПМ - это единица технологического оборудования с ЧПУ и средствами автоматизации технологического процесса, автономно функционирующая, осуществляющая многократные автоматические циклы, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве деталей или изделий широкой номенклатуры в пределах его технологического назначения и установленных технических характеристик, имеющая возможность встраивания в гибкую производственную систему (ГПС).

В общем случае ГПМ могут включать в себя: накопители, спутники, паллеты, устройства загрузки и выгрузки, замены технологической оснастки, автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройство переналадки и т.д.

ГПМ и другие обрабатывающие машины с ЧПУ объединяются в гибкие системы, обобщающим названием которых является «гибкая производственная система» (ГПС).

Гибкая производственная система - это совокупность оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования с ЧПУ и системы обеспечения их функционирования в автоматическом или автоматизированном режиме, обладающая свойством автоматизированной (программируемой) переналадки при производстве деталей или изделий произвольной номенклатуры в пределах технологического назначения и установленных значений характеристик.

Система обеспечения функционирования ГПС в автоматизированном режиме включает в себя:

• автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);

• автоматизированную систему инструментального обеспечения;

• автоматизированную систему удаления отходов (АСУО);

• автоматизированную систему управления (АСУ).

Все системы обеспечения функционирования ГПС частично или полностью входят в состав гибкой автоматизированной линии (ГАЛ) или гибкого автоматизированного участка (ГАУ).

В ГАЛ технологическое оборудование расположено в заданной последовательности технологических операций; при этом для изготовления (обработки) какого-либо изделия может требоваться все или только часть оборудования линии. ГАЛ имеет высокую производительность за счет некоторой потери гибкости.

ГПС со свободным маршрутом обработки (деталей) образует ГАУ Это наиболее распространенный вид ГПС.

гибкий производственный автоматизированный оснастка

Классификация ГАУ по функциональному назначению.

Гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) представляет собой частичную интеграцию ГАЛ, ГАУ другого технологического оборудования с ЧПУ, а также таких систем, как САПР, АСТПП и др. Эти и другие системы организуют потоки производственной информации, различных показателей деятельности предприятия, статистических данных между различными уровнями управления. Эти системы помогают решать задачи загрузки оборудования, следят за запасами, рассчитывают себестоимость продукции, решают задачи снабжения и сбыта, обеспечивают повседневный, ежечасный, ежеминутный анализ хода производства и принятия решений управленческим персоналом.

Полная интеграция в единую систему всех необходимых систем, которые становятся в этом случае подсистемами, для производства заданной продукции определяет гибкий автоматизированный завод - это завод будущего - полностью автоматизированный, гибкий, работающий 24 ч в сутки, каждый день в году и большую часть времени в «безлюдном» режиме.

1.3 Преимущества ГПС и проблемы их внедрения

.         Увеличение мобильности производства позволяет осуществить:

) сокращение сроков освоения новой продукции и поставки продукции потребителю, что особенно важно в связи с ростом быстросменяемости продукции. Изменения конструкции изделия могут быть реализованы в кратчайшие сроки.

) повышение гибкости производства, сокращение экономичного размера партии до минимума за счет значительного сокращения времени переналадки.

) улучшение управления производством по всем цехам и своевременное удовлетворение условиям, складывающимся при сборке.

) увеличение производственных мощностей как за счет высвобождения станков, инструмента, приспособлений и оснастки для других производственных задач, выпуска другой продукции.

) возможность модернизации, обновления заводов на базе новейших достижений науки и техники без остановки производства и при меньших капитальных затратах.

.         Увеличение фондоотдачи производства развивается по следующим направлениям:

) сокращение времени всего производственного цикла. Время «от ворот до ворот» сокращается в среднем в 30 раз;

) детали проходят полную обработку через всю систему без ожиданий.

) Сокращение числа необходимых станков по сравнению с обработкой того же числа деталей на станках с ЧПУ составляет 20...50%.

.         Рост производительности труда влияет:

) на повышение производительности на всех стадиях производства, в том числе при проектировании, технологической подготовке, обработке, сборке, контроле, а также на всех вспомогательных работах.

) возможность обеспечения длительного времени работы без присутствия человека или при ограниченном числе операторов наблюдателей;

) сокращение числа персонала. Централизация обработки деталей, управление станками от центральной ЭВМ, устройства диагностики работоспособности и состояния станков и процессов увеличивают возможности многостаночного обслуживания.

1.4 Применение ГПС в зависимости от типа производства

Применение ГПС целесообразно, когда объемы производства изделий недостаточны для принятия решений о жесткой автоматизации с использованием автоматических линий и когда за ожидаемый срок жизни изделия расходы на создание автоматических линий не могут быть оправданы.

• специализированное производство при годовом выпуске от 1500 до 15 000 шт. и числе типов деталей до 8... 10; применяются переналаживаемые высокопроизводительные ГАУ со специальными ОЦ с агрегатными головками, между отдельными ОЦ возможна жесткая транспортная связь.

• многономенклатурное производство при годовом выпуске от 50 до 2000 деталей и числе типов деталей от 6 до 100; в этой области применяются различные ГАУ, как правило, состоящие из нескольких одинаковых ОЦ и дополнительных станков другого технологического назначения.

• широкономенклатурное производство при выпуске от 20 до 500 деталей в год и числе типов деталей от 10 до 800; как правило, применяются ГАУ, состоящие из двух-трех одинаковых ОЦ или ТОЦ, или комбинации ОЦ и ТОЦ.

• единичное и опытно-экспериментальное производство при годовом выпуске от 1 до 25 деталей и числе типов деталей от 200 до практически любой величины.

1.5 Выбор деталей для изготовления на ГПС

Выбор деталей для обработки на ГПС является чрезвычайно ответственным этапом технологического проектирования ГПС. Случайно подобранная, непродуманная номенклатура может привести к неэффективности любых, даже самых совершенных в техническом отношении проектных решений. Далее перечислены основные критерии выбора деталей для обработки в ГПС.

. Необходимо подбирать детали, имеющие сходство по габаритным размерам, конфигурации, характеру конструктивных элементов, числу и взаимному расположению обрабатываемых поверхностей и особенно по составу операций и маршруту технологических процессов.

. Одновременная обработка на ГПС деталей из разнородных материалов создает проблемы, связанные с разделением стружки, ведет к усложнению организации работы ГПС и росту номенклатуры инструментов.

. На основе опытов эксплуатации первых ГПС можно рекомендовать, чтобы в состав автоматизированной линии или участка входило не менее четырех и не более 12 станков. Точно установленных ограничений по числу переустановок нет, однако в первую очередь необходимо выбирать детали, которые могут быть полностью обработаны не более чем за два-три установа.

. Номенклатура переводимых для обработки в ГПС деталей должна по возможности обеспечивать использование однотипного оборудования.

. На обработку в ГПС можно переводить детали только со стабильной, отработанной технологией. Процесс обработки в ГПС должен обладать высокой стабильностью по параметрам производительности и качества. С этих позиций при выборе деталей необходимо свести к минимуму вероятность возникновения вынужденных отказов системы, связанных с теми или иными особыми характеристиками деталей.

. Переводу в ГПС подлежат только те типы деталей, которые будут находиться в производстве в течение срока создания и эксплуатации системы. При этом детали могут претерпевать любые конструктивные изменения в пределах технологических возможностей запроектированного оборудования.

. Перевод наиболее трудоемких операций технологического процесса обработки деталей на оборудование с ЧПУ.

. Максимальная концентрация операций.

. Возможность исключения из технологических процессов ручных операций слесарной обработки и доводки. И. Возможность совместной обработки по общности операций на определенном оборудовании, приспособлениях и применяемым типоразмерам инструмента.

. Наличие необходимых базовых поверхностей при применении роботов.

. Организация многостаночного обслуживания.

Выбор номенклатуры деталей тесно связан с вопросами повышения их технологичности. Особенностью отработки конструкции деталей на технологичность применительно к условиям ГПС является требование сквозной унификации элементов обрабатываемых и базовых поверхностей для всей номенклатуры как единого целого, а не для каждой детали в отдельности. Часть требований технологичности, связанных с основными процессами обработки, может в ряде случаев смягчаться, в то же время появляются новые требования, обусловленные использованием в ГПС промышленных роботов, координатно-измерительных машин, САПР технологических процессов и управляющих программ и др.

)         Эффективность применения ГПС

Экономическая эффективность применения ГПС по сравнению с автономно эксплуатируемым оборудованием образуется в основном за счет:

• сокращения затрат (экономии основных фондов) на закупку оборудования в связи с уменьшением его числа, так как в 2 - 3 раза повышается производительность оборудования и улучшается его использование;

• уменьшения затрат на строительство производственных площадей под уменьшенное число оборудования;

• экономии фонда заработной платы в связи с сокращением (в 2 раза и более) состава производственного и обслуживающего персонала (с 91 до 47 человек при использовании в три смены);

• уменьшения вложений в оборотные фонды, так как уменьшается производственный цикл изготовления продукции, ее партионность, необходимые запасы и т.п. Кроме того, во всех случаях уменьшаются потери от брака и во многих случаях сокращаются затраты на оснастку. К числу показателей экономической эффективности внедрения гибких производственных систем относятся: фондоотдача, годовой экономический эффект (экономия приведенных затрат)

Э и коэффициент окупаемости

Кок = Ток/Ток.н.

где Ток - срок окупаемости затрат; Ток.н. - нормативный срок окупаемости.

Срок окупаемости Ток, лет, определяют по формуле

Ток = (К1-К2)/(С1-С2)

где К1, K2 - единовременные затраты соответственно до и после внедрения ГПС; С), С2 - технологическая себестоимость единицы выпускаемой продукции по изменяющимся элементам затрат соответственно до и после внедрения ГПС.

Нормативный срок окупаемости определяют по формуле

Ток.н. = 1/Ен = 6,7

при нормативном коэффициенте эффективности Ен = 0,15.

Обязательным условием окупаемости является зависимость

Ток < Ток.н

Желательно, чтобы внедренные ГПС окупались не более чем за 2,5...3,5 года. Разностью K1 - К2 оцениваются дополнительные капитальные вложения и затраты, необходимые для внедрения ГПС. Разность C1 - С2 составляет условно-годовую экономию средств от внедрения ГПС, представляют собой суммы затрат на заработную плату производственных, вспомогательных рабочих, ИТР и обслуживающего персонала и т.д.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА

2.1 Инструментальное хозяйство (ИХ)

)Инструментальное хозяйство - это совокупность функциональных производственных и снабженческих подразделений, выполняющих комплекс работ по проектированию, изготовлению или приобретению, ремонту, восстановлению, хранению и выдаче инструмента на рабочие места.

Цель функционирования:

Обеспечение бесперебойного снабжения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонты, восстановление и утилизацию.

2.2 Задачи служб инструментального хозяйства

1) определение потребности в оснастке и её планирование;

) нормирование расхода оснастки и поддержание требуемого уровня ее запасов;

) обеспечение предприятия покупной оснасткой и организация собственного производства высокопроизводительной и эффективной оснастки;

) обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления;

) учет и анализ эффективности использования оснастки

Примерный состав ИХ:

Инструментальный отдел - планово-диспетчерские функции по обеспечению оснасткой, организация ее производства в цехах, контроль и надзором за эксплуатацией оснастки.

Инструментальный цех - изготовление и восстановление в основном нестандартной оснастки.

Центральный инструментальный склад (ЦИС) приемка, хранение инструмента, учет и выдача инструмента в цеховые ИРК.

Мастерские по восстановлению и заточке инструмента - восстановление и заточка инструмента.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) получение с ЦИСа новой оснастки, ее хранение, учет и выдача на рабочие места, после работы сбор и передача на ЦИС изношенного инструмента.

2.3 Планирование и расчет потребности в оснастке

В процессе планирования потребности в технологической оснастке решаются следующие задачи:

установление номенклатуры применяемого оснащения;

определение расхода оснастки по каждому наименованию;

расчет запасов оснастки, обеспечивающих нормальную работу предприятия.

Основой для расчетов является годовая производственная программа, нормы расхода и нормы запаса инструмента.

Потребность в инструменте на годовую программу за плановый период времени складывается из расхода инструмента (Р_инстр) и разницы между необходимым оборотным фондом (З_{об. необх)} и фактической величиной его на начало планового периода (З_{об. факт):}

П_инстр = Р_инстр + (З_{об. необх}. - З_{об. факт)}

Расход инструмента может быть установлен на основе нормы расхода - числа инструментов данного типоразмера, расходуемых при обработке одной детали или одного изделия.

Для удобства расчета норму расхода инструмента определяют на 100 или 1000 деталей. Расчет ведется по формуле:

Н_р = ,

где Н_р - норма расхода инструмента на 1000 деталеопераций;_м - машинное время на одну деталеоперации, в мин;

Т_изн. - машинное время работы данного инструмента до полного износа, в час.; a - коэффициент случайной убыли, в %

Тогда расход инструмента определяется по формуле:

Р = ,

где N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; H_р - норма расхода инструмента на расчетную единицу; n_р - число деталей, принятое за расчетную единицу (в нашем примере n_р=1000 шт).

На определение расхода технологической оснастки также влияют особенности эксплуатации данного вида инструмента и тип производства.

В массовом и серийном производстве используются подетальные нормы расхода, а в единичном и мелкосерийном - укрупненные.

В условиях крупносерийного и массового производств расход режущего и абразивного инструмента определенного типоразмера рассчитывается по формуле:

Р_реж. = ,

где N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; t_м - машинное время на 1 детале-операцию, в мин; n_и - число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.; Т_изн. - машинное время работы инструмента до полного износа, час; a - коэффициент случайной убыли,%.

Время работы инструмента до полного износа определяется по следующей формуле:

Т_изн. = ,

где l - допустимая величина стачивания инструмента; Dl -величина стачивания инструмента за 1 переточку; t_ст. - стойкость инструмента между переточками. В единичном и мелкосерийном производствах норму расхода инструмента можно определить по следующей формуле:

Р = ,

где Q - объем работ по группе оборудования за период, нормо-час;

К_м - коэффициент машинного времени или коэффициент, характеризующий отношение машинного времени к штучному;

К_ду - коэффициент долевого участия инструмента в обработке детали

,

где N - годовая программа измеряемых деталей; Д_к - доля деталей, подвергаемых контролю; n - число измерений на одну деталь; n_изн - число измерений до полного износа инструмента.

Число потребных матриц штампа рассчитывается по формуле:

,

Где N - годовая программа заготовок; К_уд - кол-во ударов, необходимых для формообразования; Ш_ст - стойкость штампа.

Потребность в приспособлениях:

,

где m - кол-во рабочих мест (станков в группе оборудования);

К_осн - коэффициент оснащенности;

Т_сл - срок службы приспособления, лет.

Наряду с годовой потребностью в инструменте определяется величина запаса инструмента на предприятии.

Общезаводской оборотный фонд складывается из запасов инструмента на ЦИС (центральный инструментальный склад) и цеховых оборотных фондов.

_зав. = Z_ЦИС + Z_цех.

Цеховой оборотный фонд складывается из инструмента, находящегося на рабочих местах и в инструментальной кладовой.

_ц = Z_{р. м.} + Z_к + Z_з,

где Z_{р. м.} - кол-во инструмента, находящегося на рабочих местах, определяется:_к - кол-во инструмента, находящихся в инструментально-раздаточных кладовых цеха, определяется:_з - кол-во единиц инструмента, находящегося в заточке.

Кол-во инструмента, находящегося на рабочих местах, определяется:

_{р. м.} = ,

где Т_м - период между подачами инструмента к рабочим местам, ч (периодичность подачи инструмента);

Т_э - время эксплуатации инструмента до очередной переточки;

С_пр. - кол-во единиц оборудования, где используется данный инструмент; n_и - число инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте; К_з - коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте (К_з = 1, на многорезцовых станках К_з = 2-4).

Кол-во инструмента, находящихся в инструментально-раздаточных кладовых цеха, определяется:

_к = Q_p*t_н* (1+ K_з),

где Q_p - среднесуточный расход инструмента за период между очередными поступлениями их из центрального инструментального склада, шт.;_н - период между поставками инструмента из ЦИСа в инструментально-раздаточную кладовую, дни (как правило, поставки производятся 2 раза в месяц, следовательно, t_н = 15 дней);

К_з - коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (К_з = 0,1).

Кол-во единиц инструмента, находящегося в заточке, рассчитывается по следующей формуле:

_з = ,

Где Т_з - время заточки инструмента (для простого инструмента - 8 часов, для сложного - 16 ч);

Т_м - периодичность подачи инструмента в ИРК.

Норма запаса инструмента на Центральном инструментальном складе устанавливается в соответствии с системой "минимум-максимум".

По этой системе создаются три нормы запаса:

минимальная норма запаса создается по фактическим данным в зависимости от величины расхода инструмента на случай задержки исполнения заказа на изготовление инструмента или перерасхода его цехами

_min = Z_стр.;

норма запаса соответствующая точке, при достижении которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.

_{т. з.} = Z_min + Т_о * Q_р,

где Т_о - период времени между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на ЦИС, дней;_р - среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа.

Максимальная норма запаса складывается из суммы минимального и текущего запасов. Текущий запас периодически пополняется, т.к именно из этого запаса инструменты попадают в цехи и на рабочие места, поэтому максимальный запас достигается в момент поступления заказа инструмента на ЦИС и определяется по формуле:

_mах = Z_min+ Z_тек. = Z_min + Т_цQ_p,

Тек. запас расходуется в течение определенного периода времени (между очередными поставками инструмента), поэтому формулу тек. запаса можно преобразовать.

3. Организация ремонтного хозяйства

Организация заточки, восстановления и ремонта оснастки

Организация заточки инструмента существует в двух вариантах:

либо непосредственно основными рабочими

либо рабочими-заточниками в централизованном порядке.

При централизованной заточке инструмента

)         Сокращаются время и затраты на заточку и повышается ее качество (за счет лучшей специализации рабочих мест на заточном участке, приобретения навыков рабочими-заточниками, применения специального оборудования, технологии и правил заточки).

)         Повышается производительность труда основных производственных рабочих (за счет ликвидации потерь времени на переточку инструментов и применения высококачественного заточенного инструмента)

)         НО, при введении централизованной заточки возникают дополнительные расходы на заработную плату рабочих-заточников, на содержание, ремонт и амортизацию оборудования и помещений для централизованной заточки, а также значительно увеличивается число инструментов, находящихся в обороте (на рабочих местах, в ИРК и в заточке), и расходы на его содержание и хранение

В связи с этим степень централизации должна быть экономически обоснована, т.е. подсчитаны приведенные затраты по вариантам

Приведенные затраты определяются по формулам:

при заточке самими производственными рабочими:

З₁ = S К_{р. i} N_з. _i (С_{т. i} + S_{пр. i}) t_{з. i} + РСЭО_. + Е_н К₁

при централизованной заточке:

З₂ = S К_{р. i} N_з. _i С^’_{т. i} t^’_{з. i} + РСЭО_{. пл} + Е_н К₂

где n - число наименований перетачиваемых инструментов (/=1,2,..., л);

К_рi - годовой расход i-гo инструмента;_{зi -} количество заточек i-гo инструмента до его полного износа;

С_тi, и С’_тi - часовая заработная плата рабочего и рабочего-заточника;_npi, - стоимость 1 ч простоя станка основного рабочего во время переточки i-го вида инструмента; t_зi и t’_зi - время одной заточки i-го вида инструмента соответственно основным рабочим и рабочим-заточникам;

Е_{н -} нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

К₁ и К_{2 -} стоимость производственных факторов соответственно по первому и второму вариантам организации заточки инструмента;

РСЭО и РСЭО_пл - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и площадей по первому и второму вариантам.

Заточное отделение должно примыкать непосредственно к ИРК цеха, что облегчает и упрощает передачу инструмента из ИРК в переточку и последующую его приемку. Заточное отделение оснащается заточными и доводочными станками, число которых определяется по формуле

Для укрупненных расчетов число заточных станков может быть принято в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Для небольших цехов - 6%, для средних - 5%, для крупных - 4%.

Организация ремонта и восстановления

Ремонт частично изношенного или поломанного инструмента целесообразен, если:

расходы на его ремонт не больше остаточной стоимости

стойкость и срок службы после ремонта больше стойкости неотремонтированного инструмента.

Ремонт сложного и дорогостоящего инструмента должен быть планово-предупредительным и проводиться в крупных производственных цехах на собственных ремонтных базах, а для остальных цехов - в инструментальном цехе. Восстановление инструмента - приведение в нормальное эксплуатационное состояние полностью изношенного и списанного с учета инструмента и придания ему первоначального вида.

Технологические методы восстановления инструмента очень разнообразны. Однако затраты на восстановление почти всегда меньше цены нового инструмента. При этом:

снижаются расходы на инструмент

достигается экономия дефицитных инструментальных сталей

обеспечивается бесперебойное снабжение цехов инструментами всех видов. Наибольшее значение для эффективной работы машиностроительного завода имеет организация восстановления оснастки, которая включает:

сбор отработанной оснастки

ее сортировку

разработку типовых технологических процессов восстановления

организацию стимулирования за восстановление отработанной оснастки. Как показывает опыт машиностроительных заводов, до 40% потребности в оснастке может быть покрыто за счет ее восстановления, причем зачастую затраты на восстановление составляют лишь 10-15% стоимости новой оснастки. Примеры восстановительных операций:

переделка на другой размер (перешлифовка разверток, протяжек)

восстановление первоначальных размеров (наплавка, хромирование).

Литература

1)       Автоматизация технологических процессов: Учеб.пособие для студ. сред. проф. образования / Владимир Юрьевич Шишмарев. - М.: Издательский центр «Академия», 2005.

)         Автоматизация и механизация производства: Учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / Б.И. Черпаков, Л.И. Вереина. - М.: Издательский центр «Академия», 2004.