Проект производства лидокаина гидрохлорида
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное
учреждение
высшего профессионального образования
"ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ"
Факультет - Институт дистанционного
образования
Направление (специальность) - 240401
Химическая технология
органических веществ
Кафедра
Технологии основного органического
синтеза и высокомолекулярных соединений
ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА ЛИДОКАИНА
ГИДРОХЛОРИДА
(Тема выпускной квалификационной
работы)
Выпускная квалификационная работа на
соискание квалификации инженер
ФЮРА 240401.010 ПЗ
ТОМСК 2011
Реферат
Дипломный проект ____ с., 36 рис., 53
табл., 25 источников, 6 листов графического материала.
Данный дипломный проект выполнен студентом
группы
на кафедре "Технология основного
органического синтеза и высокомолекулярных соединений" ТПУ под
руководством.
Тема дипломного проекта: "Проект
производства лидокаина гидрохлорида".
Мощность проектируемого производства - 40
тонн в год.
В проекте предусмотрена частичная замена
устаревшего оборудования новым с целью увеличения производственной мощности и
получения готового продукта (лидокаина гидрохлорида). Предусмотрен переход на
сырье, получаемое на заводе.
В этой связи согласно расчетам затраты на
производство лидокаина гидрохлорида снижаются. Себестоимость одной тонны
продукции составит 100968,2 руб., что приведет к увеличению прибыли. Годовая
прибыль от реализации продукции составит 383479,8 руб. Срок окупаемости 1,75 г.
В проекте приведены материальные расчеты,
тепловые и аппаратурные расчеты, гидравлические и механические.
Рассмотрены вопросы выбора технологической
схемы, техники безопасности проекта, охраны окружающей среды, гражданской
обороны, организации и экономики проекта.
Итог дипломной работы: имеющееся и новое
оборудование справится с новой нагрузкой.
Дипломная работа выполнена в текстовом
редакторе Мicrosoft Word ХР и представлена на диске CD-RW 16х-24х. (конверте на
обороте обложки).
Содержание
Реферат
1. Введение
2. Общая характеристика производства, его технико-экономический
уровень и обоснование основных технических решений
2.1 Способы получения 2 - хлор - 2’, 6’ - ацетксилидида
3. Характеристика производимой продукции. характеристика исходного
сырья, материалов и полупродуктов
3.1 Структурная формула
3.2 Фармакологические свойства
4. Физико-химические основы технологического процесса
5. Выбор и обоснование технологической схемы производства
6. Описание технологического процесса и схемы
Получение 2-хлор-2,6-ацетксилидида
Кристаллизация
Центрифугирование и промывка
6.2 Получение 2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида (основание лидокаина)
Получение основания лидокаина технического
Центрифугирование и промывка
Получение водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка его
углем
Фильтрация и промывка углей
Получение очищенного основания лидокаина
Центрифугирование и промывка
Сушка очищенного основания лидокаина
6.3 Получение 2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида гидрохлорида
моногидрата (лидокаина гидрохлорида)
Растворение основания лидокаина
Фильтрация и промывка углей
Получение лидокаина гидрохлорида
Центрифугирование и промывка
Сушка, фасовка лидокаина гидрохлорида фармакопейного
7. Материальный баланс
8. Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и
энергоресурсов
9. Ежегодные нормы образования отходов производства
10. Нормы технологического режима
11. Контроль производства и управление технологическим процессом
12. Компоновка оборудования
13. Безопасность и экологичность производства
13.1 Производственная санитария
13.2 Техника безопасности
Техника безопасности при разработке технологического плана
Техника безопасности технологического процесса
Техника безопасности механического оборудования
Электробезопасность
Пожаровзрывобезопасность
Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
13.3 Охрана окружающей среды
13.4 Защита в чрезвычайных ситуациях
Производственная авария
Стихийные бедствия.
Социльно-военные конфликты
14. Организация и экономика производства
14.1 Технико-экономическое обоснование проекта
Общая характеристика предприятия и продукции
Анализ среды предприятия
План маркетинговой деятельности
14.2 Планирование производства
Планирование себестоимости продукции
Расчет численности персонала
14.3 Финансовый план
План доходов и расходов
Анализ безубыточности
15. Расчетная часть
15.1 Материальный баланс
15.2 Тепловой баланс
15.3 Технологический расчет основного аппарата
15.4 Гидравлический расчет основного аппарата
15.6 Механический расчет основного аппарата
15.7 Подбор вспомогательного оборудования
Заключение
Список использованной литературы и источников
Приложения
1.
Введение
Лидокаин гидрохлорид -
2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида гидрохлорид, моногидрат.
Препарат разрешен к медицинскому применению
приказом Министерства здравоохранения РФ № 210 от 24 июля 1992 года.
Лидокаин гидрохлорид - химико-фармацевтический препарат,
обладающий местно-анастезирующей активностью и антиаритмическим действием.
Лидокаин является сильным местноанестезирующим средством,
вызывающим все виды местной анестезии: терминальную, инфильтрационную,
проводниковую. Сравнительно с новокаином он действует быстрее, сильнее и более
продолжительно. Для инфильтрационной анестезии применяют 0,25 - 0,5% растворы,
для проводниковой анестезии 0,5 - 1% или 2% раствора. Применение лидокаина в
качестве антиаритмического средства связано главным образом с его стабилизирующим
действием на клеточные мембраны миокарда. Показания к применению лидокаина
гидрохлорида в качестве антиаритмического средства являются, желудочная
экстрасистолия и желудочная тахикардия, особенно в острой фазе инфаркта
миокарда; профилактика фибрилляции желудочков при остром инфаркте миокарда.
Вводят лидокаин в качестве антиаритмического средства внутривенно, вначале
струйно (в течение 3 - 4 мин.), в среднем в дозе 80 мг (50 - 100 мг), после
чего продолжают вводить капельно, в среднем по 2 мг в минуту. Лидокаин обычно
хорошо переносят, местного раздражения не вызывает. При быстром поступлении
препарата в ток крови могут наблюдаться понижение артериального давления и
коллапс.
Производство лидокаина гидрохлорида моногидрата
рассчитывается на 40 т/год. С содержанием основного вещества не менее 99,4%.
Содержание влаги в готовом продукте не менее 0,5%, содержание примесей не более
0,1%. В настоящее время избыток лекарственных средств на рынке, является одной
из актуальных проблем. Рынок лекарственных препаратов, которые широко
используются в нашей стране, перенасыщен и оккупирован импортными
производителями. Целью которых, в большинстве случаев, является не качественное
производство и сбыт этого продукта в страны ближнего и дальнего зарубежья. В
данных странах не интересуются о том, под какой маркой и в каких условиях был
изготовлен лекарственный препарат. Не обращая на этот факт внимание, покупатель
выплачивает необходимую сумму денежных средств, что приводит к расширению
производства недоброкачественного продукта, а так же к созданию новых рабочих
мест и, следовательно, к экономическому росту страны производителя. В данном
проекте по производству лидокаина гидрохлорида моногидрата предложен метод
производства, в котором были заменены некоторые виды оборудования, было
проведено усовершенствование процесса автоматизации и контроля за
технологическим процессом. Что позволяет повысить выпуск качественного
продукта, с минимальными затратами и улучшить процесс соблюдения
технологического режима. Это производство имеет еще то преимущество, что его
использование приведет к созданию новых рабочих мест, улучшению экономики
города, области и, следовательно, страны в целом.
Бесспорно, не менее важным является то, что покупатель
(потребитель) будет заинтересован в приобретении данного препарата,
изготовленного на отечественном производстве. И в соответствии с ГОСТом.
2. Общая
характеристика производства, его технико-экономический уровень и обоснование
основных технических решений
Производство лидокаина гидрохлорида состоит из одного
технологического потока, процесс производства периодический. Проектная мощность
- 40 т/год.
Лидокаин был синтезирован в 1943г. Шведскими учеными
Лофгреном и Лундквистом. Ими было предложено несколько способов синтеза
лидокаина. Для всех синтезов исходным соединением служит 2,6-ксилидин, который
превращается в 2-хлор-2’,6’-ацетксилидид. Из последнего действием диэтиламина в
органическом растворителе (чаще всего в бензоле) получают лидокаин. Выход
лидокаина гидрохлорида составляет 90-93% от теории на 2 - хлор - 2’, 6’ -
ацетксилидид.
2.1 Способы
получения 2 - хлор - 2’, 6’ - ацетксилидида
2.1.1 2,6 - ксилидин хлорацетилируют с плавлением с
монохлоруксусной кислотой при температуре 130 0С в течение 3
ч. Выход 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида составляет 50 - 60 % от теории на 2,6
- ксилидин.
.1.2 Хлорацетилирование 2,6 - ксилидина осуществляют
действием монохлоруксусной кислоты в присутствии пятиокиси фосфора при
температуре 100 0С. Выход 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида
составляет 60 - 70% от теории на 2,6 - ксилидин.
.1.3 Взаимодействие 2,6 - ксилидина с монохлоруксусной
кислотой в присутствии хлорокиси фосфора, пятихлористого фосфора,
треххлористого фосфора или тионилхлорида проводят, при температуре 100 - 110 0С
с последующим подъемом температуры до 150 - 160 0С. Выход 2 -
хлор - 2’,6’ - ацетксилидида составляет 70,0% от теории на 2,6 - ксилидин.
Общим недостатком вышеуказанных способов является
сравнительно невысокий выход 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида. Кроме того в
способе 1 и 3 необходима высокая температура 130 - 160 0С, в
способе 2 используется гигроскопическая пятиокись фосфора, а в способе 3
используются вредные и агрессивные реагенты РCI3, PCI5,
POCI3 или SOCI2 при повышенной температуре.
Следующим, более подходящим для производственных условий,
является способ получения 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида, заключающийся в
том, что 2,6 - ксилидин подвергают взаимодействию с хлорацетилхлоридом, взятом
в мольном соотношении 1: 1.1, в среде ледяной уксусной кислоты с последующей
обработкой водным раствором ацетата натрия. Выход 2 - хлор - 2’,6’ -
ацетксилидида составляет 70 - 80% от теории на 2,6 - ксилидин.
Применение этого способа связано с использованием агрессивного,
дымящего и плохо сохраняющегося хлорацетилхлорида. Последующая стадия получения
лидокаина основания, на взаимодействие 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида с
диэтиламином по всем способам осуществляется одинаково.2 - хлор 2’,6’ -
ацетксилидид подвергают взаимодействию с диэтиламином в мольном соотношении 1:
(2,5 - 3) в среде кипящего органического растворителя (бензол, толуол) в
течение 4 - 5 ч. Выход лидокаина основания составляет 90 - 93% от теории на 2 -
хлор - 2’,6’ - ацетксилидид.
- хлор - 2’,6’ - ацетксилидид лидокаин основание
Лидокаин в виде основания в воде не растворим, поэтому его
используют в виде его солянокислой соли. Но гидрохлорид лидокаина гигроскопичен
и плохо хранится. Оказалось, что лидокаин в виде гидрохлорида моногидрата имеет
четкую температуру плавления, устойчив и не гигроскопичен. Получают его путем
растворения лидокаина в водо-смешивающемся растворителе (ацетон,
метилэтилкетон) и прибавлением рассчитанного количества соляной кислоты.
В 1987 г. во ВНИХФИ был разработан способ получения лидокаина
гидрохлорида, по которому для образования 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида
вместо хлорацетилхлорида использовался ангидрид монохлоруксусной кислоты, и
уксусного ангидрида, выход 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида составлял 89 - 93%
от теории на 2,6 - ксилидин.
лидокаин гидрохлорид сырье материал
Замену атома хлора в 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидиде на
диэтиламиногруппу проводят в водной среде при температуре 77 оС в
место кипячения в бензоле или в толуоле. Это позволило улучшить условия труда.
Выход на стадии составил 90 - 93% от теории на 2,6 - ксилидин. Лидокаина
гидрохлорид получают в ацетоне с рассчитанным количеством соляной кислоты
Таблица - 2.1 Сведения о показателях качества зарубежных
аналогов.
|
№
|
Показатели
|
Фармакопея США
|
Британская
Фармакопея
|
Компендиум
медикаменто рум
|
|
1
|
Описание
|
Белый
кристаллический порошок, без запаха, слабогорького вкуса
|
Белый
кристаллический порошок, без запаха или почти без запаха
|
Белый
кристаллический порошок слабогорького вкуса
|
|
2
|
Растворимость
|
Очень легко
растворим в воде, спирте, растворим в хлороформе, практически не растворим в
эфире
|
Растворим в 0.7
ч воды, 1.5 ч 96% спирта, растворим в хлороформе, практически не растворим в
эфире
|
Очень легко
растворим в воде, легко растворим в 96% спирте, растворим в хлороформе,
практически не растворим в эфире
|
|
3
|
Подлинность
|
Определение
температуры плавления основания лидокаина, выделенного из лидокаина
гидрохлорида. Температура плавления 66 - 690с. Ик - спектр
основания в сравнении со стандартом США. Цветная реакция лидокаина с
раствором хлорида кобальта, препарат дает характерную реакцию на хлориды
|
Определение
температуры плавления лидокаина гидрохлорида. Температура плавления 74 - 790с
(без подсушивания). Ик - спектр в сравнении с Европейским стандартом. Цветная
реакция лидокаина с раствором нитрата кобальта. Получение пикрата лидокаина и
определение его температуры плавления, около 2300с. Препарат дает
характерную реакцию на хлориды
|
Цветная реакция
лидокаина с хлоридом кобальта. Получение пикрата лидокаина и определение его
температуры плавления 222 - 2270с. Препарат дает характерную
реакцию на хлориды
|
|
4
|
Температура
плавления, 0с.
|
74 - 79
|
|
76 - 79
|
|
5
|
Прозрачность и
цветность раствора
|
|
5% раствор в
воде должен быть прозрачным и бесцветным
|
5% раствор в
воде должен быть прозрачным и бесцветным
|
|
6
|
рн раствора
|
|
4.0 - 5.5 (5%
раствор)
|
4.0 - 5.5 (5%
раствор)
|
|
7
|
2,6-диметил
анилин
|
|
Не более 0,01.
Цветная реакция с п-диметиламинобензаль- дегидом. Сравнение контрольной
пробой
|
|
|
8
|
Вода, %
|
От 5,0 до 7,5
|
От 5,5 до 7,0
|
От 5,0 до 7,5
|
|
9
|
Органические
примеси
|
|
|
Определяют
посторонние примеси методом ТСХ на силикагем из 100 мкг препарата в смеси П-бутанол-уксусная
кислота-вода (5: 4: 1). Требуется отсутствие посторонних пятен как в УФ свете
при 254 нм так и при опрыскивании хроматограммы реактивом Драгендорфа.
|
|
10
|
Сульфаты, в %
|
Отрицательная
реакция из 0,2 г препарата
|
|
Не более 0,01
|
|
11
|
Тяжелые металлы,
в %
|
Отрицательная
реакция из раствора
|
Не более 0,0005
(из раствора)
|
Не более 0,002
(из раствора)
|
|
12
|
Сульфатная
зола, % не более
|
0,1
|
0,1
|
0,1
|
|
13
|
Количественное
определение в пересчете на сухое вещество, в %
|
Неводное
титрование в среде ледяной уксусной кислоты и ацетата окисной ртути 0,1 н.
Раствором хлорной кислоты с индикатором кристаллическим фиолетовым
|
Неводное
титрование в среде ледяной уксусной кислоты и ацетата окисной ртути 0,1 н.
Раствором хлорной кислоты с индикатором кристаллическим фиолетовым 99,0 -
101,0
|
Неводное
титрование в среде ледяной уксусной кислоты и ацетата окисной ртути с
индикатором кристаллическим фиолетовым 99,0 - 101,0
|
3.
Характеристика производимой продукции. характеристика исходного сырья,
материалов и полупродуктов
Лидокаин гидрохлорид -
2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида гидрохлорид, моногидрат.
Препарат разрешен к медицинскому применению
приказом Министерства здравоохранения РФ № 210 от 24 июля 1992 года.
Лидокаин гидрохлорид - химико-фармацевтический препарат,
обладающий местно-анастезирующей активностью и антиаритмическим действием.
3.1
Структурная формула
Химическая формула: C14H22N2O*HCL*H2O
Молекулярная масса: 288,82
Температура плавления: 74 - 79 ос
Содержание основного вещества не менее 99,0% и не более
100,0%
3.2
Фармакологические свойства
Лидокаин гидрохлорид - белый или почти белый
кристаллический порошок без запаха. Очень легко растворим в воде, легко
растворим в спирте 95%, растворим в хлороформе, практически не растворим в
эфире. Раствор 1 г препарата в 10 мл воды должен выдержать сравнение с
эталонным раствором. В препарате должно быть не более 0,001% тяжелых металлов.
Сульфатная зола из 1 г препарата не должна превышать 0,1%. Содержание
влаги должно быть не менее 5,0% и не более 7,0%.
Лидокаин является сильным местноанестезирующим средством,
вызывающим все виды местной анестезии: терминальную, инфильтрационную,
проводниковую. Сравнительно с новокаином он действует быстрее, сильнее и более
продолжительно. Для инфильтрационной анестезии применяют 0,25 - 0,5% растворы,
для проводниковой анестезии 0,5 - 1% или 2% раствора. Применение лидокаина в
качестве антиаритмического средства связано главным образом с его
стабилизирующим действием на клеточные мембраны миокарда. Показания к
применению лидокаина гидрохлорида в качестве антиаритмического средства
являются, желудочная экстрасистолия и желудочная тахикардия, особенно в острой
фазе инфаркта миокарда; профилактика фибрилляции желудочков при остром инфаркте
миокарда. Вводят лидокаин в качестве антиаритмического средства внутривенно,
вначале струйно (в течение 3 - 4 мин.), в среднем в дозе 80 мг (50 - 100 мг),
после чего продолжают вводить капельно, в среднем по 2 мг в минуту. Лидокаин
обычно хорошо переносят, местного раздражения не вызывает. При быстром
поступлении препарата в ток крови могут наблюдаться понижение артериального
давления и коллапс.
Таблица - 3.1 Характеристика сырья, материалов и
полупродуктов.
|
Наименование
|
Обозначение НТД
|
Сорт или
артикул
|
Показатели
обязательные для проверки
|
|
А) Основное
сырье: Ангидрид уксусный
|
ГОСТ 21039 -
75
|
3Технический,
высший сорт.
|
4Внешний вид -
бесцветная прозрачная жидкость; Массовая доля уксусного ангидрида, %, не
менее 98.5
|
|
Ацетон
|
ГОСТ 2768 - 84
|
Технический
|
Внешний вид -
бесцветная прозрачная жидкость; Массовая доля ацетона, %, не менее 99.5;
Массовая доля воды, %, не более 0.5; Плотность, кг/м3, 789 - 791
|
|
Вода питьевая
|
ГОСТ 2874 - 82
|
|
Внешний вид -
бесцветная прозрачная жидкость, без запаха и вкуса, рн 6.0 - 9.0;
Содержание железа, мг/л, не более 0.3; Содержание сульфатов, мг/л, не более
500; Остаток после выпаривания, мг/л, не более 1000; Содержание хлоридов,
мг/л, не более 350
|
|
Вода
техническая
|
ТУ
64-0110-57-85
|
|
Внешний вид -
бесцветная прозрачная жидкость, без запаха и вкуса, рн - 7.25;
Содержание железа, мг/л, не более 1.26; Остаток после выпаривания, мг/л, не более
273.0; Содержание сульфатов, мг/л, не более 30.4; Содержание хлоридов, мг/л,
не более 35.4
|
|
Диэтиламин
|
ГОСТ 9875 - 93
|
Технический
|
Внешний вид -
бесцветная, горючая легкоподвижная жидкость с аммиачным запахом; Массовая
доля диэтиламина, %, не менее 99.0; Массовая доля аммиака, %, не более -
отсутствие
|
|
Кислота
монохлоруксусная
|
ТУ 6-01-13-90
|
Техническая
|
Внешний вид -
бесцветные или слегка окрашенные кристаллы; Массовая доля монохлоруксусной
кислоты, %, не менее 97.0; Массовая доля воды, %, не более 1.0; Массовая доля
железа, %, не более 0.004
|
|
Кислота соляная
|
ГОСТ 3118 - 77
|
Химически
чистая
|
Внешний вид -
раствор должен быть бесцветным, прозрачным и не содержать взвешенных частиц;
Массовая доля кислоты соляной, %, 35.0 - 38.0; Массовая доля железа, %, не
более - 0.00005
|
|
2.6 - ксилидин
|
ТУ88-15326-11-87
|
|
Внешний вид -
прозрачная бесцветная, желтоватая иди розовая жидкость; Массовая доля
основного вещества, %, не менее 98.7; Массовая доля воды, %, не более 0.05
|
|
Уголь активный
осветляющий древесный порошкообразный
|
ГОСТ 4453 - 74
|
Марка ОУ - А
|
Внешний вид -
тонкодисперсный порошок, черного цвета, не содержащий посторонних включений;
Адсорбционная активность по метиленовому голубому, мг/л, не менее 225.0;
Зольность, %, не более 10.0; Массовая доля воды, %, не более 10.0
|
|
Б)
Вспомогательное сырье: Банки из стекломассы с винтовой горловиной
|
БВ-2000-63-ОС
по ОСТ 64-2-71-80
|
|
|
|
Бельтинг х/б
фильтровальный
|
ГОСТ 332 - 91
|
Арт. 2030ф
|
|
|
Бумага
оберточная
|
ГОСТ 8273 - 75
|
Марка А или Д
|
|
|
Бумага
фильтровальная лабораторная
|
ГОСТ 12026 - 76
|
Марка ФОБ или
ФОС
|
|
|
Бумага мешочная
|
ГОСТ 2228 - 81
|
|
|
|
Бумага писчая
|
ГОСТ 18510 - 87
|
|
|
|
Бумага
этикеточная
|
ГОСТ 7625 - 81
|
|
|
|
Вата
гигроскопическая
|
ГОСТ 5556 - 81
|
|
|
|
Декстрины
|
ГОСТ 6034 - 74
|
Сорт высший 1
или 2
|
|
|
Крышки
пластмассовые
|
ОСТ 64-2-87-81
|
|
|
|
Картон
прокладочный
|
ГОСТ 9347 - 74
|
|
|
|
Картон
гофрированный
|
ГОСТ 7376 - 89
|
|
|
|
Лента стольная
упаковочная
|
ГОСТ3560 - 73
|
|
|
|
Марля
медицинская
|
ГОСТ 9412 - 93
|
|
|
|
Нитки швейные
х/б
|
ГОСТ 6309 - 87
|
Особо прочные
|
|
|
Пакеты из
бумаги мешочной
|
ГОСТ 2228 - 81
|
|
|
|
Пакеты
полиэтиленовые
|
ГОСТ 10354 - 82
|
|
|
|
Пергамент
растительный
|
ГОСТ 1341 - 84
|
Марка Б
|
|
|
Перекись
водорода
|
ГОСТ 177 - 88
|
Медицинская
|
Внешний вид -
бесцветная прозрачная жидкость; Массовая доля перекиси водорода, %, 30 - 40.
|
|
Ткани шелковые
|
ГОСТ 4403 - 91
|
№ 9
|
|
|
Ткань
лавсановая фильтровальная для витаминной промышленности
|
ОСТ 17-452-79
|
|
|
|
Ткань х/б
бязевой группы
|
ГОСТ 11680 - 76
|
Арт. 208, 234
|
|
|
Фильтродиагональ
|
ТУ 359 - 85
|
Арт. 2074
|
|
|
Фильтомиткань
х/б
|
ГОСТ 487 - 68
|
Арт. 2077
|
|
|
Шпагат из
лубяных волокон
|
ГОСТ 17308 - 88
|
|
|
|
Ящики из
листовых древесных материалов
|
ГОСТ 5959 - 80
|
|
|
4.
Физико-химические основы технологического процесса
Ацилированием называется реакция замещения атома водорода ацильным
остатком, получающимся отнятием гидроксила от молекулы кислоты. Ацилирование
может иметь целью получение нового соединения, свойства которого во многом
определяются наличием ацильного остатка. Ацильный остаток в этом случае
остается в молекуле лекарственного препарата. В других случаях введение
ацильного остатка применяется как временная мера для защиты аминогруппы. В этом
случае ацилирование играет вспомогательную роль. Замена водорода в аминогруппе
ацильным остатком делает эту группу менее реакционно-способной и позволяет
осуществлять такие превращения ацилированного продукта, которые при наличии
свободной аминогруппы были бы невозможны. В качестве ацилирующих агентов
применяются кислоты, их ангидриды, хлорангидриды, а в некоторых случаях эфиры и
амиды кислот.
Аминированием называют реакции введения в молекулу
органического соединения аминогруппу, протекающую по механизму нуклеофильного
замещения. Таким образом, аминогруппы при восстановлении нитросоеденений нельзя
назвать процессом аминирования. В отличии от электрофильных и радикальных
реакций, при нуклеофильном замещении атакующая частица является донором
электронов. Она может быть анионом или нейтральной молекулой. Так как водород в
виде отрицательного гидрид - иона образуется только в присутствии
нуклеофильного замещения водорода в ароматическом ядре идут лишь в жестких
условиях.
Стадия получения лидокаина основания, основывается на
взаимодействие 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидида с диэтиламином. И по всем способам
осуществляется одинаково.2 - хлор 2’,6’ - ацетксилидид подвергают
взаимодействию с диэтиламином в мольном соотношении 1: (2,5 - 3) в среде
кипящего органического растворителя (бензол, толуол) в течение 4 - 5 ч. Выход
лидокаина основания составляет 90 - 93% от теории на 2 - хлор - 2’,6’ -
ацетксилиди
Этот процесс сопровождается очень тяжелыми условиями труда, и
жесткими условиями проведения процесса аминирования. При проведении реакций
замещения хлора на аминогруппу приходилось часто проводить под повышенным
давлением и высокой температуре. Помимо этого для безопасной эксплуатации было
важно, чтобы соблюдалась определенная температурная зависимость между давлением
и температурой.
На данном производстве замену атома хлора в 2 - хлор - 2,6 -
ацетксилидиде на диэтиламиногруппу проводят в водной среде при температуре 77 -
79 0с, в течение 2,5 часа при мольном соотношении 1: 2,5, вместо
кипячения в бензоле или толуоле. Это позволило улучшить и облегчить условия
труда. Хотя выход продукта на стадии не изменился, и по-прежнему составляет 90
- 93 % от теории на 2,6 - ксилидин.
Но как на любом предприятии перед проведением
технологического процесса, проверяют исправность и чистоту оборудования.
Целостность эмали аппарата, работу мешалки на "холостом" ходу.
Наличие и исправность контрольно измерительных приборов, заземление, как
аппарата, так и трубопроводов, и герметичность аппарата. Проводят процесс
получения основания лидокаина в строгом соответствии с нормами технологического
процесса. В случае несоблюдения, будут происходить не обратимые последствия,
которые в свою очередь влияют на протекание процесса, выход продукта,
целостность и исправность работы оборудования. Так к примеру быстрый нагрев
реакционной массы до температуры 77 - 790с, менее чем за 1,0 - 1,5
ч. приводит к бурному вскипанию реакционной массы, выбросу.
5. Выбор и
обоснование технологической схемы производства
В аппарате получения 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида сначало
получают ацилирующий агент, путем смещения уксусного ангидрида и
монохлоруксусной кислоты получают монохлоруксусный ангидрид. Монохлоруксусная
кислота загружается через люк в реактор вручную с помощью совков, а уксусный
ангидрид самотёком сливается из мерника. При этом образуется уксусная кислота,
которую отгоняют в сборник. Если не отогнать образовавшуюся уксусную кислоту,
это повлияет на выход продукта. Ацилирование проводят при небольших
температурах полученным монохлоруксусным ангидридом на 2,6 - ксилидин, который
сливают самотеком из мерника постепенно, дабы избежать возникновения
гидравлических ударов и повышения внутреннего давления в аппарате, т.к. резкий
прилив 2,6-ксилидина приводит к бурному вскипанию реакционной массы. После
ацилирования реакционную массу передают с помощью сжатого азота в
кристаллизатор, в котором смешивают массу с горячей водой, дабы избежать
преждевременной кристаллизации 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида. После чего
охлаждают и передают на центрифугу.
В аппарате получения основания лидокаина технического
проводят процесс аминирования с помощью диэтиламина. Его сливают самотеком из
мерника. Процесс происходит при температуре 77-79 ос, на ООО
"АСФАРМА". Замену атома хлора в 2 - хлор - 2’,6’ - ацетксилидиде на
диэтиламиногруппу проводят в водной среде при температуре 77 оС
вместо кипячения в бензоле или в толуоле. Это позволило улучшить условия труда.
Выход на стадии составил 90 - 93% от теории на 2,6 - ксилидин. В реактор для
получения лидокаина гидрохлорида приливают ацетон из мерника и смешивают с
рассчитанным количеством соляной кислоты. Этот процесс сопровождается более
мягкими условиями проведения процесса, но необходимо соблюдать параметры
технологического режима.
Основной аппарат - это реактор с рубашкой. В процессе
производства используются токсичные вещества, вызывающие коррозию металла, что
не допустимо для выпуска лекарственного препарата. Поэтому аппарат
эмалированный.
6. Описание
технологического процесса и схемы
.1 Получение 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида (ХАК).
Получение
2-хлор-2,6-ацетксилидида
В аппарат поз. Р-1 из мерника поз. М-2 самотеком сливают
уксусный ангидрид в количестве 83,12 кг (80 л) 98,5% или 81,88 кг в пересчете
на 100% основное вещество и вручную через люк аппарата загружают
монохлоруксусную кислоту в количестве 171,79 кг 97,7% или 166,64 кг в пересчете
на 100% основное вещество. При включенном обратном теплообменнике поз. Т-3
пуском пара в рубашку аппарата поз. Р-1 реакционную массу при перемешивании
нагревают до температуры 95 - 97 0с и дают выдержку при этой
температуре в течение 1,5 ч. По окончании выдержки пуском воды в рубашку
аппарата поз. Р-1 реакционную массу охлаждают до температуры 75 - 77 0с,
после чего отключают обратный теплообменник поз. Т-3. Пуском пара в рубашку
аппарата поз. Р-1 реакционную массу нагревают до температуры 98 - 100 0с
и при перемешивании под вакуумом 90 - 100 кПа (0,9 - 1,0 кг с/см2)
отгоняют образовавшуюся в процессе реакции уксусную кислоту и не вступивший в
реакцию уксусный ангидрид, через теплообменник поз. Т-3 в сборник поз. Сб-4.
Отгонку прекращают при достижении температуры в реакционной массе 110 - 112 0с.
Продолжительность отгонки 16 - 12 ч. Отбирают пробу через пробоотборник
сборника поз. Сб-4 и сдают на анализ для определения массовой доли кислоты
уксусной, уксусного ангидрида, кислоты монохлоруксусной. Получают 49,86 л
отгона с массовой долей кислоты уксусной 60,05 - 61,0%, уксусного ангидрида
20,0 - 21,0%, кислоты монохлоруксусной 18,0 - 18,5%. Отгон с помощью сжатого
азота передают на стадию регенерации кислоты уксусной. По окончании отгонки
пуском воды в рубашку аппарата поз. Р-1 реакционную массу охлаждают до
температуры 40 - 42 0с, затем отключают вакуум. В аппарат поз. Р-1
при перемешивании из мерника поз. М-5 в течение 40 - 45 мин приливают
2,6-ксилидин 65,68 кг (70 л) 98,7% или 64,73 кг в пересчете на 100% основное
вещество, контроль по смотровому стеклу с капельницей. Температура в
реакционной массе во время прилива 2,6-ксилидина за счет экзотермического
эффекта реакции повышается до 68 - 70 0с. По окончании прилива
2,6-ксилидина реакционную массу в аппарате поз. Р-1 перемешивают в течение 50 -
60 мин при температуре 68 - 70 0с. Через люк аппарата поз. Р-1
отбирают пробу реакционной массы для определения массовой доли 2,6-ксилидина.
Массовая доля 2,6-ксилидина должна быть не более 0,1%. При неудовлетворительном
результате анализа продолжают выдержку в течение 30 мин и вновь повторяют
анализ. При положительном результате анализа в аппарат поз. Р-6 из водопровода
заливают 168,56 л воды питьевой, контроль по счетчику, включают мешалку и
пуском пара в рубашку аппарата поз. Р-6 воду нагревают до температуры 68 - 70 0с.
С помощью "пароспутника” прогревают материальную линию для реакционной
массы от аппарата Р-1 к аппарату Р-6. Из аппарата поз. Р-1 реакционную массу с
помощью вакуума принимают в аппарат поз. Р-6 в течение 20 - 30 мин.
Кристаллизация
Кратковременным пуском воды в рубашку аппарата поз. Р-6 реакционную
массу охлаждают до температуры 38 - 40 0с в течение 1,0 - 1,5 ч,
затем постоянным пуском воды до температуры 18 - 20 0с. Во время
охлаждения происходит кристаллизация 2-хлор-2,6-ацетксилидида.
Центрифугирование
и промывка
Из аппарата поз. Р-6 суспензию 2-хлор-2,6-ацетксилидида с
помощью сжатого азота передают на центрифугу поз. Ф-7 и тщательно отжимают от
маточника. В аппарат поз. Р-6 из водопровода заливают 29,99 л воды, контроль по
счетчику, перемешивают в течение 5 мин и передают с помощью сжатого азота на
центрифугу поз. Ф-7, тем самым промывают аппарат поз Р-6 и пасту
2-хлор-2,6-ацетксилидида на центрифуге поз. Ф-7. Пасту 2-хлор-2,6-ацетксилидида
на центрифуге поз. Ф-7 промывают водой из водопровода в два приема по 29,99 л,
контроль по счетчику воды, до рН промывных вод 4,0 - 4,2, контроль по
универсальной индикаторной бумаге - слабо - розовое окрашивание. Маточник и
промывные воды из центрифуги поз. Ф-7 самотеком сливают в канализацию кислых
стоков, контролируя визуально прозрачность маточника. Отжатый осадок
2-хлор-2,6-ацетксилидида передают в аппарат поз. Р-10.
6.2 Получение
2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида (основание лидокаина)
Получение
основания лидокаина технического
В аппарат поз. Р-10 из водопровода заливают 735,46 л воды,
контроль по счетчику, включают мешалку и через люк аппарата поз. Р-10 загружают
пасту 2-хлор-2,6-ацетксилидида 122,89 кг 65,8% или 98,31 кг в пересчете на 100%
основное вещество. Массу перемешивают в течение 20 - 30 мин до получения
однородной суспензии. Из мерника поз. М-8 самотеком сливают диэтиламин товарный
51,06 кг 99,0% (70,0 л) или 50,55 кг в пересчете на 100% основное вещество, и
из сборника поз. М-9 диэтиламин - отгон 58 кг 69,5% (70,0 л) или 40,31 кг в
пересчете на 100% основное вещество. Подключают обратный теплообменник поз.
Т-11 и пуском пара в рубашку аппарата поз. Р-10 нагревают реакционную массу до
температуры 77 - 79 0с в течение 1,5 - 2,0 ч и дают выдержку при
данной температуре в течение 2,0 - 2,5 ч. По окончании выдержки через люк
аппарата поз. Р-10 отбирают пробу реакционной массы на конец реакции
аминирования. Реакцию считают законченной, если содержание исходного
2-хлор-2,6-ацетксилидида не превышает 0,05 г/100. Если анализ не
удовлетворительный, то продлевают выдержку при температуре 77 - 79 0с
в течение 30 мин и вновь отбирают пробу на конец реакции. Если после
дополнительной выдержки реакция не окончена, то добавляют диэтиламин в
количестве 2,0% от загруженного, т.е.1,02 кг 99,0% (1,4 л) или 1,0 кг в пересчете
на 100% основное вещество. При положительном результате анализа реакционную
массу пуском воды в рубашку аппарата поз. Р-10 медленно, в течение 40 - 60 мин,
охлаждают до температуры 40 - 42 0с, и с помощью сжатого азота
передают в аппарат поз. Р-12, где пуском рассола в рубашку аппарата реакционную
массу охлаждают до температуры 6 - 8 0с и дают выдержку при этой
температуре в течение 2,0 ч.
Центрифугирование
и промывка
По окончании выдержки реакционную массу из аппарата поз. Р-12
передают с помощью сжатого азота на центрифугу поз. Ф-13, отжимают от
маточника. В аппарат поз. Р-10 из водопровода заливают 44,79 л воды, контроль
по счетчику. Перемешивают в течение 5 - 10 мин и передают с помощью сжатого
азота в аппарат поз. Р-12, где перемешивают 5 - 10 мин и передают на центрифугу
поз. Ф-13, промывая тем самым аппараты поз. Р-10 и поз. Р-12, и пасту
технического основания лидокаина на центрифуге поз. Ф-13. Пасту технического
основания лидокаина отжимают, передают в аппарат поз. Р-16. Маточник и
промывные воды из центрифуги поз. Ф-13 с помощью вакуума собирают в сборник
маточников поз. Сб-14 и передают на стадию регенерации.
Получение
водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка его углем
В аппарат поз. Р-16 из водопровода заливают 591,52 л воды,
контроль по счетчику. При перемешивании через люк аппарата поз. Р-16 вручную
загружают 122,18 кг влажного технического основания лидокаина. Массу
перемешивают в течение 10 - 15 мин при температуре 18 - 20 0с и из
мерника поз. М-15 самотеком приливают кислоту соляную 51,64 кг 36% (41,0 л) или
18,59 кг в пересчете на 100% основное вещество до рН 3,0 - 3,5, контроль по рН
- метру. Во время прилива кислоты соляной поддерживают температуру 18 - 20 0с
периодическим пуском холодной воды в рубашку аппарата поз. Р-16. Реакционную
массу перемешивают в течение 25 - 30 мин, через люк аппарата поз. Р-16 отбирают
пробу на анализ для определения рН - среды. рН среды должен быть 3,0 - 3,5. Во
время перемешивания происходит растворение основания лидокаина. Через люк
аппарата поз. Р-16 загружают 4,98 кг угля активного марки "А”, дают
выдержку при температуре 18 - 20 0с в течение 30 - 35 мин.
Фильтрация и
промывка углей
По окончанию выдержки реакционную массу из аппарата поз. Р-16
с помощью сжатого азота передают через друк - фильтр поз. Ф-17 в аппарат поз.
Р-19, постоянно контролируя. рН среды реакционной массы, который должен быть не
более 3,5, контроль по рН - метру. В случае изменения рН - среды в сторону
увеличения добавляют кислоту соляную в аппарат поз. Р-16. Для промывки углей в
аппарат поз. Р-16 заливают воду питьевую в количестве 44,79 л, контроль по
счетчику и передают с помощью сжатого азота через друк - фильтр поз. Ф-17,
присоединяя к основному фильтрату в аппарат Р-19. Отработанный уголь в
количестве 8,4 кг из друк - фильтра поз. Ф-17 вручную выгружают в барабаны и
отправляют на сжигание.
Получение
очищенного основания лидокаина
Пуском рассола в рубашку аппарата поз. Р-19 раствор лидокаина
гидрохлорида охлаждают до температуры 6 - 10 0с и из мерника поз.
М-18 самотеком в течение 40 - 45 мин сливают натр едкий 58,77 кг 44,0% (40,0 л)
или 25,86 в пересчете на 100% основное вещество. При достижении рН среды 9,5 -
10,0 происходит срабатывание отсекающего клапана на линии слива натра едкого из
мерника поз. М-18 в аппаратпоз. Р-19, сблокированного с рН - метром. По
окончании загрузки натра едкого реакционную массу перемешивают в течение 1,0 -
1,5 ч при температуре 6 - 10 0с, отбирают пробу через люк аппарата
поз. Р-19 и сдают на анализ для определения рН среды, контроль по лабораторному
рН - метру. РН среды должен быть 9,5 - 10,0.
Центрифугирование
и промывка
Из аппарата поз. Р-19 суспензию основания лидокаина с помощью
сжатого азота передают на центрифугу поз. Ф-20, отжимают от маточника. В
аппарат поз. Р-19 из водопровода по шлангу заливают 169,0 л воды, контроль по
счетчику, перемешивают в течение 5 - 10 мин и с помощью сжатого азота передают
на центрифугу поз. Ф-20. Очищенное основание лидокаина промывают на центрифуге
до рН - среды 8,0 - 8,5 и исчезновения розового окрашивания по индикаторной
бумаге фенолфталеиновой. Маточник и промывные воды из центрифуги поз. Ф-20
сливают в канализацию кислых стоков. Отжатое и промытое основание лидокаина
вручную выгружают в полиэтиленовые мешки, взвешивают на весах и отправляют на
сушку. Получают 120,94 кг очищенного основания лидокаина, с влагой 20,0%.
Сушка
очищенного основания лидокаина
Влажное основание лидокаина из мешков вручную с помощью
совков выгружают на лотки, застеленные пергаментной бумагой. Лотки
устанавливают на стеллажи сушилки поз. СШ-21 и сушат при температуре 25 - 35 0с,
периодически перемешивая продукт на лотках. По окончании сушки отбирают пробу
сухого основания лидокаина и сдают на анализ для определения массовой доли
основного вещества и массовой доли воды. Массовая доля основного вещества
должна быть не менее 99,4%, массовая доля воды не более 0,1%. Получают 96,75 кг
сухого очищенного основания лидокаина с массовой долей основного вещества 99,4%
или 95,78 кг в пересчете на 100% основное вещество.
6.3 Получение
2-диэтиламино-2,6-ацетксилидида гидрохлорида моногидрата (лидокаина
гидрохлорида)
Растворение
основания лидокаина
В аппарат поз. Р-24 из мерника поз. М-22 самотеком сливают
ацетон технический товарный 43,23 кг 99,5% (50,0 л) или 43,01 кг в пересчете на
100% основное вещество и из поз. М-23 ацетон - отгон 197,46 кг 99,5% (250,0 л)
или 196,47 кг в пересчете на 100% основное вещество. При перемешивании через
люк аппарата поз. Р-24 вручную в течение 10 - 15 мин загружают очищенное
основание лидокаина 96,75 кг 99,4% или 95,78 кг в пересчете на 100% основное
вещество. При включенном обратном теплообменнике поз. Т-25 суспензию
перемешивают в течение 30 - 35 мин, через люк аппарата поз. Р-24 отбирают пробу
и визуально определяют полноту растворения основания лидокаина в ацетоне. При
полном растворении вручную через люк аппарата поз. Р-24 загружают уголь
активный марки ”А” 4,48 кг и перемешивают в течение 25 - 30 мин.
Фильтрация и
промывка углей
По окончании выдержки реакционную массу из аппарата поз. Р-24
с помощью сжатого азота передают через друк - фильтр поз. Ф-26 в аппарат поз.
Р-28. Для промывки углей в аппарат поз. Р-24 из мерника поз. М-22 самотеком
сливают ацетон технический 66,75 кг 99,5% (84 л) или 64,42 кг в пересчете на 100%
основное вещество, перемешивают в течение 5 - 10 мин и передают с помощью
сжатого азота через друк - фильтр поз. Ф-26, присоединяя к основному фильтрату
в аппарат поз. Р-28. Отработанный уголь 7,53 кг из друк - фильтра поз. Ф-26
вручную выгружают в барабаны и отправляют на сжигание.
Получение
лидокаина гидрохлорида
К реакционной массе при перемешивании в аппаратпоз. Р-28 из
мерника поз. М-27 самотеком в течение 1,5 - 2,0 ч сливают кислоту соляную
химически чистую 38,97 кг 36,0% (32,0 л) или 14,03 кг в пересчете на 100%
основное вещество. При этом в результате экзотермической реакции наблюдается
повышение температуры до 38 - 42 0с. Прилив кислоты соляной х. ч.
ведут до рН среды 3,0 - 3,5, контроль по рН метру. При достижении рН среды 3,0
- 3,5 реакционной массы в аппарате поз. Р-28 дают выдержку при перемешивании в
течение 25 - 30 мин, через люк аппарата отбирают пробу и сдают на анализ для
определения рН среды. рН среды должна быть 3,0 - 3,5. Пуском рассола в рубашку
аппарата поз. Р-28 реакционную массу охлаждают до температуры 20 - 220с
и перемешивают в течение 3,0 ч. По окончании выдержки пуском рассола в рубашку
аппарата поз. Р-28 суспензию охлаждают до температуры 1 - 30с и
перемешивают в течение 1 ч.
Центрифугирование
и промывка
Суспензию лидокаина гидрохлорида из аппарата поз. Р-28 с
помощью сжатого азота передают на центрифугу поз. Ф-30, отжимают от маточников,
визуально контролируя прозрачность маточника из коробки центрифуги. Отжатый
лидокаин гидрохлорид промывают на центрифуге поз. Ф-30 охлажденным в мернике
поз. М-29 до температуры 1 - 30с ацетоном техническим до рН среды
промывного ацетона 5,0 - 6,0, контроль по универсальной индикаторной бумаге. На
промывку расходуют ацетона технического 38,98 кг 99,5% (49,0 л) или 38,79 кг в
пересчете на 100% основное вещество. Ацетоновый маточник и промывной ацетон из
центрифуги поз. Ф-30 самотеком собирают в сборник маточников поз. Сб-31 и
передают на стадию ПО-8. Отжатый и промытый лидокаина гидрохлорид вручную
выгружают в фильтромиткалевые мешки, взвешивают на весах, получают 140,3 кг
влажного лидокаина гидрохлорида фармакопейного.
Сушка,
фасовка лидокаина гидрохлорида фармакопейного
Влажный лидокаина гидрохлорид из мешков в ручную с помощью
совка выгружают на лотки, застеленные пергаментной бумагой. Лотки устанавливают
на стеллажи сушилки поз. СШ-32 и сушат при температуре 25 - 350с. По
окончанию сушки высушенный продукт сдают на анализ для определения влаги.
Массовая доля влаги должна быть не менее 5,0 % и не более 7,0 %. При
положительном результате анализа лидокаина гидрохлорид вручную загружают на
вибросито поз. Ф-33, просеивают и ссыпают в тележки, взвешивают на весах и
сдают на анализ для определения качества лидокаина гидрохлорида. Качество
фармакопейного лидокаина гидрохлорида должно соответствовать требованиям ВФС 42
- 2080 - 91. Выход фармакопейного лидокаина гидрохлорида составляет 111,7 кг
99,4% или 111,11 кг в пересчете на 100% основное вещество.
7.
Материальный баланс
8. Ежегодные
нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов
Таблица - 8.1 Нормы расхода сырья, материалов,
энергоресурсов.
|
Наименование
сырья, материалов и энергоресурсов.
|
Ед. изм.
|
Норма расхода
на 1 тонну.
|
|
Монохлоруксусная
кислота 97%.
|
кг
|
1546,11
|
|
Уксусный
ангидрид 98,5%
|
кг
|
748,08
|
|
2,6 - ксилидин
98,7%
|
кг
|
591,12
|
|
Диэтиламин технический
99%
|
кг
|
459,54
|
|
Диэтиламин
отгон 69,5%
|
кг
|
522,0
|
|
Кислота соляная
36%
|
815,49
|
|
Натр едкий 44%
|
кг
|
528,93
|
|
Ацетон
товарный 99,5%
|
кг
|
1340,64
|
|
Ацетон отгон
99,5 %
|
кг
|
1777,14
|
|
Вода
|
кг
|
16326,81
|
|
Активный уголь
марки "А"
|
кг
|
85,14
|
|
Пар
|
кг
|
2160,09
|
|
Вода техническая
|
кг
|
369402,12
|
|
Рассол
|
кг
|
22984,47
|
|
Инертный газ
(азот)
|
м3
|
790920,9
|
|
Вакуум
|
м3
|
705465
|
|
Электроэнергия
|
кВт/ч
|
587081,25
|
|
9. Ежегодные
нормы образования отходов производства
Таблица - 9.1 Ежегодные нормы образования отходов
производства.
|
Наименование
отхода, аппарат или стадия образования.
|
Характеристика,
состав.
|
Направление
использования, метод очистки или уничтожения.
|
Нормы образования
отходов.
|
|
Общее
производственное помещение.
|
Кислота
уксусная .0,011 Ацетон. 0,004 Диэтиламин. 0,001 Диэтиламин. 0,009 Кислота
уксусная. 0,001 Хлористый водород. 0,003 Ацетон. 0,0006
|
На очистные
сооружения
|
93,9
|
|
Помещение сушки
основания лидокаина, и лидокаина гидрохлорида.
|
Ацетон. 0,0015
Пыль лидокаина. 0,0001
|
На очистные
сооружения
|
1,44
|
|
Помещение,
вспомогательного оборудования.
|
Ацетон. 0,00016
Диэтиламин. следы
|
На очистные
сооружения
|
65,52
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-7 стадия получения 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
|
Потери (ХАК)
0,99 Вода на промывку, 59,97 Примеси, 315,41
|
В канализацию
кислых стоков.
|
33,3
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-13 получение основания лидокаина.
|
Потери
основания лидокаина, 1,049. Примеси, 888,971.
|
В Сб-14.
|
0,356
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-20 очистка основ. лидокаина
|
Потери
основания лидокаина, 0,98. Примеси, 912,56
|
В канализацию
кислых стоков.
|
0,98
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-30 получение лидокаина гидрохлорида фармакопейного.
|
Потери
лидокаина гидрохлорида фармакопейного, 0,411,14 Ацетон на промывку, 38,79
Примеси, 305,88.
|
В Сб-31
|
0,9
|
|
Отработанный
уголь
|
Уголь Основание
лидокаина Окрашенные примеси Влага
|
На сжигание.
|
15,75
|
10. Нормы
технологического режима
Таблица - 10.1 Нормы технологического режима.
|
N п/п
|
Наименование
стадии и потоков реагентов
|
Наименование
технологических показателей
|
|
|
Скорость подачи
реагентов
|
Температура, 0С
|
Давление кгс/см2
(кПа)
|
Прочие
показатели 6
|
|
1. Получение 2
- хлор - 2,6 - ацетксилидида.
|
|
1.1
|
Монохлоруксусная
кислота Уксусный ангидрид 2,6 - ксилидин
|
666,5 кг/ч.
0,32 м3/ч. 78,8 кг/ч.
|
20 20 40 - 70
|
Не более 3
(0,3)
|
Оптимальное
мольное соотношение загружаемых компонентов 2,6-ксилидин: Монохлоруксусная
кислота: Уксусный ангидрид - 1: 3,3: 1,5.
|
|
Отгонка
|
|
98 - 100
|
Вакуум 90-100
кПа (0,9-1,0 кгс/см2)
|
Продолжительность
отгонки 10-12 ч.
|
|
2. Аппарат
кристаллизации 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
|
|
2.1
|
Охлаждение
реакционной массы
|
|
38 - 40
|
|
Продолжительность
1,0 - 1,5 ч.
|
|
2.2
|
Охлаждение
реакционной массы
|
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
3. Аппарат
получения основания лидокаина технического.
|
|
3.1
|
Загрузка воды
|
2228,66 кг/ч.
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
3.2
|
Загрузка 2 -
хлор - 2,6 - ацетксилидида.
|
372,39 кг/ч.
|
68 - 70
|
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
3.3
|
Загрузка
диэтиламина
|
6221,68 кг/ч
|
68 - 70
|
|
Продолжительность
0,83 ч.
|
|
3.4
|
Нагрев
реакционной среды
|
|
77 - 79
|
|
Продолжительность
1,5 - 2,0 ч.
|
|
3.5
|
Выдержка
|
|
77 - 79
|
|
Продолжительность
1,5 - 2,0 ч.
|
|
3.6
|
Охлаждение
|
|
40 - 42
|
|
Продолжительность
0,6 - 1,0 ч.
|
|
3.7
|
Передавливание
|
2931,5 кг/ч.
|
40 - 42
|
Не более 3
(0,3)
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
4. Аппарат
кристаллизации основания лидокаина технического.
|
|
4.1
|
Охлаждение
реакционной массы
|
|
6 - 8
|
|
Продолжительность
6,0 ч.
|
|
5. Получение
водного раствора лидокаина гидрохлорида.
|
|
5.1
|
Загрузка воды
|
1792,48
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
5.2
|
Загрузка
основания лидокаина.
|
244,36 кг/ч.
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
5.3
|
Перемешивание
|
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,16 - 0,25 ч.
|
|
5.4
|
Загрузка
кислоты соляной.
|
102,92 кг/ч.
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
5.5
|
Выдержка
|
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
5.6
|
Загрузка угля и
выдержка.
|
|
18 - 20
|
|
Продолжительность
0,5 - 0,58 ч.
|
|
6. Получение
очищенного основания лидокаина.
|
|
6.1
|
Охлаждение
|
|
6 - 10
|
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
6.2
|
Загрузка натра
едкого.
|
89,04 кг/ч.
|
6 - 10
|
|
Продолжительность
0,66 ч.
|
|
6.3
|
Выдержка.
|
|
6 - 10
|
|
Продолжительность
1,0 ч. рН-среды 9,5 - 10,0.
|
|
7. Аппарат
сушки очищенного основания лидокаина.
|
|
7.1
|
Сушкаочищенного
основания лидокаина.
|
|
25 - 35
|
|
Продолжительность
6,0 ч.
|
|
8. Аппарат
растворения основания лидокаина.
|
|
8.1
|
Загрузка
основания лидокаина
|
193,5 кг/ч.
|
20 - 25
|
|
Продолжительность
0,25 ч.
|
|
8.2
|
Загрузка
ацетона
|
481,38 кг/ч.
|
20 - 25
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
8.3
|
Перемешивание
|
|
20 - 25
|
|
Продолжительность
0,5 ч.
|
|
8.4
|
Загрузка угля
|
|
20 - 25
|
|
Продолжительность
0,16 ч.
|
|
8.5
|
Перемешивание
|
|
20 - 25
|
|
Продолжительность
0,16 ч.
|
|
8.6
|
Передавливание
|
1036,12 кг/ч.
|
20 - 25
|
3; (0,3)
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
9. Аппарат
выделения лидокаина гидрохлорида моногидрата.
|
|
9.1
|
Загрузка
кислоты соляной
|
0,45 кг/ч.
|
38 - 42
|
|
Продолжительность
1,5 - 2,0 ч. рН-среды 3,0 - 3,5.
|
|
9.2
|
Выдержка
|
|
38 - 42
|
|
Продолжительность
0,33 ч.
|
|
9.3
|
Охлаждение
|
|
1 - 3
|
|
Продолжительность
3 ч.
|
|
9.4
|
Выдержка.
|
|
1 - 3
|
|
Продолжительность
1 ч.
|
|
10. Аппарат
сушки лидокаина гидрохлорида моногидрата.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
10.1
|
Сушка
очищенного основания лидокаина.
|
|
25 - 35
|
|
Продолжительность
6,0 ч.
|
11. Контроль
производства и управление технологическим процессом
Автоматизация - это внедрение технических
средств, управляющих процессами без непосредственного участия человека.
Автоматизация приводит к улучшению главных
показателей эффективности производства: увеличению количества, улучшению
качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции. Внедрение
автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение
брака и отходов, уменьшение численности основных рабочих, снижение капитальных
затрат на строительство зданий (производство организуется под открытым небом),
удлинение межремонтных сроков эксплуатации оборудования.
Внедрение специальных автоматических
устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи
травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов
промышленными отходами.
Контроль производства и управление
технологическим процессом производства лидокаина гидрохлорида смотрите таблицу
1 в приложении А.
Схема аналитического контроля технологии
производства и качества лидокаина гидрохлорида смотрите таблицу 1 в приложении
А.
Методика1
Определение массовой доли уксусной кислоты, монохлоруксусной
кислоты и уксусного ангидрида в отгоне.
Приборы и реактивы:
Газовый хроматограф с детектором по теплопроводности
Колонка 50 ´0,3 см, заполненная 3% ОУ-225 на инертоне супер.,
фр.0,125-0,160 мм.
Линейка ГОСТ 17435-72
Лупа измерительная ГОСТ 8309-57
Секундомер
Микрошприц, вместимостью 10мкл
Гелий ТУ 6-09-1709-77
Условия хроматографирования.
Температура колонки программируется от 60 0с (2
мин) до 180 0с со скоростью 20 0с/мин.
Температура испарителя - 250 0с.
Температура детектора - 250 0с.
Скорость газа-носителя (гелий) - 40см3/мин.
Величину пробы и чувствительность прибора подбирают
экспериментально.
Порядок элюирования компонентов следующий:
1.
Кислота
уксусная - 0,08
2.
Ангидрид
уксусный - 0,10
3.
Кислота
монохлоруксусная - 1,00
Обработка результатов.
Массовая доля уксусной кислоты, монохлоруксусной кислоты или
уксусного ангидрида в % вычисляется по формуле:
Х= (Si / ∑ Si) ´ 100,
Где Si-площадь пика I-го компонента, мм2.
Методика 2.
Определение конца реакции получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида
в производстве лидокаина методом тонкослойной хроматографии.
Применяемые растворы, реактивы, посуда.
1.
Бензол
по ГОСТ 5955-75
2.
Спирт
метиловый по ГОСТ 6995-77
3.
О-толидин
по ГОСТ (ТУ) 3543-52
4.
Кислота
соляная 10% раствор по ГОСТ 20490-75
5.
Аммиак
25% раствор по ГОСТ 4332-74
6.
Микропипетки
по ГОСТ 1770-74, вместимостью 0,1 мл.
7.
Хроматографические
пластинки "Силуфол" УФ - 254
8.
Армсорб
ТСХ-КСКГ-УФ4
9.
Камера
хроматографическая.
Приготовление анализируемого раствора.
,2 г реакционной массы растворяют в 2 мл. метанола. К
полученному раствору прибавляют по каплям концентрированный раствор аммиака до
рH - 9 (по универсальной индикаторной бумаге). Полученный раствор переносят в
цилиндр, вместимостью 5 мл и доводят метиловым спиртом до 4 мл.
Приготовление раствора свидетеля 0,01% раствора
2,6-ксилидина.
,01 г 2,6-ксилидина взвешивают с погрешностью не более 0,0002
г, переносят в мерную колбу вместимостью 100 мл, растворяют в метиловом спирте.
Проведение анализа.
На линию старта Хроматографической пластинки "Силуфол
УФ-254" или "Армсорб ТСХ-КСКТ-УФ" наносят микропипеткой 0,02 мл
(1000 мкг) анализируемого раствора реакционной массы.
Рядом в качестве свидетеля, наносят 0,01 мл 0,015 раствора
(1мкг) 2,6-ксилидина. Пластинку с пробами подсушивают на воздухе в течение 5
минут. Хроматографирование проводят восходящим методом в системе растворителей
бензол-метанол (6:1).
Когда фронт растворителя дойдет до конца пластинки, ее
вынимают из камеры и сушат в шкафу при температуре 80 0с в течение 5
минут. Пластинку просматривают в УФ-свете, а затем проявляют хлор-толидиновым
реактивом (примечание 1).
Пятно 2,6-ксилидина на хроматограмме пробы реакционной масы
по совокупности величины и интенсивности окраски не должно превышать пятна
свидетеля, расположенного на том же уровне (не более 0,1% в реакционной массе)
Примечание: Приготовление хлор-толидинового
реактива
а) Хлорирование
Пластинку выдерживают в течение 5-10 минут в камере, на дно
которой наливают равные количества 10% раствора соляной кислоты и 3% раствора
перманганата калия. Пластинку вынимают из камеры и выветривают в вытяжном шкафу
до удаления избытка хлора. Затем пластинку опрыскивают раствором 0-толидина.
б) Раствор для опрыскивания.
мг 0-толидина растворяют в 30 мл ледяной уксусной кислоты,
дистиллированной водой доводят до 50 мл и добавляют 1г иодистого калия.
МЕТОДИКА 3
Определение массовой доли
2-хлор-2,6-ацетксилидида в производстве лидокаина
.1 Применяемые растворы, реактивы, посуда
Калий едкий по СЭВ 1439-78 х. ч, раствор с
массовой долей 30 %;
этиловый спирт по ГОСТ 6995-77;
Этиленгликоль по ГОСТ 10164-75;
Фенолфталеин, индикатор, ГОСТ 5850-72, I %
спиртовый раствор;
Азотная кислота по ГОСТ 4461-77, х. ч,
раствор с массовой долей 25 % 0,5 к;
Дифенилкарбазон, индикатор, по ГОСТ
17551-72;
Ртуть азотнокислая окисная по ГОСТ 4521-78, 0,1 н. раствор;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;
Колба коническая вместимостью 250 мл со
шлифом № 29 по ГОСТ 25336-82;
Пипетка вместимостью 25 мл.
.2 Проведение анализа
Около 0,25 г вещества (точная навеска)
помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл со шлифом № 29,
прибавляют 30 мл 30 % раствора едкого калия в смеси растворителей: воды
- метиловый спирт - зтиленгликоль (1: 1: 2), колбу присоединяют к обратному
холодильнику, кипятят на водяной бане в течение 30 минут. Холодильник и колбу
обмывают водой и охлажда- ют. Охлажденный раствор нейтрализуют по фенолфталеину
25 % раствором азотной кислоты, прибавляют 0,5 к. раствор азотной
кислоты до рН 1,5 - 2,0, охлаждают.
Кохлажденному раствору прибавляют 2 - 3 мл
раствора дифенилкарбазона и титруют 0,1 н. раствором нитрата окисной ртути до
изменения окраски.
Параллельно проводят контрольный опыт.
.3. Обработка результатов
Массовую долю 2-хлор-2,6-ацетксилидида (X)
в процентах вычисляют по формуле:
Х = ( (а - в) х к х 0,003546 х 100/С) - X1.
х 5,5725,
Где а - объем 0,1 н. раствора нитрата
окисной ртути, израсходованный на титрование пробы, мл;
в - объем 0,1 н. раствора нитрата окисной
ртути, израсходованный на титрование контрольного опыта, мл;
К - поправочный коэффициент к 0,1 н. раствору нитрата окисной
ртути;
C - масса навески, г;
Х1 - массовая доля ионного
хлора, %;
5,5725 - фактор пересчета хлора на 2 -
хлор - 2,6 - ацетксилид;
,003546 - масса хлора, соответствующая I
мл 0,1 н. раствора, Hq (N03) 2 г.
.4 Определение ионного хлора
,5 г вещества (точная навеска) помещают в
коническую колбу вместимостью 50 мл, прибавляют 20 мл воды, закрывают плотно
пробкой и встряхивают в течение 5 минут.
Затем добавляют 0,5 н. раствор азотной
кислоты до рН 1,5-2,0, 25-30 капель дифенилкарбазона и титруют 0,1 н. раствором
нитрата окисной ртути до изменения окраски.
Проводят контрольный опыт.
Массовую долю ионного хлора (X 1)
в процентах вычисляют по формуле:
Х = (а 1 - в 1) х К
х 0,003546 х 100/С1,
Где а1 - объем 0,1 н. раствора
нитрата окисной ртути, израсходованный
на титрование навески, мл;
в1 - объем 0,1 н. раствора
нитрата окисной ртути, израсходованный
на титрование контрольного опыта, мл;
К - поправочный коэффициент к 0,1 н.
раствору нитрата;
С1 - масса навески, г;
,003546 - масса хлора соответствующая I мл
0,1 н. раствора Hq (N03) 2 г;
ПРИМЕЧАНИЕ:
1 Приготовление раствора едкого калия.
г едкого калия растворяют в 25 мл воды,
затем
этиленгликоля, все тщательно перемешивают.
2. Приготовление раствора
дифенилкарбазона.г растертого индикатора растворяют в 95 % спирта и
доводят тем же спиртом до 100 мл.
МЕТОДИКА 4
Определение массовой доли воды в
2-хлор-2,6-ацетксилидиде.
.1 Применяемые реактивы
Реактив К. Фишера по ТУ 6-09-1487-76;
Спирт метиловый по ГОСТ 6995-77.
1.2 Проведение анализа
Около 0,5 г 2-хлор - 2,6-ацетксиладида
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, растворяют в 5 мл спирта
метилового и титруют реактивом К. Фишера, прибавляя его в конце титрования по
0,1 - 0,05 мл до красновато-коричневой окраски титруемого раствора.
Параллельно титруют 5 мл метилового спирта (контрольный
опыт).
1.3 Обработка результатов
Массовую долю воды в процентах (Х)
вычисляют по формуле
Х = (а - в) х Т х 100 /С,
где а - объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование пробы, мл;
в - объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование
контрольного опыта, мл;
Т - титр реактива К. Фишера;
С - масса навески, г
МЕТОДИКА 5
Определение конца реакции получения
2-диэтиламино - 2,6 - ацетксилидида в производстве лидокаина методом ТСХ
.1 Применяемые растворы, реактивы, посуда
Толуол ч. д. а. по ГОСТ 5789-78;
Этилацетат по ГОСТ 8981 - 78;
Уксусная кислота, ледяная по ГОСТ 61 - 75;
Спирт метиловый по ГОСТ 6995-77;
О-толидит по ТУ 6-09-11-788-76 ч. д. а.;
Микропипетки по ГОСТ 1770 - 74"
вместимостью 0, I мл;
Хроматографические пластинки:
"Силуфол УФ-254" или
"Армсорб ТСХ-НСКГ-УФ";
Камера хроматографическая.
.2 Приготовление анализируемого раствора
Из тщательно перемешанной пробы
реакционной массы отбирают 1 мл в цилиндр вместимостью 5 мл и доводят до 5 мл
метиловым спиртом.
.3. Приготовление раствора - свидетеля
0,01 % раствора 2 - хлор-2,6 - ацетксилидида.
,001 г 2-хлор-2,6 - ацетксилидида
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, растворяют в 10 мл метилового
спирта.
.4 Проведение анализа
На линию старта хроматографической
пластинки " Силуфол УФ - 254" или "Армсорб ТСХ - КСКГ-УФ"
наносят микропипеткой 0,01 мл (2000 мкг.) анализируемого раствора реакционной
массы, рядом, в качестве свидетеля, наносят 0,01 мл (мкг.) 0,01 % раствора
2-хлор - 2,6 - ацетксилидида. Пластинку с пробами подсушивают на воздухе в
течение 5мин.
Хроматографирование проводят восходящим
способом в системе растворителей толуол - этилацетат - ледяная уксусная кислота
(25:23:1).
Когда фронт растворителей дойдет до конца
пластинки, ее вынимают из камеры и сушат в шкафу при температуре 100°С в
течение 10 мин.
Охлаждают пластинку и помещают в камеру
для хлорирования. Через 5 мин после вьдержки в вытяжном шкафу опрыскивают
раствором О - толидида. Пятно 2-хлор - 2,6-ацетксилидида на хроматограмме пробы
реакционной массы по совокупности величины и интенсивности окраски не должно
превышать пятна свидетеля, расположенного примерно на том же уровне (не более
0,05 г/100 мл в реакционной массе).
МЕТОДИКА 6
Определение массовой доли основного
вещества в лидокаине.
.1 Применяемые реактивы
Уксусная кислота ледяная по ГОСТ 61-75;
Кислота хлорная по ТУ 6-09-7878-73, 0,1н.
раствор;
Кристаллический фиолетовый, индикатор по
ТУ 6-09-4119-75.
.2. Проведение анализа
Около 0,15 г лидокаина основания
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г. растворяют в 10 мл ледяной уксусной
кислоты, добавляют 0,2 мл раствора кристаллического фиолетового и титруют 0,1
н. раствором хлорной кислоты до зеленого окрашивания.
Параллельно проводят контрольный опыт.
.3 Обработка результатов
Массовую долю лидокаина (X) в процентах
вычисляют по формуле:
= (а - в) х К х 0,02343 х 100/С,
где а - объем 0,1 н. раствора хлорной
кислоты, израсходованный на
титрование опыта, мл;
в - объем 0,1 и* раствора хлорной
кислоты, израсходованный на
титрование контрольного опыта, мл;
К - поправочный коэффициент к 0,1 н.
раствору хлорной кислоты;
С - масса навески, г;
,02343 - масса лидокаина, соответствующая
I мл точно 0,1 н, раствора хлорной кислоты, г.
МЕТОДИКА 7
Определение массовой доли воды в лидокаине
.1 Применяемые реактивы
Реактив К. Фишера по ТУ 6-09-1487-76;
Спирт метиловый по ГОСТ 6996-77.
.2 Проведение анализа
Около 0,5 г лидокаина основание взвешивают
с погрешностью не более
,0002 г, растворяют в 5 мл спирта
метилового и титруют реактивом К. Фишера, прибавляя его в конце титрования по
0,1 - 0,05 мл до красновато-коричневой окраски титруемого раствора.
Параллельно титруют 5 мл метилового спирта
(контрольный опыт).
.3 Обработка результатов
Массовую долю воды в процентах (X)
вычисляют по формуле
Х = (а - в) х Т х 100 /С,
где а - объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование пробы, мл;
в - объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование
контрольного опыта, мл;
Т - титр реактива К. Фишера;
С - масса навески, г.
МЕТОДИКА 8
Определение массовой доли остаточной воды
в ацетоне методом титрования реактивом К. Фишера.
.1 Аппаратура, приборы, реактивы
Весы аналитические ВЛР - 200;
Колба коническая ГОСТ 25336 - 82,
вместимостью 100 мл;
Пипетка по ГОСТ 20292*74,
вместимость" 25 мл;
Реактив Фишера по ТУ 6*09Л487*85.
.2. Проведение анализа.
В предварительно взвешенной, сухой,
чистой, с притертой пробкой колбе конической вместимостью 100 мл взвешивают I г
пробы с погрешностью не более 0,0002 г. Навеску титруют реактивом Фишера,
прибавляя при приближении к конечной точке по 0,1 - 0,05 мл.
Конец титрования определяется визуально по
изменению окраски от желтой до красновато-коричневой.
.3 Обработка результатов
Массовую долю воды (X) в процентах
вычисляют по формуле:
Х = V х Т х 100 /С,
где V-объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование, мл;
Т - титр реактива К/Фишера;
С - масса навески, г,
.4 Приготовление реактива К. Фишера
Имеющийся в продаже реактив К. Фишера (ТУ
6-09-1487-76) состоит из двух отдельных растворов № 1 и № 2, которые перед
употреблением смешивают в объемном соотношении 1: 2,17. Титр
полученного реактива около 0,004 г/мл.
.5 Установка титра.
Одну каплю вода вносят в сухую,
предварительно взвешенную с погрешностью не более 0,0002 г колбу вместимостью
100 мл и снова взвешивают. Титруют реактивом К. Фишера, прибавляя его в конце
титрования по 0,1 - 0,05 мл.
Титр в г/мл реактива К. Фишера вычисляют
по формуле:
Т=а/в, где а - навеска воды, г;
в - объем реактива К. Фишера,
израсходованный на титрование навески, мл.
.6. Условия хранения реактива К. Фишера
Реактив К. Фишера хранят в сухом,
защищенном от света месте в бутылях плотно укупоренных.
Титр реактива устанавливают каждый раз
перед употреблением, т.к. он изменяется с течением времени.
Для титрования применяют прибор, который
представляет собой закрытую систему, состоящую из бюретки, защищенной
осушительной трубкой (хлорид кальция), сосуда для подачи реактива и колбы для
титрования, соединенных с бюреткой посредством пробки.
МЕТОДИКА 9
Определение массовой доли уксусного
ангидрида в реакционной массе.
.1 Аппаратура, приборы и реактивы
Анилин по ГОСТ 5819-78;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-82;
Капельница с пипеткой по ГОСТ 25336-82;
Колба коническая вместимостью 250 мл со
шлифом № 29 по ГОСТ 25336-32;
Натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77, 0,5 н.
раствор;
Пиридин по ГОСТ 13647-78;
Фенолфталеин по ТУ 6-09-4530-77 I % спиртовый
раствор.
.2 Проведение анализа
Определение содержания уксусного ангидрида
состоит из двух операций:
а) Резервуар капельницы с пипеткой
наполняют до половины объема реакционной массой и взвешивают с погрешностью 0,0002
г. Затем пипеткой спускают около 0,5 мл реакционной массы из капельницы в
коническую колбу вместимостью 250 мл (с притертой пробкой), в которую
предварительно наливают 100 мл дистиллированной воды и I мл пиридина.
Капельницу с пипеткой снова взвешивают и по
разности весов определяют навеску пробы.
Смесь в колбе взбалтывают и выдерживают 30
минут, после чего титруют 0,5 н. раствором едкого натра в присутствии
индикатора фенолфталеина до появления розового окрашивания титруемого раствора;
б) Около 0,5 мл реакционной массы спускают
пипеткой из капельницы в другую колбу вместимостью 250 мл, куда предварительно
наливают 100 мл дистиллированной воды и 3 мл. анилина.
Капельницу с пипеткой снова взвешивают и
по разности весов определяют навеску во второй колбе.
Смесь в колбе хорошо взбалтывают,
выдерживают 30 мин. и титруют 0,5 н. раствором фенолфталеина до появления
розового окрашивания титруемого раствора.
.3 Обработка результатов
Массовую долю уксусного ангидрида в процентах вычисляют по
формуле:
Х = ( (V1 - V2) / (С1
- С2)) х К х 0,05106 х 100,
где V1 - объем 0,5 н. раствора
едкого натра, израсходованный на титрование по пункту а, мл;
С1 - масса навески, взятая для
определения уксусного ангидрида по пункту а, мл;2 - объем 0,5 н.
раствора едкого катра, израсходованный на титрование по пункту б, мл;
С2 - масса навески, взятая для
определения уксусного ангидрида по пункту б, г;
К - поправочный коэффициент к 0,5 к.
раствору едкого натра;
,5105 - масса уксусного ангидрида,
соответствующая I мл точно 0,5 н,
раствора едкого натра, г.
12.
Компоновка оборудования
Основной задачей компоновки оборудования является, правильная
организация проектируемого производства. Эта задача в данном проекте решается
графически (план-разрез). При компоновке оборудования выявляется конфигурация
здания и его этажность, нагрузка на межэтажные перекрытия, расположение
лестниц. При выборе способа установки аппаратов, стремимся к максимальному
использованию компоновки оборудования. Здание, в котором размещается
технологическая ветка производства лидокаина, относится к основным
производственным т.к. в нем происходит обработка сырья, полуфабрикатов и
получение лидокаина гидрохлорида. Здание относится к первой степени
долговечности (не менее 100 лет) имеет полный каркас и сборные конструкции. Здание
запроектировано в соответствии с противопожарными нормами по 2-ой степени
огнестойкости. Производственная часть располагается на 2-ом этаже. Высота этажа
6 м, высота помещения 3 м. Здание согласно противопожарным нормам имеет 2
эвакуационных выхода. Вентиляция приточно-вытяжная. Отопление производственной
части предусматривается паровое, а в бытовом помещении водяное. Плиты покрытия
изготавливают утепленными и не утепленными. Для химических производств плиты
должны быть защищены от коррозии. Ограждающая часть покрытия состоит из плит
покрытия, пара изоляции и теплоизоляции. Стены каркасных промышленных зданий
выполнены из бетона, стены прочные, долговечные, устойчивы, огнестойки. Стены
защищены от агрессивных воздействий штукатурной и покрыты плиткой. Конструкции
для оконных проемов изготовлены из дерева. Остекление одинарное. Для
естественной вентиляции оконные блоки имеют открывающиеся створки. В здании
применяются ленточные остекления высотой 600 мм.
Полы здания отвечают следующим требованиям: прочны, химически
стойки, стойки при высоких температурах, водостойки, водонепроницаемы,
бесшумны. Полы применяют пластбетонные - это бесшумные и безводные покрытия, в
которых цемент полностью заменен полимерными материалами.
Душевые и санузлы - метлахская плитка с гидроизоляционным
слоем из 3-х слоев рубероида на нефтебитуме.
В лаборатории пол - линолеум по железобетонной плитке.
Лестницы в лестничных клетках приняты по ТБ из сборного
железобетона. Лестницы для обслуживания производственных площадок - металлические.
Заполнение дверных проемов принято по ГОСТу 477-56 и серии
Пр-05-05.
Здание, многоэтажное состоит из 2-х этажей, имеет основные,
служебные, аварийные, пожарные лестницы, имеет ворота для подвоза сырья, здание
не имеет подвалов, окольных этажей.
При размещении оборудования предусмотрены проходы,
обеспечивающие безопасное обслуживание оборудования, движения людей и
транспорта а также удобную очистку рабочих поверхностей оборудования.
Технологическое оборудование, создающее на рабочих местах
вибрации и шум, устанавливают на амортизаторах или на фундаментах.
Крыша здания выполнена в виде легко сбрасываемой конструкции
соответствующей требованиям СНиП и составляет более 0,05 м2 на 1 3
объема взрывоопасных помещений.
Производственные помещения отделены от других помещений
несгораемыми перегородками с материалов пределом огнестойкости 0,75 г, двери в
этих перегородках изготовлены из металла, предел огнестойкости 0,6г.
13.
Безопасность и экологичность производства
Химическое производство относится к отраслям промышленности,
которые представляют собой потенциальную опасность загрязнения окружающей
среды, травматизма, профессиональных заболеваний и отравлений. Поэтому введение
новой технологии, интенсификации химических производств и оборудования должны
быть неразрывно связанны с созданием безопасной техники, дальнейшим улучшением
и оздоровлением условий труда, уменьшением и ликвидацией производственного
травматизма и профессиональных заболеваний.
Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения
трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно
направленном на создание безопасных условий труда и здоровых условий труда.
Разработаны и введены в действие многочисленные правила
техники безопасности, нормы и правила, соблюдение которых может, обеспечивать
безопасность труда, и нарушение которых может привести к травматизму и
профессиональным заболеваниям.
Безопасность жизнедеятельности достигается при состоянии
условий труда, исключающих воздействие на работающих вредных производственных
факторов.
Для обеспечения безопасных условий труда в цеху необходимо
проанализировать существующее состояние условий труда и на основании анализа
разработать мероприятия, позволяющие сделать труд полностью безвредным.
В соответствии с ГОСТ 12.0.002. - 80, охрана труда
определяется как "система законодательных актов, социально-экономических,
гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих
безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда".
Несколько самостоятельных аспектов охраны труда с разных
сторон подводят к решению проблемы сохранения здоровья:
правовые и организационные вопросы охраны труда:
- производственная санитария и гигиена труда:
техника безопасности:
пожарная профилактика.
13.1
Производственная санитария
В современном мире к опасным и вредным факторам естественного
происхождения (изменение температуры воздуха, атмосферные осадки, грозовые
разряды, и т.д.) прибавились многочисленные опасные и вредные факторы
антропогенного происхождения: шумы, вибрация, повышенные концентрации вредных
веществ в воздухе, воде, почве, электромагнитные поля. Результатом действия
этих факторов является неуклонный рост травматизма, числа и тяжести
заболеваний, количество аварий и катастроф, увеличение материального ущерба.
Производственной санитарией называется система
организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или
уменьшающих до нормальных уровней воздействия, на работающих, вредных
производственных факторов, приводящих к заболеваниям или снижению
работоспособности.
Производственные процессы сопровождаются выделением вредных
газов, паров, пыли, избыточного тепла, вследствие чего воздух в помещении
претерпевает некоторые изменения, которые могут вредно отражаться на здоровье
человека. Поэтому необходимо следить за условиями в рабочей зоне помещения.
Необходимо производить определение концентрации вредных
веществ в воздухе, разрабатывать и эксплуатировать средства индивидуальной
защиты, системы вентиляции и отопления, рационального освещения рабочих мест,
автоматизировать и механизировать подачу веществ в аппарат.
В производстве лидокаина гидрохлорида применяются вредные
вещества. Результатом воздействия вредных веществ на организм человека могут
быть острые или хронические отравления.
Острые отравления возникают при поступлении в организм
относительно большого количества вредных веществ за небольшой промежуток
времени. Хронические отравления возникают при длительном воздействии на
организм небольшого количества вредных веществ. Нередко эти отравления не
проявляются в виде выраженных профессиональных заболеваний, но способствуют
развитию или обострению общих, непрофессиональных заболеваний. Мера
профилактики, механизация процесса загрузки и выгрузки, общая и местная
вентиляция, герметизация процесса. ГН 2.2.4.686-98.
В данном производстве применяются следующие
вредные вещества:
Ангидрид уксусный - Раздражает слизистую
оболочку верхних дыхательных путей, при попадании на кожу вызывает ожоги. ПДК-3
мг/м. Относится к 3 - у классу опасности. Емкости в которых хранится уксусный
ангидрид, могут взрываться при нагревании. Хранится при температуре от - 40 до
40 0с, коэффициент заполнения емкости - 0,8. При хранении,
транспортировке и т.д. исключить попадание влаги, движение жидкости по трубопроводу
не более 10 м/с, снятие вакуума с помощью сжатого азота.
Ацетон - Ядовит, опасен при вдыхании. Пары вызывают
раздражение верхних дыхательных путей, кожи. ПДК-200мг/м. Относится к 4 - у
классу опасности. Емкости, в которых хранится ацетон, могут взрываться при
нагревании. Хранится при температуре от - 40 до 40 0с, коэффициент
заполнения емкости - 0,8, не допускать попадания прямых солнечных лучей на
емкости. Движение жидкости по трубопроводу не более 10 м/с, снятие вакуума с
помощью сжатого азота.
Диэтиламин - Ядовит, опасен при вдыхании. Пары вызывают
раздражение верхних дыхательных путей, кожи. ПДК-30мг/м. Относится к 4 - у
классу опасности. Емкости в которых хранится ацетон могут взрываться при
нагревании. Хранится при температуре от - 40 до 40 0с, коэффициент
заполнения емкости - 0,8. Движение жидкости по трубопроводу не более 5 м/с,
снятие вакуума с помощью сжатого азота.
Кислота соляная - Опасна при вдыхании, проглатывании и
попадании на кожу, слизистые оболочки. ПДК-5мг/м. Относится ко 2-му классу опасности,
не горючая жидкость. Реагирует с металлами с выделением водорода. Сильные
окислители вызывают выделение газообразного хлора, а смеси азотной и соляной
кислот - выделение хлора и гемиоксида азота. Хранится в стеклянных бутылях, в
закрытом помещении. Температурный предел - при любых погодных условиях,
коэффициент заполнения емкости - 0,8.
2,6 - ксилидин - Вызывает изменения со стороны нервной
системы, печени, действует на кровь, что свидетельствует о том, что он является
кровяным ядом. ПДК-3мг/м. Относится к 3 - у, классу опасности, горючая
жидкость. Хранится при температуре от - 40 до 40 0с, коэффициент
заполнения емкости - 0,8.
Кислота монохлоруксусная - Вызывает нарушение
обоняния, хронические: ринофарингиты, сухость, зуд и ожоги кожи. ПДК-1мг/м.
Относится ко 2-му классу опасности, горючее вещество. Хранится в герметично
закрытых бочанах в специально отведенном месте. Хранится при температуре от -
40 до 40 0с.
Уголь активный осветляющий - Не обладает вредными
для человека свойствами, но при попадании пыли в легкие человека, может вызвать
заболевание пневмокониоз, антрокоз. ПДК-10мг/м. Относится к 3 - у классу
опасности. Пыль склонна к самовозгоранию. Хранится в бумажных пакетах в сухом
специально отведенном месте при температуре от - 40 до 40 0с.
Оказание первой медицинской помощи.
Используемые в работе кислоты, оказывают сильное прижигающее
и раздражающее действие на кожу, и слизистые оболочки, в виде концентрированных
растворов. Первая помощь при химических ожогах и отравлениях сводится к
следующему:
При ожогах кислотами и щелочами пораженный участок
кожи промывают струей холодной воды, в течение 15 минут.
- При ожогах кислотами накладывают примочку из 2% -го
раствора соды.
При ожогах щелочами нейтрализуют слабым раствором
кислоты.
Средства индивидуальной защиты работающих.
· Костюм х/б.
· Бельё нательное.
· Ботинки кожаные.
· Перчатки резиновые.
· Рукавицы комбинированные.
· Фартук прорезиненный.
· Колпак х/б.
На стадии сушки: халат х/б, вместо костюма х/б.
На наружных работах зимой, дополнительно: куртка х/б на
утепляющей подкладке.
Таблица - 13.1 Пожаро- , взрывоопасные и
токсические свойства сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов
производства
|
№№ п. п.
|
Наименование
сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов производства.
|
Класс опасности
ГОСТ 12.1.00.7 - 76
|
Температура, 0с
|
Концентрационный
предел воспламенения, % об.
|
Характеристика
токсичности.
|
Предельно
допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны,
производственных помещений (ГОСТ 12.1.005 - 88)
|
|
|
|
Вспышки
|
Воспламенения
|
Самовоспламенения
|
Нижний предел
|
Верхний предел
|
|
|
|
1
|
Уксусный
ангидрид
|
3
|
49 (з. т) 54
(о. т)
|
-
|
360
|
2,7
|
10,2
|
Раздражает
слизистую оболочку верхних дыхательных путей, при попадании на кожу вызывает
ожоги. Относится к 3 - у классу опасности, является ЛВЖ.
|
5 мг/м3
|
|
2
|
Монохлоруксусная
кислота
|
2
|
|
145
|
446
|
|
|
Вызывает
нарушение обоняния, хронические: ринофаренгиты, сухость, зуд и ожоги кожи.
|
1 мг/м3
|
|
3
|
2,6 - ксилидин
|
3
|
95 (з. т) 105
(о. т)
|
107
|
508
|
1,0
|
2,7
|
Вызывает
изменения со стороны нервной системы, печени, действует на кровь, что
свидетельствует о том что он является кровяным ядом.
|
30 мг/м3
|
|
4
|
Диэтиламин
|
4
|
-14
|
|
310
|
1,78
|
10
|
Ядовит, опасен
при вдыхании. Пары вызывают раздражение верхних дыхательных путей, кожи.
|
3 мг/м3
|
|
5
|
Кислота соляная
|
2
|
|
|
|
|
|
Опасна при
вдыхании, проглатывании и попадании на кожу, слизистые оболочки.
|
5 мг/м3
|
|
6
|
Ацетон
|
4
|
-18 - 9
|
-5
|
355
|
2,7
|
13
|
Ядовит, опасен
при вдыхании. Пары вызывают раздражение верхних дыхательных путей, кожи.
|
200 мг/м3
|
|
7
|
Уголь активный
|
4
|
|
|
195
|
|
|
Не обладает
вредными для человека свойствами, но при попадании пыли в легкие человека,
может вызвать заболевание пневмокониоз, антрокоз.
|
10 мг/м3
|
|
8
|
2 - хлор - 2,6
- ацетксилидид
|
2
|
|
193
|
>500
|
|
|
|
0,5 мг/м3
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
9
|
Основание
лидокаина техническое
|
|
|
181
|
423
|
|
|
|
|
|
10
|
Основание
лидокаина очищенное
|
2
|
|
194
|
423
|
|
|
|
0,5 мг/м3
|
|
11
|
Лидокаин
гидрохлорид
|
2
|
|
226
|
463
|
|
|
|
0,5 мг/м3
|
|
12
|
Ацетоновый
маточник
|
4
|
-19
|
-5
|
620
|
2,7
|
13
|
|
200 мг/м3
|
|
13
|
Кислотный отгон
|
2
|
|
|
|
|
|
Опасен, при
вдыхании, проглатывании и попадании на кожу, слизистые оболочки.
|
|
|
14
|
Уголь
отработанный
|
2
|
|
|
|
|
|
Может вызвать
заболевание пневмокониоз, антрокоз.
|
10 мг/м3
|
Влияние метеоусловий.
На восприимчивость организма к вредным веществам оказывают
влияние метеорологические условия рабочей среды. Увеличение температуры воздуха
выше нормы приводит к усилению потоотделения, ускорению многих биохимических
процессов. Учащенное дыхание и усиленное кровообращение, ведут к увеличению
поступления вредных веществ в организм работающего через органы дыхания.
Расширение пор кожи, повышает скорость попадания токсичных веществ в организм
работающего через кожу.
Повышенная температура воздуха, увеличивает летучесть многих
веществ и повышает их концентрацию в воздухе рабочей зоны. Влажность воздуха
повышает опасность отравления раздражающими газами. Растворение газов и
образование тумана, кислот и щелочей ведет к усилению раздражающего воздействия
на слизистую оболочку.
Нормирование метеорологических условий рабочей зоны
производственных помещений, проводят согласно ГОСТ-12.1.005-88, СанПиН
2.2.4.548-96.
Неблагоприятное сочетание метеорологических факторов, может
привести к нарушению терморегуляции - повышению температуры тела.
Для снижения воздействия теплового излучения, на организм
работающего, его рабочее место должно находиться на максимально доступном
расстоянии, которое позволяет следить за показаниями приборов.
Таблица - 13.2 Нормы метеорологических условий рабочей зоны.
|
Температура
воздуха, ос
|
Легкая работа
|
Работа средней
тяжести
|
Тяжелая работа
|
|
Летнее время
|
22 - 25
|
21 - 23
|
18 - 21
|
|
Зимнее время
|
20 - 23
|
17 - 20
|
16 - 18
|
Оптимальная влажность воздуха, 40 - 60 %. Объемность воздуха
в зимнее время, 0,2 - 0,3 м/с; в теплое время, 0,2 - 0,5 м/с.
Для обеспечения нормальных условий труда и поддержанию
теплового равновесия между теплом человека и окружающей средой. В цеху
проводится рад мероприятий: для удаления избыточной влаги, служит устройство
общеобменной вентиляционной системы, в холодное зимнее время для поддержания
стабильной температуры, вводится в работу система центрального отопления.
Освещение производственного помещения.
К вредным производственным факторам, снижающим
работоспособность, относятся отсутствие или недостаточное естественное
освещение, пониженная освещенность рабочего места. При правильном освещении,
повышается производительность труда, улучшаются условия безопасности, снижается
утомляемость. Для освещения производственных, служебных, бытовых помещений
используют естественный свет, и свет от источников искусственного освещения. В
промышленных зданиях искусственное освещение нормируется СНиП 23-05-95.
Естественное освещение: окна размером 2´3 м по 6 м на каждую
сторону цеха. Естественное освещение более благоприятно для глаз, так как в его
спектре имеется много ультрафиолетовых лучей, высокая дифракция света
благоприятна для зрения. В соответствии со СНиП 23-05-95 коэффициент
естественной освещенности в производственном помещении равен 2%.
Для искусственного освещения нормы освещенности в общем,
производственном помещении в соответствии со СниП 23-05-95 составляет 200 лк. В
современных осветительных установках в качестве источника света применяют
светильники во взрывозащищенном исполнении с люминесцентными лампами типа ЩОД -
2 - 80.
Совмещенное включает в себя естественное и искусственное
освещение.
Рабочее освещение обязательно во всех помещениях и на
освещаемых территориях для обеспечения нормальной работы.
Аварийное - предусмотрено для обеспечения минимальной
освещенности в производственном помещении, на случай внезапного отключения
рабочего освещения. Наибольшая освещенность рабочих мест при аварийном режиме
составляет 5% от нормируемой нормы освещенности, но не менее 2 лк.
Для рациональной организации освещения необходимо не только
обеспечить достаточную освещенность рабочих поверхностей, но и соответствующие
качественные показатели освещения. К качественным показателям освещения
относятся: равномерность распределения светового потока, блеклость, фон,
контраст объекта с фоном и т.д.
Для повышения видимости, целесообразно увеличить контраст
различаемых объектов, что более эффективно и экономично в сравнении с
увеличением освещенности рабочей поверхности.
Для повышения равномерности распределения яркости поля
зрения, потолки, и стены рекомендуется окрашивать в светлые тона. Производственное
оборудование должно быть окрашено в светло-зеленые тона, а открытые механизмы в
ярко-красные.
Для определения обеспечения уровня освещенности, произведем
расчет искусственного освещения для производственного помещения производства
лидокаина. Дано: длина помещения А = 18 м.; ширина помещения В = 6 м.; высота
помещения Н = 6 м. Определяем высоту подвеса светильников над рабочей зоной.
1= H - h
где; H - высота помещения, м; h - уровень рабочей поверхности
над полом, 0,9 м.
1= H - h h1= 6-0,9 h1= 5,1
м.
Рассчитываем расстояние между светильниками (максимальное).
L = λ´h, [9.]
где: λ - табличное значение,
равное 1,2.
L = λ´h; L = 1,2 ´ 5,1; L = 6,12 м.
Определяем максимальное расстояние между стеной и
светильником.
/4 = 6,12/4 = 1,5 м.
Рассчитываем индекс помещения.
= S/ [h1´ (A+B)];
где: S - площадь помещения, м;
А - длинна помещения, м;
В - ширина помещения, м.
= S/ [h1´ (A+B)];= 108/[5,1´ (18+6)]= 0,88
Рассчитываем величину светового потока.
= (E ´ K ´ S ´ Z) / (n ´ h);
где: F - световой поток каждой из ламп, люмен;- минимальная
освещенность;- коэффициент запаса, равный 1,5;- площадь помещения, м;-
коэффициент неравномерности освещения, равный 0,9;- число ламп в помещении;
Для освещения помещения выбираем люминесцентные светильники
типа ЩОД - 2 - 80 мощность Р = 2 ´ 80 Вт. Световой поток
каждой из ламп равен 3840 люмен.
Коэффициент отражения светового потока от стен и пола
принимаем по таблице. [9.]
Рст = 70 %; Рп = 70 %; h = 0,48 %.
Определяем необходимое количество ламп для обеспечения
минимальной освещенности.
= (E ´ K ´ S ´ Z) / (F ´ h); n = 23,7
Принимаем двенадцать двухламповых плафонов, освещенность
составляет:
= (F ´ n ´ h) / (K ´ S ´ Z); Е = 300 лк.
Рисунок 1. План расположения светильников.
Люминесцентные лампы являются самыми распространенными
газоразрядными лампами, имеющие форму цилиндрической трубки. Тщательный и
регулярный уход за установками естественного и искусственного освещения имеет
важное значение для создания рациональных условий освещения, в частности,
обеспечения требуемых величин освещенности без дополнительных затрат
электроэнергии. В установках с люминесцентными лампами необходимо следить за
исправностью схем включения, своевременно нужно заменять перегоревшие лампы.
Следует проверять уровень освещенности в контрольных точках производственного
помещения не реже 1 раза в год.
Шумы и вибрации.
Работа в цеху сопряжена с воздействием таких вредных факторов,
как шум и вибрация, вызванных функционированием механизмов с неуравновешенными
вращающимися массами (шнековые питатели, центрифуги т.д.).
Повышения уровня шумов и вибрации оказывает вредное
воздействие на организм человека. В результате их влияния возникают повышенная
утомляемость, раздражительность, плохой сон, головная боль, ослабление памяти,
внимания и остроты зрения, что ведет к снижению производительности труда и
частично является причиной травматизма.
Так как продолжительность операции центрифугирования в
процессе работы сравнительно невелика, то можно предположить, что влияние шума
и вибрации на организм человека незначительно.
Допускаемые шумовые характеристики рабочих мест
регламентируются по звуковому давлению согласно ГОСТ 12.1.003-83 и СниП
3223-85. Допускаемый уровень шума в цеху не превышает 45 дБ.
Вибрации - процесс распространения механических колебаний в
твердом теле, вследствие этого наблюдается нарушение центральной нервной
системы, сердечной деятельности, спазмы сосудов. В целях снижения вибрации,
норма которой не более 100 дБ по ГОСТ 12.1.012-90, на производстве
предусмотрено виброгашение, то есть установка вибрирующих машин на виброгасящие
фундаменты, средства индивидуальной защиты.
На центрифугах предусмотрены амортизаторы; для уменьшения
вибрации кожухов аппаратов, ограждений на них наносят слой резины, битума,
рассеивающих энергию колебаний.
.2 Техника
безопасности
Техника
безопасности при разработке технологического плана
Выбор площадки: Площадку под строительство завода и связанных
с ним обслуживающих и вспомогательных помещений выбирают в соответствии с
имеющимися или разработанными проектами планировки и застройки данного
населенного пункта и прилегающего района. В соответствии со СН 245-71
предприятие относится к 3 классу опасности, с санитарно - защитной зоной 300м.
Для правильного выбора заводской площадки необходимо
учитывать целый комплекс технико-экономических требований к размещению и
планировке ее территории, а также требования строительной климатологии.
Строительная климатология определяет прикладные
характеристики климата, необходимые для проектирования, строительства и
эксплуатации зданий.
При выборе площадок учитывается: температура воздуха по СН
2.01.01. - 82, ветер - движение воздуха, вызванное перепадом атмосферного
давления, характеризуются скоростью и направлением. Ветровой напор создает
дополнительные нагрузки, увеличивает теплопотери зданий.
Влажность воздуха - при проектировании используют такую
характеристику влажного воздуха "как упругость водяного пара воздуха",
т.е. парциональное давление водяных паров воздуха.
Солнечная радиация - является одним из основных
климатообразующих факторов местности. Интенсивность солнечной радиации зависит
от географической широты местности, состояния атмосферы, времени года.
Для промышленных площадок непригодны почвы со слабыми
грунтами в виде плывунов и фильтрующих грунтов в сочетании с высоким уровнем
состояния грунтовых вод. Нежелательны и твердые скалистые породы, доходящие до
самой поверхности строительной площадки. Санитарные требования к выбору
площадок заключаются в размещении предприятий с учетом организации
санитарно-защитных зон, создание наилучших условий проветривания территории
предприятия, обеспечение освещения цехов.
Техника
безопасности технологического процесса
Перед проведением технологического
процесса рабочий должен осмотреть оборудование и проверить на чистоту. В
аппаратах с мешалками необходимо проверить мешалку на "холостом"
ходу. Для избежания возникновения аварийной ситуации во время технологического процесса.
Строго выполнять все правила техники безопасности и при проведении
технологического процесса строго выполнять технологию процесса. Основой любого
производства является заранее разработанный и практически проверенный
технологический процесс, при котором обеспечивается целенаправленное
последовательное изменение свойств сырья, полупродуктов, вспомогательных
материалов для получения нового продукта с заранее заданными свойствами.
Технологический процесс определяется
параметрами, при которых обеспечивается нормальное его функционирование.
Технологическими параметрами называются измеримые величины, определяющие
состояние веществ, образующихся в данном процессе. Наиболее важным для
определения степени безопасности технологического процесса являются физико-химические
параметры - давление, температура и концентрация веществ.
Процесс производства лидокаина
гидрохлорида является периодическим и осуществляется в аппарате с рубашкой.
Процесс характеризуется равномерностью, устойчивостью и постоянством, что устраняет
необходимость постоянного регулирования технологических параметров.
Механизация технологического процесса с
применением вредных веществ позволяет освободить рабочего от тяжелых или
монотонных операций устранить контакт с ядовитыми веществами, вывести
исполнителя из пожаро-взрывоопасной зоны.
Важным условием нормального течения
технологического процессе является постоянство состава сырья и вспомогательных
материалов поступающих в производство лидокаина гидрохлорида.
В цехе по производству лидокаина гидрохлорида
оборудование и трубопроводы проверяют на герметичность азотом при давлении,
равном рабочему или превышающем на 5%.
Автоматизация регулирования и
дистанционное управление технологическими процессами химических производств -
одно из самых эффективных средств ликвидации травматизма и профессиональных
заболеваний. Дистанционное управление позволяет создать нормальные
санитарно-гигиенические условия труда, обеспечит безопасность работ.
В цехе по производству лидокаина
гидрохлорида технологические процессы регулируются автоматически, что
предусматривает контроль и регулирование основных параметров технологического
режима: давления, температуры, расхода, уровней и др., в различных точках
технологической схемы.
Наиболее эффективно в цехе работа
достигается путем герметизации оборудования и коммуникаций, более полной
механизацией и автоматизацией технологического процесса; расположения аппаратов
на открытых площадках и очистки отходящих газов до вывода их в атмосферу;
обеспечения механизации отгрузки и установления общеобменной, а в местах
возможного запыления и местной вытяжной вентиляции.
Техника
безопасности механического оборудования
Техника безопасности механического оборудования: при
разработке технологи процесса безопасности необходимо учитывать правила техники
безопасности, создать безопасные условия труда для работающих. Для этого
применяют следующие меры - герметизация оборудования, автоматизация процесса,
обеспечение исключения контакта рабочих с вредными веществами.
Химическая коррозия представляет собой самопроизвольное
разрушение металлов под действием окружающей среды, протекающее по зонам
гетерогенных химических реакций. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей
зависит:
от содержания хрома;
- от содержания углерода;
от структурного состояния сталей;
от природы агрессивной среды и устойчивости
пассивной пленки;
от температуры.
При создании химического оборудования общими направлениями
являются повышение прочности, герметичности (механическая безопасность,
термическая безопасность).
Повышение прочности химического оборудования имеет особое
значение, так как его эксплуатация зачастую бывает связана с обработкой
токсичных, пожаро- и взрывоопасных веществ и осуществляется под высоким
давлением, при высоких или низких температурах, перемещение материальных сред.
Прочность оборудования обуславливается безотказностью,
долговечностью и ремонтопригодностью.
Прочность оборудования рассчитывают и закладываются при
проектировании, обеспечивают при изготовлении и поддерживают в условиях
эксплуатации.
Все вращающиеся части машин должны иметь ограничения, которые
снимаются только во время ремонта и наладки. Блокирующие устройства служат для
предупреждения аварий, они автоматически сбрасывают, отключая аппарат.
При проектировании и изготовлении оборудования необходимо
учитывать основные требования безопасности для обслуживания их персонала.
Надежность и безопасность эксплуатации этих устройств регламентируются ГОСТ
12.2.003-91 "Оборудование производственное. Общие требования
безопасности". В соответствии со стандартом производственное оборудование
должно обеспечивать требования техники безопасности при монтаже, эксплуатации,
ремонте, транспортировании и хранении.
Основным аппаратом в производстве лидокаина гидрохлорида
является реактор с мешалкой и с приварной рубашкой. Повышение надежности
реактора имеет особое значение, так как его эксплуатация связана с обработкой
токсичных и взрывоопасных веществ.
Производственное оборудование в процессе эксплуатации:
не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ
выше установленной нормы;
должно быть пожаро-, взрывобезопасным;
- не должно создавать опасности в результате
воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, температур,
агрессивных веществ и других факторов.
Требования безопасности предъявляются к оборудованию в
течении всего срока службы.
Остановочный ремонт цеха, завода, особо важных объектов
производится с остановкой всего технологического процесса или части его
вследствие невозможности ремонта отдельных видов оборудования в других
условиях. На основной ремонт составляются подробные дефектно-системные
ведомости, проект организации работ и сетевой график. Остановка цехов, завода
на ремонт разрешается приказом по предприятию только при полной обеспеченности
рабочей силой, необходимыми материалами, монтажными приспособлениями по заранее
составленному графику. Порядок подготовки и проведения ремонта с остановкой
предприятия, цеха определяет комиссия предприятия, назначенная директором.
Проект производства работ и сетевой график на подготовку, должны
разрабатываться не позже чем за 1 - 2 месяца до остановки объектов для
производства ремонтов. После основного ремонта, объекты принимаются заводской
комиссией под председательством технического директора. Законченный ремонт
объект сдается по акту комиссией и допускается к эксплуатации тщательной
проверки сборок технологической схемы, снятия заглушек, испытания системы на
герметичность, проверки работоспособности системы сигнализации, управления,
наличие и исправное состояние предохранительных устройств, исправного состояния
и требуемой эффективности работы вентиляционных систем, проверки полноты и
качества исполнительной документации, внесение необходимых изменений и
дополнений в регламент, технологическую схему и рабочие инструкции, проверки
состояния территории объекта и рабочих мест, проведение инструктажа
обслуживающего персонала. Акт о сдаче объекта из ремонта разрешающий его пуск в
эксплуатацию, утверждается техническим директором предприятия.
Электробезопасность
Электроэнергия имеет широкое применение на заводе для питания
электродвигателей, освещения.
Из производственных травм поражения электрическим током
отличаются сложностью действия тока на организм человека. Опасность поражения
электрическим током зависит от:
. Напряжения и силы тока;
2. Частоты тока;
. Путей прохождения тока через организм человека;
. Продолжительность воздействия на организм и
состояния здоровья человека.
Безопасной силой тока считается ток менее 0,05 а. Ток в 0,1 а
и выше может привести к смертельным случаям.
Безопасным для человека считается ток напряжением до 36 В, до
60 В вызывает болезненное раздражение кожи и ожоги, свыше 100 В ток является
опасным для жизни человека.
При переработке, получении и хранении огневзрывоопасных
веществ большую опасность представляет возникновение статического
электричества. Заряды статического электричества образуются в производствах,
где применяются или получаются вещества с высоким электрическим сопротивлением
(диэлектрики). К таким веществам относятся жидкие углеводороды, спирты,
уксусный ангидрид и другие. Статическое электричество образуется при различных
производственных операциях: механическом дроблении, перемешивании, движении
жидкостей по металлическим трубопроводам и резиновым шлангам. Опасные
электростатические заряды возникают при сливе и наливе ЛВЖ и ГЖ, при ременных
передачах, механическом движении жидких диэлектриков или твердых частиц в
газовом потоке, быстром расширении или сжатии газов и паров. Электрические
заряды могут накапливаться как на свободной поверхности твердых веществ или
жидкостей, так и на внутренних поверхностях емкостей, аппаратов, трубопроводов;
по которым транспортируются вещества. Там, где оборудование изготовлено из
токопроводящих материалов (металлических, графитовых и др.) и снабжено заземляющими
устройствами, опасность скопления статического электричества устраняется, так
как возникающие электрические заряды отводятся в землю. Статическое
электричество образуется также в технологических процессах при осмолении стенок
аппаратов и трубопроводов. Во избежание разряда статического электричества
необходимо строго придерживаться следующих правил:
. Вся технологическая аппаратура и коммуникации должны
быть заземлены, независимо от того, применяются ли другие меры защиты от
статического электричества.
2. Металлическое и электропроводное неметаллическое
оборудование, трубопроводы и др. Должны представлять на всем протяжении
непрерывную электрическую цепь, которая в пределах цеха, должна быть
присоединена к контуру заземления не менее чем в двух точках.
. Заземление аппаратов и трубопроводов, как правило,
должно быть выполнено "параллельно". Последовательное включение
заземляющих устройств запрещается.
. Резиновые шланги с металлическими наконечниками,
используемые для налива жидкостей, должны быть заземлены медной проволокой
снаружи или внутри шланга с шагом витка 10 см.
. Передавливание жидкостей, разрешается производить
только инертным газом (азотом). Применение сжатого воздуха запрещается.
. Заземляющие линии и контур заземления прокладывается
открыто, чтобы обеспечить возможность их осмотра и при этом исключить
возможность случайных отрывов и других повреждений.
. Осмотр и измерение электрических сопротивлений
заземляющих устройств для защиты от статического электричества должны
производиться одновременно с проверкой заземления электрооборудования цеховых
установок в соответствии с ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей.
Пожаровзрывобезопасность
Производство лидокаина гидрохлорида расположено в трехэтажном
здании из красного кирпича 2 степени огнестойкости в соответствии со СНиП. При
размещении взрывоопасных стадий категории А выполнены условия обеспечения
помещений легко сбрасываемых взрывной волной, наружными ограждающими
конструкциями (окна, двери) по расчетам конструкторского отдела завода. Площадь
легко сбрасываемых конструкций соответствует требованиям СниП и составляет
более 0.05 м2 на 1 м3 объема взрывоопасных помещений. Вес
легко сбрасываемых конструкций менее 0.12 тн/м2. Производственные
помещения категорий А, Б и В отделены от других помещений несгораемыми
перегородками из материалов с пределом огнестойкости 0.75 г, двери в этих
перегородках изготовлены из металла, предел огнестойкости 0.6 г.
Производственные помещения категорий А и Б отделены от других помещений
тамбурами с гарантированным принудительном подводом воздуха и противопожарными
дверями из дерева обитыми железными листами. Вспомогательные помещения: блок -
склады для хранения сырья отделены от производственных помещений несгораемыми
стенами с пределом огнестойкости 0.75 г. Полы изготовлены из метлахской плитки,
не сорбирующей жидкие продукты, пыль, пары и газы, и обладающей огнестойкостью.
Вентиляторы приточных систем вынесены от производственных помещений в смежные с
ними, вытяжных - за пределами производственного здания. На емкостном
оборудовании, содержащем ЛВЖ и ГЖ установлены огнепреградители для
предотвращения прохождения пламени из емкостей, в случае его возникновения.
Аварийные емкости: сборник для уксусного ангидрида, сборник для диэтиламина и
сборник для ацетона расположены вне производственных помещений, обеспечивают
прием ЛВЖ, в случае возникновения аварийной ситуации в помещении по
трубопроводу специально для этого предназначенному. Сечение трубопровода
обеспечивает заданную скорость истечения жидкости из аварийного аппарата.
Нагрев реакционных масс, отопление производственных помещений, отогревание
замерших труб различных систем осуществляется с помощью пара. Бытовые
помещения, кладовые, лаборатория, электропомещения, административная часть
расположены вне категорийных помещениях. Пути эвакуации - проходы, коридоры,
площадки, лестницы, ведущие к эвакуационному выходу и обеспечивающие безопасное
и достаточно быстрое передвижение людей. Двери эвакуационных выходов свободно
открываются в направлении выхода из здания, лестничные клетки свободны для
передвижения людей. Кроме того, на каждой стадии, коридорах, лаборатории,
слесарки установлены ящики с песком и совком, окрашенные краской, а также
огнетушители, соответствующих марок. В случае возникновения пожара внутри
оборудования, содержащих ЛВЖ и ГЖ предусмотрена подводка сжатого азота для
гашения пламени.
Методы и
средства защиты работающих от производственных опасностей
Для контроля загазованности производственных помещений парами
ацетона, уксусной кислоты, диэтиламина установлены газоанализаторы, снабженные
световой и звуковой сигнализацией. При превышении концентрации паров выше 20 %
от НКПР происходит срабатывание сигнализации и автоматическое включение
аварийного вентилятора. Использование улавливающих систем водных и щелочных
ловушек с вакуум - насосами для улавливания паров жидких токсичных веществ, это
позволяет максимально снизить попадание токсичных веществ в воздух рабочей
зоны. Для снижения концентрации горючей пыли лидокаина гидрохлорида в атмосфере
помещения сушки и накопление ее на оборудовании предусмотрена приточно -
вытяжная вентиляция. Производственные помещения, связанные с использованием
пылящих горючих веществ подвергается влажной ежесменной уборки.
Таблица - 13.3 Характеристика категорийности производства и помещений
по взрыво- и пожароопасности.
|
№№ п. п.
|
Наименование
помещения.
|
Категория
взрывоопасности производства по НПВ - 105 - 95.
|
Классификация
помещений и наружных установок по электрооборудованию (ПУЭ).
|
Группа
производственных процессов по санитарной характеристике по СниП II - 92 - 76.
|
|
|
|
класс помещений
по правилам устройств электроустановок
|
Категория и
группа взрывоопасных смесей по правилам изготовления взрывозащищенного и
рудничного электрооборудования.
|
|
|
1
|
Общее
производственное помещение.
|
А
|
В - 1а
|
ПА - Т1
|
IIIб
|
|
2
|
Помещение сушки
основания лидокаина.
|
В
|
В - 2а
|
|
IIIб
|
|
3
|
Помещение сушки
лидокаина гидрохлорида.
|
А
|
В - 1а
|
ПА - Т1
|
IIIб
|
13.3 Охрана
окружающей среды
Основными видами выбросов в атмосферу является пыль веществ,
с которыми идет работа на стадиях. Основными видами отходов является: твердые
отходы - пыль, отработанный уголь, частицы веществ, бой банок и т.д.; жидкие
отходы - остатки моющих растворов.
Защита атмосферы.
Меры защиты:
. приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивается 18-кратным
обменом воздуха в помещениях;
. местная вытяжка;
. применение СИЗ (респиратор).
Защита гидросферы.
Все выбросы в канализацию кислых стоков нужно очистить и
обезвредить. Сточные воды содержат органические вещества и неорганические соли.
Они направляются в канализацию, а затем поступают по трубопроводу в цех очистки
и гасятся известковым молоком. Эти стоки условно можно отнести к промышленным
водам, которые сбрасываются в озеро Алчедат.
Защита литосферы.
Твердые отходы, т.е. не технологические отходы, складируются,
а затем вывозят на сжигание или направляются в отвал.
Вторичные материалы, макулатура - направляются на сжигание в
котельную завода.
Таблица - 13.4 Выбросы в атмосферу
Таблица - 13.4 Сточные воды.
|
Наименование
стока, отделение, аппарат.
|
Куда
сбрасывается.
|
Количество
стоков, м3/сутки.
|
Периодичность
стоков.
|
Состав сброса,
кг.
|
Допустимое
Количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки.
|
Примечание.
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-7 стадия получения 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
|
В канализацию
кислых стоков.
|
0,365
|
1,3
|
Потери (ХАК)
0,99 Вода на промывку, 59,97 Примеси, 315,41
|
|
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-13 получение основания лидокаина.
|
В Сб-14.
|
0,98
|
1,3
|
Потери
основания лидокаина, 1,049. Примеси, 888,971.
|
|
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-20 очистка основания лидокаина
|
В канализацию
кислых стоков.
|
0,9
|
1,3
|
Потери
основания лидокаина, 0,98. Примеси, 912,56
|
|
|
|
Маточник и
промывные воды. Ф-30 получение лидокаина гидрохлорида фармакопейного.
|
В Сб-31
|
0,41
|
1,3
|
Потери
лидокаина гидрохлорида фармакопейного, 1,14 Ацетон на промывку, 38,79
Примеси, 305,88.
|
|
|
Таблица - 13.5 Твердые отходы.
|
Наименование
отхода.
|
Куда
складируются, транспорт, тара.
|
Количество
отходов, кг/сутки.
|
Периодичность
образования.
|
Характеристика
твердых отходов.
|
Примечание.
|
|
|
|
|
Химический
состав, влажность.
|
Физические
показатели, уд. Вес, г/см3.
|
|
|
Отработанный
уголь
|
Барабаны, на
сжигание в шахтную печь.
|
8,4
|
1,3
|
Уголь - 4,98,
Основание лидокаина - 1,02 Окрашенные примеси - 1,5 Влага - 0,9
|
0,498 0,102
0,15 0,09
|
|
|
Отработанный
уголь
|
Барабаны, на
сжигание в шахтную печь.
|
7,35
|
1,3
|
Уголь - 4,48,
Основание лидокаина - 0,95 Окрашенные примеси - 1,35 Влага - 0,76
|
0,448 0,095
0,135 0,076
|
|
13.4 Защита в
чрезвычайных ситуациях
Производственная
авария
Правила безопасного планового пуска и остановки
производства.
Остановка технологического и энергетического оборудования и
подготовка его к ремонту производится согласно письменному распоряжению
начальника цеха.
Подготовку оборудования к ремонту производит эксплуатационный
персонал цеха совместно с дежурными слесарями-ремонтниками под руководством
начальника смены согласно действующих инструкций и требований технологических
условий на капитальный ремонт.
Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть остановлено,
отключено от источников питания, освобождено от продуктов, очищено от грязи,
отключено от коммуникаций специальными заглушками.
У пультов управления машинами и аппаратами после проверки
отключения всех механизмов должны быть вывешены таблички с предупредительными
надписями.
Должен быть проведен инструктаж рабочих по ТБ и оформлена
соответствующая документация.
Подготовленное к ремонту технологическое оборудование,
трубопроводы и сети начальник технологического цеха сдает руководителю
ремонтных работ. При этом составляется акт по форме 14 (акт приема-сдачи
агрегата). В случаи, когда оборудование вышло из строя вследствие аварии, при
сдачи его в ремонт предъявляется аварийный акт.
Освидетельствование и испытание оборудования, подведомственного
органами Госгортехнадзора России, должно проводиться в присутствии инспектора
этой организации.
При положительных результатах испытаний аппаратов на холостом
ходу и при технологическом опробывании они сдаются в эксплуатацию. Приемка
оборудования из ремонта оформляется двухсторонним актом, составленным по форме
15.
Правила аварийной остановки производства.
Аварийную остановку производства лидокаина гидрохлорида могут
вызвать внезапное прекращение подачи электроэнергии, воды, пара; остановка и
неисправность вентиляции; засорение канализации; отсутствие сжатого азота.
На предприятии действует "Положение о порядке
расследования и учета производственных неполадок", разработанное на
основании Типового положения об организации и проведении расследования
некатегорийных аварий. Составляются акты и разрабатываются мероприятия по
предупреждению производственных неполадок.
В данном производстве используются огне - и взрывоопасные
вещества. Неправильное обращение с ними, а именно: работа вблизи открытого огня
или вблизи горячей электрической плитки может привести к возникновению пожара.
Стихийные
бедствия.
По своему географическому положению город Анжеро-Судженск не
подвергается таким стихийным бедствиям как землетрясение, обвалы. Также
наименее вероятны ураганы и бури. Однако удар молнии может нанести существенный
ущерб.
Так как в цехе много деревянных сооружений (шкафы, столы,
стулья и т.д.), то при прямом попадании молнии может возникнуть пожар,
произойти разрушения оборудования, поражение и гибель людей. При стихийном
бедствии необходимо прекратить все работы и эвакуировать людей.
На случай сильных грозовых явлений предусмотрена молниезащита
(в соответствии с СН 305-77). Выбор защиты зависит от назначения здания или
сооружения, интенсивности газовой деятельности и ожидаемого числа поражений в
год. Здание заводоуправления относится к 3 категории молниезащиты, а также как
и другие производственные помещения. Эта категория предусматривает защиту от
прямых ударов - молниеотвод.
Социльно-военные
конфликты
Нестойкая внутренняя и внешняя современная политическая
ситуация может привести к возникновению вооруженных конфликтов, боевых
действий, являющихся прямой угрозой работающему персоналу. Военные конфликты
могут проявиться в качестве бомбоядерного удара, боевых действий, вооруженных
столкновений небольших групп вблизи объекта или на самом объекте. В любой из
этих ситуаций необходимо знать, ка остановить работу на своей установке и куда
эвакуировать людей.
Для остановки работы в цехе завода, необходимо:
. Выключить вентиляцию, все электронагревательные
приборы;
2. с помощью общего рубильника обесточить все помещения;
. эвакуировать людей по плану эвакуации через все
выходы в бомбоубежище или специально отведенный район транспортом за город.
Устойчивая работа химических предприятий в условиях
возникновения ракетно-ядерной войны обеспечивается проведением комплекса
мероприятий, направленных на сохранение жизни рабочих и служащих, а также на
повышение устойчивости промышленных зданий, сооружений, оборудования и поражающим
факторам ядерного взрыва. Под устойчивостью объекта понимают его способность
продолжать производственную деятельность в военное время по выпуску
запланированной продукции, а при получении повреждений восстановить свое
производство в короткие сроки.
Особо важное значение имеет проведение инженерно-технических
мероприятий, обеспечивающих повышение и устойчивости промышленных зданий,
оборудования и коммуникаций предприятия к воздействию поражающих факторов
ядерного взрыва, к ним относятся:
обеспечение защиты рабочих и служащих от оружия массового
поражения. Основным способом защиты является укрытие в защитных сооружениях,
для чего на территории завода имеется убежище. Для защиты человека от
радиационных отравляющих веществ и бактериальных средств применяются
индивидуальные средства защиты;
повышение устойчивости укрепления гражданской обороны
объекта;
повышение устойчивости снабжения электроэнергией, паром,
водой.
Выход из строя электроснабжения ведет к остановке предприятия
и прекращению выпуска продукции. Для обеспечения устойчивости электроснабжения
с воздушного на подземнокабельный. Для предотвращения выхода из строя
электрических систем устанавливают устройства автоматического отклонения при
перенапряжении, которые могут быть созданы электромагнитными полями,
возникающими при ядерном взрыве. Для повышения устойчивости снабжения паром и
водой паропровод и водопровод заглублены, а на территории завода размещены
устройства позволяющие отключить поврежденные линии и сооружения.
Для предотвращения пожаров в здании цеха делают перекрытия из
бронированного бетона и бетонных плит.
При угрозе нападения:
1.
Объект
переводится на односменную работу.
2.
Капитальное
строительство прекращается.
3.
Готовая
продукция отправляется на склад.
4.
Выделение
бригады для строительства быстровозводимых защитных сооружений.
5.
Емкости
с ЛВЖ и ГЖ тщательно герметизируются.
6.
Организовываются
мероприятия по эвакуации.
7.
Упаковывается
техническая документация для отправки.
8.
Усиленная
охрана цеха. Разрабатывается наиболее рациональная круглосуточная система
управления цеха.
По сигналу "Воздушная тревога":
1.
Продублировать
сигнал "ВТ".
2.
Безаварийно
прекратить работы на всех аппаратах и участках.
3.
Отключить
подачу электроэнергии, пара, воды, воздуха и т.д.
4.
В
ночное время включается аварийное освещение.
5.
Ценные
бумаги и документы убираются в сейф.
6.
Произвести
окраску в белый цвет опор, бортовых коммуникаций, углов здания.
7.
Приступить
к эвакуации рабочих.
8.
Помещения
закрываются и опечатываются.
В случае возникновения войны большинство химических
предприятий будут продолжать работу и обеспечивать потребность населения.
14.
Организация и экономика производства
14.1
Технико-экономическое обоснование проекта
Общая
характеристика предприятия и продукции
Краткие сведения о предприятии:
Химическая промышленность-это одно из основных направлений
развития экономики Кузбасса, фармпроизводство - её составная часть.
Фармацевтическое предприятие "Асфарма" зажило новой
жизнью благодаря приходу на него ЗАО Холдинговой компании "Макслевел".
До этого ОАО "Асфарма"-градообразующее, стратегическое предприятие
значилось во всех каталогах химико-фармацевтической отрасли России с 1942 года.
Это предприятие одно из немногих в нашей стране выпускало уникальные субстанции
пуринового, сульфаниламидного и анестизирующего ряда. За это время ОАО
"Асфарма" пережило немало политических, экономических и
производственных потрясений, которые были отражением событий, происходящих в
стране. Это банкротство и отключение электроэнергии за долги, а также многомесячные
долги по заработной плате и наконец остановка производства. С марта месяца 2003
года компания "Макслевел" после изучения состояния дел на ОАО
"Асфарма" на производственной площадке создаёт новое фармацевтическое
предприятие ООО "Асфарма" с выкупом всего имеющегося имущества. Уже в
апреле 2003 года производство лекарственных средств было возобновлено:
заработал синтез бензонала и сульфамонометоксина, начался выпуск готовых
лекарственных форм. Инвестирование денежных средств составило 12,5 млн. рублей.
Краткая информация о фирме.
Общество с ограниченной ответственностью "АСФАРМА".
Год образования: 2003 г. (на базе ОАО "АСФАРМА").
Юридический адрес: 652473 г. Анжеро-Судженск Кемеровской обл.
ул. Герцена,7.
Организационно-правовая форма предприятия:
Частная собственность.
Банковские реквизиты:
ИНН 4205051780
Р/С №40702810926120100659
В Анжеро-Судженском отделении Сбербанка РФ 2356,КП424601001
БИК045004641
ОКПО 14795782
Кор. счёт 30101805000000000641
Вид деятельности:
Производство субстанций и готовых лекарственных средств.
Контактные номера телефонов:
Директор ООО "АСФАРМА" Карпинский Игорь Викторович.
Тел.: 8 (38453) 2-45-91; тел. /факс-4-28-95.
Е-mail: asfarm@kemtel.ru
Представительство в Москве: "Maxlevel"
Тел.095-726-2222mail: kf@maxlevel.ru
Описание
деятельности фирмы
Деятельность предприятия регламентируется Уставом Общества,
утверждённым 05.08.04 г.
Сведения об организации.
Общество с ограниченной ответственностью "АСФАРМА"
расположено в г. Анжеро-Судженске Кемеровской области. ООО "АСФАРМА"
создано на базе производственных зданий сооружений и оборудовании ОАО
"АСФАРМА" и является правопреёмником последнего.
Предприятие полностью обеспечено квалифицированными кадрами,
имеющими богатый опыт работы по производству лекарственных препаратов (ООО
"АСФАРМА" реорганизовано из химико-фармацевтического завода, который
был введен в действие в 1942 г.). Численность нового персонала 190 человек.
Производственные мощности ООО "АСФАРМА" созданы на
основании совместного решения Администрации Кемеровской области и Администрации
г. Анжеро-Судженска на части действующих производственных мощностей
предприятия-банкрота ОАО "АСФАРМА"с изменением юридического лица.
В ближайшем будущем обновление номенклатуры и
технологического оборудования, соответствующего всем требованиям правил GMP.
В мае 2000 г. был осуществлён ввод в эксплуатацию нового цеха
по производству готовых лекарственных средств (цех ГЛС), на базе которого и
планируется дальнейшее развитие производственных мощностей ООО
"АСФАРМА".
июля 2003 г. ООО "АСФАРМА" зарегистрировано
Администрацией Анжеро-Судженска Кемеровской области.
Контактные номера:
Технический директор Смирнов Валерий Михайлович - тел. /факс:
8 (38453) 5-45-91; 4-28-95;
Коммерческий директор Федотов Игорь Николаевич - тел. /факс:
8 (095) 955-16-85;
Главный бухгалтер Крючкова Елена Михайловна - тел. /факс: 8
(38453) 5-45-91; 5-13-29;
Директор по качеству, начальник отдела контроля качества
Муравьёва Ольга Николаевна - тел. \факс: 8 (38453) 5-45-91; 5-13-58;
Заместитель технического директора по производству, начальник
производственно-технического отдела Рогачёва Ольга Евгеньевна - тел. /факс: 8
(38453) 5-45-91; 5-13-58.
Миссия ООО "АСФАРМА"-производство качественной
лекарственной продукции, доступной лицам с различным уровнем доходов,
обеспечение достаточно широкого ассортимента продукции и сотрудничество с
аналогичными организациями на взаимовыгодных условиях.
Основная цель деятельности ООО "АСФАРМА":
·
расширение
рынка лекарственных средств и извлечение прибыли.
·
Возобновление
на ООО "АСФАРМА" производства субстанций и готовых лекарственных
препаратов.
·
Открытие
производства на новом предприятии, увеличение объёмов производства, переход на
условия GMP.
·
Привлечение
партнёров и инвесторов.
В сентябре 2005 года ООО "АСФАРМА" получило две
лицензии Росздравнадзора РФ, которые дают ей право на осуществление
деятельности по производству лекарственных средств и на осуществление
фармацевтической деятельности до 2010 года.
Для предприятия это очень важно, так как это позволит занять
твёрдую позицию среди числа российских производителей. В настоящее время ЗАО
"Холдинговая компания Макслевел" занимается вопросом расширения
товарного ассортимента новыми эффективными лекарственными средствами,
способными обеспечить рынок Кузбасса и России качественной фармацевтической
продукцией отечественного производства по приемлемой цене.
Сведения о продукции:
. Наименование продукции (услуги)
ЛИДОКАИН
2. Назначение
Препарат оказывающий местноанестезирующее, антиаритмическое
действие.
3. Области применения
Медицина, в частности местная анестезия, хирургия,
акушерство-гинекология и стоматология
4. Технические характеристики
20 % раствор для инъекций в ампулах по 2 мл.
5. Отличительные особенности по сравнению с
продукцией конкурентов
Технология имеет высокую степень модернизации, разработан
двухстадийный каталитический процесс получения 2,6-ксилидина ценного
полупродукта для синтеза лидокаина.;
Качество - высшее;
Цена - приемлемая для потребителя;
6. Правовая защита
Лицензия на выпуск и маркировку изделия
Анализ среды
предприятия
Потребителями данной продукции являются лечебные
учреждения
. Характеристика потребителя - предприятия:
· Отрасль - здравоохранение;
· текущее состояние отрасли - данная отрасль
в настоящее время поддерживается государством, а следовательно находится в процессе
роста;
· размер организаций здравоохранения - от
малых до крупных;
· тип производства - массовый;
2. Тип рынка, на котором собирается действовать
предприятие - рынок близится к стадии монополистической конкуренции, так как на
рынке в России действуют 2 предприятия, однако на рынке действуют производители
товаров заменителей таких как Бупивакаин, Ропивакаин и т.п. препараты
анестезирующего действия.
3. Размеры рынка сбыта - большие сегменты рынка, такие
как хирургия, акушерство, стоматология и т.д.
. Прогнозируемые темпы роста рынка - 15 - 16 % в год.
. Прогнозный объем продаж за инвестиционный период -
40 тн/год.
Детальный анализ конкурентов необходим для обоснования
стратегии конкурентоспособности фирмы и продукта. При этом необходимо выяснить
следующее:
· наименование предприятий и их расположение
· конкурентоспособность предприятия по
сравнению с тремя наиболее сильными конкурентами через коэффициент
конкурентоспособности.
Основные конкуренты:
ü Опытное производство 2,6-ксилидина - НИОХ
СО РАН, г. Новосибирск
ü Уфимский Витаминный завод, г. Уфа
Рассчитаем конкурентоспособность нашей фирмы и ее конкурентов
(табл. 14.1).
Таблица - 14.1 Анализ и оценка конкурентов
|
Показатели
конкурентоспособности
|
Ранг, R
|
Балльная оценка
|
КС
|
|
|
|
Бф
|
Бк1
|
Бк2
|
КСф
|
КСк1
|
КСк2
|
|
1. Качество
продукта
|
40%
|
5
|
5
|
5
|
2
|
2
|
2
|
|
2.
Экологичность
|
5%
|
4
|
5
|
3
|
0,2
|
0,25
|
0,15
|
|
3. Патентная
чистота
|
5%
|
5
|
5
|
3
|
0,25
|
0,25
|
0,15
|
|
4. Гарантийный
срок
|
5%
|
4
|
5
|
4
|
0,2
|
0,25
|
0,2
|
|
5. Качество
информации о товаре
|
10%
|
4
|
5
|
5
|
0,4
|
0,5
|
0,5
|
|
6. Качество
упаковки
|
10%
|
5
|
4
|
4
|
0,5
|
0,4
|
0,4
|
|
7. Качество
доставки
|
15%
|
5
|
3
|
4
|
0,75
|
0,45
|
0,6
|
10%
|
5
|
3
|
5
|
0,5
|
0,3
|
0,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сумма рангов
|
100%
|
0
|
0
|
0
|
4,8
|
4,4
|
4,5
|
- значимость показателя; Бф - балльная оценка
показателя вашей фирмы по 10 - балльной шкале; Бк1, Бк2,
… - балльная оценка показателя фирм-конкурентов (выбираются три наиболее
сильные на рынке фирмы);
КСф - конкурентоспособность товара вашей фирмы:
КСф =∑ (Ri х Бфi);
- 1, …. n - количество рассматриваемых показателей;
КСк1, КСк2, …. - конкурентоспособность
товара фирм-конкурентов.
Для сравнительной оценки рассчитывается коэффициент
конкурентоспособности:
кс = КСф / КСкi,
где в знаменателе этой формулы берется показатель КС с
максимальным значением из представленного списка конкурентов.
Согласно полученным данным наша фирма имеет низкий показатель
конкурентоспособности по сравнению с конкурентами.
Рассчитаем коэффициент конкурентоспособности.
Ккс1 = 4,8/4,4=1,09
Ккс2 =4,8/4,5=1,07
Предприятие долгое время производит данный продукт и имеет
ряд преимуществ. Необходимо:
ориентироваться на лидерство по издержкам, так как доставка
до потребителя (аптек) в г. Анжеро-Судженске дешевая.
ориентироваться на производство продукта для потребителя по
мировым ценам, т.е. 1000 $ за 1 кг.
План
маркетинговой деятельности
Данный раздел содержит основные элементы маркетинга
предприятия (табл. 14.2).
Таблица - 14.2 Структура и содержание
плана маркетинговой деятельности
|
№ п/п
|
Наименование
раздела
|
Содержание
раздела
|
|
1.
|
Товарная политика
|
качество
предприятию необходимо ориентироваться на качество продукции. цена
|
|
2.
|
Ценовая
политика
|
тип рыночной
ситуации - удержание рыночной позиции. Метод ценообразования - затратный
метод, но предполагается постепенный переход к рыночному.
|
|
3.
|
Сбытовая
политика
|
Косвенный канал
сбыта через агентурную сеть
|
|
4.
|
Методы
продвижения товара
|
|
|
4.1 Реклама
|
Вид рекламы -
информативная. рассылка предложений отдельным покупателям (больничным
отделениям)
|
|
4.2 Личная
продажа
|
Отсутствует
|
|
4.3
Стимулирование сбыта
|
гарантии
подготовка торгового персонала предоставление информационных материалов
|
Экономика производства
Организационный план
Определение основных функций
Набор основных функций определяется характером производства и
размером предприятия. На данном предприятии он такой:
ü Производство
ü Снабжение
ü Сбыт
ü Управление персоналом
ü Бухгалтерский учет
ü Финансы
Формирование организационной структуры
На основе данного набора функций необходимо сформировать
оптимальную организационную структуру (рис. 14.1).
Рисунок 14.1 Организационная структура предприятия
Потребность в персонале
Исходя из оценки организационной структуры необходимо
привести характеристику управленческого и производственного персонала. Данные
представлены в виде таблицы (табл. 14.3).
Таблица - 14.3 Перечень должностных
обязанностей и их характеристики
|
Должность
|
Кол-во
работ-ников
|
Образо-вание
|
Стаж работы
|
Функциональные
обязанности
|
Разряд
|
Возраст
|
|
Руководители
|
|
Директор
|
1
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Управление
предприятием
|
|
25-35
|
|
Главный инженер
|
1
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Управление
производственным процессом
|
|
25-35
|
|
Заместитель по
экономике и сбыту
|
1
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Ответственность
за экономические вопросы
|
|
25-35
|
|
Отдел кадров
|
1
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Управление
персоналом
|
|
25-35
|
|
Главный
бухгалтер
|
1
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Управление
финансовыми потоками предприятия
|
|
25-35
|
|
Начальник цеха
|
2
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Управление
технологией
|
|
25-35
|
|
Начальник
отдела
|
6
|
Высшее
|
3-5 лет
|
Выполнение
функциональных поручений непосредственного руководителя
|
|
25-35
|
|
Специалисты
|
|
Технолог
|
2
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Организация
технологического процесса
|
|
30-40
|
|
Экономист
|
3
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Расчетные
функции
|
|
30-40
|
|
Бухгалтер
|
1
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Расчетные
функции, управление документацией
|
|
30-40
|
|
Инспектор
отдела кадров
|
1
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Управление
потоком персонала
|
|
30-40
|
|
Инспектор по
технике безопасности
|
1
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Организация
безаварийного и безопасного производства
|
|
30-40
|
|
Маркетолог
|
2
|
Высшее
|
5-10 лет
|
Определение
сбытовых и снабженческих направлений.
|
|
30-40
|
14.2 Планирование
производства
Цель данного этапа работы - определение себестоимости при
полном изучении затрат на производство.
Таблица - 14.4 Производственная программа выпуска продукции
|
Наименование
показателя
|
Величина
показателя по годам
|
|
1-ый год
|
2-ой год
|
3-ий год
|
|
|
1. Объем
производства, тн/год
|
|
|
|
|
|
2. Цена за
единицу продукции, руб. /тн.
|
|
|
|
|
|
3. Объем
продаж, тыс. руб.
|
|
|
|
|
Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений
1. Расчет стоимости здания
Осуществляется следующим образом:
С зд = Ц опт´V зд ´ К стр, где
Ц опт - цена 1 м3 здания
Кстр - коэффициент строительный - 1зд = объем здания, который
рассчитывается по формуле
зд = а ´ в ´ h
Тогда
зд =12´12´18 = 2592 м3
С зд = 1000´2592´1=2592000 р.
. Расчет стоимости сооружений
Осуществляется следующим образом:
С соор. = Сз´д0,2
Тогда
С соор. = 2592000 ´ 0,2=518400 р.
Расчет стоимости оборудования
Расчет стоимости оборудования представлен в табл.14.5
Таблица - 14.5 Расчет стоимости оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Расчет
|
Кол-во
|
Цена р.
|
Сумма, р
|
|
1. Технологическое
оборудование
|
|
32
|
|
1821640
|
|
Мерник
уксусного ангидрида
|
|
1
|
41000
|
41000
|
|
Мерник 2,6
ксилидина
|
|
1
|
41000
|
41000
|
|
Мерник
диэтиламина (т.)
|
|
1
|
41000
|
41000
|
|
Мерник
диэтиламина (отч.)
|
|
1
|
41000
|
41000
|
|
Мерник HCl
|
|
2
|
23000
|
46000
|
|
Мерник NaOH
|
|
1
|
23000
|
23000
|
|
Мерник ацетона
(т.)
|
|
2
|
27000
|
54000
|
|
Мерник ацетона
(отч.)
|
|
1
|
44000
|
44000
|
|
Р-1=0,5 м3
|
|
1
|
30000
|
30000
|
|
Р-6=2,0 м3
|
|
1
|
38000
|
38000
|
|
Р-10=1,25 м3
|
|
1
|
33000
|
33000
|
|
Р-12=1м3
|
|
1
|
34000
|
34 000
|
|
Р-16=1 м3
|
|
1
|
34000
|
34000
|
|
Р-19=2 м3
|
|
1
|
38000
|
38000
|
|
Р-24=1 м3
|
|
1
|
34000
|
34000
|
|
Р-28=1 м3
|
|
1
|
34000
|
34000
|
|
Друк-фильтр 17
|
|
1
|
280000
|
280000
|
|
Друк-фильтр 26
|
|
1
|
320000
|
320000
|
|
Центрифуга
|
|
4
|
74160
|
296640
|
|
Сушилка
|
|
2
|
57000
|
114000
|
|
Теплообменник
|
|
3
|
23000
|
69000
|
|
Сборник 0,2 м3
|
|
1
|
21000
|
21000
|
|
Сборник 2 м3
|
|
2
|
28000
|
56000
|
|
2.
Вспомогательное оборудование
|
Технологическое
оборудование ´0,06
|
|
|
109298,4
|
|
3. Лабораторное
оборудование
|
Технологическое
оборудование ´0,04
|
|
|
72865,6
|
|
4.
Подъемно-транспортное оборудование
|
Технологическое
оборудование ´0,03
|
|
|
54649,2
|
|
5. Передаточные
устройства
|
Технологическое
оборудование ´0,3
|
|
|
546492
|
|
Итого:
покупная стоимость
|
|
|
|
2604945,2
|
|
ТЗР
|
покупная
стоимость´0,24
|
|
|
625186,848
|
|
Монтаж
|
покупная
стоимость´0,3
|
|
|
781483,56
|
|
Итого:
|
|
|
|
1406670,408
|
|
Итого: полная
стоимость оборудования
|
|
|
4011615,608
|
4. Расчет стоимости КИП
Данный расчет представлен в виде табл. 14.6
Таблица - 14.6 Расчет стоимости КИП
|
Наименование
оборудования КИП
|
Кол-во
|
Цена, р.
|
Сумма, р.
|
|
Покупная
стоимость
|
|
|
84650
|
|
мост
|
10
|
3000
|
30000
|
|
термометр
|
14
|
1225
|
17150
|
|
уровнемер
|
10
|
2500
|
25000
|
|
расходомер
|
5
|
2500
|
12500
|
|
ТЗР
|
С пок. ´0,24
|
|
20316
|
|
Монтаж
|
С пок. ´0,3
|
|
25395
|
|
Итого
|
|
|
130361
|
5. Расчет стоимости хозяйственного инвентаря
Расчет стоимости хоз. инвентаря осуществляется по следующей
формуле:
Схи=0,03´ (Сзд+Ссоор+Собор+Скип)
Тогда:
Схи =0,03´ (2592000+518400+4011615+130361) = 217571,3 р,
где Сзд - стоимость здания;
Ссоор - стоимость сооружения;
Соб. пок - стоимость оборудования покупная;
Скип. пок - покупная стоимость приборов КИП
6. Расчет годовой амортизации основных фондов
Данный расчет представлен в виде табл. 14.7
Таблица - 14.7 Расчет амортизации основных фондов
|
Наименование
основных фондов
|
Стоимость, р.
|
Норма
амортизации, %
|
Годовая
амортизация, р.
|
|
1. Здания
|
2592000
|
1,2
|
31104
|
|
2. Сооружения
|
518400
|
6,7
|
34732,8
|
|
3. Оборудование
|
4011615
|
16,7
|
669939,705
|
|
4. Приборы КИП
|
130361
|
18
|
23464,98
|
|
Инструменты
хоз. инвентаря
|
217571,3
|
9,1
|
19798,9883
|
|
Итого
|
7469947,3
|
|
779040,4733
|
Планирование
себестоимости продукции
1. Расчет затрат по сырью
Расчет затрат на сырье приведен в табл. 14.8
Таблица - 14.8 Затраты сырья на производство продукции
|
Вид сырья
|
Расход сырья на
1 кг изделия
|
Цена за 1 кг,
р.
|
Расход сырья на
1 кг изделия, р.
|
Выпуск
продукции в месяц, кг
|
Итого затрат
сырья на выпуск в месяц, р.
|
Итого на выпуск
в размере 40 тн в год, р.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Ангидрид
уксусный
|
0,74808
|
31,2
|
23,3401
|
3333,33333
|
77800,32
|
933603,84
|
|
Ацетон товарный
|
1,34064
|
71,4
|
95,7217
|
3333,33333
|
319072,32
|
3828867,84
|
|
Ацетон оттон
|
1,777
|
75,6
|
134,3412
|
3333,33333
|
447804
|
5373648
|
|
Диэтиламин
технический
|
0,45954
|
2353
|
1081,298
|
3333,33333
|
3604325,4
|
43251904,8
|
|
Диэтиламин
оттон
|
0,522
|
2880
|
1503,36
|
3333,33333
|
5011200
|
60134400
|
|
Кислота МХУ
|
1,546
|
613,4
|
948,3164
|
3333,33333
|
3161054,7
|
37932656
|
|
Кислота соляная
|
0,81549
|
40,8
|
33,27199
|
3333,33333
|
110906,64
|
1330879,68
|
|
2,6-ксилидин
|
0,59112
|
8823,2
|
5215,57
|
3333,33333
|
17385233
|
208622799,4
|
|
Натр едкий
|
0,52893
|
52,8
|
27,9275
|
3333,33333
|
93091,68
|
1117100,16
|
|
Вода
|
16,3268
|
12,1
|
197,5544
|
3333,33333
|
658514,67
|
7902176,04
|
|
Уголь активный
|
0,08514
|
87,5
|
7,44975
|
3333,33333
|
24832,5
|
297990
|
|
ИТОГО
|
|
|
9268,151
|
|
30893835
|
370726025,7
|
2. Расчет затрат на вспомогательные материалы
Данный расчет приведен в табл. 14.9
Таблица - 14.9 Расчет затрат на вспомогательные материалы
|
Наименование
материала
|
Оптовая цена за
единицу
|
Расход на 1 кг
|
Затраты на 1
кг, р.
|
Затраты на
выпуск
|
Затраты на
годовой выпуск, р.
|
|
Бумага
оберточная
|
26
|
202
|
52520
|
3063649160
|
36763789920
|
|
Бумага
фильтровальная
|
189
|
0,8
|
151,2
|
8819949,6
|
105839395,2
|
|
Вата
медицинская
|
30
|
0,5
|
15
|
874995
|
10499940
|
|
Марля
медицинская
|
20
|
25
|
500
|
29166500
|
349998000
|
|
Пакеты из
поэлителена
|
0,15
|
95,4
|
14,31
|
834745,23
|
10016942,76
|
|
Перчатки
|
10
|
9
|
90
|
5249970
|
62999640
|
|
Средство моющее
|
20
|
0,2
|
4
|
233332
|
2799984
|
|
Шпагат
|
30
|
0,02
|
0,6
|
34999,8
|
419997,6
|
|
Фильтромиткаль
|
65
|
0,06
|
3,9
|
227498,7
|
2729984,4
|
|
ИТОГО
|
|
|
53299
|
3109091150
|
37309093804
|
3. Расчет транспортно-заготовительных затрат
Данный расчет осуществляется по следующей формуле
Стзр = (С сырья - С полупродукта) ´0,24
Тогда:
Стзр = (370726025,7-208622799,4) ´ 0,24=38904774,31 р.
. Расчет энергетических затрат
Расчет энергетических затрат представлен в табл. 14.10
Таблица - 14.10 Расчет энергетических затрат
|
Наименование
|
Единица
измерения
|
Плановая цена,
р.
|
Затраты на год
в нат. выражении
|
Сумма в год, р.
|
|
1. Пар
|
кг
|
200
|
86403,6
|
17280720
|
|
2. Вода
|
М3
|
4,6
|
14776080
|
67969968
|
|
3. Азот
|
М3
|
78,8
|
31636800
|
2492979840
|
|
4.
Электроэнергия
|
кВт
|
1,26
|
23483240
|
29588882,4
|
|
5. Рассол
|
М3
|
7,6
|
15800
|
120080
|
|
6. Вакуум
|
|
12,2
|
28218600
|
344266920
|
|
Итого
|
|
|
|
2607939490
|
. Расчет годового фонда заработной платы по каждой категории
трудящихся.
Расчет
численности персонала
Для расчета численности персонала необходимо знать
номинальный и эффективный фонд рабочего времени. Необходимо учитывать, что
предприятие работает в 3-х сменном режиме по 8 часов (табл. 14.).
Таблица - 14.11 Расчет эффективного фонда рабочего времени
|
Наименование
затрат времени
|
Число дней
|
На одного
рабочего
|
Количество
часов
|
|
Календарный
фонд
|
365
|
2920
|
8760
|
|
Выходные
|
99
|
792
|
2376
|
|
Праздничные
|
12
|
96
|
288
|
|
Номинальный
фонд рабочего времени
|
254
|
2032
|
6096
|
|
Отпуска
|
24
|
192
|
576
|
|
Болезни
|
3
|
24
|
72
|
|
гособязанности
|
3
|
24
|
72
|
|
прочие плановые
невыходы
|
2
|
16
|
48
|
|
Эффективный
фонд рабочего времени
|
222
|
1776
|
5328
|
|
Потери в часах
|
|
|
768
|
Зная эффективный фонд рабочего времени, возможно, рассчитать
плановую численность персонала (табл. 14.12)
Таблица - 14.12 Расчет численности персонала
|
Категория
персонала
|
Норма
обслуживания-ния, Нобс
|
Число смен в
сутки,
|
Явочная
чис-сть,
|
Эффект. время
рабочего, Tэфф, час.
|
Коэф-т
перехода,
|
Количество
бригад
|
Списочная
чис-ть,
|
|
|
S
|
|
Няв
|
|
Кпер
|
|
Нсп
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основные
рабочие
|
4
|
3
|
32
|
6
|
1776
|
1,14
|
1
|
7
|
Таблица - 14.12.1
|
Лаборанты
|
численность
основных рабочих´0,15
|
1
|
|
|
|
1
|
|
Вспомогательные
рабочие
|
численность
основных рабочих ´0,25
|
2
|
|
|
|
1
|
|
ИТР
|
численность
основных рабочих ´0,1+
организационный план
|
8
|
|
|
|
12
|
|
Служащие
|
численность
основных рабочих´0,1
|
1
|
|
|
|
2
|
|
МОП
|
Согласно
организационному плану
|
7
|
|
|
|
7
|
|
Итого
|
|
26
|
|
|
|
25
|
Таблица - 14.13 Расчет годового фонда заработной платы
|
Категория
персонала
|
Разряд
|
Численность
|
Часовая ставка
или месячный оклад
|
Эффективный
фонд рабочего времени
|
Начисленная
заработная плата
|
Премии, 50%
|
Ночные, 40 % от
тарифа
|
Праздничные =
количество праздников *явочную численность*8
|
Фонд мастера, 3
%от тарифа
|
Бригадирство,
10 % от тарифа
|
Дополнительная
з/п
|
Начисленная
заработная плата
|
Районный коэ-т
|
Итого
|
|
Основные
рабочие
|
5
|
7
|
18,5
|
1776
|
1149960
|
574980
|
13142,4
|
24864
|
6899,76
|
16428
|
14208
|
1800482,16
|
540144,648
|
2340626,808
|
|
Вспомо-гательные
рабочие
|
6
|
2
|
16,5
|
1776
|
58608
|
29304
|
23443,2
|
2112
|
1758,24
|
2930,4
|
12672
|
130827,84
|
39248,352
|
170076, 192
|
|
ИТР
|
|
8
|
4500
|
1776
|
11653,54331
|
5826,771654
|
4661,417323
|
622,08
|
349,6062992
|
0
|
622,08
|
23735,49858
|
7120,649575
|
30856,14816
|
|
Служащие
|
|
1
|
4,9
|
1776
|
874,015748
|
437,007874
|
349,6062992
|
622,08
|
26,22047244
|
0
|
4471,2
|
6780,130394
|
2034,039118
|
8814,169512
|
|
Лаборанты
|
|
1
|
9,8
|
1776
|
1748,031496
|
874,015748
|
699,2125984
|
622,08
|
52,44094488
|
0
|
5034,96
|
9030,740787
|
2709,222236
|
11739,96302
|
|
МОП
|
|
7
|
1,64
|
1776
|
20393,70079
|
10196,85039
|
8157,480315
|
622,08
|
611,8110236
|
0
|
4976,64
|
44958,56252
|
13487,56876
|
58446,13128
|
|
ИТОГО
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2620559,412
|
. Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования
Содержание вспомогательных рабочих
З вс. р =ФЗПгод вс. р+ Нсоц стр
З вс. р =1700076+44219,81=214296 р.
Амортизация = Аоб+А кип
Амортизация =669939,7+23464,98=693404,685р.
Текущий ремонт
Ст. р. = 0,06´ (Соб+Скип)
Ст. р =0,06´ (4011615+130361) =248518,6 р.
Стоимость вспомогательных материалов
Свс. м=0,05´ (Соб+Скип)
Свс. м =0,05 (4011615+130361) = 207098,8 р.
Неучтенные расходы - 20 %
Смета затрат на содержание оборудования приведена в табл.
14.14
Таблица - 14.14 Расходы на содержание оборудования
|
Наименование
статьи
|
Сумма, р.
|
|
1. Содержание вспомогательных
рабочих
|
214296
|
|
2. Амортизация
|
693404,685
|
|
3.
Вспомогательные материалы
|
207098,8
|
|
4. Текущий
ремонт
|
248518,6
|
|
5. Неучтенные
расходы
|
272663,617
|
|
ИТОГО
|
1635981,702
|
. Расчет цеховых расходов
Расчет приведен в табл. 14.15
Таблица - 14.15 Расчет цеховых расходов
|
Статьи затрат
|
Расчетная
формула
|
Сумма, р.
|
|
Содержание
цехового персонала
|
ФЗП год итр+ФЗП
годлаб+Нзп итр+Нзп лаб
|
53671,1
|
|
Содержание
зданий и сооружений, в т. ч.
|
|
|
|
Пар на
отопление
|
14´24´d´V´Ц от/540´1000 = 14 ´24 ´210 ´2592 ´200/540´1000
|
135475
|
|
Э/э на
освещение
|
N ´q ´N ´S ´Ц э/э=12 ´355´ 432 ´1,26/1000
|
2318,8032
|
|
Вода, в т. ч.
|
|
7446,48
|
|
На бытовые
нужды
|
А1´ N ´S ´Ц
в/1000= 10 ´355 ´432 ´4,6/1000
|
7054,56
|
|
на
санитарно-гигиенические нужды
|
А2 ´N ´Чппп ´
Цв/1000=40´ 355 ´6 ´4,6/1000
|
391,92
|
|
Текущий ремонт
|
(Сзд+Ссоор+Схи)
´ 0,06
|
199678,278
|
|
|
ТБ и охрана
труда
|
0,15´ ФЗП годосн. раб
|
351094
|
|
Прочие
неучтенные расходы - 20 %
|
|
81207,22824
|
|
Итого
|
|
487243,4
|
. Расчет косвенных расходов
Общезаводские расходы
Собщз =С цех ´0,04
Собщз =487243,4´0,04=19489,73478 р.
Внепроизводственные расходы
С внепр= (С общз+С цех) ´0,02
С внепр = (19489+487243) ´0,02=10134,66208р.
. Составление калькуляции себестоимости продукции
Для определения плановой себестоимости продукции необходимо
составить калькуляцию себестоимости на единицу продукции и на годовой ее выпуск
(табл. 14.16)
Таблица - 14.16 Калькуляция себестоимости 1 тонны продукции
|
№ п/п
|
Наименование
статей расхода
|
Затраты, тыс.
руб.
|
|
|
На 1 тонну
|
На годовой
объем
|
|
1.
|
Сырье и
основные материалы
|
9268150,643
|
370726025,7
|
|
2.
|
Вспомогательные
материалы
|
932727345,1
|
37309093804
|
|
3.
|
Топливо на
технологические цели
|
1853630,129
|
74145205,14
|
|
4.
|
Энергия всех
видов (э/э, вода, пар, сжатый воздух и т.д.) на технологические цели
|
65198487,26
|
2607939490
|
|
5.
|
Заработная
плата основных рабочих
|
58515,6702
|
2340626,808
|
|
6.
|
Единый
социальный налог
|
15214,07425
|
608562,9701
|
|
7.
|
Расходы на
содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)
|
40899,54255
|
1635981,702
|
|
7.1
|
Амортизация
активной части основных фондов (АЧОФ)
|
17335,11713
|
693404,685
|
|
7.2
|
Затраты на
ремонт АЧОФ
|
6212,965
|
248518,6
|
|
7.3
|
Заработная
плата вспомогательных рабочих
|
4251,9048
|
170076, 192
|
|
7.4
|
Единый
социальный налог
|
1105,495248
|
44219,80992
|
|
8.
|
Цеховые расходы
|
12181,085
|
487243,4
|
|
8.1
|
Амортизация
пассивной части основных фондов (ПЧОФ) или арендная плата
|
2140,894708
|
85635,7883
|
|
8.2
|
Заработная
плата ИТР, служащих, МОП
|
2452,911224
|
98116,44894
|
|
8.3
|
Единый
социальный налог
|
637,7569181
|
25510,27673
|
|
8.4
|
Охрана труда и
техника безопасности
|
8777,35
|
351094
|
|
8.5
|
Вода на бытовые
и хозяйственные нужды
|
186,162
|
7446,48
|
|
8.6
|
Отопление
помещений
|
3386,875
|
135475
|
|
8.6
|
Освещение
помещений
|
57,97008
|
2318,8032
|
|
9.
|
Общезаводские
(общепроизводственные)
|
487,2433695
|
19489,73478
|
|
расходы
|
|
|
|
10.
|
Коммерческие
расходы
|
253,366552
|
10134,66208
|
|
Полная
себестоимость, в т. ч.
|
1009168215
|
40366728584
|
|
Условно-переменные
затраты
|
1009121343
|
40364853715
|
|
Условно-постоянные
затраты
|
46871,71532
|
1874868,613
|
|
Цена 1 тн
|
1513752322
|
|
|
Цена 1 кг
|
1513752,322
|
|
|
Цена 1 г
|
1513,752322
|
|
14.3
Финансовый план
План доходов
и расходов
План составляется на три года, и в нем отражаются доходы,
расходы и все виды налогов. Он показывает, как будет формироваться прибыль при
постепенном увеличении объемов производства в связи с освоением
производственной мощности и является прогнозом финансовых результатов
деятельности предприятия.
Таблица - 14.17 План доходов и расходов
|
Показатели
|
1-й год
|
3-й год
|
|
1. Объем
продаж, тыс. т
|
40
|
46
|
52,9
|
|
2. Цена за 1
тонну, руб.
|
1513752322
|
1513752322
|
1513752322
|
|
3. Выручка от
реализации, руб.
|
60550092880
|
69632606812
|
80077497834
|
|
4.
Условно-переменные затраты
|
40364853715
|
45208636161
|
50633672500
|
|
5.
Условно-постоянные затраты
|
1874868,613
|
1874868,613
|
1874868,613
|
|
Прибыль до
вычета налогов
|
20183364296
|
24422095783
|
29441950465
|
|
8. Налоги,
относящиеся на финансовый результат
|
216928,9313
|
209451,7201
|
202946,9406
|
|
9.
Налогооблагаемая прибыль
|
20183147367
|
24421886331
|
29441747518
|
|
10. Налог на
прибыль
|
4843955368
|
5861252719
|
7066019404
|
|
11. Чистая прибыль
|
15339191999
|
18560633611
|
22375728114
|
Анализ
безубыточности
Цель анализа - определение точки безубыточности, т.е.
минимального объема продаж, начиная с которого предприятие не несет убытков.
Это означает, что выручка от реализации продукции должна быть равна общим
затратам на производство и реализацию продукции.
Задача построения графика безубыточности в определении точки
безубыточности; рассчитывается минимальный объем выпускаемой продукции при
котором выручка равна издержкам производства.
Минимальный объем производства определяется по формуле:
гдепост - постоянные расходы, руб;пер 1 т -
переменные расходы на1 тонну продукции, руб;
Ц - цена за единицу продукции, руб.
пост
= Спол - Uпер
Uпер = Сс+ Сэн. з. +Свсп. м+Ском/2кр
=1874868,613 /131191867 - (4036485375/40) =18,9
Таблица - 14.18 Технико-экономические
показатели работы предприятия
|
|
Показатели
|
Ед изм.
|
Значение
показателя
|
|
1
|
Объем товарной
продукции в действующих ценах
|
Т. р.
|
60550092,88
|
|
|
|
|
|
|
2
|
Произведено
продукции
|
тн
|
40
|
|
5
|
Стоимость
основных производственных фондов
|
Т. р.
|
7469,95
|
|
|
|
|
|
|
6
|
Фондоотдача
основных производственных фондов
|
Доля ед.
|
8105,83
|
|
|
|
|
|
|
7
|
Годовой фонд
заработной платы
|
Т. р.
|
2620,56
|
|
8
|
Затраты з/п на
1 р. Товарной продукции
|
Доля ед.
|
0,0000
|
|
10
|
Численность ППП
|
Чел.
|
10
|
|
11
|
Производительность
одного работающего
|
Т. р.
|
5897218,84
|
|
12
|
Себестоимость
реализованной продукции
|
Т. р.
|
40366728,6
|
|
13
|
Затраты на 1
руб. ТП
|
Доля ед.
|
0,667
|
|
14
|
Чистая прибыль
|
Т. р.
|
15339192,00
|
|
15
|
Рентабельность
производства
|
%
|
38,00%
|
Вывод: при расчете производства лидокаина себестоимость
продукта составляет 40366728,6 руб., а период окупаемости проекта составил 1,75
года при планируемом уровне в 5 лет. Значит проект рентабельный, несмотря на
рисковую ситуацию в стране.
15. Расчетная
часть
15.1
Материальный баланс
1. Определение числа работы дней в году цеха.
Д=365-Р,
где Р - количество дней в году, отведенных на капитальный и
другие
виды ремонта, предусмотренного графиком планово - предупреди-
тельного ремонта цеха.
Д=365-10=355 дней или 8520 часов.
. Расчет суточной производительности.
сут= (Gгод ´ % сод. ф. п ´1000) / Nраб;
где: Gсут - суточная производительность, кг;год
- годовая производительность, 40 т/год;
% сод. ф. п - процентное содержание фармакопейного
продукта;раб - количество рабочих дней, 355.
сут= (40´ 99,4´1000) / 355; Gсут =
111,55 кг.
. Расчет основного сырья.
.1 Определяем теоретический расход 100 % 2,6 - ксилидина на
сутки.
,19 - ----------- - 288,82 х = 46,8 кг
х - ------------------ - 111,55
.2 Определяем практический расход 100 % -го 2,6 - ксилидина с
учетом выхода.
х1 = х / hобщ; х1 =
46,8/0,72; х1 = 64,73 кг
.3 Определяем практический расход технического 2,6 - ксилидина.
х2 = х1/ 0,987; х2 =
64.73/0.987; х2 = 65.58 кг
.4 Определяем суточное количество примесей поступающих с 2,6
- ксили-дином.
х3 = х2 - х1; х3
= 65,58 - 64,73; х3 = 0,88 кг
. Расчет по стадиям.
.1 Получение 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида (ХАК).
.1.1 Определяем теоретический расход 100 % монохлоруксусной
кислоты на сутки.
,19 - ---------- - 2´94,49 х4
= (64,73´188,98) / 121, 19
,73 - ----------- - х4 х4
= 100,93 кг
.1.2 Определяем практический расход монохлоруксусной кислоты
на сутки. По регламенту на 76,6 кг 100 % -го 2,6 - ксилидина загружают 197,2 кг
100 % монохлоруксусной кислоты.
,6 - ------------- - 197,2 х5 =
(64,73´197,2) / 76,6
,73 - ------------ - х5 х5
= 166,64 кг
.1.3 Определяем расход технической монохлоруксусной кислоты
97 % -й.
х6 = х5/0,97; х6 =
166,64/0,97; х6 = 171,79 кг
.1.4 Определяем количество примесей поступающих с
монохлоруксусной кислотой.
х7 = х6 - х5; х7
= 171,79 - 166,64; х7 = 5,15 кг
.1.5 Определяем теоретический расход 100 % -го уксусного
ангидрида на сутки.
,19 - -------- - 102,09 х8 = (64,73´102,09) / 121, 19
,73 - -------------- - х8 х8 =
54,53 кг
.1.6 Определяем практический расход уксусного ангидрида. По
регламенту на 76,6 кг 100 % -го 2,6 - ксилидина загружают 96,6 кг 100 % -го
уксусного ангидрида.
,6 - ---------- - 96,9 х9 =
(64,73´96,9) / 76,6
,73 - -------- - х9 х9
= 81,88 кг
.1.7 Определяем расход технического уксусного ангидрида 98,5
% -го.
х10 = х9/0,985; х10 =
81,88/0,985; х10 = 83,12 кг
.1.8 Определяем количество воды поступающей с уксусным
ангидридом.
х11 = х10 - х9; х11
= 83,12 - 81,88; х11 = 1,24 кг
.1.9 Определяем количество веществ, вступивших в реакцию.
.1.9.1 Определяем количество 2,6 - ксилидина.
,73 - --------- - 100 % х12 = (64,73´98) / 100
х12 - ----------- - 98 % х12
= 63,43 кг
.1.9.2 Определяем количество монохлоруксусной кислоты.
,19 - -------- - 188,98 х13 =
(63,43´188,98) / 121, 19
,43 - --------- - х13 х13
= 98,91 кг
.1.9.3 Определяем количество уксусного ангидрида.
,19 - -------- - 102,09 х14 =
(63,43´102,09) / 121, 19
,43 - ---------- - х14 х14
= 53,43 кг
.1.10 Определяем количество веществ, не вступивших в реакцию.
.1.10.1 Определяем количество 2,6 - ксилидина.
х15 = х1 - х12; х15
= 1,3 кг
.1.10.2 Определяем количество монохлоруксусной кислоты.
х16 = х5 - х13; х16
= 67,73 кг
.1.10.3 Определяем количество уксусного ангидрида.
х17 = х9 - х14; х17
= 28,45 кг
.1.11 Определяем количество веществ получившихся в результате
химической реакции.
.1.11.1 Определяем количество кислотного отгона на стадии. По
регламенту из 294,1 кг загруженных веществ получают 59 л кислотного отгона.
,1 - ------- - 59 х18 = (248,52´59) / 294,1
,52 - ------ - х18 х18 = 49,86 л
.1.11.2 Определяем количество оставшейся реакционной массы.
х19 = 0,26 - х18; х19 = 0,26
- 0,05; х19 = 0,21 м3
.1.11.3 Определяем количество образовавшегося ХАК.
,19 - ------- - 197,66 х20 =
(63,43´197,66) / 121, 19
,43 - -------- - х20 х20 =
103,45 кг
.1.11.4 Определяем количество монохлоруксусной кислоты.
121,19 - ------- - 94,49 х21 = (63,43´94,49) / 121, 19
,43 - --------- - х21 х21
= 49,45 кг
.1.11.5 Определяем количество уксусно-хлоруксусного
ангидрида.
,09 - ------- - 136,52 х22 =
(28,45´136,52) /102,09
,45 - --------- - х22 х22
= 41,1 кг
.1.11.6 Определяем количество 2,6 - ацетксилидида.
,19 - -------- - 163,22 х23 = (1,3´163,22) /121, 19
,3 - ------------- - х23 х23
= 1,75 кг
Таблица - 1.1 Материальный баланс процесса ацилирования.
.2 Кристаллизация. h =0,96
.2.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х24 = х20 х 0,96; х24 = 103,45 х
0,96; х24 = 99,3 кг
.2.2 Определяем потери продукта на стадии.
х25 = х20 - х24; х25 =
103,45 - 99,3; х25 = 4,15 кг
.2.3 Определяем расход воды поступающей на кристаллизацию. По
регламенту в кристаллизатор заливают 705 л воды.
,73 - --------- - 705 х26 = (64,73 х
705) / 270,73
,73 - ---------- - х26 х26
= 168,56 кг
Таблица - 1.2 Материального баланса процесса кристаллизации.
.3 Центрифугирование и промывка. h = 0,99
.3.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х27 = х24 ´ 0,99; х27 = 99,3 ´ 0,99; х27 = 98,31 кг
.3.2 Определяем потери продукта на стадии
х28 = х24 - х27; х28 =
99,3 - 98,31; х28 = 0,99 кг
.3.3 Определяем массу влажного осадка. По регламенту влажности
осадка после фуговки составляет 20 %.
х29 = х27/0,8; х29 = 98,31/0,8; х29
= 122,89 кг
.3.4 Определяем количество влаги в осадке.
х30 = х29 - х27; х30 =
122,89 - 98,31; х30 = 24,58 кг
.3.5 Определяем количество воды пошедшей на промывку осадка. По
регламенту на 151,1 кг 100 % ХАК загружают 140 л воды.
,1-----------140 х31 = (64,73´140) / 151,1
,73--------- - х31 х31 = 59,97
л
.3.6 Определяем количество маточников.
х32 = Р.М. + Н2ОНА ПРОМЫВКУ - х29
х32 = 439,29 +59,9 - 122,89; х32 = 376,37 кг
Таблица - 1.3 Материального баланса процесса центрифугирования.
.4 Получение основания лидокаина. h =0,90
.4.1 Определяем теоретический расход 100 % диэтиламина в сутки.
,66 - -------- - 146,28 х33=72,76 кг
,31 - --------- - х33
4.4.2 Определяем, практический расход диэтиламина по
регламенту на 105,6 кг загружают 54,3 кг и диэтиламин отгон в количестве 43,3
кг.
,6 - -------------54,3 х34=50,55
кг
,31 - -------------х34
,6 - -------------43,3 х35=40,31
кг
,31 - ----------- - х35
.4.3 Определяем расход технический диэтиламина и диэтиламин
(отгон).
х36 = х34/0,99; х36 = 51,06
кг; х37 = х35/0,695; х37 = 58 кг
.4.4Определяем количество примесей с диэтиламином и
диэтиламином (отгон).
х38 = х36 - х34; х38
= 0,51 кг
х39 = х37 - х35; х39
= 17,69 кг
.4.5Определяем количество веществ вступивших в реакцию.
.4.5.1 ХАК
,31 - ----------100% х40 = 88,48 кг
х40 - ---------- - 90%
.4.5.2 Диэтиламин
,66 - --------- - 146,28 х41 = 65,48 кг
,48 - ---------х41
.4.6 Определяем количество воды загружаемой в аппарат. По
регламенту на 105,6 кг загружают 790литров воды.
,6 - ------- - 790 х42 = 735,38 кг
,31 - ----------х42
.4.7 Определяем количество веществ не вступивших в реакцию.
.4.7.1 ХАК
х43 = х27 - х40; х40
= 9,83 кг
.4.7.2 Диэтиламин
х44 = (х34 - х35) - х41;
х44 = 25,38 кг
.4.8 Определяем количество веществ получившихся в результате
реакции.
.4.8.1 Основание лидокаина
,66 - ------- - 234,35 х45 = 104,899 кг
,48 - -------- - х45
.4.8.2 Диэтиламин гидрохлорид
,66 - ------- - 109,6 х46 = 49,06 кг
,48 - -------- - х4
Таблица - 1.4 Получение основания лидокаина.
.5 Центрифугирование и промывка h = 0,99.
.5.1 Определяем выход продукта на стадию с учетом выхода по
стадии.
х47 = х45 ´ 0,99; х47 = 103,85 кг
.5.2 Определяем потери продукта на стадии
х48 = х45 - х47; х48 =
1,049 кг
.5.3 Определяем массу влажного осадка. По регламенту влажный
осадок имеет влажность 15% после фуговки.
х49 = х47/0,85; х49 = 122,18 кг
.5.4 Определяем количество в осадке.
х50 = х49 - х47; х50 =
18,33 кг
.5.5 Определяем расход воды на промывку осадка. По регламенту на
76,6 кг загружают 53,0 кг воды.
,6 - ------- - 53,0
,73 - -------- - х51 х51 = 44,79 кг
.5.6 Определяем количество маточников.
х52 = RМ + Н2О на промывку -
влажный осадок; х52 = 890,02 кг
Таблица - 1.5 Материального баланса процесса центрифугирования.
.6 Получение водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработку
его углем. h = 0,98
.6.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х53 = х47 ´ 0,98; х53 = 101,77 кг
.6.2 Определяем потери продукта на стадии
х54 = х47 - х53; х54 =
2,08 кг
.6.3 Определяем количество воды загружаемой в аппарат. По
регламенту на 76,6 кг заливают 700 литров воды.
,6 - -------- - 700 л
,73 - -------- - х55 х55 = 591,52
.6.4 Определяем количество НСl, загружаемой в аппарат. По
регламенту на 76,6 кг загружают 22кг.
,6 - ------- - 22 кг
,73 - ------- - х56 х56 = 18,59 кг
.6.5 Определяем расход технической НСl 36%
х57 = х57/0,36; х57 = 51,64 кг
.6.6 Определяем количество Н2О поступающей с НСl.
х58 = х57 - х56; х58 =
33,05 кг
.6.7 Определяем количество активированного угля загружаемого в
аппарат. По регламенту на 76,6 кг загружают 5,9 кг угля.
,6 - ------- - 5,9 кг
,73 - ------- - х59 х59 = 4,98 кг
Таблица - 1.6 Получение водного раствора лидокаина гидрохлорида.
.7 Фильтрация h = 0,99
.7.1 Определяем выход продукта стадии с учетом выхода на стадии.
х60 = х53 ´ 0,99; х60 = 100,75 кг
.7.2 Определяем потери продукта на стадии.
х61 = х53 - х60; х61 =
1,02 кг
.7.3 Собираем сухую часть осадка.
,6 - -------- - 5,9
,73 - ------- - х59 х59 = 4,98 кг
.7.3.1 Определяем количество окрашенных примесей.
х62 = х59 ´ 0,3; х62 = 1,5 кг
.7.4 Определяем потери основного вещества.
х63 = х61 + х62 + х59;
х63 = 7,5 кг
.7.5 Определяем количество влажного осадка, влажность осадка 10%.
х64 = х63 ´0,9; х64 = 8,4 кг
.7.6 Определяем количество влаги в осадке.
х65 = х64 - х63; х65 =
0,9 кг
.7.7 Определяем количество воды на промывку углей. По регламенту
на 766 кг заливают 53,0 литра воды.
,6 - -------- - 53,0
,73 - -------- - х66 х66 = 44,79
.7.8 Определяем количество маточников
х67 = 770,32 + 44,79 - 8,4
х67 = 806,71
Таблица - 1.7 Материального баланса процесса фильтрации.
|
Приход
|
Расход
|
|
Наименование
веществ
|
кг/сут
|
%
|
Наименование
веществ
|
кг/сут
|
%
|
|
1.Р.М., в том
числе. Лидокаин гидрохлорид. Потери. HCL. Вода. Активный уголь. 2. Вода на
промывку.
|
101,77 2,08
18,59 642,9 4,98 44,79
|
13,2 0,27 2,41
83,4 0,64
|
Влажный осадок,
в том числе: Уголь и окрашенные примеси. Влага. Маточник, в том числе:
Лидокаин гидрохлорид. Вода.
|
7,5 0,9
100,75 705,96
|
89,3 10,7
12,5 87,5
|
|
Итого:
|
815,11
|
100
|
Итого:
|
815,11
|
100
|
.8 Получение очищенного основания лидокаина h = 0,97.
.8.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х68 = х60 ´ 0,97; х68
= 97,73 кг
.8.2 Определяем потери продукта на стадии.
х69 = х60 - х68; х69 =
3,02 кг
.8.3 Определяем количество NaОН загружаемой в аппарат. По
регламенту на 76,6 кг загружают 30,6 кг NaОН.
,6 - -------- - 306,64,73 - ---------х70 х70
= 25,86 кг
.8.4 Определяем расход технической NaОН.44%
х71 = х70/0,44; х71 = 58,77
кг
.8.5 Определяем количество воды поступившей с NaОН.
х72 = х71 - х70; х72 =
32,91 кг
Таблица - 1.8 Получение очищенного основания лидокаина.
.9 Центрифугирование и промывка h = 0,99.
.9.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х73 = х68 ´0,99; х73 = 96,75 кг.
.9.2 Определяем потери продукта на стадии.
х74 = х68 - х73; х74 =
0,98 кг
.9.3 Определяем массу влажного осадка.
По регламенту влажность осадка после фуговки составляет 20%.
х75 = х73/0,8; х75 = 120,94 кг
.9.4 Определяем количество влаги в осадке.
х76 = х75 - х73; х76 =
24,19 кг
.9.5 Определяем количество воды на промывку.
По регламенту заливают 200литров воды.
,6 - -------- - 200
,73 - --------- - х77 х77 = 169 л
.9.6 Определяем количество маточников.
х78 = РМ + Н2О на промывку - влажный
осадок; х78 = 913,54
Таблица - 1.9 Материального баланса процесса центрифугирования.
.10 Сушка h = 0,99.
.10.1 определяем выход продукта на стадии.
х79 = х73 ´0,99; х79 = 95,78 кг
.10.2 Потери продукта на стадии.
х80 = х73 - х79; х80 =
0,97 кг
.10.3 Определяем массу высушенного вещества.
х81 = х79/0,99; х81 = 96,75 кг
.10.4 Определяем количество влаги в высушенном осадке.
х82 = х81 - х79; х82 =
0,97
.10.5 Количество испарившейся влаги.
х83 =120,94 - 0,97; х83 = 23,22 кг
Таблица - 1.10 Материального баланса
процесса сушки очищенного основания лидокаина.
.11 Растворение основного лидокаина h = 0,99.
.11.1 Определение выхода продукта на стадии с учетом выхода.
х84 = х79 ´0,99; х84 = 94,82 кг
.11.2 Определяем потери продукта на стадии.
х85 = х79 - х84; х85 =
0,96 кг
.11.3 Определяем теоретический расход 100% ацетона и ацетона
(отг.) По регламенту.
,6 - -------- - 50,9
,73 - ----------х86 х86 = 43,01 кг
,6 - -------- - 232,5 отгон
,73 - -------- - х87 х87 =196,47 кг
.11.4 определяем расход технического ацетона и ацетона (отг.)
х88 = х86/0,995; х88 = 43,23 кг
х89 = х87/0,995 отгон; х89 =
197,46 кг
.11.5 Определяем количество примесей.
х90 = х88 - х86; х90 =
0,22 кг
х91 = х89 - х87; х91 =
0,99 кг
.11.6 определяем расход активированного угля.
,6 - -------- - 5,3
,73 - ------- - х92 х92 = 4,48 кг
Таблица - 1.11 Материального баланса
процесса растворения основания лидокаина.
.12 Фильтрация и промывка h = 0,99.
.12.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х93 = х84 ´0,99; х84 = 93,87 кг
.12.2 определяем потери продукта на стадии.
х94 = х84 - х93; х94 =
0,95 кг
.12.3 Собираем сухую часть осадка.
,6 - ------- - 5,3
,73 - ----------х95 х95 = 4,48 кг
.12.4 Определяем окрашенные примеси.
х96 = х95´0,3; х96 = 1,35 кг
.12.5 Определяем потери основного вещества.
х97 = х94 + х96 + х95;
х97 = 6,774 кг.
.12.6 Определяем количество влажного осадка.
х98 = х97/0,9; х98 = 7,53 кг
.12.7 определяем количество лаги в осадке.
х99 = х98 - х97; х99 =
0,76 кг
.12.8 Определяем количество ацетона на промывку.
По регламенту на 76,6 кг 100 % -го 2,6 - ксилидина загружают 78,6
кг 100 % ацетона.
,6 - ------- - 78,6
,73 - -------- - х100 х100 = 66,42 кг
.12.9 Определяем расход 99,5% ацетона.
х101 = х100/0,995; х101 = 66,75
кг
.12.10 Определяем количество примесей с ацетоном
х102 = х101 - х100; х102 =
0,33 кг
.12.11 Определяем количество маточников.
х103 = 341,92 + 66,75 - 7,53; х103 = 401,14
Таблица - 1.12 Материального баланса процесса фильтрации.
.13 Получение лидокаина гидрохлорида моногидрата h = 0,98.
.13.1 Определяем теоретический расход 100% соляной кислоты.
По регламенту на 76,6 кг 100% - го 2,6 - ксилидин загружают 16,6
кг 100% соляной кислоты.
,6 - -------- - 16,6
,73 - ------- - х105 х104 = 14,03 кг
.13.2 Определяем расход 100% соляной кислоты.
,34 - ------ - 36,5
,87 - ------- - х104 х105 = 14,62 кг
.13.3 Определяем практический расход 36% соляной кислоты.
х106 = х105/0,36; х106 = 38,97 кг
.13.4 Определяем количество воды поступающей с соляной кислотой.
х107 = х106 - х105; х107
= 38,97 - 14,62; х107 = 24,35
.13.5 Определяем количество воды загружаемой в аппарат.
,34 - ------- - 18,0
,87 - ------- - х108 х108 = 7,21 кг
.13.6 Определяем количество веществ, вступивших в реакцию.
.13.6.1 Основание лидокаина.
,87 - ------- - 100 %
х109 - ------- - 98 % х109 = 91,99 кг
.13.6.2 Соляной кислоты.
,34 - ------- - 36
,99 - ------- - х110 х110 = 14,13 кг
.13.6.3 Воды.
,34 - ------- - 18
,99 - ------- - х111 х111 = 7,07 кг
.13.7 Определяем количество веществ не вступивших в реакцию.
.13.7.1 Основание лидокаина.
х112 = х98 - х109; х112
= 1,88 кг
.13.7.2 Соляной кислоты.
х113 = х105 - х110; х113
= 0,49 кг
.13.7.3 Воды.
х114 = х108 - х111; х114
= 0,14 кг
.13.8 Определяем количество веществ получившихся в результате
реакции.
.13.8.1 Лидокаин гидрохлорид моногидрат.
,34 - ------- - 288,82
,99 - ------- - х115 х115 = 113,38 кг
Таблица - 1.13 Материального баланса
процесса получения лидокаина гидрохлорида моногидрата.
.14 Центрифугирование и промывка. h= 0,99.
.14.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х116 = х115´0,99; х116 = 112,24 кг
.14.2 Определяем количество потерь продукта на стадии.
х117 = х115 - х116; х117
= 1,14 кг
.14.3 Определяем массу влажного осадка. По регламенту содержание
влаги в осадке 20 %.;
х118 = х115/0,8; х118 = 140,3 кг
.14.4 Определяем количество влаги в осадке.
х119 = х118 - х115; х119
= 28,06 кг
.14.5 Определяем количество ацетона на промывку.
,6 - ------- - 45,9
,73 - ------ - х120 х120 = 98,79
.14.6 Определяем количество маточников и промывных вод.
х121 = Р. М +Ацетон на промывку - вл.
осадок.; х121 = 345,81 кг
Таблица - 1.14 Материального баланса процесса центрифугирования.
.15 Сушка. h = 0,994.
.15.1 Определяем выход продукта на стадии с учетом выхода по
стадии.
х122 = х116 ´0,994; х122 = 111,55
.15.2 Определяем потери продукта на стадии.
х123 = х116 - х122; х123
= 0,69 кг
.15.3 Определяем массу высушенного вещества.
х124 = х122/0,994; х124 = 111,7
кг
.4 Определяем количество влаги в осадке.
х125 = х124 - х122; х125
= 0,59 кг
Таблица - 1.15 Материального баланса
процесса сушки лидокаина гидрохлорида моногидрата.
Вывод: По итогам расчетов получаем, лидокаина гидрохлорида
моногидрата (фармакопейный) = 111,55 кг, с влажностью 0.6 %.
15.2 Тепловой
баланс
Все химические процессы проводятся при строго определенных
температурных условиях и в большинстве случаев требуют подвода или отвода
строго заданного количества тепла. Расчет теплового баланса необходим для
определения величин подводимого или отводимого тепла для каждого аппарата, в
котором происходит изменение, теплосодержание материальных потоков, составляем
тепловой баланс, который в наиболее общей форме может быть представлен
следующим образом:
прихода = Q расхода. [2.]
. Аппарат получения 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
АВ - Загрузка уксусного ангидрида и монохлоруксусной кислоты;
ВС - Нагревание до температуры 95 - 97 ос;
СД - Выдержка при температуре 95 - 97 ос;
ДЕ - Нагрев до температуры 98 - 100 ос;
ЕЖ - Отгонка образовавшейся в процессе реакции кислоты
уксусной, уксусного ангидрида, монохлоруксусной кислоты;
ЖЗ - Охлаждение до температуры 40 - 42 ос;
ЗК - Загрузка 2,6 - ксилидина;
КИ - В результате экзотермической реакции наблюдается
повышение температуры до 70 ос.
Уравнение теплового баланса процесса нагревания от 20 до 95 -
97 ос. АД.
1 + Q2 + Q3 = Q4
+ Q5 + Q6; [2.]
где
Q1 - тепло, вносимое в аппарат с перерабатываемыми
веществами, кДж;2 - тепло, отдаваемое теплоносителем реакционной
массе, кДж;3 - тепловой эффект процесса, проходимого в аппарате,
кДж;4 - тепло, уносимое из аппарата продуктами реакции, кДж;5
- тепло, расходуемое на нагрев деталей аппарата, кДж;6 - тепло,
теряемое в окружающую среду, кДж.
Определяем количество тепла вносимого в аппарат.
1 = ∑m ´ ∑c ´ t1, [2.]
где: ∑m - сумма массы веществ, 196,09 кг; [Материальный
баланс.]
∑c - сумма удельных теплоемкостей веществ, кДж/кг ос;1
- начальная температура,20 ос. [1.]
С = 1,2 ´ ( (∑c1 ´ n) / молекулярный вес);
[2.]
где:
∑c1 - атомарная теплоемкость вещества, кДж /
кг ос;- количество одноименных атомов.
С монохлоруксусной кислоты = 1,32 кДж / кг ос.
[1.]
С уксусного ангидрида = 3,3 кДж / кг ос.
[1.]
С 2,6 - ксилидина = 2,67 кДж / кг ос.
[1.]1 = 196,09´4,62´20; Q1 =
18118,72 кДж.
Определяем тепловой эффект химической реакции.
3 = Qхим 6 Qфиз; [2.]
физ = 0, так как физический процесс отсутствует.
хим = N ´ qм, [2.]
где:- количество основного вещества вступившего в химическую
реакцию, кг / моль.
= (m ´ 103) /
(α ´ М. М); [2.]
где: m - масса основного вещества вступившего в реакцию,
171,79 кг;
[Материальный баланс.]
a - количество операций в
сутки, 1,3; [Технологический расчет.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 94,49´2. [1.]
= (171,79 ´ 103) / (1,3 ´ (94,49´2)); N = 699,26 кг /
моль;м = ∑qпрод - ∑qисх
∑qпрод - теплота образования продуктов, кДж/
моль; [2.]
∑qисх - теплота образования исходных
веществ, кДж/ моль; [2.]
∑q = ∑qа´n-qсгор; [2.]
где:а - теплота образования вещества, кДж/ моль;
[Таблица 2.2]сгор - теплота сгорания элемента, кДж/ моль;- число
одноименных атомов;
сгор = (-1/n´ (∑Lпрод
- ∑Lисход)); [2.]
где:
∑L - энергия разрыва химической связи, кДж/моль;
[Таблица 2.1]
Таблица - 2.1 Разрыва энергий химических связей
|
Связь
|
Энергия связи
кДж/моль
|
Связь
|
Энергия связи
кДж/моль
|
Связь
|
Энергия связи
кДж/моль
|
|
Н - Н Н - О Н -
ОН О - О О = О С - О С = О СО - О N = O N - CL CL - CL
|
430 460 494
146,5 494 374 10,7 526 452,6 161 293,8
|
S - Н С - С С =
С С J С С - Н Н2С
= С - N С = N C J N P - CL S -
CL P - Br
|
344 323 475 536
409 350 224 352 625 263,2 277 206
|
C - S C = S С -
СL C - Br N - N N = N N J N N - H N - O S - S S - O
|
225 493 393.2
238.8 113 335 713 350 255,6 267,2 146,5
|
Таблица - 2.2 Теплота образования веществ
|
Элементы
|
qа
кДж/г´атом
|
|
Углерод;
Водород; Бром, Хлор, Йод; Азот, Кислород; Фтор; Сера;
|
395,0 143,0 0 0
173,0 290,0
|
Определяем ∑qпрод;
Уксусный ангидрид;
(СН3СО2) 2О + 2О2
4СО2 + 6Н2О c-c = 646; L CO2 =
2248; c-o = 2244; LH2O = 3193;C-H = 2454; ∑Lпрод
= 5441,2 кДж/моль;O2 = 988;
∑Lисход = 6332 кДж/моль;сгор = -
0,5´ (5441,2 - 6332); qсгор = 445,4 кДж/мольа =
(395´8) + (143´6); q а = 4018 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
4018 - 445,4; q = 3572,6 кДж/моль.
Монохлоруксусной кислоты;
CLCH2COOH + 4,5 O2 4CO2
+ 3H2O + CL2 c-c = 646; L CO2 = 2248; c-o
= 748; LH2O = 1596,6; C-H = 1636; LCL2 =
387,9;C=O= 21,4; ∑Lпрод = 4232,5 кДж/моль;
C-CL = 786,4; L O2 = 2223;
∑Lисход = 6980,8 кДж/моль;сгор =
- 0,5´ (4232,5 - 6980,8); qсгор = 1374,15 кДж/мольа =
(395´4) + (143´3); q а = 2010 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
2010 - 1374,15; q = 635,85 кДж/моль.
∑qпрод = 3572,6 + 635,85; ∑qпрод
= 4208,45 кДж/моль.
Определяем ∑qисх;
Монохлоруксусный ангидрид;
(CLCH2CO) 2O + 9O2
8CO2 + 8H2O + CL2 c-c = 1292; L CO2
= 4496; c-o = 1496; LH2O = 4257,6; C-H = 3272;
LCL2 = 387,9;C=O= 42,8; ∑Lпрод = 9141,5
кДж/моль; C-CL = 1572,8; O2 = 4446;
∑Lисход = 12121,6 кДж/моль;сгор =
- 0,5´ (9141,5 - 12121,6); qсгор = 1490,05 кДж/мольа =
(395´4) + (143´4); q а = 2157 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
2157 - 1490,05; q = 666,95 кДж/моль.
Уксусной кислоты;
3COOH + 2O2 2CO2
+ 2H2O c-c = 323; L CO2 = 1124; c-o
= 374; LH2O = 1064,4;C-H = 1227; ∑Lпрод
= 2188,4 кДж/моль;O2 = 988; O-H =460; C=O =
10,7;
∑Lисход = 3382,7 кДж/моль;сгор =
- 1´ (2188,4 - 3382,7); qсгор = 1194,3 кДж/мольа =
1580 + 1148; q а = 2728 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
2728 - 1194,3; q = 1533,7 кДж/моль.
∑qисх = 1533,7 + 6669,5; ∑qисх
= 8203,2 кДж/моль.м = 6669,5 + 1533,7 - 3572,6 - 420845; qм
= 422,15 кДж/моль.хим = 699,26´422,15; Qхим =
29519,26 кДж.3 = 29519,26 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где:2 - конечная температура, 79 ос.
[1.]
4 = 118202,41 КДж.
Определяем тепло пошедшее на нагрев аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1033 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос. [2.]н - начальная
температура,20 ос. [1.]к - конечная температура, ос;
к = (tпара + tрежима) /2; tк
= (119,6+79) /2; tк =99,3 ос;5 = 1033´0,5´ (99,3 - 20); Q5
= 40958,45 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 =
4095,845 кДж.
Определяем количество тепла, отдаваемого теплоносителем
реакционной массе.
2 = 118202,41 + 40958,45 + 4095,845 - 18118,72 -
29519,26;2 = 11400,54 кДж.
Определяем расход теплоносителя для АД.
Д = Q2/r; [2.]
где: r - удельная теплота парообразования, 2210 кДж / кг ос.
Д = 11400,54/2210; Д = 52 кг ос.
Уравнение теплового баланса процесса нагревания от 79 до 110 ос.
ДЖ.1 = Q4 процесса нагрева АД.
1 = 118202,41 кДж.3 = Qхим +
Qфиз; [2.]
хим = 0. т.к. отсутствует химический процесс.
физ = m´g; [2.]
где: m - масса вещества, 255 кг; [Материальный расчет]-
удельная теплоемкость физического процесса, кДж/моль; [2.]
= (К´Т / М. м.) ´4, 19;
где:
К - коэффициент пропорциональности, равный 13-3; [2.]
Т - температура кипения вещества, 108,1 ос; [2.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 60,05. [1.]
= (108,1´12/60,05) ´4, 19; g = 90,51
кДж/моль.физ = 255´90,51; Qфиз = 23080,05 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где:2 - конечная температура, 110 ос.
[1.]
4 = 164585,63 кДж.
Определяем тепло пошедшее на нагрев аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1033 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос.
[2.]н - начальная температура, 79 ос.
[1.]к - конечная температура, ос; [2.]
к = (tпара + tрежима) /2; tк
= (119,6+110) /2; tк =114,8 ос;5 = 1033´0,5´ (1148 - 79); Q5
= 18409,7 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = 1840,97
кДж.
Определяем количество тепла, отдаваемого теплоносителем реакционной
массе.
2 = 164585,63 + 18490,7 + 1849,07 - 118202,41 -
23080,05;2 = 43642,94 кДж.
Определяем расход теплоносителя для ДЖ.
Д = Q2/r; [2.]
где:- удельная теплота парообразования, 2210 кДж / кг ос.
Д = 43642,94/2210; Д = 20 кг ос.
Уравнение теплового баланса процесса охлаждения от 110 до 40 ос.
ЖЗ.1 = Q4 процесса нагревания ДЖ; Q1 =
164585,63 кДж.
3 = Qхим + Qфиз; [2.]
хим = 0. т.к. отсутствует химический процесс.
физ = m´g; [2.]
где:- масса вещества, 270 кг; [Материальный расчет]- удельная
теплоемкость физического процесса, кДж/моль; [2.]
= (К´Т / М. м.) ´4, 19;
где: К - коэффициент пропорциональности, равный 13+3; [2.]
Т - температура кипения вещества, 61,2 ос; [2.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 170,96. [1.]
= (61,2´10/170,96) ´4, 19; g = 15 кДж/моль.физ
= 270´15; Qфиз = 4050 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где:2 - конечная температура, 40 ос.
[1.]
4 = 270´1,8´40; Q4 = 19440
кДж.
Определяем тепло пошедшее на охлаждение аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1033 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос. [2.]н - начальная температура,
110 ос. [1.]к - конечная температура, 40 ос.
[1.]
5 = 1033´0,5´ (40 - 110); Q5
= - 36155 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = -
3615,5 кДж.
Определяем тепловую нагрузку на аппарат.
2 = 19440 - 36155 - 3615,5 - 164585,64 - 4050;2
= - 188966,14 кДж.
Определяем количество теплоносителя необходимого для,
охлаждения реакционной среды, для ЖЗ.
оп = Q2 / (С ´ (tк - tн));
[2.]
где;
С - удельная теплоемкость теплоносителя, 4,19 кДж/кг ос;
[2.]н - начальная температура теплоносителя, 16 ос. [1.]к
- конечная температура теплоносителя, 50 ос. [1.]оп = - 188966,14/
(4, 19´ (16 - 50)); Wоп = 1326,45 кг.
Уравнение теплового баланса процесса ЗИ.
1 = Q4 процесса нагревания ЖЗ + Q2,6-ксилидина;2,6-ксилидина
= ∑m ´ ∑c ´ t1, [2.]
где:
∑m - сумма массы веществ, 50,52 кг; [Материальный
баланс.]
∑c - сумма удельных теплоемкостей веществ, 2,67 кДж/кг ос;
[2.]1 - начальная температура, 20 ос. [1.]
1 = (50,52´2,67´20) + 19440; Q1
= 22137,77 кДж.
Определяем тепловой эффект химической реакции.
3 = Qхим 6 Qфиз; [2.]
физ = 0, так как физический процесс отсутствует.
хим = N ´ qм, [2.]
где:- количество основного вещества вступившего в химическую
реакцию, кг / моль.
= (m ´ 103) /
(α ´ М. М); [2.]
где: m - масса основного вещества вступившего в реакцию,
63,43 кг;
[Материальный баланс.]
a - количество операций в
сутки, 1,3; [Технологический расчет.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 121, 19. [1.]
= (63,43 ´ 103) / (1,3 ´ 121, 19); N = 402,61 кг
/ моль;м = ∑qпрод - ∑qисх
∑qпрод - теплота образования продуктов, кДж/
моль; [2.]
∑qисх - теплота образования исходных
веществ, кДж/ моль; [2.]
∑q = ∑qа´n-qсгор; [2.]
где:а - теплота образования вещества, кДж/ моль;
[Таблица 2.2]сгор - теплота сгорания элемента, кДж/ моль;- число
одноименных атомов;
сгор = (-1/n´ (∑Lпрод
- ∑Lисход)); [2.]
где:
∑L - энергия разрыва химической связи, кДж/моль;
[Таблица 2.1]
,6 - ксилидина;
c-c = 2850; L CO2 = 8992; с=с
= 3230; LH2O = 1064,4;C-H = 4908; L N2 =
842,7; C-N = 448; ∑Lпрод = 10899,1 кДж/моль;O2
= 8398; L N-H =1403,2;
∑Lисход = 21237,2 кДж/моль;сгор =
- 0,5´ (10899,1 - 21237,2); qсгор = 5169,05 кДж/мольа =
9468 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
9468 - 5169,05; q = 4298,95 кДж/моль.
Монохлоруксусный ангидрид;
(CLCH2CO) 2O + 9O2 8CO2
+ 8H2O + CL2 c-c = 1292; L CO2 = 4496;
c-o = 1496; LH2O = 4257,6; C-H = 3272; LCL2
= 387,9;C=O= 42,8; ∑Lпрод = 9141,5 кДж/моль;
C-CL = 1572,8; O2 = 4446;
∑Lисход = 12121,6 кДж/моль;сгор =
- 0,5´ (9141,5 - 12121,6); qсгор = 1490,05 кДж/мольа =
(395´4) + (143´4); q а = 2157 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
2157 - 1490,05; q = 666,95 кДж/моль.
∑qпрод = 666,95 + 4298,95; ∑qпрод
= 4965,9 кДж/моль.
- хлор - 2,6 - ацетксилидида;
c-c = 2584; L CO2 = 8992; c-н
= 6544; L H2O = 4257,6; c-о = 1496; L N2 =
387,9; C-N = 448; L CL2 = 842,7; C=C = 2850; ∑Lпрод
= 14480,2кДж/моль; N-H = 701,6; C-CL = 786,4; O2
= 9386;
∑Lисход = 26088 кДж/моль;сгор = -
0,5´ (14480,2 - 26088); qсгор = 5803,9 кДж/мольа =
8608 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
8608 - 5803,9; q = 2804,1 кДж/моль.
Монохлоруксусной кислоты;
2 CLCH2COOH + 4,5 O2 4CO2
+ 3H2O + CL2
L c-c = 646; L CO2 = 2248; c-o
= 748; LH2O = 1596,6; C-H = 1636; LCL2 =
387,9;C=O= 21,4; ∑Lпрод = 4232,5 кДж/моль;
C-CL = 786,4; L O2 = 2223; ∑Lисход = 6980,8
кДж/моль;сгор = - 0,5´ (4232,5 - 6980,8); qсгор
= 1374,15 кДж/мольа = (395´4) + (143´3); q а = 2010
кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q = 2010 - 1374,15; q =
635,85 кДж/моль.
∑qисх = 635,85 + 2804,1; ∑qисх
= 3439,95 кДж/моль.м = 1525,95 кДж/моль.хим = 402,61´1525,95; Qхим
= 61436,3 кДж.3 = 61436,3 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где:2 - конечная температура, 70 ос.
[1.]
4 = ( (79,58´2,8) + (38´1,32)) ´70; Q4 =
19108,6 кДж.
Определяем тепло пошедшее на нагревание аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1033 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос.
[2.]н - начальная температура, 40 ос.
[1.]к - конечная температура, 70 ос. [1.]
5 = 1033´0,5´ (70 - 40); Q5
= 15495 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = 1549,5
кДж.
Определяем тепловую нагрузку на аппарат.
Определяем поверхность теплообмена.
= Q2/ (Δtср ´ К ´ t),
где: Δtср - средняя разность температур,
средняя движущая сила, 68 ос.2 - тепловая нагрузка на
аппарат, 43642 кДж.
К - коэффициент теплоотдачи, 0,008 Вт/м2 [2.]
t - время процесса, 39600 с. [1.]= 43642/ (39600´0,008´6,8); F = 2 м2.
. Аппарат кристаллизации 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
АБ - загрузка и нагрев воды до 70 ос.
БВ - загрузка и выдержка при перемешивании 2 - хлор - 2,6 -
ацетксилидида, при температуре 70 ос.
ВГ - охлаждение Р.М. до температуры 20 ос.
ГД - передавливание Р.М. на центрифугу.
Нагрев воды в аппарате от 20 до 70 ос.1
= Q4 предыдущей стадии, участка ЗИ. + Qводы;
воды = 168,56´4, 19´20; Qводы =
14024,2 кДж.1 = 19108,6 + 14024,2; Q1 = 33132,8 кДж.3
= Qфиз т.к. Qхим = 0
в следствии того, что в аппарате отсутствует химический процесс.
[2.]
физ = m´g; [2.]
где:- масса вещества, 168,56 кг; [Материальный расчет]-
удельная теплоемкость физического процесса, кДж/моль; [2.]
= (К´Т / М. м.) ´4, 19;
где:
К - коэффициент пропорциональности, равный 5-7; [2.]
Т - температура кипения вещества, 100 ос; [2.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 18. [1.]
= (5´100/18) ´4, 19; g = 116,39
кДж/моль.физ = 168,56´116,39; Qфиз =
19618,69 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где: t2 - конечная температура, 70 ос.
[1.]
4 = (439,29´ (4, 19+2,8) ´70; Q4 =
214944,6 кДж.
Определяем тепло пошедшее на нагревание аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1930 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос.
[2.]н - начальная температура,20 ос.
[1.]к - конечная температура, ос. [2.]
к = (tпара + tрежима) /2; tк
= (119,6+70) /2; tк =95 ос;5 = 1930´0,5´ (95 - 20); Q5
= 72375 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = 7237,5
кДж.
Определяем тепловую нагрузку на аппарат.
2 = 241805,61 + 72375 + 7237,5 - 33132,8 -
19618,69;2 = 241805,61 кДж.
Определяем расход теплоносителя для АВ.
Д = Q2/r; [2.]
где:- удельная теплота парообразования, 2210 кДж / кг ос.
Д = 241805,61/2210; Д = 109 кг ос.
Режим охлаждения ВГ, от 70 до 20 ос.
1 = Q4 участка АВ.1 =
214944,6 кДж.
3 = Qфиз т.к. Qхим = 0 в
следствии того, что в аппарате отсутствует химический процесс. [2.]
физ = m´g; [2.]
где:- масса вещества, 439,29 кг; [Материальный расчет]-
удельная теплоемкость физического процесса, кДж/моль; [2.]
= (К´Т / М. м.) ´4, 19;
где: К - коэффициент пропорциональности, равный 1363;
[2.]
Т - температура кипения вещества, 49,5 ос; [2.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 197,66. [1.]
= (10´49,5/197,66) ´4, 19; g = 10,5 кДж/моль.физ
= 439,29´10,5; Qфиз = 4612,55 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 = ∑m ´ ∑c ´ t2, [2.]
где:2 - конечная температура, 40 ос.
[1.]
4 = 439,29´6,99´20; Q4 =
61412,74 кДж.
Определяем тепло пошедшее на охлаждение аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1930 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос. [2.]н - начальная температура,
70 ос. [1.]к - конечная температура,20 ос.
[1.]
5 = 1930´0,5´ (20 - 70); Q5
= - 48250 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = -
4825,0 кДж.
Определяем тепловую нагрузку на аппарат.
2 = 61412,74 - 48250 - 4825,0 - 214944,6 -
4612,55;2 = - 211219,41 кДж.
Определяем количество теплоносителя необходимого для,
охлаждения реакционной среды, для ЖЗ.
оп = Q2 / (С ´ (tк - tн));
[2.]
где;
С - удельная теплоемкость теплоносителя, 4,19 кДж/кг ос;
[2.]н - начальная температура теплоносителя, 16 ос. [1.]к
- конечная температура теплоносителя, 50 ос. [1.]
оп = - 211219,41/ (4, 19´ (16 - 50)); Wоп
= 1482,7 кг.
Определяем поверхность теплообмена.
= Q2/ (Δtср ´ К ´ t),
где:
Δtср. - средняя разность
температур, средняя движущая сила, 25 ос.2 - тепловая
нагрузка на аппарат, 241805,61 кДж.
К - коэффициент теплоотдачи, 0,32 Вт/м2 К. [2.]
t - время процесса, 5400 с. [1.]
= 241805,61/ (5400´0,32´25); F = 5,5 м2.
. Получение 2 - диэтиламино - 2,6 - ацетксилидида (основание
лидокаина).
АВ - загрузка реагентов при перемешивании.
ВГ - загрузка диэтиламина.
ГД - нагрев реакционной среды до температуры 77 - 79 ос.
ДЕ - выдержка при перемешивании.
ЕЖ - охлаждение Р.М. до температуры 40 - 42 ос.
ЖЗ - передавливание Р. М.
Уравнение теплового баланса.
Q1 + Q2 + Q3 = Q4
+ Q5 + Q6,где:
Q1 - тепло, вносимое в аппарат с перерабатываемыми
веществами;2 - тепло, отдаваемое теплоносителем реакционной массе;3
- тепловой эффект процесса, проходимого в аппарате;4 - тепло,
уносимое из аппарата продуктами реакции;5 - тепло, расходуемое на
нагрев деталей аппарата;6 - тепло, теряемое в окружающую среду.
Определяем количество тепла вносимого в аппарат.
1 = ∑m ´ ∑c ´ t1,где:
∑m - сумма массы веществ, кг;
∑c - сумма удельных теплоемкостей веществ, КДж/кг oc;1
- начальная температура, ос.
С = 1,2 ´ ( (∑c1 ´ n) / молекулярный вес);
где:
∑c1 - атомарная теплоемкость вещества, кДж /
кг oc;- количество одноименных атомов.
С2-хлор-2,6-ацетксилидид = 2,8 кДж / кг oc.
[1.]
Сдиэтиламина = 9,1 кДж / кг oc. [1.]
Соснования лидокаина = 3,2 кДж / кг oc
[1.]1 = ( (78,65´28) + (19,67´4, 19) + (588,37´4,07) + (40,44´9,1) +1,7+293,5+59,3) ´20 Q1 = 68396
кДж.
Определяем тепло пошедшее на нагревание аппарата.
5 = ma ´ Ca ´ (tk - tн),
[2.]
где:а - масса аппарата, 1930 кг; [10.]
Са - теплоемкость вещества, из которого изготовлен
аппарат, 0,5 кДж / кг ос.
[2.]н - начальная температура,20 ос.
[1.]к - конечная температура, ос. [2.]
к = (tпара + tрежима) /2; tк
= (119,6+79) /2; tк =99 ос;5 = 1930´0,5´ (99 - 20); Q5
= 147066 кДж.
Определяем потери тепла в окружающую среду. [2.]
6 = 10 % от Q5; Q6 = 14706,6
кДж.
Определяем тепловой эффект химической реакции.
3 = Qхим + Qфиз
физ = 0, так как физический процесс отсутствует.
хим = N ´ qм,
где:- количество основного вещества вступившего в химическую
реакцию, кг / моль.
= (78,65 ´ 103) / (1,25 ´ 197,66); N = 318,32 кг /
моль;м = ∑qпрод ± ∑qисх
∑qпрод - теплота образования продуктов, кДж/
моль; [2.]
∑qисх - теплота образования исходных
веществ, кДж/ моль; [2.]
∑q = ∑qа´n-qсгор; [2.]
где: qа - теплота образования вещества, кДж/ моль;
[Таблица 2.2]сгор - теплота сгорания элемента, кДж/ моль;- число
одноименных атомов;
сгор = (-1/n´ (∑Lпрод
- ∑Lисход)); [2.]
где:
∑L - энергия разрыва химической связи, кДж/моль;
[Таблица 2.1]
- хлор - 2,6 - ацетксилидида;
c-c = 2584; L CO2 = 8992; c-н
= 6544; L H2O = 4257,6; c-о = 1496; L N2 =
387,9; C-N = 448; L CL2 = 842,7; C=C = 2850; ∑Lпрод
= 14480,2кДж/моль; N-H = 701,6; C-CL = 786,4; O2
= 9386;
∑Lисход = 26088 кДж/моль;сгор = -
0,5´ (14480,2 - 26088); qсгор = 5803,9 кДж/мольа =
8608 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
8608 - 5803,9; q = 2804,1 кДж/моль.
Диэтиламина;
HN (C2H5) 2 + 19O2
8CO2 + 22H2O + N2 c-c = 1292; L CO2
= 8992; c-н = 8180; L H2O = 4257,6; C-N = 896;
L N2 = 387,9; N-H = 701,6; ∑Lпрод =
16795,1 кДж/моль; O2 = 9386;
∑Lисход =20455,6 кДж/моль;сгор =
- 0,5´ (16795,1 - 20455,6); qсгор = 1830,25 кДж/мольа =
8608 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q =
8608 - 1853,25; q = 6777,75 кДж/моль.
- диэтиламино - 2,6 - ацетксилидида;
c-c
= 2584; L CO2 = 7364; c-н = 8998; L H2O =
5854,2; c-о = 374; L N2 = 842,7; C-N = 1120; ∑Lпрод
= 14060,9 кДж/моль; C=C = 1425; N-H = 701,6; O2
= 9386;
∑Lисход = 23887 кДж/моль;сгор = - 0,5´ (14060,9 - 23887); qсгор =
4913,05 кДж/мольа = 8676 кДж/моль= ∑qа´n-qсгор; q = 8676 - 4913,05; q
= 3762,95 кДж/моль.
Диэтиламингидрохлорид;
= q амина + q кислоты + 33,5; [2.]кислоты
= 91,8 кДж/моль; [2.]= 4459,75 + 91,8 + 33,5; q = 4585,05 кДж/моль.м
= (3762,95+4585,05) - (4459,75+2804,1); q м = 1048,15 кДж/моль.хим
= N ´ qм; Qхим = 318,32´1084,15; Qхим = 345106,63 кДж.
Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции.
4 =
∑m ´ ∑c ´ t2,
где:2 - конечная температура, 79 ос. [1.]4
= (268,5+388,18+22,0+184,76+82,39+2465,2+17+59,3) ´79;4 = 274290,37 КДж.
Определяем количество тепла, отдаваемого теплоносителем
реакционной массе.
2 =
274290,37+147066+14706,6 - 68396 - 345106,63;2 = 22560,34 кДж.
Определяем расход теплоносителя необходимого для нагревания АЕ.
Д = Q2/r; [2.]
где:- удельная теплота парообразования, 2210 кДж / кг ос.
[2.]
Д = 22560,34/2210; Д = 11 кг.
Проверяем правильность теплового баланса.
1 +
Q2 + Q3 = Q4 + Q5 + Q6;
[2.]
+ 345106,63 + 22560,34 = 274290,37 + 147066 + 14706,6
,97 = 436062,97
Режим охлаждения от 79 до 40 ос ЕЖ.1 = Q4
процесса АЕ.1 = 274290,37 кДж.3 = Qфиз т.к. Qхим
= 0 в следствии того, что в аппарате отсутствует химический процесс. [2.]
физ
= m´g; [2.]
где:- масса вещества, 967,41 кг; [Материальный расчет]- удельная
теплоемкость физического процесса, кДж/моль;
= (К´Т / М.
м.) ´4, 19; [2.]
где:
К - коэффициент пропорциональности, равный 13 - 3; [2.]
Т - температура плавления вещества, 50,1 ос; [1.]
М. м. - молекулярный вес вещества, 234,34. [1.]
= (13´50,1/234,34)
´4, 19; g = 3 кДж/моль.физ =
967,41´3; Qфиз = 2902,23 кДж.4
= ∑m ´ ∑c ´ t2; Q4 = 3472,03´40; Q4 = 138881,2 кДж.5
= ma ´ Ca
´ (tk - tн); Q5
= 1930´0,5´ (40 - 79); Q5 = - 52110 кДж.6 = 10 % от Q5;
Q6 = - 5211 кДж. [2.]
Определяем тепловую нагрузку на аппарат.
2 =
138881,2 - 52110 - 5211 - 2902,23 - 274290,37;2 = - 195632,4 кДж.
Определяем количество теплоносителя необходимого для, охлаждения
реакционной среды режима ЕЖ.
оп
= Q2 / (С ´ (tк
- tн)); Wоп = - 195632,4/ (4, 19´ (16 - 50)); Wоп = 1373,24 кг.
Проверяем правильность теплового баланса.
1 +
Q2 + Q3 = Q4 + Q5 + Q6;
[2.]
,37 - 192730,17 = 138881,2 - 52110 - 5211
Определяем поверхность теплообмена.
= Q2/ (Δtср ´ К ´ t), [2.]
где:
Δtср - средняя разность температур, средняя движущая сила ос.2
- тепловая нагрузка на аппарат, кДж.
К - коэффициент теплоотдачи, Вт/м2 К. [2.]
t - время процесса, 8400 с. [1.]
Находим отношение
Если, Δtб/
Δtм$2 то, Δtср = (Δtб - Δtм) / (2,3´ Lg´
(Δtб /
Δtм)); [2.]
Δtср = (100 - 41) / (2,3´ Lg2,4); Δtср = 29,5 ос.
К = (1/ (1/a1) + (s/l) + (1/a2)); [2.]
где:
a1 и a2 - коэффициенты теплоотдачи для горячего и
холодного теплоносителя, Вт/ (м2´К); [2.]
s/l = rзагр
- сумма термических сопротивлений всех слоев, из которых состоит стенка,
включая слои загрязнений, м2´К/Вт. [2.]
К = (1/ (1/5000) +45+ (1/1600)); К = 0,022 Вт/ (м2´К);= Q2/
(Δtср ´ К ´ t); F = 22560,34 / (29,5 ´ 0,022 ´ 8400); F = 4,13 м2.
15.3
Технологический расчет основного аппарата
В химическом аппаратостроении ведущее место занимает сварная
аппаратура из черных, цветных металлов и сплавов. К этой группе относится
аппаратура емкостного типа с внутренними устройствами и без них самого
различного химико - технологического назначения (резервуары, мерники, реакторы,
и т.д.), а также сварные аппараты из углеродистой стали, футерованные химически
стойкими неметаллическими материалами (керамическими, углеграфитовыми,
стеклянными плитками, полиизобутеленом, полистиролом, полиэтиленом),
гуммированные и эмалированные. Типы, параметры и основные размеры цилиндрических
сварных емкостных аппаратов регламентированы ГОСТ 9931 - 69, которым нужно
руководствоваться при конструировании емкостей. Существует большое многообразие
реакционных устройств, применяемых в химической промышленности. Во многих
реакторах возникают физические процессы (тепловые, диффузионные,
гидродинамические), с помощью которых создаются оптимальные условия для
проведения химического превращения веществ. Для осуществления физических
процессов реакторы имеют конструктивные типовые элементы (мешалки, контактные
устройства, теплообменные устройства и т.д.), поэтому их можно рассматривать
как комплексные аппараты. При выборе конструктивного типа реактора к важнейшим
факторам относятся: состояние исходных веществ и готового продукта, их
химические свойства, температура и давление в процессе, тепловой эффект и
скорость теплообмена, интенсивность перемешивания, непрерывность перемешивания,
непрерывность или периодичность действия, удобство монтажа и ремонта, простота
изготовления, доступность конструкционных материалов и т.д.
Наибольшее распространение получили реакторы с
перемешивающими устройствами. Они предназначены для работы с агрессивными
средами, изготовляются из стали или чугуна и защищаются от коррозии эмалью,
футеруются плитками или гуммируются.
Основные размеры реакторов выбирают из каталога эмалированной
аппаратуры. Рассмотрим основные конструктивные элементы реакторов -
перемешивающие и теплопередающие устройства.
Перемешивание в жидких средах широко применяется в химической
и смежных с ней отраслях промышленности, с целью интенсификации физико -
химических процессов и при приготовлении различных смесей (растворов,
суспензий, эмульсий и др.). Перемешивают механическим, циркуляционным,
пневматическим и вибрационным методами. Механический способ осуществляется с
помощью специальных перемешивающих устройств, устанавливаемых в химических
аппаратах (реакторах, смесителях, отстойниках и т.д.), которые в зависимости от
конструктивной формы подразделяются на лопастные, якорные, рамные, турбинные и
специальные. Механические перемешивающие устройства состоят из трех основных
частей: мешалки (лопасти); вала, на котором закреплена мешалка; привода, с
помощью которого вал приводится в движение.
Теплопередающие устройства являются важнейшим элементом
реакционного аппарата, так как большинство реакторов работают с нагревом или
охлаждением реагирующих веществ. Выбор способа теплообмена зависит от
температурного режима, физических свойств реакционной массы и теплоносителя.
Различают прямой или косвенный методы охлаждения или нагрева в реакторе. При
косвенном обогреве теплоноситель и реакционная среда разделены поверхностью
(стенкой), через которую происходит теплообмен. Поверхность теплообмена имеет
различные геометрические формы и располагается как внутри, так и снаружи
реактора. Обогрев или охлаждение снаружи осуществляется через рубашку,
получившую самое широкое распространение в реакционной аппаратуре химической
технологии.
Реактор (поз. Р - 10). Получение основания лидокаина
технического.
Эскиз аппарата для получения основания лидокаина технического
представлен на рисунке 3.1
Рисунок 3.1 Эскиз реактора поз. Р-10
Задача: определить объем аппарата, его диаметр, высоты единичного
аппарата, их количество.
Данные для расчета:- Масса вещества, 320,59 кг. [Материальный
расчет.]
r - Плотность вещества, 226 кг/м3. [1.]
tц - Время
цикла, 16 часов. [Тепловой расчет.]
j - Коэффициент заполнения, j = 0,7¸0,9.
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества
r - Плотность вещества
tц - Время
цикла
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
р =
320.59´16/24´226´0.8=1.18
м3.
Подбираем аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого
равен 1.25 м 3.
Техническая характеристика реактора.
1. Назначение - аппарат получения основания лидокаина
технического.
2. Объем аппарата - 1,25 м3.
. Диаметр аппарата - 1200 мм.
. Диаметр рубашки - 1300 мм.
. Высота аппарата - 3330 мм.
. Поверхность теплообмена - 4,17 м2.
. Рабочее давление: а) в корпусе - 3 кг / см2.
б) в рубашке - 6 кг / см2.
. Вес аппарата - 1930 кг.
9. Производитель - Фастовский завод химического
машиностроения "Красный Октябрь".
Заключение: В ходе технологического расчета основного
аппарата расчитали основные параметры реактора и по каталогу подобрали
стандартный
При выборе конструктивного типа реактора к важнейшим факторам
относятся: состояние исходных веществ и готового продукта, их химические
свойства, температура и давление в процессе, тепловой эффект и скорость
теплообмена, интенсивность перемешивания, непрерывность перемешивания,
непрерывность или периодичность действия, удобство монтажа и ремонта, простота
изготовления, доступность конструкционных материалов и т.д. Наибольшее
распространение получили реакторы с перемешивающими устройствами. Поэтому можно
сделать вывод о том, что данный аппарат справиться с заданной нагрузкой.
15.4
Гидравлический расчет основного аппарата
1. Определяем потери давления на гидравлическое
сопротивление:
∆ Р = ∆ Рск +∆ Ртр+∆
Рмс +∆ Рпод, [7]
где ∆ Рск - затрата давления на создание
скорости потока на входе;
∆ Ртр - потери давления на сопротивление
трения;
∆ Рмс - потери давления на преодоление
местных сопротивлений;
∆ Рпод - затрата давления на подъем
жидкости.
.1 Затраты давления на создание скорости потока на
входе:
∆ Рск= ω2´ ρ /2 [7]
где ω - скорость потока в трубе,
м/с
ρ - плотность жидкости, кг/м3.
∆ Рск=0,12´ 1250/2=6,25 Па
.2 Рассчитываем потери давления местных сопротивлений:
Рмс=ζ ´ ω2´ ρ/2
[7]
где ζ - коэффициент местного сопротивления
вход в трубу (острые края) 0,5
вентиль 0,88
колено 4 шт.1,1 ´4= 4,4
выход из трубы 1
итого 6,78
Рмс=6,78´0,12´1250/2= 42,4 Па
.3 Рассчитываем давление на преодоление сопротивления
трения:
Ртр = λ ´ L/dэ ´ ω2´ ρ/2
[7]
где λ-коэффициент тренияэ - эквивалентный
диаметр, м (для труб круглого сечения dэ=d)- длина трубы, м
ω - скорость
потока, м/с
ρ - плотность
жидкости, кг/м3
Для труб круглого
сечения:
Re = ω´ ρ ´ d / μ [7]
где
μ - вязкость
жидкости Па ´ с
= 0,1´0,06 ´ 1250/1,92 ´ 10-3
=3906,25
При турбулентном
движении (Re >2300) коэффициент трения рассчитываем по формуле для гладких
труб
Λ =0,316 /Re0.25 [7]
Λ=0,316/3906,250,25 =0,04
∆ Ртр =0,04´2/0,06´0,12´1250/2
=8,3 Па
.4 Рассчитываем
затраты давления на подъем жидкости по формуле:
∆ Р
под = ρ´q´h под
где ρ
- плотность жидкости, кг/м3
q - ускорение
свободного падения, м/с2- высота подъема жидкости, м
∆ Р
под =1250´ 9,8 ´1,5 =18375 Па
∆ Р
=6,25+8,3+42,4+18375 =8431,95 Па
. Расчет
вакуум насоса для вакуум - линии.
Рисунок 4.1 Эскиз вакуум - насоса.
Расчитываем объем воздуха необходимого для работы аппаратов
работающих под вакуумом.
2.1 Аппарат для получения основания лидокаина.
возд = Vаппар ´ n ´ p [9]
где Vаппар - объем аппарата, м3-
количество операций в сутки
Р - давление воздуха, атм
Vвозд=1,5´3´3=11,25 м3/сут.
.2 Аппарат для кристаллизации основания лидокаина.
возд=1,5 ´ 3 ´ 3 =11,25 м3/сут
.3 Мерник товарного диэтиламина.
возд = Vаппар ´ n ´ p Vвозд =0,1´ 3´ 3 =0,9 м3/сут.
.4 Мерник диэтиламина отгона.
2.5
Vвозд = Vаппар ´ n ´ pвозд = 0,1 ´ 3 ´ 3=0,9 м3/сут
Тогда:
,25+11,25+0,9+0,9=24,3 м3/сут. =24,3/24´60=0,018 м3/мин.
Зная объемную производительность Vвозд =0,018 м3/мин.
И остаточное давление Рбк=110мм. рт. ст. по каталогу подбираем
вакуум - насос типа ВВН-0,75
Мощность на валу 1,3 Квт.
Насос работает с запасом мощности и в состоянии преодолеть
давления в данном узле.
15.6
Механический расчет основного аппарата
Целью расчета является, определить прочность отдельных узлов
и деталей с целью определения их размеров.
Конструкция аппарата разработана исходя из основных
технических требований, предъявляемых к нему, и условий эксплуатации.
Конструирование начинают с выбора основного конструкционного материала.
Конструкционный материал должен быть химически стойким, механически прочным при
заданном давлении и температуре с учетом его стоимости и технологии
изготовления (ГОСТ 5520 - 69, 5632 - 72, 4784 - 74 и 19807 - 74). Для
изготовления химической аппаратуры использовал следующие конструкционные
материалы: сталь углеродистая обыкновенная, рекомендованная для сварной
химической аппаратуры. Скорость коррозии этого материала не превышает 0,01 -
0,05 мм/год. Конструирование химической аппаратуры необходимо производить с
максимальным использованием нормализованных узлов и деталей. Узлы и детали,
аппараты должны иметь малые габаритные размеры, простую обтекающую форму и
красивый внешний вид; должны быть прочными и надежными, для экономии металла
иметь небольшой вес. К основным деталям и узлам химических аппаратов можно
отнести: обечайки, днища, крышки, фланцевые и резьбовые соединения, штуцера,
вводы и выводы труб, опоры аппаратов, перемешивающие устройства и приводы к
ним, смотровые окна. Физики - химические процессы протекают в химических
аппаратах, корпус которых должен быть прочным и герметичным. Главным составным
элементом корпуса является обечайка - самый ответственный и металлоемкий узел
любого химического аппарата. В зависимости от технологических и конструктивных
требований обечайки имеют различную форму. В данном производстве обечайка имеет
цилиндрическую форму. Она получила наибольшее распространение в химическом
аппаратостроении, так как отличается простатой изготовления и рациональным
расходом материала. К обечайке приваривается днище, из такого же материала, что
и обечайка. Составным элементом корпуса химического аппарата являются днища и
крышки, которые связаны с обечайкой и изготовляются из одного и того же
материала. Форма крышек и днищ аппаратов зависит от их назначения, действующей
на них нагрузки, способа изготовления, формы обечайки. Крышки и днища
эллиптические штампованные, работающие под внешним или внутренним давлением
более 0,07 - 10 МПа.
Реактор - получения 2 - диэтиламино - 2,6 - ацетксилидида
(основание лидокаина).
Стальной эмалированный - СТ 35 ГОСТ 38071.
Рубашка - СТ Х18Н10Т ГОСТ 3532 - 72.
. Расчет обечайки аппарата.
.1 Расчет допускаемых напряжений.
Нормативное допускаемое напряжение, выбираем наименьшее из
двух значений, определяемых по формулам:
[σ] доп = (σв/nв) ´h или [σ] доп = (σm/nm) ´h; [3.]
где; σв = 234 мН/м2, σm = 122 мН/м2 - пределы прочности и текучести материала.
[7.]в = 2,6; nm = 1,5 - запас прочности по пределу
прочности и текучести. [3.]
h = 1 - поправочная мощность, учитывающая условия
эксплуатации аппарата. [3.]
[σ] доп = (σв/nв) ´h;
[σ] доп = 90 мПа. [3.]
[σ] доп = (σm/nm) ´h;
[σ] доп = 81,33 мПа. [3.]
Принимаем [σ] доп = 81,33 мПа.
.2 Расчет толщины стенки обечайки.
В аппарате используют давление для выгрузки продукта реакции,
Рап = 0,3 мПа. [1.]
Толщину обечайки при внутреннем давление, находим по формуле:
= (D´P) / (2´φ) +Cк+C1; [3.]
Ск = П´tа; [3.]
где; D - диаметр аппарата равный 1,2 м;- рабочее давление в
аппарате 0,3 мПа;
φ - коэффициент, учитывающий
ослабление обечайки из-за сварного шва. В зависимости от типа сварного шва
коэффициент φ = 0,9; [7.]
Ск - прибавка на коррозию, 0,001 м. [3.]
П - коэффициент проницаемости равный 0,1 мм/год;
tа - амортизационный срок службы аппарата равный 10
лет;
С1 - дополнительная прибавка на коррозию к
расчетным величинам, равная 0,0001 м. [3.]
= (1,2´0,3) / (2´0,9) +0,001+0,0001; S =
0,003 м.
Проверяем условие границ применяемой формулы:
(S - Ск) /D≤ 0,2; [7.]
,008≤0,2 - условие выполняется.
.3 Расчет допускаемого избыточного давления в обечайке
аппарата.
Рдоп = (2´σ´φ´ (S-Ск)) / (D+
(S-Ск)); [3.]
Рдоп = (2´81,33´0,9´ (0,003-0,001)) / (1,2+
(0,003-0,001)); Рдоп = 0,58 мПа.
.4 Расчет толщины обечайки, работающей под наружным
давлением, рассматриваем исходя из устойчивости в пределах устойчивости. [6.]
= 1,18´D´ ( (P/E) ´ (L/D)) 0.4+Ск+С1;
где; Е - модуль упругости для углеродистых сталей при
определенных температурах, равный 1,91´106 мН/м2.
[2.]- длина обечайки, равная 0,77 м. [10.]
Р - наружное давление на корпус, равное 0,2 мПа. [1.]
= 1,18´1,2´ ( (0,2/1,91´106) ´ (0,77/1,2)) 0.4+0,001+0,0001;
S = 0,003 м.
Проверяем условие границ применяемой формулы:
(L/D) ≥1.5´√ ( (2´ (S-Ск)) /D);
[6.]
,64≥0,075 - условие выполняется.
. Расчет обечайки "рубашки".
Рисунок 5.2 Эскиз обечайки рубашки.
.1 Определяем толщину обечайки при внутреннем избыточном давлении,
по формуле:
= (D´P) / (2´σ´φ)
+Cк+C1; [6.]
где; D - диаметр рубашки, равный 1,3 м;
φ - коэффициент, учитывающий ослабление
обечайки из-за сварного шва и наличия не укрепленных отверстий. φ
= 0,9.
P - рабочее давление в рубашке аппарата, 0,2 мПа; [1.]
Ск - прибавка на коррозию, 0,001 м. [3.]
С1 - дополнительная прибавка на коррозию к расчетным
величинам, равная 0,0001 м. [3.]
= (D´P) / (2´σ´φ)
+Cк+C1; S = 0,003 м.
Проверяем условие границ применяемой формулы:
(S-Ск) /D≤0,1; [7.]
,0015≤0,1 - условие выполняется.
.2 Расчет избыточного допустимого давления в рубашке аппарата.
Рдоп = (2´σ´φ´ (S-Ск)) / (D+ (S-Ск));
[7.]
Рдоп = (2´81,33´0,9´ (0,003-0,001)) / (1,3+ (0,003-0,001)); Рдоп
= 0,4 мПа.
.3 Определяем толщину днища обечайки "рубашки" по
формуле:
= (D´P) / (2´σ´φ)
+Cк+C1; [7.]
Днище приварное, следует, что значение φ
= φм = 0,9. В днище имеется отверстие для
подвода и отвода теплоносителя, d = 0,04 м.
Значит коэффициент ослабления днища отверстием определяется по
формуле:
φ0 = (D - d) /D; [7.]
где: D - диаметр,
1,3м; [10.]- диаметр отверстия, 0,04 м. [10.]
φ0 = 0,92; Выбираем наименьшее из значений, φ
= 0,9.
= (D´P) / (2´σ´φ)
+Cк+C1;= (1,3´0,2) / (2´81,33´0,9)
+0,001+0,0001; S = 0,003 м.
Границей
применяемой формулы является условие:
(S - Ск)
/D≤ 0,2 [7.]
,008≤0,2 -
условие выполняется.
2. Расчет толщины днища аппарата.
Рисунок 5.3 Эскиз толщины днища аппарата.
Толщину стандартного эмалированного днища, рассчитывается по
формуле:
= (D´P) / (2´σ´φ) +Cк+C1; [7.]
Днище приварное, следует, что значение φ = φм =0,9. В днище имеется отверстие для выгрузки
реакционной массы, d = 0,1 м. Значит коэффициент ослабления днища отверстием
определяется по формуле:
φ0 = (D - d) /D; [7.]
где:- диаметр
аппарата, 1,2 м; [10.]- диаметр отверстия, 0,1 м. [10.]
φ0 = 0,92; Выбираем наименьшее из значений, φ
= 0,9.
= (1,2´0,3) / (2´81,33´0,9)
+0,001+0,0001; S = 0,003 м.
Границей
применяемой формулы является условие:
,008≤0,2 -
условие выполняется.
. Расчет
крышки аппарата.
Рисунок 5.4 Эскиз
крышки аппарата.
Расчет толщины
крышки аппарата, работающего под внутреннем избыточном давлении определяем по
формуле:
р = (P ´ R) / ( (2 ´ φ ´ σ) - (0.5 ´
P)) +Cк+C1; [7.]
где:- радиус
аппарата, равный 0,6 м. [10.]р = 0,003 м.
Принимаем S = 16
мм.
Границей
применяемой формулы является условие:
,002£ ( (S - 0,008) /R) £0,1 [7.] 0,002£0,1 - условие выполняется.
. Расчет
фланцевого соединения на крышке аппарата.
Расчетное
растягивающие усилие в болтах определяем по формуле:
Рб = (
(π ´ D2) /4) ´ Р ´ Рn; [7.]
где:- средний
диаметр прокладки, равный 1,25 м.
Р - рабочее
давление в аппарате, 0,3 МПа. [1.]
Рn -
сила осевого сжатия уплотняемых поверхностей в рабочих условиях, необходимое
для обеспечения герметичности:
Рn =
π ´ D ´ в ´ k ´ Р; [7.]
где:
в - эффективная
ширина прокладки, 0,16 м. [6.]- коэффициент, зависящий от материала и
конструкции прокладки, прокладки из паронита, k = 1,0. [7.]
Рn =
3,14 ´ 1,25 ´ 0,16 ´ 1,0 ´ 0,3; Рn =0,02 мН.
Рб = (
(3,14 ´ 1,252) /4) ´ 0,3 ´ 0,02; Рб = 0,1 мН.
Определяем
диаметр болтовой окружности.
б = (1,141,2) ´ D0,933;
[7.]
где:- внутренний
диаметр фланца, определяем по формуле:
= Dап
+ 2´Sоб; [7.]= 0,632 мб
= (1,141,2) ´ 0,6320,933; Dб =
0,782 м.
Расчетный диаметр
болтов определяем по формуле:
б = ( (Dб - D) /2) - 0,006, [3.]б
= ( (0,782 - 0,632) /2) - 0,006, dб = 0,069 м.
Округляем в
меньшую сторону до стандартного ближайшего размера.б = 0,036 м. [3.]
Определяем необходимое
количество болтов.
= Рб /
(σ ´ Fб); [3.]
где: Fб
- площадь сечения выбранного болта, по внутреннему диаметру резьбы.
б =
π ´ r2; [3.] Fб = 3,14´ 0,132; Fб = 0,0565
м2= 0,0565/ (81,33 ´
0,0565); Z = 12,9 шт.
Округляем до 14
штук.
Определяем наружный
диаметр фланца:
ф = Dб + (1,842,5) ´ dб, [3.]ф = 0,782 + (1,842,5) ´ 0,036; Dф = 0,797 м.
Определяем
приведенную нагрузку на фланец, при рабочих условиях:
Р = (Dф
/ Dф - Dв) ´ [Рб ´
(Dв/ Dб) ´ (
(Dб/ Dn) - 1) + ( (π ´ D2) /4) ´Р´ (1 - (Dв/ Dn))] Р = 0,002 МН.
Определяем
вспомогательные величины А и Ф при рабочих условиях.
Ф = (Р / Gст)
´
ψ1; А = 2 ´ ψ2 ´ S2
ст - предел текучести стали, равный 122 мн/м2;-
расчетная толщина обечайки, равная 0,003 м;
ψ1 и ψ2 - коэффициенты, принимаемые по таблицам. [3.]
Ф = 0,0022 м2;
А = 0,000128 м2.
Границей
применяемой формулы является условие:
А ´ 1,13 < Ф [3.]
,0001<0,0022.
Данное условие
выполняется, значит высоту фланца находим по формулам:
1 = 0.5√Ф;2 = √Ф -
0,85´А;3 = 0,23´3√Dв ´Ф. 1 = 0.5√0,0022; h 1 = 0,02 м.2
= √0,0022 - 0,85´0,000128;
h2 = 0,04 м.3 = 0,23´3√1,25
´0,0022; h3 = 0,03 м.
Выбираем
наибольшее из трех значений h. На основании h выбираем по каталогу стандартное
фланцевое соединение, ближайшее к расчетному. [3.]
. Расчет
подвесных лап, необходимых для установки, монтажа аппарата в цеху.
Рисунок 5.5 Эскиз подвесный лапы.
Определяем нагрузку на одну лапу.
л =
( (Gр. м + Gап) / n) ´ 9.8 [6.]
где:р. м - вес реакционной массы, 967,41 кг;
[Материальный расчет.]ап - вес аппарата, 1930 кг; [10.]- число лап,
4.
л =
( (967,41 + 1930) / 4) ´ 9.8; Gл
= 6330,63 Н.
Размер лап подбираем по нагрузке. [7.]
л ´10-4 Н
Нагрузка на лапу равна 0,6 Н.
Таблица - 5.1 Размеры подвесных лап.
|
Gл ´10-4.
|
L
|
В
|
В1
|
Н
|
в
|
а
|
d
|
S
|
|
Н
|
мм
|
|
0.6
|
100
|
75
|
85
|
155
|
40
|
15
|
24
|
6
|
. Расчет мешалки.
Для перемешивания реакционной массы, предотвращения
образования корок на стенках аппарата. Предотвращения выпадения осадка, при
изменении температуры реакционной массы применяют мешалки. Выбираем якорную мешалку,
неразъемную, которая удовлетворяет требования к применяемой реакции и
реакционной массе.
Эскиз мешалки представлен на рисунке 5.7
Рисунок 5.6 Эскиз мешалки.
Исходные данные:
Диаметр аппарата, 1200 мм. [10.]
Диаметр мешалки, 900 мм. [10.]
= 0,7 ´ dм; b = 0,63 м. [3.] hм =
0,56 ´ H; hм = 0,672 м. [3.]
Расчет:
Определяем частоту вращения мешалки.
n = w/ (π ´ dм); [3.] n =
2260,8/ (3,14´900); n = 0,8 об/сек
Определяем центробежный критерий Ренольдса.
ц = (ρ ´ π ´ dм2) /m; Reц = 375564,25. [3.]
По графику находим критерий мощности. [7.] Км =
0,8
Определяем мощность, потребляемую мешалкой.
В аппарате стоит гильза для измерения температуры, по этому
учитываем коэффициент мощности мешалки за счет внутренних устройств К = 1,1.
[3.]
м = Км ´ dм5
´ n3 ´ 1,1´ ρ; Nм = 190,08 Вт. [3.]
Определяем крутящий момент на валу с перемешивающим
устройством.
Мк = Nм/π
´ 2 ´ n; Мк = 37,84 H/м. [3.]
Определяем диаметр вала мешалки исходя из его прочности на
кручение.
м = 1,71 ´ 3√ (Мк/tд); [3.]
tд - допускаемое напряжение на кручение для стального вала
Н/м2;
= 44´106 Н/м2. [7.] dм
= 0,02 м.
Определяем массу
единицы длины сплошного вала диаметром dм= 0, 02 м
m= (π ´ d2´
ρ) /4; m= 14 кг/м
Определяем первую
критическую скорость вала.
ω = (α2/L2)
´√ ( (Е´I/m)) [3.]
где;
α - корень
частного уравнения, находим по графику, α = 3,142. [3.]
L - длина вала,
м;
Е - модуль
упругости, равный 1,91´106
мН/м2. [3.]- момент инерции поперечного сечения вала;
I = π ´ d4/64;
I = 7´10-9. [3.]
- масса единицы
длины вала, кг/м.
ω = (3,1422/1,22)
´√ ( (1,91´106´7´10-9) /14); ω = 5,68 рад/с.
Определяем критическую частоту вращения вала.
кр = ω/2´ π; nкр =5,68/ (2´3,14); nкр = 0,9 об/с. [3.]
Проверяем выполнение условия n < nкр 0,8 <
0,9, - условие выполняется.
Определяем расчетный изгибательный момент лопасти якоря.
Мк1 = 0,0813 ´ (Nм/n); Мк1
= 53,4 H/м. [3.]
Определяем крутящий момент лопасти мешалки.
Мк = 0,0542´ ([0,5´dм2-
(0,5´dм-b3) ´ (n - b)] / [0,5´dм4-
(0,5´dм-b) 4] ´ (1+а)) ´ ´ (Nм/n); [3.]
а = h´ (b/ (0,5´dм/0,5´dм-b)) 4-1);
[3.]
а = 0,672´ (0,063/ (0,5´900/0,5´900-0,063)) 4-1;
а = 0,12
Мк = 0,0542´ ([0,5´9002- (0,5´900-0,0633) ´ (0,8-630)] / ([0,5´9004- (0,5´900-0,0634]) ´ (1+0,12)) ´ (190,08´0,8); Мк =
0,26 H/м
Определяем мощность электродвигателя.
= Nм / 102 ´ h; [3.]
где: h - коэффициент полезного действия, равный 0,89.
= 190,08 / (102 ´ 0,89); N = 2,1 кВт.
По каталогу в соответствии с ГОСТ, подбираем стандартный
привод мешалки. [10.]
. Редуктор МПО2 - 10ВК - 29,6 - 3/48.
2. Электродвигатель АО2 - 32 - 1.
. Мощность электродвигателя, 3 кВт.
. Скорость вращения вала, 1430 об/мин.
. Скорость вращения мешалки, 48 об/мин.
5. Расчетштуцеров.
. Штуцер для входа и выхода конденсата.
=√V / 0,785 ´ω
где; - массовый расход вещества, м3/с; [1.]
ω - скорость жидкости, м/с.
пар p =0,8254 кг /м 3 [10.]
V = G/ ρ =
4,2/0,8254 = 17,2 м3/опер/3600 =0,0047 м3/с;= √0,0047
/0,785´0,5 =0,10 м.
Принимаем по МН 4579-63-МН 4584 - 63 условный диаметр 100 мм.
Таблица - 5.1 Размеры штуцера.
|
Dв
|
Dф
|
Dг
|
Dн
|
H
|
Dу фланец
|
h
|
Масса кг
|
|
100
|
112
|
110
|
103
|
70
|
100
|
17
|
6,72
|
. Для входа и выхода воды в аппарат.
=√V / 0,785 ´ω
Вода
= 0,62 кг/с; ρ = 1000 кг/м3;
. Штуцер для термогильзы.
Принимаем по ОСТ 26 - 1407 - 76 штуцер для термометра 50 мм.
Таблица - 5.2 Размеры штуцера.
|
Dв
Dф Dг Dн H Dу фланецhМасса кг
|
|
|
|
|
|
|
|
|
50
|
60
|
55
|
50
|
50
|
50
|
16
|
5,368
|
. Штуцер для загрузки 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
= 8,19 кг/с; ρ = 226 кг/м3;= 8,
19/226 = 0,0362 м.= √0.0362/0.785´0,08 =0.250 м
. Для загрузки диэтиламина товарного.
= 0,028 кг/с; D = √0,028/0,785´0,08; D = 0,1 м.
. Для загрузки диэтиламина отгона.
= 0,032 кг/с;= √0,032/0,785´0,08; D = 0,1 м.
. Для выгрузки реакционной массы.
= 0,08 кг/с; ρ = 432 кг/м3;= √0,08/0,785´0,05; D = 0,07 м.
. Штуцер для подвода линий атмосферного давления, повышенного
давления, вакуума; D = 0,1 м. [10.]
. Штуцер для смотрового окна; D = 0,1 м. [10.]
Все фланцевые соединения контактируют с рекционной средой,
поэтому снабжены прокладками из паронита ГОСТ 481-58.
Паронит - это коипозиция из асбеста, каучука и различных
наполнителей. Выпускается в виде листов. Применяется при температуре до 450
ос. и давлении 6,0 - 8,0 Мпа, в самых различных средах.
Рисунок 5.7 Эскиз прокладки из паронита.
15.7 Подбор
вспомогательного оборудования
Реактор (поз. Р-1)
Аппарат для получения 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида (ХАК).
Эскиз представлен на рисунке 1.
Рисунок 7.1 Эскиз реактора (поз. Р-1)
Исходные данные:
r - плотность вещества, 1068 кг/м3; [1.]
m - масса вещества, 320,59 кг; [Материальный расчет.]
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р = G´ τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества
r - Плотность вещества
tц - Время цикла
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
р = 320.59´16/24´1068´0.8=0,28 м3.
Подбираем аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого
равен 0,5 м 3.
Реактор (поз. Р-6)
Аппарат для кристаллизации 2 - хлор - 2,6 - ацетксилидида.
Эскиз представлен на рисунке 2
Рисунок 7.2 Эскиз реактора (поз. Р-6)
Исходные данные:
r - плотность вещества, 226 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 439,29 кг; [Материальный расчет.]
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг /м3.
tц - Время
цикла, час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
р =
439,29´16/24´226´0.8= 1,62
м3.
Подбираем аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого равен
2 м 3.
Реактор (поз. Р-12).
Аппарат для получения водного раствора лидокаина гидрохлорида и
обработка его углем.
Рисунок 7.3 Эскиз реактора поз. Р - 12.
Данные для расчета:- Масса вещества, 770,32 кг. [Материальный
расчет.]
r - Плотность вещества, 837 кг/м3. [1.]
tц - Время
цикла, 16 часов. [Тепловой расчет.]
j - Коэффициент заполнения, j = 0,7¸0,9.
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 770,32´16/24´837´0.8=0,77 м3
Подбираем
аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого равен 1 м 3.
Реактор (поз. Р - 19).
Аппарат для получения основания лидокаина очищенного.
Рисунок 7.4 Эскиз реактора (поз. Р - 19).
Данные для расчета:
r - плотность вещества, 465,3 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 865,48 кг; [Материальный расчет.]
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 865,48´16/24´465,3´0.8=1,77 м3
Подбираем
аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого равен 2 м 3.
Реактор (поз. Р-24).
Аппарат для растворения основания лидокаина.
Рисунок 7.5 Эскиз аппарата (поз. Р - 24).
Данные для расчета:
r - плотность вещества, 427,4 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 341,92 кг; [Материальный расчет.]
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 341,92´16/24´427,4´0.8=0,67 м3
Подбираем
аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого равен 1 м 3.
Реактор (поз. Р-28).
Аппарат для выделения лидокаина гидрохлорида моногидрата.
Рисунок 7.6 Эскиз аппарата (поз. Р-28).
Данные для расчета:
r - плотность вещества, 465,9 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 447,32 кг; [Материальный расчет.]
Расчет аппарата:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 447,32´16/24´465,9´0.8=0,8 м3
Подбираем
аппарат с рубашкой по ГОСТ 20680-69 объем, которого равен 1 м 3.
Расчет друк - фильтра (поз. Ф-17).
Рисунок 7.7 Эскиз друк - фильтра (поз. Ф - 17)
Исходные данные:
r - плотность вещества, 885,9 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 815,11 кг; [Материальный расчет.]
a - количество операций на стадии, 1,3. [Технологический расчет.]
tф - время
фильтрации, 3 ч. [1]
Расчет друк - фильтра.
Определяем поверхность фильтрации фильтра.
р =
(Vсут ´tф) / (24´h´α); [2.]
Vсут = m/r; [7.]
где: r - плотность
вещества- масса вещества.
сут
= 815,11/885,9 = 0,92 м3
р -
Рассчитываемая поверхность фильтра, м2; h - Удельная нагрузка на
фильтрующую поверхность фильтра, для друк - фильтра удельная нагрузка на
фильтрующую поверхность фильтра равна 0,17 м. [2.]
р =
(0,92´3) / (24´0,17´1,3); Fр
= 0,54 м2.
Подбираем по каталогу друк - фильтр со стандартной поверхностью
фильтра Fст, с учетом того, что Fст > Fр; Fст
= 0,6 м2. [10.]
4. Расчет друк - фильтра (поз. Ф-26).
Рисунок 7.8 Эскиз друк - фильтра (поз. Ф - 26).
Исходные данные:
r - плотность вещества, 430 кг/м3; [1.]- масса
вещества, 341,92 кг; [Материальный расчет.]
a - количество операций на стадии, 1,3. [Технологический расчет.]
tф - время
фильтрации, 3 ч. [1]
Расчет друк - фильтра.
Определяем поверхность фильтрации фильтра.
р =
(Vс´tф) / (24´h´α); [2.]
Vсут = m/r; [7.]
где:
r - плотность вещества- масса вещества
сут
= 341,92/430 = 0,795м3
р -
Рассчитываемая поверхность фильтра, м2;- Удельная нагрузка на
фильтрующую поверхность фильтра, для друк - фильтра удельная нагрузка на
фильтрующую поверхность фильтра равна 0,17 м. [2.]
р =
(0,795´3) / (24´0,17´1,3); Fр
= 0,46 м2.
Подбираем по каталогу друк - фильтр со стандартной поверхностью
фильтра Fст, с учетом того что Fст > Fр; Fст
= 0,6 м2. [10.]
Расчет центрифуги поз. Ф-7.
Центрифуга предназначена для разделения смеси под дейсвием
центробежной силы.
Рисунок 7.9 Эскиз центрифуги поз. Ф-7.
Определяем расчетное количество центрифуг.
р =
mвл. ос. / (mмах´2); [7.]
где:вл. ос. - Масса влажного осадка, 122,89 кг.
[Материальный баланс.]мах. - Максимальная нагрузка центрифуги,
принимаем по данным каталога, 80 кг. [10.]
р =
122,89. / (80´2); nр
= 0,76.
Принимаем nуст, на основании nр. С учетом
того что nуст > nр; nуст = 1. [7.]
Определяем запас мощности центрифуги.
= ( (nуст - nр) / nр) ´100%; [7.]= ( (1-0,76) / 0,76) ´100%; Z = 30%.
Расчет центрифуги. Ф-13.
Центрифуга предназначена для разделения смеси под дейсвием
центр. силы.
Рисунок 7.10. Эскиз центрифуги поз. Ф-13.
Определяем расчетное количество центрифуг.
р =
mвл. ос. / (mмах´2); [7.]
где:вл. ос. - Масса влажного осадка, 122,18 кг.
[Материальный баланс.]мах. - Максимальная нагрузка центрифуги,
принимаем по данным каталога, 80 кг. [10.]
р =
122,18 / (80´2); nр = 0,76.
Принимаем nуст, на основании nр. С учетом
того что nуст > nр; nуст = 1. [7.]
Определяем запас мощности центрифуги.
= ( (nуст - nр) / nр) ´100%; [7.]= ( (1-0,76) / 0,76) ´100%; Z = 30%.
5. Расчет центрифуги. Ф-20.
Центрифуга предназначена для разделения смеси под дейсвием
центр. силы.
Рисунок 7.11. Эскиз центрифуги поз. Ф-20.
Определяем расчетное количество центрифуг.
р =
mвл. ос. / (mмах´2); [7.]
где:вл. ос. - Масса влажного осадка, 120,94 кг.
[Материальный баланс.]мах. - Максимальная нагрузка центрифуги,
принимаем по данным каталога, 80 кг. [10.]
р =
120,94. / (80´2); nр
= 0,76.
Принимаем nуст, на основании nр. С учетом
того что nуст > nр; nуст = 1. [7.]
Определяем запас мощности центрифуги.
= ( (nуст - nр) / nр) ´100%; [7.]= ( (1-0,76) / 0,76) ´100%; Z = 30%.
Центрифуга предназначена для разделения смеси под дейсвием
центр. силы.
Рисунок 7.12. Эскиз центрифуги поз. Ф-30.
Определяем расчетное количество центрифуг.
р =
mвл. ос. / (mмах´2); [7.]
где:вл. ос. - Масса влажного осадка, 140,3 кг.
[Материальный баланс.]мах. - Максимальная нагрузка центрифуги,
принимаем по данным каталога, 80 кг. [10.] nр = 0,87.
Принимаем nуст, на основании nр. С учетом
того что nуст > nр; nуст = 1. [7.]
Определяем запас мощности центрифуги.
= ( (nуст - nр) / nр) ´100%; [7.] Z = ( (1-0,87) / 0,87) ´100%; Z = 15%.
7. Расчет мерника для уксусного ангидрида поз. М-2.
Мерник предназначен в качестве емкости для уксусного
ангидрида
Рисунок 7.13. Мерник уксусного ангидрида поз. М-2.
Исходные данные:- Масса вещества, 83,12 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 1053 кг/м3. [1.]
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг. r - Плотность вещества, кг / м3. tц - Время цикла, 16 час. j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 83,12´16/24´1053´0.8=0,08 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника Vст = 0,16 м3. [10.]
Расчет мерника для 2,6 - ксилидина поз. М-5.
Мерник предназначен в качестве емкости для 2,6-ксилидина
Рисунок 7.14. Эскиз мерника 2,6-ксилидина поз. М-5.
Исходные данные:- Масса вещества, 65,68 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 969,6 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 65,68´16/24´969,6´0.8=0,069 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника Vст = 0,16 м3. [10.]
8. Расчет мерника для диэтиламина т. М-8.
Мерник предназначен в качестве емкости для диэтиламинат.
Рисунок 7.15 Эскиз мерника диэтиламина поз. М-8.
Исходные данные:- Масса вещества, 51,06 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 711 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 51,08´16/24´711´0.8=0,069 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника
ст
= 0,16 м3. [10.]
9. Расчет мерника для диэтиламин отг. М-9.
Мерник предназначен в качестве емкости для диэтиламина
отг.
Рисунок 7.16. Эскиз мерника диэтиламина отг. поз. М-9.
Исходные данные:- Масса вещества, 58 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 809 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 58´16/24´809´0.8=0,059 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника Vст = 0,16 м3. [10.]
. Расчет мерника для соляной кислоты. М-15.
Мерник предназначен в качестве емкости для соляной кислоты.
Рисунок 7.17. Эскиз мерника соляной кислоты поз. М-15.
Исходные данные:- Масса вещества, 51,64 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 1073 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3. tц - Время цикла, 16 час. j - Коэффициент заполнения. Подставляем соответствующие величины в
формулу:
= 51,64´16/24´073´0.8=0,040 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерникаст = 0,05 м3. [10.]
. Расчет мерника для едкого натра. М-18.
Мерник предназначен в качестве емкости для едкого натра.
Рисунок 7.18. Эскиз мерника едкого натра поз. М-18.
Исходные данные:- Масса вещества, 58,77 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 1478 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 58,77´16/24´1478´0.8=0,038 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника
ст
= 0,05 м3. [10.]
Расчет мерника для ацетона т. М-22.
Мерник предназначен в качестве емкости для ацетона т.
Рисунок 7.19. Эскиз мерника ацетона т поз. М-22
Исходные данные:- Масса вещества, 43,23 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 798 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения равный 0,84-0,85. [7.]
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 43,23 ´16/24´798´0.8=0,089 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника Vст = 0,16 м3. [10.]
Расчет мерника для ацетон отг. М-23.
Мерник предназначен в качестве емкости для ацетона отг.
Рисунок 7.20. Эскиз мерника ацетона отг поз. М-23
Исходные данные:- Масса вещества, 196,64 кг. [Материальный
баланс.]
р - Плотность вещества, 798 кг/м3.
Расчет мерника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения равный 0,84-0,85. [7.]
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 196,64´16/24´798´0.8=0,21 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
мерника Vст = 0,25 м3. [10.]
Расчет сборника кислотного отгона поз. СБ-4 из Р-1.
Сборник
для кислого отгона
Рисунок 7.21. Эскиз сборника поз. СБ-4.
Исходные данные:- Масса вещества, 50 кг. [Материальный баланс.]
р - Плотность вещества, 1072 кг/м3.
Расчет сборника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения равный 0,84-0,85. [7.]
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 50´16/24´1072´0.8=0,11 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
сборника Vст = 0,16 м3. [10.]
Расчет сборника поз. СБ-14 маточника и промывных вод от центрифуги
Ф-13.
Сборник для промывных вод и маточника от центрифуги.
Рисунок 7.22. Эскиз сборника поз. СБ-14
Исходные данные:- Масса вещества, 890,02 кг. [Материальный
баланс.]
р - Плотность вещества, 993 кг/м3.
Расчет сборника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения равный 0,84-0,85. [7.]
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 890,02´16/24´993´0.8=0,94 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
сборника Vст = 1 м3. [10.]
Расчет сборника поз. СБ-31 маточника и промывных вод от центрифуги
Ф-30
Сборник для промывных вод и маточника от центрифуги.
Рисунок 7.23. Эскиз сборника поз. СБ-31
Исходные данные:- Масса вещества, 345,81 кг. [Материальный
баланс.]
р - Плотность вещества, 834,3 кг/м3.
Расчет сборника:
Формула для расчета:
р =
G´
τц /24´r´ j, [2.]
где m - Масса вещества, кг.
r - Плотность вещества, кг / м3.
tц - Время
цикла, 16 час.
j - Коэффициент заполнения равный 0,84-0,85. [7.]
Подставляем соответствующие величины в формулу:
= 345,81´16/24´834,3´0.8=0,64 м3
по каталогу подбираем в соответсвии с ГОСТ стандартный объем
сборника Vст = 1 м3. [10.]
Расчет сушилки поз. СШ-21 для сушки очищенного основания
лидокаина.
Сушилка предназначена для испарения влаги из продукта.
Рисунок 7.24. Эскиз сушилкм поз. СШ-21
Предварительно проводим расчет производительности сушилки, а затем
на основе проведенных расчетов подбираем сушилку основываясь на технологическую
схему, и свойств высушиваемого вещества.
Исходные данные:- масса высушиваемого вещества, 120,94 кг.
[Материальный баланс.]
t - продолжительность процесса сушки, 6 ч.
Расчет сушилки:
Формула для расчета:
= G / t; [1.]=
120,94/6 = 20,2 кг/ч.
По каталогу выбираем полочную сушилку. [10.]
Расчет сушилки поз. СШ-32 для сушки лидокаина гидрохлорида.
Сушилка предназначена для испарения влаги из продукта.
Рисунок7.25. Эскиз сушилки поз. СШ-32.
Предварительно проводим расчет производительности сушилки, а затем
на основе проведенных расчетов подбираем сушилку основываясь на технологическую
схему, и свойств высушиваемого вещества.
Исходные данные:- масса высушиваемого вещества, 140,3 кг.
[Материальный баланс.]
t - продолжительность процесса сушки, 6 ч. [1.]
Расчет сушилки:
Формула для расчета:
= G / t; N = 140,3/6 =
23,3 кг/ч.
По каталогу выбираем полочную сушилку. [10.]
Заключение
В данном дипломном проекте рассмотрены такие разделы, которые
характеризуют данный вид продукта, его физико - химические качества, технико-экономические
показатели. Приведены расчеты в свези с проведенными изменениями. Проведена
работа с научно-технической литературой, заводским регламентом на основании
данных, которых и были проведены расчеты. Рассмотрены такие разделы как,
безопасность жизни деятельности работающего персонала. Компоновки оборудования
в цеху, для удобства при эксплуатации оборудования, для отдыха и обеденной
зоны. Приведен и рассмотрен такой раздел, как охрана окружающей среды, что не
маловажно и актуально в наше время. Проведены расчеты, связанные с выбором
оборудования, которое в свою очередь отвечает требованиям технологического
режима. А так же в экономической части дипломного проекта была проведена
технико-экономическая оценка совокупности всех решений, принятых в процессе
проектирования производства. На основании выше изложенного, считаю, что цель,
которая была поставлена моим руководителем и мною, была успешно выполнена.
Список
использованной литературы и источников
1.
Промышленны регламент производства лидокаина гидрохлорида. А-С.765с.
.
Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию.
Под ред. Дытнерского Ю.И. - М.: Химия, 1991. - 496 с.
.
Иоффе И.А. Проектирование процессов и аппаратов химических производств. - Л.:
Химия, 1991. - 232 с.
.
Гринберг Я.И. Проектирование химических производств. - М.: Химия, 1970. - 268с.
.
Альперт Л.З. Основы проектирования. - М.: Высшая школа, 1970. - 328 с.
.
Генкин А.Э. Оборудование химических заводов. - М.: Химия, 1986. - 305 с.
.
Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и
аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1987. - 576 с.
.
Плановский А.Н. и др. Процессы и аппараты химической технологии. - М.: Высшая
школа, 1967. - 429 с.
.
Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию.
Под ред. Дытнерского Ю.И. - М.: Химия, 1991. - 496 с.
.
Машины и аппараты химической промышленности. Под ред. Чернобыльского А.П. - М.:
Химия, 1968. - 376 с.
.
Справочник нефтехимика. Под ред. Огородникова С.К. в 2-х томах. Л.: Химия,
1987. Т.1. - 464 с.
.
Основы проектирования. Под ред. Лащинского А.А. - М.: Химия, 1971. - 436
.
Краткий справочник физико-химических величин. - Под ред. Мищенко Р.О. Л.:
химия, 1974. - 254с.
.
Плановский А.А., Гуревич Д.А. Аппаратура промышленности органических
полупродуктов и красителей. - М.: Высшая школа, 1961. - 315 с.
.
Генкин Э.А. Оборудование химических заводов. - М.: Химия, 1986. - 280 с.
.
Тарновская Л.И. Менеджмент. Методическое пособие. - Т.: ТПУ, 2002. - 55 с.
.
Организация, планирование и управление химическим предприятием. Под ред.
Давидовича С.К. - Л.: Химия, 1982. - 368 с.
.
Макаров Г.В. и др. Охрана труда в химической промышленности. М.: Химия,
1989-496 с.
.
Домашнев А.Д. Конструирование и расчет химических аппаратов. М.: Химия, 1961. -
456с.
.
Латинский А.А., Толчинский А.Р. Справочник. Основы конструирования и расчета
химической аппаратуры. Л.: Высшая школа, 1971. - 752 с.
.
Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы. Справочное
пособие. Л.: Машиностроение, 1976. - 371 с.
.
Попов В.П. Сборник бизнес планов. М.: Высшая школа, 1987. - 234 с.
.
Сергеев И.В. Экономика предприятий Л.: Высшая школа, 1978. - 36 с.
.
Бочкарев В. В Ляпков А.А. Выполнение графической части курсового и дипломного
проектов. Методическое пособие. - Т. ИПФ ТПУ, 2006-97 с.
.
Цапко Е. А, Чернышев А.А. Система образовательных стандартов. Работы выпускные
квалификационные. Проекты и работы курсовые. Структура и правила оформления. -
Т. ТПУ. 2006-58 с.
Приложения
Приложение А
Таблица - 1 Контроль производства и
управление технологическим процессом.
|
№ п/п
|
Наименование
стадии процесса, места измерения параметров или отбора проб.
|
Контролируемый
параметр.
|
Частота и
способ контроля.
|
Нормы и
технологические показатели.
|
Режим работы по
статистическим методам управления качеством продукции или автоматизированным
системам управления технологическим процессом (АСУТП).
|
Методы
испытания и средства контроля.
|
Кто
контролирует.
|
|
Технологический
контроль.
|
|
1
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Расход
уксусного ангидрида, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,08
|
|
Емкостной
уровнемер ТУ 25-2472.032-87 Диапазон измерения 1,6 м, класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
2
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Расход
2,6-ксилидина, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,07
|
|
Емкостной
уровнемер ТУ 25-2472.032-87 Диапазон измерения 1,6 м, класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
3
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
95 - 97
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрическиавтоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
4
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
75 - 77
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
5
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида поз. Р-1
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
98 - 100
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрическиавтоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
6
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Вакуум, кгс/см2.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,9 - 1,0
|
|
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
7
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида поз. Р-1
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
110-112
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
8
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-1
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
40-42
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
10
|
Аппарат
кристаллизации 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-6
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
68-70
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
11
|
Аппарат
кристаллизации 2-хлор-2,6-ацетксилидида Поз. Р-6
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
38-40
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрическиавтоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
12
|
Аппарат
кристаллизации 2-хлор-2,6-ацетксилидида поз. Р-6
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
18-20
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
13
|
Аппарат
кристаллизации 2-хлор-2,6-ацетксилидида
|
Расход воды, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,169
|
|
Счетчик
холодной воды, ГОСТ 6019-83, тип ВСКМ-20.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
14
|
Центрифуга поз.
Ф-7
|
Расход воды, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,06
|
|
Счетчик
холодной воды, ГОСТ 6019-83, тип ВСКМ-20.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
15
|
Центрифуга поз.
Ф-7
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
4,0-4,2
|
|
По
универсальной индикаторной бумаге.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
16
|
Аппарат
получениоснования лидокаинтехничес. поз. Р-10
|
Расход воды, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,74
|
|
Счетчик
холодной воды, ГОСТ 6019-83, тип ВСКМ-20.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
17
|
Аппарат
получениосновани лидокаинатехнического Поз. Р-10.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,07
|
|
Емкостной
уровнемер ТУ 25-2472.032-87 Диапазон измерения 1,6 м, класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
18
|
Аппарат
получениоснованилидокаинтехнического. Поз. Р-10
|
Расход
диэтиламина (отг), м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,07
|
|
Емкостной
уровнемер ТУ 25-2472.032-87 Диапазон измерения 1,6 м, класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
19
|
Аппарат
получения основания лидокаина технического Поз. Р-0
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
77-79
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрическиавтоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
20
|
Аппарат
получения основания лидокаина технического Поз. Р-10
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
40-42
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
21
|
Аппарат
получения основания лидокаина технического Поз. Р-10
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
6-8
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
22
|
Аппарат
получения водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка углем.
|
Расход воды, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,591
|
|
Счетчик
холодной воды, ГОСТ 6019-83, тип ВСКМ-20.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
23
|
Аппарат
получения водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка углем. Поз.
Р-16
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
18-20
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
24
|
Аппарат
получения водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка углем.
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
3,0-3,5
|
|
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
25
|
Аппарат
получения очищенного основания лидокаина. Поз. Р-19
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
6 - 10
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
26
|
Аппарат
получениочищенного основания лидокаина. Поз. Р-19
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
9 - 10
|
|
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
27
|
Центрифуга поз.
Ф-20
|
Расход воды, м3.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
0,169
|
|
Счетчик
холодной воды, ГОСТ 6019-83, тип ВСКМ-20.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
28
|
Центрифуга поз.
Ф-20
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
8 - 8,5
|
|
По
универсальной индикаторной бумаге.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
29
|
Сушилка поз.
СШ-21.
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
25-35
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в операционном
листе.
|
|
30
|
Аппарат
растворения основания лидокаина
|
Растворение.
|
|
|
|
Визуально.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
31
|
Аппарат
получения лидокаина гидрохлорида. поз. Р-28
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
3 - 3,5
|
|
По рН-метру
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
32
|
Аппарат
получения лидокаина гидрохлорида. Поз. Р-28
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
1,0 - 3,0
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
33
|
Мерник ацетона
(тех). поз. М-22
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
1 - 3
|
|
Термометр тип
БТ-44.22. класс точности 1,5, предел измерения (-40) - 100
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
34
|
Центрифуга поз.
Ф-30
|
РН-среды,
|
Физический
метод, каждая операция.
|
5 - 6
|
|
По
универсальной индикаторной бумаге.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
35
|
Сушилка поз.
СШ-32.
|
Температура, 0с.
|
Физический
метод, каждая операция.
|
25-35
|
|
Термометр
сопротивления, ТСМ 9201. ДДДШ2.822.027-11, диапазон измерения ( - 50) - 0-150
Электрический автоматический мост ТУ 25-0521-104-85. Класс точности 0,5.
|
Аппаратчик в
операционном листе.
|
|
Аналитический
контроль.
|
|
1
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида поз. Р-1
|
Содержание
уксусной кислоты и уксусного ангидрида.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
Кислота
уксусная 60,5 Уксусный ангидрид 21,1 Монохлоруксусная кислота 18,4
|
|
По методике 1.
По методике 1. По методике 1.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
2
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида поз. Р-1
|
Массовая доля
2,6-ксилидина.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
Не должна
превышать 0,1%
|
|
По методике 3.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
3
|
Центрифуга Ф-7.
|
ассовая доля
основного вещества. %.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
Основного
вещества не менее 94,0 Воды не более 20-40.
|
|
По методике 6.
По методике 7.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
4
|
Аппарат
получения основания лидокаина технического
|
Конец реакции
аминирования.
|
Физико-химический
метод, каждая операция.
|
Реакция
окончена, если содержание 2-хлор-2,6-ацетксилидида не превышает 0,05 г/100.
|
|
По методике 5.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
5
|
Аппарат
получения водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка углем.
|
РН-среды,
|
Физико-химический
метод, каждая операция.
|
3,0-3,5
|
|
С помощью
универсального ионометра ЭВ-74.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
6
|
Аппарат
получения очищенно-го основания лидокаина.
|
РН-среды,
|
Физико-химический
метод, каждая операция.
|
9,0-10,0
|
|
С помощью
универсального ионометра ЭВ-74.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
7
|
Сушилка СШ-21.
|
Определение
массовой доли вещества и массовой доли воды. %.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
Вещества не
менее 99,4 Воды не более 0,1
|
|
По методике 6.
По методике 7.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
8
|
Аппарат
получения лидокаина гидрохлорида.
|
РН-среды,
|
Физико-химический
метод, каждая операция.
|
3,0-3,5
|
|
С помощью
универсального ионометра ЭВ-74.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
9
|
Сушилка СШ-32.
|
На содержание
влаги, %.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
5,0-7,0
|
|
По
ВФС-42-2080-91.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
10
|
Сушилка СШ-32.
|
Качество
продукта. %.
|
Химический
метод, каждая операция.
|
99,4
|
|
По
ВФС-42-2080-91.
|
Лаборант, в
журнале цеховой лаборатории.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Приложение Б
Таблица - 1 Спецификация оборудования.
|
№ позиции по
схеме.
|
Наименование
оборудования.
|
Количество.
|
Материал.
|
Техническая
характеристика.
|
|
1. Реактор Р-1.
|
Аппарат
получения 2-хлор-2,6-ацетксилидида.
|
1
|
РСЭрн-0,5-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. =6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,5м3; d=1830 мм.
|
|
2. Мерник М-2.
|
Емкость 98,5%
уксусного ангидрида.
|
1
|
12Х18Н10Т
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16 м3; d=520 мм.
|
|
3.
Теплообменник Т-3. Т-11. Т-25.
|
Аппарат
предназначенный для охлаждения паров жидкости.
|
3
|
Нержавеющая
сталь.
|
Вертикальный
кожухотрубный цельносварной аппарат с эллиптическим днищем, крышкой.
|
|
4. Сборник
Сб-4.
|
Приемник
кислотного отгона.
|
1
|
ВСт3сп509Г2С
|
Горизонтальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. =6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16 м3; d=1200 мм.
|
|
5. Мерник М-5.
|
Емкость 98,7%
2,6-ксилидина
|
1
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16 м3; d=520 мм.
|
|
6. Реактор Р-6.
|
Аппарат
кристаллизации 2-хлор-2,6-ацетксилидида.
|
1
|
РСЭрн-2-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. =6кгс/см2 (0,6
МПа); V=2м3; d=4060 мм.
|
|
Центрифуга Ф-7.
Ф-13. Ф-20. Ф-30.
|
Сепаратор,
основанный на действии центробежной силы.
|
4
|
Нержавеющая
сталь.
|
Масса = 1335
кг; d=1545 мм; Н = 1080 мм.
|
|
8. Реактор Р-10
|
Аппарат
получения основания лидокаина технического
|
1
|
СЭрн-2-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем и мешалкой, Р. =6кгс/см2
(0,6 МПа); V=1,25м3; d=1200 мм.
|
|
9. Мерник М - 8
|
Емкость 99%
диэтиламина
|
1
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16 м3; d=520 мм.
|
|
10. Мерник М-9
|
Емкость 69,5%
диэтиламина
|
1
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16 м3; d=520 мм.
|
|
11. Реактор
Р-12
|
Аппарат
получения водного раствора лидокаина гидрохлорида
|
1
|
РСЭрн-2-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем и мешалкой, Р. =6кгс/см2
(0,6 МПа); V=2м3; d=4060 мм.
|
|
12. Мерник М-15
М-27
|
Емкость 36%
соляной кислоты
|
2
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,05м3; d=160 мм.
|
|
13. Сборник
Сб-14
|
Сборник
маточника после центрифуги Ф-13
|
1
|
ВСт3сп5
|
Горизонтальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. =6кгс/см2 (0,6
МПа); V=1 м3; d=1400 мм.
|
|
14. Реактор
Р-16
|
Аппарат получения
водного раствора лидокаина гидрохлорида и обработка его углем
|
1
|
РСЭрн-2-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=1м3; d=1200мм.
|
|
15. Друк-фильтр
Ф-17
|
Аппарат для
фильтрации
|
1
|
СЭрн-2-1.
|
Вертикальный цельносварной
аппарат, с откидным эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6 МПа);
F=0,6 м2; d=1000мм.
|
|
16. Реактор
Р-19
|
Аппарат
получения основания лидокаина
|
1
|
РСЭрн-2-1
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем и мешалкой.Р. =6кгс/см2
(0,6 МПа); V=2м3; d=4060 мм.
|
|
17. Сущика
Сш-21; Сш-32
|
Помещение
предназначенное для сушки
|
2
|
Цеховое
помещение
|
Отдельное
помещение предназначенное для высушивания.
|
|
18. Мерник М-22
М-29
|
Емкость 99,5%
ацетона
|
2
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,16м3; d=600 мм.
|
|
19. Реактор
Р-24.
|
Аппарат для
растворения основания лидокаина.
|
1
|
РСЭрн-2-1
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем и мешалкой.Р. =6кгс/см2
(0,6 МПа); V=1м3; d=1200мм.
|
|
20. Мерник М-23
|
Емкость 99,5%
ацетона (отг)
|
1
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,25 м3; d=800 мм.
|
|
21. Мерник М-18
|
Емкость 44%
едкого натра
|
1
|
ВСт3сп5
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2 (0,6
МПа); V=0,05м3; d=160 мм.
|
|
22. Друк-фильтр
Ф-26
|
Аппарат для
фильтрации
|
1
|
СЭрн-2-1.
|
Вертикальный
цельносварной аппарат, с откидным эллиптическим днищем Р. = 6кгс/см2
(0,6 МПа); F=0,2 м2; d=900мм
|
|
23. Реактор
Р-28
|
Аппарат получения
лидокаина гидрохлорида
|
1
|
РСЭрн-2-1
|
Вертикальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем и мешалкой.Р. =6кгс/см2
(0,6 МПа); V=1м3; d=1200мм.
|
|
24. Сборник
Сб-31
|
Сборник
маточника после центрифуги Ф-30
|
1
|
ВСт3сп5
|
Горизонтальный
цельносварной аппарат с эллиптическим днищем Р. =6кгс/см2 (0,6
МПа); V=1 м3; d=1400 мм.
|