Разработка колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
. ВАГОННОЕ ДЕПО ПО РЕМОНТУ ЦИСТЕРН
.1 Назначение и состав грузового вагонного депо по ремонту
цистерн
.2 Режим работы депо. Расчет фондов рабочего времени
.3 Планирование и организация подачи вагонов в ремонт
.4 Обоснование метода ремонта вагонов
.5 Разработка и расчёт графика ремонта вагонов
.6 Участок подготовка цистерн к ремонту
.7 Вагоноремонтный участок
.8 Проектирование производственных, вспомогательных,
обслуживающих участков и служебно-бытовых помещений
.9 Расчет общей численности работников депо
.10 Схема управления депо и разработка штатного расписания
.11 Разработка плана основного здания депо
.12 Разработка схемы генплана депо
.13 Технико-экономические показатели депо и генплана
2. РАЗРАБОТКА КОЛЁСНО-РОЛИКОВОГО УЧАСТКА ВЧДР-6 ст.
Комсомольск
2.1 Анализ технической оснащенности и организации работ в
колёсно - роликовом участке ВЧД-6 ст. Комсомольск
2.2 Разработка маршрутной технологии ремонта узлов деталей
колесной пары
.3 Назначение и состав участка, режим работы
.4 Расчет программы ремонта
.5 Разработка технологического процесса ремонта колёсной пары
.6 Расчеты необходимого количества оборудования
.7 Расчёт рабочей силы
.8 Разработка вариантов расположения рабочих мест,
оборудования
.9 Организация производства в колесно-роликовом участке
.10 Технико-экономические показатели в колесно-роликовом
участке
.11 Расчет колесного парка
. ДЕТАЛЬ ПРОЕКТА
.1 Назначение и принцип действия
.2 Расчет силовых приводов
.3 Выбор системы управления и составление структурной и
принципиальной электрической схем автоматического управления
.4 Подбор типовых элементов и приборов автоматики
. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА КОЛЕСНОЙ ПАРЫ
.1 Расчет фонда оплаты труда
.2 Определение расходов на материальные и запасные части
.3 Расчет расходов, общих для всех отраслей хозяйства
.4 Определение основных расходов, общих для всех отраслей
хозяйства
.5 Определение общехозяйственных расходов
.6 Расчет себестоимости ремонта колесной пары
. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ жизнедеятельности
.1 Общие вопросы безопасности
.2 Опасные и вредные производственные факторы
.3 Краткие теоретические сведения о воздействии вредных
веществ
.4 Мероприятия по борьбе с загрязнением воздуха
5.5 Расчет выбросов вредных веществ при обмывке
колесной пары и деталей буксового узла
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Данный дипломный проект является работой, завершающей учебный процесс, в
которой проявляется умение использовать полученные знания при самостоятельной
работе.
Вагонному хозяйству отводится немаловажное место в организации
перевозочного процесса. От четкой, слаженной работы подразделений вагонного
хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов,
современное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом,
эффективность использования транспортных средств.
Дипломный проект состоит из пяти разделов: введение, общая часть, деталь
проекта, экономическая часть и безопасность жизнедеятельности. В завершающей
стадии разрабатываются чертежи, которые обобщают все разделы.
В настоящем дипломном проекте спроектировано грузовое вагонное депо для
ремонта цистерн с годовой программой ремонта 4600 вагонов. На первой стадии
проектирования была получена уточненная программа равная 4965 цистерн. Ремонт
цистерн в проектируемом депо организован поточным методом. Также в этом разделе
определяется состав депо и назначение участков и отделений. Далее производится
определение режимов работы депо, рассчитываются фонды времени работы рабочих и
оборудования, решаются вопросы организации производства в вагоносборочном
участке с составлением и расчётом параметров сетевого графика. После этого
проектируются основные здания предприятия, выполняется расчёт количества
работников депо и разработка штатного расписания. Потом разрабатывается план
основного здания депо и генеральный план. В завершающей общей части
производится оценка технико-экономических показателей спроектированного депо.
Во втором разделе в качестве узла проекта произведена разработка
колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск. С начало проанализировано
техническое оснащение и организация работ в существующем участке. Затем
разработан вариант предполагаемой реконструкции участка, схема маршрутной
технологии, состав участка. Рассчитана: программа ремонта, необходимое
количество оборудования и рабочей силы. Разработана технологическая карта
ремонта колесной пары и варианты схем расположения рабочих мест и оборудования.
В конце данного пункта отражаются технико-экономические показатели
проектируемого участка.
В третьем разделе рассчитан пневматический цилиндр для установки УДБ-2,
позволяющий уменьшить применение ручного труда.
Четвёртый раздел представлен экономическим расчётом себестоимости ремонта
буксового узла грузовой колесной пары.
В пятом, заключительном разделе, произведен расчет выбросов вредных
веществ при обмывке колесной пары и деталей буксового узла.
1.
Вагонное депо по ремонту цистерн
1.1 Назначение и состав грузового вагонного депо
по ремонту цистерн
Вагонное депо предназначено для деповского ремонта 4-осных цистерн, а
также для обеспечения запасными частями прикрепленных пунктов технического
обслуживания, пунктов текущего отцепочного ремонта, пунктов подготовки вагонов
к перевозкам. Производственная программа и специализация депо определяют метод
ремонта вагонов, состав производственных подразделений и организацию работ.
Основная структурная единица вагонного депо - производственный участок. В
участок входят несколько отделений. В отделении выполняется только часть
производственного процесса ремонта вагонов, их узлов или деталей. Участок
занимает обособленную производственную площадь и имеет рабочие места.
В структуре вагонного депо различают основные, вспомогательные и
обслуживающие участки и отделения, обслуживающие обустройства, а также
служебно-бытовые помещения. К основным относятся участки и отделения
непосредственно занятые ремонтом вагонов, их узлов и деталей. К вспомогательным
и обслуживающим относятся участки (отделения), деятельность которых направлена
на обеспечение основного производства. Служебно-бытовые помещения предназначены
для размещения управленческого персонала, общественных организаций, столовой,
гардеробных, туалетов и т. д. Состав и назначение участков (отделений)
проектируемого депо представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Состав и назначение основных, вспомогательных, обслуживающих
участков (отделений) и служебно-бытовых помещений
|
Наименование участка
|
Назначение участка
|
|
|
Основные участки
(отделения)
|
|
|
1. Вагоноремонтный
|
Предназначен для выполнения
разборочных, ремонтно-сборочных и малярных работ на вагонах.
|
|
|
2. Тележечный
|
Предназначен для выполнения
разборочных, ремонтных, сборочных работ по тележкам.
|
|
|
3. Колесно-роликовый
|
Предназначен для осмотра,
освидетельствования и ремонта колесных пар; полной и промежуточной ревизии
букс; осмотра и ремонта подшипников.
|
|
|
4. Контрольный пункт автосцепки
|
Предназначен для разборки и
ремонта автосцепного устройства: корпуса автосцепки, тяговых хомутов,
поглощающих аппаратов, центрирующего и расцепного приводов.
|
|
5. Контрольный пункт
автотормозов
|
Предназначен для ремонта,
проверки, испытания тормозного оборудования.
|
|
6. Участок по ремонту
сливных приборов и предохранительных клапанов
|
Предназначен для разборки,
ремонта и испытания предохранительных клапанов и сливных приборов.
|
|
7. Кузнечное отделение
|
Предназначено для ремонта
поврежденных деталей и изготовления поковок.
|
|
Вспомогательные участки
(отделения)
|
|
|
1. Деревообрабатывающий
участок со складом лесоматериалов
|
Предназначен для
изготовления деталей и изделий из древесины для нужд депо и текущего
отцепочного ремонта.
|
|
2. Ремонтно-механический
участок
|
Предназначен для ремонта и
технического обслуживания станочного, подъемно-транспортного и
электросилового оборудования депо.
|
|
3. Инструментальное
отделение с кладовой - раздаточной
|
Предназначено для хранения,
учета, выдачи слесарного, режущего, измерительного инструмента, оно
осуществляет ремонт и изготавливает инструмент.
|
|
Служебно-бытовые помещения
|
|
|
1. Кабинет начальника депо
|
Рабочее место начальника
депо.
|
|
2. Кабинет заместителя
начальника депо по ремонту
|
Рабочее место заместителя
начальника депо.
|
|
3. Кабинет главного
инженера
|
Рабочее место главного
инженера.
|
|
4. Кабинет отдела кадров
|
Прием и увольнение
работников, ведение документации, хранения трудовых книжек
|
|
5. Кабинет приемщика
вагонов
|
Рабочее место приёмщика
вагонов
|
|
6.
Производственно-технический отдел
|
Рабочее место технологов,
для обработки технической документации.
|
|
7 Кабинет охраны труда и
техники безопасности
|
Предназначен для проведение
занятий и инструктажей, проверки знаний по технике безопасности
|
|
|
8 Кабинет главного механика
|
Рабочее место главного
механика.
|
|
|
9. Кабинет отдела труда и
заработной платы
|
Расчет фонда заработной
платы, нормирование труда
|
|
|
10. Бухгалтерия депо
|
Рабочее место бухгалтеров,
кассира.
|
|
|
11. Гардеробные и душевые
|
Хранение спецодежды и
личных вещей, мытья по окончанию работы
|
|
|
Обслуживающие устройства.
|
|
|
1. Гараж
|
Служит для стоянки,
текущего ремонта и обслуживания транспортных средств депо.
|
|
|
2. Кладовая запчастей
|
Для хранения и выдачи
запасных частей.
|
|
|
3. Кладовая огнеопасных
материалов
|
Для хранения и выдачи
огнеопасных материалов.
|
|
|
4. Очистные сооружения
|
Для очистки бытовых и
хозяйственных стоков.
|
|
|
5. Ремонтно-хозяйственный
участок
|
Предназначен для содержания
и ремонта водоснабжения, канализации, сжатого воздуха, складского хозяйства,
ремонт и стирку спецодежды, текущее содержание и ремонт зданий и сооружений.
|
|
|
6. Колесный парк
|
Для хранения колесных пар
|
|
|
7. Трансформаторная
подстанция
|
Обеспечение электрической
энергией
|
|
|
8. Компрессорная
|
Обеспечение сжатым воздухом
участков и отделений депо
|
|
|
9. Склад метала и
металлолома
|
Для хранения метала
|
|
|
|
|
|
|
|
1.2 Режим работы депо. Расчёт фондов рабочего
времени
В настоящее время все грузовые вагонные депо работают с прерывным
технологическим процессом с сохранением баланса рабочего времени, исходя из
двухсменной работы при пятидневной рабочей неделе с продолжительностью, рабочей
смены 8 часов. Таким образом, обеспечивается сохранение суммарной
продолжительности рабочего времени одной недели, равной 40 часам односменной
работы.
На 2007 год годовой фонд времени одного явочного рабочего с нормальной продолжительностью
рабочего дня принят 1986 ч.
Годовой баланс времени работы депо при односменной работе по своей
величине будет равен годовому фонду времени одного явочного рабочего с
нормальной продолжительностью рабочего дня. Он определяется по формуле /1/:
(1.1)
где
Dк - количество календарных дней в текущем году;
-
количество дней в неделе;н - продолжительность рабочих часов в неделе - 40ч;
dn - количество
праздничных дней в году, не совпадающих с субботами и воскресеньями;с -
продолжительность смены, 8 ч;с - количество смен.
Действительный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле
/1/:
(1.2)
где
- номинальный годовой фонд работы оборудования,
равный годовому фонду работы депо;- коэффициент, учитывающий простой
оборудования в ремонте, 0,95-0,98.
Действительный годовой фонд работы рабочего /1/:
,
(1.3)
где Fн.р - номинальный годовой фонд работы рабочего, 1986 часа;
К2 - коэффициент, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по
уважительным причинам, 0,85.
Явочное количество основных рабочих вагоноремонтного участка или участков
(отделений) разрабатываемых в узле проекта /1/:
(1.4)
где
- суммарная годовая трудоёмкость ремонта вагонов или
соответствующих работ, выполняемых в узле проекта, чел.-ч;
-
номинальный годовой фонд работы рабочего, ч.
Списочное
количество основных рабочих /1/:
, (1.5)
.3 Планирование и организация подачи вагонов в
ремонт
Отбор вагонов в деповской ремонт в настоящее время основан на внедряемой,
на сети дорог системе технического осмотра и ремонта вагонов (СТОИРВ - ГР)
которая предусматривает пономерной учет работы грузовых вагонов, исходя из их
пробега в груженом и порожнем состоянии.
На новую систему переводятся грузовые вагоны парка ОАО ”РЖД”,
зарегистрированные в центральной картотеке парка вагонов (ЦК ПВ) в
установленном порядке, допускается так же перевод собственных вагонов. Вывод
вагона из эксплуатации для производства деповского ремонта предполагается:
при достижении им 160000 километров общего пробега (груженый плюс
порожний), но не реже чем через 24 календарных месяца после производства
последнего ремонта, предшествующего началу эксплуатации;
после производства капитального ремонта при достижении пробега 160000
километров общего (груженый плюс порожний ) пробега, но не позже, чем через два
года эксплуатации;- после постройки и капитального ремонта, с продлением срока
полезного использования, при достижении 210000 километров общего (груженый плюс
порожний) пробега, но не позже, чем через три года эксплуатации;
Для каждого вагона отчет межремонтного норматива начинается с момента
выписки формы ВУ-36М и получения ГВЦ ОАО ”РЖД” электронного сообщения о факте
производства планового ремонта.
Согласно указания К-2У от 5.01.99 года “Внедрение новой системы ремонта
грузовых вагонов” при истечении межремонтного норматива груженого вагона в пути
следования, разрешается его проследование к месту выгрузки. Решение о
возможности проследования такого вагона к месту выгрузки принимается
осмотрщиком вагонов, при безусловном обеспечении безопасности движения.
Служба вагонного хозяйства железной дороги занимается ежемесячным
планированием подачи вагонов в деповской ремонт. Она составляет план ремонта
вагонов. Суточным планированием занимается экономист-нормировщик. Он разрабатывает
план ремонта вагонов посуточно.
Заместитель начальника вагонного депо по ремонту несет ответственность за
бесперебойное обеспечение депо объектами ремонта.
Отбор вагонов в деповской ремонт производится оператором пунктов
технического обслуживания по заявке старшего мастера вагонного депо. Оператор
получает информацию о вагонах требующих деповского ремонта у прибывающего
поезда через ЭВМ и даёт указание осмотрщикам на отцепку вагонов. Отцепка
вагонов в деповской ремонт контролируется начальником ПТО и заместителем
начальника депо по ремонту. Осмотрщик вагонов составляет уведомление по подаче
неисправного вагона на ремонтные пути формы ВУ-23. На основании уведомления
вагон переводится из парка исправных вагонов в парк неисправных, независимо от
того, подан он на ремонтные пути или нет. Уведомление составляется в 2-х
экземплярах под копирку. Первый вручается дежурному по станции, второй -
мастеру вагоноремонтного участка.
Перед подачей вагонов в ремонт необходимо производить подготовку цистерн
к ремонту. Такая подготовка вагонов осуществляется на промыво-пропарочных
станциях. После очистки, пропарки, промывки, дегазации и протирки, цистерны
поступают непосредственно в ремонт. До постановки вагонов на ремонтные позиции
вагоноремонтного участка, вагоны осматриваются старшим мастером. При осмотре
вагонов определяются:
правильность отцепки в ремонт;
объем работ;
наносятся меловые пометки на детали, требующие замены;
Перед производством ремонта необходимо убедиться в наличии технического
паспорта на вагон, и направляется акт об очистке, дегазации и
взрывобезопасности котла, составленный на ППС, а так же в соответствии года
постройки на трафарете вагона и данных системы определения собственности вагона
(СОСВАТ). При отсутствии паспорта или несоответствии годов постройки,
установленным порядком, ВЧДР на вагон оформляется технический паспорт формы
ВУ-4М и высылается в ГВЦ ОАО ”РЖД”.
Бригадир по описи на каждый вагон составляет дефектные ведомости ВУ-22, в
которых указан объём необходимых работ при ремонте вагона. Опись служит нарядом
для оплаты труда ремонтных бригад. На основании заполненной ведомости на вагон,
бригадир по описи заполняет заборные листы формы ФМУ-126, которые подписываются
мастерами и служат требованием на получение материалов и запасных частей из кладовой
депо.
1.4 Обоснование метода ремонта вагонов
Ремонт вагонов в проектируемом депо организовывается поточным методом.
Под организацией поточного производства понимается форма организации
производства, характеризуемая расположением средств технологического оснащения
в последовательности выполнения операций технологического процесса и
специализацией рабочих мест. Признаками поточного производства являются:
расчленение процесса производства (ремонта) изделия на отдельные операции;
закрепление этих операций за определенными рабочими местами или за
определенными исполнителями; оснащение рабочих мест специализированным
оборудованием, инструментом и приспособлениями для высококачественного и
производительного выполнения закрепленных операций; перемещение предметов труда
с одного рабочего места на другое в процессе производства либо перемещение
исполнителей отдельных операций от одного предмета труда к другому для
выполнения закрепленных за исполнителями операций; однородность или схожесть
изготовляемых (ремонтируемых) изделий.
В зависимости от положения предметов труда
относительно рабочих мест в процессе производства различают: поточно-предметную
(поточную) форму организации производства, при которой вагон (предмет труда)
последовательно перемещается с позиции (рабочего места) на позицию (рабочее
место) с помощью технологического транспорта через определенные промежутки
времени; стационарно-предметную (стационарную) форму, при которой вагон
(предмет труда) от начала до окончания ремонта находится на одной позиции
(рабочем месте).
Стационарная форма организации производства в
зависимости от положения рабочих относительно предметов труда подразделяется на
разновидности: стационарно-бригадную или индивидуальную форму организации
производства, при которой ремонт вагонов (предметов труда) от начала до сдачи
осуществляет комплексная бригада (рабочий), занимаясь ремонтом только одного
объекта; после сдачи первого объекта бригада (рабочий) начинает ремонт другого
объекта и т. д.; поточно-бригадную форму, при которой ремонт вагонов (предметов
труда) осуществляют параллельно на разных объектах несколько специализированных
бригад (групп рабочих), которые перемещаются с одного объекта на другой
совместно с применяемым оборудованием в определенной последовательности, обеспечивая
выполнение полного комплекса работ по всем объектам за определенное время.
Наибольшее распространение, при ремонте вагонов
получили поточно-предмётная и поточно-бригадная формы организации производства.
Проведя анализ по вагонным депо, выполняющим ремонт цистерн, выбираем
поточный метод ремонта вагона.
Принятый метод должен обеспечивать высокую эффективность и качество
ремонта вагонов, что может быть достигнуто за счет реализации следующих
организационных мероприятий:
специализации депо на ремонте цистерн,
применение поузлового ремонта;
применение комплексной механизации и автоматизации;
создание неснижаемого технологического запаса деталей, узлов и
материалов;
своевременное обеспечение ремонтных бригад материалами, запасными
частями, инструментом и приспособлениями;
создание комплексных или специализированных бригад;
обеспечение высокого качества работ путем соблюдения правил ремонта
вагонов и технических указаний ОАО «РЖД».
1.5 Разработка и расчёт
графика ремонта вагонов
Для принятого метода ремонта вагонов разрабатывается -
сетевой график на вагоны, ремонтируемые на одной поточной нитке.
В настоящее время развитие организации производства
требует применение более гибких и целенаправленных методов в планировании и
управлении. Одним из таких методов управления и контроля является сетевое
планирование и управление (СПУ).
Сетевое планирование - это метод научного анализа
планирования, управления и контроля сложных процессов, гибкая система,
позволяющая вносить оперативно изменения в ходе производства; учитывает
динамику производства и потребности рынка. Основа метода - сетевой график,
который представляет собой графическую модель технологического процесса, то
есть последовательность выполнения работ.
Сетевой график показывает на взаимозависимость и
последовательность отдельных операций процесса, ведущих к достижению конечной
цели. Он позволяет определить оптимальную длительность протекания процесса. На
вагоноремонтных предприятиях сетевой график разрабатывается полностью на весь
технологический процесс ремонта от начала до конца. С его помощью регулируют
использование материальных ресурсов и общих затрат и расстановку рабочей силы.
Для разработки сетевого графика необходимы следующие исходные данные:
1. Полный и подробный перечень работ технологического процесса.
2. Трудоемкость технологических операции и коэффициент их
повторяемости.
3. Взаимная логическая последовательность операций.
4. Профессии рабочих и их количество при выполнении технологических
операций.
Состав работ в сетевых моделях может быть представлен с любой степенью
детализации. Необходимый полный перечень работ устанавливается путем
обследования не менее 25 вагонов по работам, выполняемым в вагоносборочном
участке.
Основными элементами сетевого графика для любого производственного
процесса являются: работа, событие и путь.
Работа - это любой трудовой процесс, который сопровождается затратами
времени и ресурсов. Понятие «работа» охватывается: действительная работа,
ожидание и фиктивная работа.
На сетевых графиках действительная работа и ожидание обозначаются
сплошной линией со стрелкой на конце. Фиктивная работа или логическая связь
между событиями, не требующими затрат времени и ресурсов, обозначаются
штриховой линией.
Стрелки не являются векторами, они выполняются без
масштаба, длина и направление произвольны. «Событие» начало или окончание любой
работы, оно не имеет длительности, так как совершается мгновенно и не
сопровождается затратами.
Событие, из которого выходим стрелка, называется
предшествующим по отношению к данной работе, событие, в которое стрелка входит,
называется последующим.
Путь - непрерывная технологическая последовательность
работ от исходного события сетевого графика до завершающего. Длина пути
определяется суммой продолжительности лежащих на нем работ. Путь от начального
события до конечного, называется критическим. Работы , лежащие на критическом
пути имеют резервы, времени равные нулю. Все остальные пути на сетевом графике,
имеющие продолжительность меньше критического называются некритическими.
Критический путь сетевого графика позволяет
сосредоточить внимание на тех работах и событиях, которые имеют решающее
значение в данном процессе.
Работы, находящиеся на критическом пути и определяющие
срок выполнения всего комплекса работ, выделяются двойными линиями.
Работы, не лежащие на критическом пути, имеют
некоторый резерв времени. Под резервом времени понимается допустимый сдвиг
свершения событий и выполнения работ, не изменяющий срок завершающего события.
Разработка сетевого графика начинается с детального
изучения производственного процесса, с тем, чтобы определить наиболее полный
перечень работ, выполняемый на вагоне в вагоносборочном участке. По каждой
работе устанавливается коэффициент её повторяемости, затрат времени и
количество исполнителей, профессия рабочих. Полученный полный перечень работ
распределяется по принятым или рассчитанным ремонтным позициям. При разработке
сетевого графика необходимым условием является наличие внутренней взаимосвязи
между работами, когда начало последующей работы, обусловлено окончанием предыдущей.
В сетевом графике не должно быть: тупиков, то есть
событий, из которых не выходит ни одна работа; событий, в которые не входит ни
одна работа; замкнутых контуров; работ имеющих одинаковые номера. Сетевой
график вычерчивается слева направо.
Нумерация работ осуществляется таким образом, чтобы
работы выходили из события с меньшим номером и входили в событие с большим
номером.
Два события могут быть связаны не более, чем одной
работой, для параллельных работ вводится дополнительное событие и фиктивная работа.
Сети могут иметь только одно начальное и конечное
событие.
При разработке сетевого графика важно определить
продолжительность выполнения работ. В тех случаях, когда данная работа
выполнялась раннее или на нее есть технически обоснованные нормы времени
используется известное время в выбранных единицах времени.
Для определения средней продолжительности выполнения
работ и (технологических операций) используются три вида времени:- максимальное
время выполнения работы.- минимальное время выполнения работы;нв - наиболее
вероятное время выполнения работ при нормальных условиях ее выполнения, т.е.
наиболее часто встречающаяся величина продолжительности операций.
Средняя ожидаемая продолжительность каждой работы
(операции) рассчитывается по формуле
или
Показателем
неопределенности произведенных временных оценок служит величина дисперсии
(рассеивания), обозначаемая символом “S2 ” определяемая зависимостями:
или 
Большая
величина дисперсии свидетельствует о значительной неопределенности определенных
временных оценок работ.
За
расчетную схему сетевого графика условно принимается сеть из четырех событий с
буквенными обозначениями:
где
h - предшествующее событие; i - начальное событие рассматриваемой работы; j -
конечное событие рассматриваемой работы; k - последующее событие.
.
Если у рассматриваемой работы есть несколько предшествующих работ то ранее ее
начало равно максимальному значению из ранних окончаний предшествующих работ
2.
Раннее окончание рассматриваемой работы равно раннему ее началу плюс ее
продолжительность
З.
Раннее начало работ, выходящих из начального события сетевой модели, всегда
равно нулю.
.
Позднее начало рассматриваемой работы равно позднему ее окончанию минус ее
продолжительность
.
Позднее окончание рассматриваемой работы равно минимальному значению позднего
начала последующих работ
При
расчете ранних дат начала и окончания работ расчет ведется от начального
события сетевой модели до конечного.
.
Полный резерв времени - «So» указывает максимальное время, на которое можно
изменить продолжительность работ или отодвинуть начало выполнения работ, без
изменения общей продолжительности процесса в целом. Полный резерв времени
определяется как разность между поздним и ранним началом работ или поздним
окончанием, и ранним окончанием работ.
.
Частный (свободный) резерв времени характеризует максимальное время, на которое
можно изменить (перенести) начало данной работы или увеличить ее
продолжительность, не изменяя при этом сроков начала последующих работ, Частный
резерв времени определяется как разность между ранним началом последующих работ
и ранним окончанием предыдущей работы.
.
Фронт работ вагоноремонтного участка /1/:
(1.6)
где
N - заданная годовая программа ремонта цистерн;- простой цистерн в ремонте,8
ч;- годовой фонд времени работы вагоноремонтного участка депо, ч.
При
расчёте общего фронта работ вагоноремонтного участка и его распределении по
ремонтным ниткам может возникнуть ситуация, когда, вследствие недостатка или
избытка вагонов в заданной программе, не обеспечивается полная занятость
вагоноремонтного участка или имеет место его излишняя загрузка.
В
этом случае необходимо уточнить заданную годовую программу ремонта вагонов.
Уточнённая
программа определяется по формуле /1/:
.
(1.7)
где
Фп - принятый фронт работ, обеспечивающий полную занятость вагоноремонтного
участка.
При
выполнении всех дальнейших расчётов исходим из уточнённой годовой программы
ремонта вагонов.
.
Фронт работ ремонтной нитки (количества позиций на линии) /1/:
, (1.8)
где
n - количество ремонтных линий;
к
- количество цистерн на позиции.
.
Продолжительности такта выпуска цистерн из ремонта /1/:
, (1.9)
Таблица
1.2 - Параметры поточно-конвейерной линии
|
Программа ремонта Ny
|
Время простоя цистерны в
ремонте tн,час
|
Фонд времени работы Fц,
час
|
Фронт работ Фц
|
Число поточных линий n
|
Число позиций поточной
линии c
|
Число узлов на позиции k
|
Такт потока τ, мин
|
|
4965
|
8
|
3972
|
10
|
2
|
5
|
1
|
96
|
Перечень ремонтных работ на вагонах деповского
ремонта, который включается в разрабатываемый сетевой график, устанавливается
по результатам обследования их фактического технического состояния и
сопоставления с требованиями, предъявляемыми /1,3/. Для получения объективных
данных о перечне неисправностей и их количестве выполнено совместно со
специалистами депо обследование двадцати пяти цистерн, поступивших в ремонт, без
какого-либо предварительного их отбора.
Исходные данные с перечнем выполняемых на вагоне работ
приведены в табл. 1.3.
Разрабатывается сетевой график на вагоны нормального
объёма ремонта, у которых отличие в объёмах сварочных и правильных работ не
превышает среднеарифметическую трудоёмкость соответствующих работ больше, чем
на 10 %.
При неполной загрузке возможен переход рабочих на
другую позицию с увязкой их работы во времени. В процессе разработки сетевого
графика, производится их оптимизация, а после завершения разработки
подсчитывается общая трудоёмкость работ на вагоне, сравнивается с
трудоёмкостью, достигнутой на предприятии.
Данные для разработки сетевого графика ремонта
цистерны предоставлены в таблице 1.4.
Таблица 1.3 - Исходные данные для разработки сетевого графика.
|
№ п/п
|
Наименование работ
|
Профессия исполнителя
|
Количество исполнителей
|
Продолжи- тельность, мин
|
|
1
|
Подача вагона в цех
|
Оператор
|
1
|
10
|
|
2
|
Подклинить колесные пары.
|
Слесарь
|
1
|
3
|
|
3
|
Отсоединить тормозные тяги.
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
4
|
Поднять вагона на
электродомкраты
|
Слесарь
|
2
|
6
|
|
5
|
Уборка тележек из-под
вагона
|
Слесарь
|
2
|
6
|
|
6
|
Снятие частей
воздухораспределителя вагона
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
7
|
Клин тягового хомута отнять
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
8
|
Снятие горизонтальных
тормозных рычагов вагона
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
9
|
Снятие поглощающего
аппарата и тягового хомута
|
Слесарь
|
1
|
22
|
|
10
|
Снятие концевых кранов
тормозной воздушной магистрали
|
Слесарь
|
1
|
12
|
|
11
|
Снятие авторегулятора
вагона
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
12
|
Снятие авторежима вагона
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
13
|
Фиктивная работа
|
|
0
|
0
|
|
14
|
Снятие запасного резервуара
|
Слесарь
|
1
|
9
|
|
15
|
Снятие разобщительного
крана тормозной магистрали
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
16
|
Опустить вагон на
технологические тележки, подать на следующую позицию
|
Слесарь
|
2
|
10
|
Вагон на домкраты
установить
|
Слесарь
|
2
|
3
|
|
18
|
Выправка повреждённой
подножки составителя
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
19
|
Срезка повреждённого
поручня составителя
|
Сварщик
|
1
|
7
|
|
20
|
Снять пятники с вагона
|
Слесарь
|
1
|
18
|
|
21
|
Приварка поручня
составителя
|
Сварщик
|
1
|
9
|
|
22
|
Сварочные работы по котлу
|
Сварщик
|
1
|
22
|
|
23
|
Поставить пятники на вагон
|
Слесарь
|
1
|
18
|
|
24
|
Сварочные работы по раме
|
Сварщик
|
1
|
20
|
|
25
|
Выправка лестниц котла
|
Слесарь
|
1
|
22
|
|
26
|
Выправка расцепного привода
|
Слесарь
|
1
|
9
|
|
27
|
Укрепить болты крепления
котла к раме
|
Слесарь
|
1
|
12
|
|
28
|
Фиктивная работа
|
|
0
|
0
|
|
29
|
Стянуть хомут котла
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
30
|
Опустить вагон на
технологические тележки, подать на следующую позицию
|
Слесарь
|
2
|
10
|
|
31
|
Вагон на домкраты
установить
|
Слесарь
|
2
|
3
|
|
32
|
Снять
препохранительно-выпускной клапан
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
33
|
Снять сливной прибор
|
Слесарь
|
1
|
7
|
|
34
|
Закрепить кронштейн штанги
сливного прибора
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
35
|
Смена лестницы внутри котла
|
Слесарь
|
1
|
7
|
|
37
|
Поставить сливной прибор
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
38
|
Котёл испытать
|
Слесарь
|
1
|
13
|
|
39
|
Проверить клапана сливного
прибора
|
Слесарь
|
1
|
7
|
|
40
|
Проверить котёл
дефектоскопом
|
Дефектоско-пист
|
1
|
20
|
|
41
|
Опустить вагон на технологические
тележки, подать на следующую позицию
|
Слесарь
|
2
|
10
|
|
42
|
Вагон на домкраты
установить
|
Слесарь
|
2
|
3
|
|
43
|
Вскрыть и осмотреть
тормозной цилиндр
|
Слесарь
|
1
|
12
|
|
44
|
Очистить тормозную
магистраль
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
45
|
Резьбу магистрали очистить,
проверить
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
46
|
Укрепить скобы рычажной
передачи
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
47
|
Закрепить тормозную
магистраль
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
48
|
Отремонтировать стояночный
тормоз
|
Слесарь
|
1
|
11
|
|
49
|
Пылеловку магистрали
очистить
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
50
|
Закрепить тройник
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
51
|
Закрепить двухкамерный
резервуар
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
52
|
Закрепить подводящие трубы
авторежима
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
53
|
Опустить вагон на
технологические тележки, подать на следующую позицию
|
Слесарь
|
2
|
10
|
|
54
|
Вагон на домкраты
установить
|
Слесарь
|
2
|
3
|
|
55
|
Постановка частей
воздухораспределителя вагона
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
55
|
Постановка тягового хомута
и поглощающего аппарата
|
Слесарь
|
1
|
10
|
|
56
|
Постановка горизонтальных
рычагов на вагон
|
Слесарь
|
1
|
9
|
|
57
|
Постановка концевых кранов
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
58
|
Постановка маятниковой
подвески и центрирующей балочки
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
59
|
Постановка корпуса
автосцепки на вагон
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
60
|
Постановка тормозных
концевых рукавов
|
Слесарь
|
1
|
3
|
|
61
|
Постановка авторегулятора
на вагон
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
62
|
Клин тягового хомута
поставить
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
63
|
Постановка авторежима на
вагон
|
Слесарь
|
1
|
5
|
|
64
|
Цепь расцепного привода
закрепить и проверить действие механизма
|
Слесарь
|
1
|
3
|
|
65
|
Постановка запасного
резервуара
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
66
|
Тележки под вагон подкатить
|
Слесарь
|
2
|
6
|
|
67
|
Постановка разобщительного
крана
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
68
|
Вагон на тележки опустить
|
Слесарь
|
2
|
6
|
|
69
|
Фиктивная работа
|
Слесарь
|
0
|
0
|
|
70
|
Зазоры скользунов
отрегулировать
|
Слесарь
|
2
|
4
|
|
71
|
Рычажную передачу соединить
и отрегулировать
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
72
|
Частичную окраску вагона
произвести
|
Маляр
|
1
|
12
|
|
73
|
Плотность магистрали по
манометру с обмыливанием, с устранением утечки проверить
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
74
|
Тормоз на чувствительность
проверить
|
Слесарь
|
1
|
6
|
|
75
|
Тормоз на выдержку
проверить
|
Слесарь
|
1
|
8
|
|
76
|
Трафареты, надписи
поставить
|
Маляр
|
1
|
6
|
|
77
|
Плотность тормозного
цилиндра проверить
|
Слесарь
|
1
|
4
|
|
78
|
Выход штока и прижим
колодок проверить
|
Слесарь
|
1
|
3
|
|
79
|
Фиктивная работа
|
|
0
|
0
|
|
80
|
Вагон приёмщику ОАО
"РЖД" сдать
|
Мастер
|
1
|
12
|
Расчет параметров сетевого графика приведён в таблице
1.4.
В графу "Код работы" вносятся шифры всех
действительных и фиктивных работ, соблюдая строгую очередность записи, начиная
от исходного события до конечного всей сетевой модели.
Если из события выходит несколько работ, то они
заносятся в табл. 1 в графу "Код работ" в порядке возрастания
конечных событий выходящих работ.
(ТЕ(ioj)=0; ТЕ(ijo)=0+10=10 мин; ТL(ioj)i=10-10=0; S0=0-0=0; SСВ=10-10=0). Дальнейший
расчёт производится аналогично.
Таблица 1.4 - Расчет параметров сетевого графика.
|
№ работы.
|
Код работы
|
Продолжительность работы te,мин
|
Ранее
|
Позднее
|
Полный резерв времени S0
|
Свободный резерв времени Sсв
|
|
|
|
|
Начало
|
Окончание
|
Начало
|
Окончание
|
|
|
|
|
1
|
0-1
|
10
|
0
|
10
|
0
|
10
|
0
|
0
|
|
|
2
|
1-2
|
3
|
10
|
13
|
10
|
13
|
0
|
|
|
3
|
2-3
|
8
|
13
|
21
|
13
|
21
|
0
|
0
|
|
|
4
|
3-4
|
6
|
21
|
27
|
21
|
27
|
0
|
0
|
|
|
5
|
4-5
|
6
|
27
|
33
|
36
|
42
|
9
|
0
|
|
|
6
|
4-6
|
8
|
27
|
35
|
27
|
35
|
0
|
0
|
|
|
7
|
5-7
|
8
|
33
|
41
|
42
|
50
|
9
|
0
|
|
|
8
|
6-9
|
8
|
35
|
43
|
35
|
43
|
0
|
0
|
|
|
9
|
7-8
|
4
|
41
|
45
|
50
|
54
|
9
|
0
|
|
|
10
|
8-10
|
8
|
45
|
53
|
54
|
62
|
9
|
0
|
|
|
11
|
9-11
|
6
|
43
|
49
|
43
|
49
|
0
|
0
|
|
|
12
|
10-14
|
22
|
53
|
75
|
62
|
84
|
9
|
0
|
|
|
13
|
11-12
|
12
|
49
|
61
|
49
|
61
|
0
|
0
|
|
|
14
|
12-13
|
6
|
61
|
67
|
61
|
67
|
0
|
0
|
|
|
15
|
13-15
|
6
|
67
|
73
|
67
|
73
|
0
|
0
|
|
|
16
|
14-17
|
0
|
75
|
75
|
84
|
84
|
9
|
9
|
|
|
17
|
15-16
|
9
|
73
|
82
|
73
|
82
|
0
|
0
|
|
|
18
|
16-17
|
2
|
82
|
84
|
82
|
84
|
0
|
0
|
|
|
19
|
17-18
|
10
|
84
|
94
|
84
|
94
|
0
|
0
|
|
|
20
|
18-19
|
3
|
94
|
97
|
94
|
97
|
0
|
0
|
|
|
21
|
19-20
|
5
|
97
|
102
|
97
|
102
|
0
|
0
|
|
|
22
|
19-21
|
7
|
97
|
104
|
131
|
138
|
34
|
0
|
|
|
23
|
20-23
|
18
|
102
|
120
|
102
|
120
|
0
|
0
|
|
|
24
|
21-22
|
9
|
104
|
113
|
138
|
147
|
34
|
0
|
|
|
25
|
22-24
|
22
|
113
|
135
|
147
|
169
|
34
|
0
|
|
|
26
|
23-25
|
18
|
120
|
138
|
120
|
138
|
0
|
0
|
|
27
|
24-28
|
20
|
135
|
155
|
169
|
189
|
34
|
0
|
|
28
|
25-26
|
22
|
138
|
160
|
138
|
160
|
0
|
0
|
|
29
|
26-27
|
9
|
160
|
169
|
160
|
169
|
0
|
0
|
|
30
|
27-29
|
12
|
169
|
181
|
169
|
181
|
0
|
0
|
|
31
|
28-30
|
0
|
155
|
155
|
189
|
189
|
34
|
34
|
|
32
|
29-30
|
8
|
181
|
189
|
181
|
189
|
0
|
0
|
|
33
|
30-31
|
10
|
189
|
199
|
189
|
199
|
0
|
0
|
|
34
|
31-32
|
3
|
199
|
202
|
199
|
202
|
0
|
0
|
|
35
|
32-33
|
6
|
202
|
208
|
202
|
208
|
0
|
0
|
|
36
|
33-34
|
7
|
208
|
215
|
208
|
215
|
0
|
0
|
|
37
|
34-35
|
6
|
215
|
221
|
215
|
221
|
0
|
0
|
|
38
|
35-36
|
7
|
221
|
228
|
221
|
228
|
0
|
0
|
|
39
|
36-37
|
5
|
228
|
233
|
228
|
233
|
0
|
0
|
|
40
|
37-38
|
6
|
233
|
239
|
233
|
239
|
0
|
0
|
|
41
|
38-39
|
13
|
239
|
252
|
239
|
252
|
0
|
|
42
|
39-40
|
7
|
252
|
259
|
252
|
259
|
0
|
0
|
|
43
|
40-41
|
20
|
259
|
279
|
259
|
279
|
0
|
0
|
|
44
|
41-42
|
10
|
279
|
289
|
279
|
289
|
0
|
0
|
|
45
|
42-43
|
3
|
289
|
292
|
289
|
292
|
0
|
0
|
|
46
|
43-44
|
12
|
292
|
304
|
292
|
304
|
0
|
0
|
|
47
|
44-45
|
8
|
304
|
312
|
304
|
312
|
0
|
0
|
|
48
|
45-46
|
5
|
312
|
317
|
312
|
317
|
0
|
0
|
|
49
|
46-47
|
4
|
317
|
321
|
317
|
321
|
0
|
0
|
|
50
|
47-48
|
6
|
321
|
327
|
321
|
327
|
0
|
0
|
|
51
|
48-49
|
11
|
327
|
338
|
327
|
338
|
0
|
0
|
|
52
|
49-50
|
8
|
338
|
346
|
338
|
346
|
0
|
0
|
|
53
|
50-51
|
4
|
346
|
350
|
346
|
350
|
0
|
0
|
|
54
|
51-52
|
5
|
350
|
355
|
350
|
355
|
0
|
0
|
|
55
|
52-53
|
4
|
355
|
359
|
355
|
359
|
0
|
0
|
|
56
|
53-54
|
10
|
359
|
369
|
359
|
369
|
0
|
0
|
|
57
|
54-55
|
3
|
369
|
372
|
369
|
372
|
0
|
0
|
|
58
|
55-56
|
8
|
372
|
380
|
372
|
380
|
0
|
0
|
|
59
|
55-58
|
10
|
372
|
382
|
374
|
384
|
2
|
0
|
|
60
|
56-57
|
9
|
380
|
389
|
380
|
389
|
0
|
0
|
|
61
|
57-60
|
6
|
389
|
395
|
389
|
395
|
0
|
0
|
|
62
|
58-59
|
5
|
382
|
387
|
384
|
389
|
2
|
0
|
|
63
|
59-62
|
6
|
387
|
393
|
389
|
395
|
2
|
0
|
|
64
|
60-61
|
3
|
395
|
398
|
395
|
398
|
0
|
0
|
|
65
|
61-63
|
5
|
398
|
403
|
398
|
403
|
0
|
0
|
|
66
|
62-64
|
8
|
393
|
401
|
395
|
403
|
2
|
0
|
|
67
|
63-65
|
5
|
403
|
408
|
403
|
408
|
0
|
0
|
|
68
|
64-66
|
3
|
401
|
404
|
403
|
406
|
2
|
0
|
|
69
|
65-67
|
6
|
408
|
414
|
408
|
414
|
0
|
0
|
|
70
|
66-68
|
6
|
404
|
410
|
406
|
412
|
2
|
0
|
|
71
|
67-69
|
4
|
414
|
418
|
414
|
418
|
0
|
0
|
|
72
|
68-70
|
6
|
410
|
416
|
412
|
418
|
2
|
2
|
|
73
|
69-70
|
0
|
418
|
418
|
418
|
418
|
0
|
0
|
|
74
|
70-71
|
4
|
418
|
422
|
418
|
422
|
0
|
0
|
|
75
|
71-72
|
6
|
422
|
428
|
422
|
428
|
0
|
0
|
|
76
|
71-75
|
12
|
422
|
434
|
437
|
449
|
15
|
0
|
|
77
|
72-73
|
6
|
428
|
434
|
428
|
434
|
0
|
0
|
|
78
|
73-74
|
6
|
434
|
440
|
434
|
440
|
0
|
0
|
|
79
|
74-76
|
8
|
440
|
448
|
440
|
448
|
0
|
0
|
|
80
|
75-79
|
6
|
434
|
440
|
449
|
455
|
15
|
|
81
|
76-77
|
4
|
448
|
452
|
448
|
452
|
0
|
0
|
|
82
|
77-78
|
3
|
452
|
455
|
452
|
455
|
0
|
0
|
|
83
|
78-79
|
0
|
455
|
455
|
455
|
455
|
0
|
0
|
|
84
|
79-80
|
12
|
455
|
467
|
455
|
467
|
0
|
0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
После нахождения критического пути и резервов времени производится анализ
и оптимизация сетевого графика. Анализ сетевого графика заключается в определении
целесообразности состава работ и структуры графика, а также сравнении
продолжительности критического пути с нормативными значениями. При оптимизации
сетевого графика разрабатываются мероприятия по сокращению продолжительности
работ, находящихся на критическом пути.
Практически для достижения нормативных сроков выполнения работ сетевого
графика, сокращение длительности тех или иных работ и изменение принятой
технологии осуществляется многократно. Расчет параметров сетевого графика и его
оптимизация считаются завершенными, если продолжительность критического пути
меньше или равна нормативному значению. В вагоноремонтных депо контроль за
ходом работ, выполняемых по сетевым графикам, осуществляется цеховым
диспетчером. Расчет параметров сетевого графика производится на ЭВМ при помощи
программы разработанной на кафедре «Вагоны» ДВГУПС. Сетевой график ремонта
цистерны показан на листе чертежей № 1 формата А1.
1.6 Участок подготовка цистерн к ремонту
Вагоны, отобранные в ремонт (раздел 1.3), после очистки, пропарки,
дегазации, протирки, подаются на пути отстоя неисправных вагонов, находящиеся
на территории депо. Емкость путей рассчитывается из условия полуторасуточной
потребности депо в ремонте вагонов.
В вагонном депо по ремонту цистерн подготовка вагонов к ремонту
производится на промыво-пропарочной станции. Цистерны, отцепляемые на ПТО,
поступают на ППС. Постановка таких цистерн под эстакаду производится таким же
порядком, что и для цистерн, подготавливаемых под налив. Подготовка цистерн в
ремонт, связанный с выполнением клепальных или сварочных работ, выполняется в
следующей последовательности. Промывальщики - пропарщики открывают крышки люков
котлов, сливной прибор, крышку (заглушку) нижнего сливного прибора, удаляют
остаток самотеком через сливной прибор, опускают в котел паровой рукав и,
открыв вентиль на паропроводе, подает пар под давлением 0,8 - 1 МПа и
производит пропарку цистерны.
Процесс пропарки цистерн ведется до полного удаления остатка ранее
перевозимого груза и льда из котла цистерны. Длительность пропарки зависит от
наименования и количества остатка в котле, атмосферных условий. Для уменьшения
потери тепла крышку люка цистерны на время пропарки пропарщик закрывает.
Признаком окончания процесса пропарки служит вытекание через открытый клапан
сливного прибора чистого конденсата. По окончании пропарки во избежание
возможного повреждения котла, вследствие образования в нем вакуума, запрещается
плотно закрывать крышку до полного остывания цистерны. В зимнее время, когда
из-за наличия в котле застывшего обводненного продукта клапан примерзает и
открыть его не удается, пропарщик начинает пропарку котла при закрытом клапане
сливного прибора. После прогрева котла пропарщик должен открыть клапан, так как
скопление в нижней части котла стекающих со стенок остатков и конденсата
замедляет процесс пропарки. После пропарки пропарщик извлекает из котла
пропарочный рукав, дегазирует и охлаждает котел цистерны для обеспечения уноса
из котла. После пропарки на каждый вагон выписывается листок формы ВУ-19 с подписями
пропарщика и мастера.
1.7 Вагоноремонтный участок
Организация работ в вагоносборочном участке определяется графиком ремонта
вагонов. Расчет участка заключается в определении его размеров, расстановке
вагонов по позициям, определения потребного количества оборудования и рабочей
силы. Оборудование принимается в соответствии с техпроцессом, заложенным в
графике. Рабочая сила принимается по графику с учетом количества ремонтных
ниток и сменности работы участка. Исходя из фронта работы вагоноремонтного участка,
необходимо определить, достаточными ли являются длина и ширина заданного здания
вагоноремонтного участка для заданной программы ремонта вагонов.
Длина здания вагоносборочного участка определяется по формуле с учетом
размера вагонов по ниткам/1/:
, (1.10)
где
Фн - фронт работы на одной нитке;
длина
вагона по осям зацепления автосцепок, 14,5 м;
расстояние
между вагонами, находящимися на ремонтных позициях, 1,5 м;
расстояние
от крайних вагонов до торцевой части стены участка, 4м;
ширина
транспортного проезда, 6 м;
ширина
пожарного проезда, 6 м;
длина
позиции с учетом выкатки тележек, 17,5 м.
Ширина здания вагоноремонтного участка определяется по формуле
(1.11)
где - расстояние между осями соседних ремонтных путей, 8 м;
расстояние от продольной стены участка до оси ближайшего ремонтного пути
4 м.- количество ремонтных ниток.
Расчетные значения длины вагоноремонтного участка принимаем кратным
строительному шагу 6 м. т.е. 108 метров, а ширину вагоноремонтного участка
принимаем кратную 3 м. т.е. 18 метров. Тогда площадь вагоноремонтного участка
составит 1954 м2.
Потребное количество оборудования в вагоноремонтном участке указана в
таблице 1.5.
Таблица 1.5 Потребное количество оборудования в вагоноремонтном участке.
|
Наименование оборудования
|
Количество ( шт.)
|
|
Электродомкраты для подъема
вагонов, Q=5 т.
|
32
|
|
Мостовой кран, Q=10 т.
|
2
|
|
Конвейер для передвижения вагонов
|
2
|
|
Приспособление для клёпки
пятника
|
2
|
|
Электрогазосварочное
оборудование
|
2
|
|
Приспособление для снятия и
постановки автосцепок
|
4
|
|
Приспособление для снятия и
постановки Поглощающих аппаратов
|
4
|
|
Электронагреватель заклепок
|
3
|
|
Колонки для испытания тормозов
|
2
|
|
Инструментальные ящики
|
4
|
|
Стеллажи
|
8
|
Явочное число основных рабочих вагоноремонтного участка определяем,
анализируя сетевой график, исходя из числа ремонтных линий и сменности работы,
число вспомогательных работников принимаем в процентах от общей численности
основных рабочих, результаты расчетов представлены в таблице 1.6
Таблица 1.6 - Расчет числа явочных рабочих вагоноремонтного участка
|
Профессия исполнителя
|
Число человек в смене
|
Всего
|
|
1 Основные рабочие
|
|
|
1.1 Слесарь по ремонту
подвижного состава
|
14
|
28
|
|
1.2 Электросварщик
|
2
|
4
|
|
1.3 Маляр
|
2
|
4
|
|
1.4 Дефектоскопист
|
2
|
4
|
|
1.5 Оператор
|
2
|
4
|
|
ИТОГО:
|
22
|
44
|
|
2 Вспомогательные рабочие
|
2
|
4
|
|
ВСЕГО:
|
24
|
48
|
Число списочных рабочих вагоноремонтного участка определяем путем
умножения числа явочных рабочих на коэффициент К = 1,11.
чел.
Принимаем
количество списочных рабочих вагоноремонтного участка в две смены
соответственно 54 человек.
1.8 Проектирование производственных,
вспомогательных, обслуживающих участков и служебно-бытовых помещений
При помощи укрупнённых норм площадей из /1/ определим размеры участков и
отделений, принимая ширину 18 м. Перечень этих участков и отделений, их размеры
указаны в таблице 1.7.
Таблица 1.7 - Размеры участков и отделений
|
Наименование участка
(отделения)
|
Длина, м
|
Ширина, м
|
Площадь, м2
|
|
Тележечный
|
48
|
18
|
864
|
|
Колесно-роликовый
|
48
|
18
|
864
|
|
Автосцепное
|
30
|
12
|
360
|
|
Автотормозное
|
18
|
18
|
324
|
|
Кузнечное
|
12
|
18
|
216
|
|
Сливных приборов и
предохранительных клапанов
|
6
|
9
|
54
|
|
Ремонтно-хозяйственное
|
9
|
18
|
162
|
|
Инструментально-раздаточное
|
12
|
12
|
144
|
|
Кладовая запчастей
|
18
|
18
|
324
|
|
Краскоприготовительное
|
6
|
6
|
36
|
|
Кладовая огнеопасных
материалов
|
6
|
9
|
54
|
|
Компрессорная
|
6
|
12
|
72
|
|
Котельная
|
6
|
18
|
108
|
|
Гараж
|
9
|
12
|
108
|
|
Трансформаторная
|
6
|
6
|
36
|
|
Зарядка огнетушителей
|
6
|
6
|
36
|
Площади служебно-бытовых помещений принимаются в соответствии с
требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.
.9 Расчет общей численности работников депо
Общая (явочная) численность основных и вспомогательных рабочих депо
определяется по формуле /1/:
n = n1+n2+n3
(1.12)
где n1- численность основных и
вспомогательных рабочих, занятых на вагоноремонтном участке;
n2-
численность основных и вспомогательных рабочих, занятых на работах в участке,
разработанном в узле проекта;
n3- численность
работников, занятых на работах в остальных участках и отделениях депо.
Численность работников, занятых на работах определяется по формуле /1/:
,
(1.13)
где
N - уточненная годовая программа ремонта вагонов;
ј -
трудоемкость ремонта вагона, 126 чел.-ч.;
-
номинальный годовой фонд одного рабочего,1986 чел.-ч.
Общая численность работников депо составит 315 человека.
Величина 
= 54 человек определена по графику ремонта вагонов.
Величина 
определяется в процессе разработки узла проекта.
Численность работников, занятых на работах в остальных участках и отделениях депо определяется по формуле
/1/:
, (1.14)
где
N - уточненная годовая программа ремонта вагонов;
Т
- трудоемкость ремонта вагона, 126 чел.-ч.;
-
номинальный годовой фонд одного рабочего.
1.10 Схема управления депо и разработка штатного
расписания
По данным, полученным при прохождении преддипломной практики,
разрабатываем схему управления депо, на основании которой устанавливаем штатное
расписание, что позволяет нам установить численность инженерно-технических и
счётно-конторских работников.
На рисунке 1 приведена структурная схема управления грузовым вагонным
депо.
Рисунок 1. Структурная схема управления грузового вагонного депо.
В таблице 1.8 приведено штатное расписание руководителей, специалистов и
служащих.
Таблица 1.8 - Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих.
|
Наименование должности
|
Разряд
|
Количество
|
|
1 Аппарат управления депо.
|
|
1.1 Начальник вагонного
депо
|
14
|
1
|
|
1.2 Заместитель начальника
по кадрам
|
13
|
1
|
|
1.3 Заместитель начальника
по ремонту
|
13
|
1
|
|
1.4 Главный инженер
|
13
|
1
|
|
1.5 Главный бухгалтер
|
12
|
1
|
|
ИТОГО:
|
5
|
|
2 Инженерно-технические
работники
|
|
2.1 Начальник технического
отдела
|
11
|
1
|
|
2.2 Инженер по охране труда
|
10
|
1
|
|
2.3 Инженер по организации
и нормированию труда
|
9
|
2
|
|
2.4 Инженер по подготовке
кадров
|
9
|
1
|
|
2.5 Инженер
производственного обучения рабочих
|
9
|
1
|
|
2.6 Инженер по метрологии
|
8
|
1
|
|
2.7 Приемщик вагонов
|
13
|
2
|
|
2.8 Старший мастер
|
12
|
2
|
|
2.9 Мастер
|
10
|
6
|
|
2.10 Мастер
|
9
|
5
|
|
ИТОГО:
|
22
|
|
3 Счетно-конторские
работники
|
|
3.1 Экономист
|
11
|
2
|
|
3.2 Бухгалтер
|
9
|
2
|
|
3.3 Бухгалтер
|
8
|
2
|
|
3.4 Секретарь- машинист
|
5
|
1
|
|
ИТОГО:
|
7
|
|
ВСЕГО:
|
34
|
1.11 Разработка плана основного здания депо
В данном подразделе дипломного проектирования выполнены технологические и
организационные решения в расстановке оборудования участков, непосредственно
занятых ремонтом вагонов, а также в рациональном взаимном расположении и
объединение участков, отделений и помещений в единый строительный блок-основное
здание депо.
При разработке, компоновке основного здания депо учитываем требования, и
общие положения по выполнению строительной части основного здания депо. В
соответствии с /1,2/, предусматриваем требования по компоновке основного здания
депо:
объединение в нем вагоноремонтного участка, участков занятых ремонтом
узлов, вспомогательных отделений;
взаимное расположение участков и отделений обеспечивает соблюдение
технологических процессов ремонта вагонов при наименьших затратах на
транспортировку узлов и деталей;
участки и отделения, связанные общим технологическим процессом,
располагаются рядом;
кладовые запчастей, материалов, инструментально-раздаточное отделение и
туалеты расположены ближе к средней части здания;
для улучшения естественной освещенности производственных площадей
предусмотрены световые фонари;
на вагоноремонтном и колесно-роликовом участках выполнена планировка
технологического оборудования с соблюдением условного обозначения и габаритов
оборудования, проходов и проездов;
размеры пролетов, измеренные между продольными разбивочными осями,
принимаются кратными 6 м.;
продольный шаг колон (расстояние между продольными разбивочными осями )
принимается равным 6 и 12 м. В зданиях с пролетами 6 и 12 метров
( без мостовых кранов ) шаг средних и крайних колон принимается 6 и 12
м.;
здание депо для избежания возникновения в конструкции больших
температурных напряжений разбивается на температурные блоки. Между блоками
имеется температурный шов. Расстояние между температурными швами принимается 72
м.;
колонны здания депо для пролетов с кранами, в отличие от колонн
бескрановых пролетов имеют прямоугольное сечение, и консоли для опирания
подкрановых балок;
стен здания депо выполнены из панелей эффективных материалов длиной 6 и
12 м. в зависимости от шага колонн, толщиной 300 мм;
при пролетах 12 м. принимаются стропильные балки, а при пролетах 18 м. и
более фермы.
План основного здания депо выполняем предусмотрев все требования к
разработке и компоновке основного здания депо и общие положения к строительной
части, на листе № 2 формата А1.
1.12 Разработка генерального плана депо
Генеральный план депо - это план расположения на участке, всех зданий,
сооружений и устройств (складских, транспортных, энергетических, инженерно - и
санитарно-технических), зеленых насаждений и ограждений и ограждений с
изображением рельефа участка горизонталями и указанием вертикальных отметок
изображаемых объектов. В дипломном проекте разрабатываем только схему генплана,
на которой показываем все необходимые здания и сооружения, склады, парки
неисправных вагонов, железнодорожные пути, автомобильные дороги, зеленые
насаждении,без указания подземных коммуникаций.
При разработке схемы генплана вагонного депо предусмотрены следующие
основные положения, в соответствии с /1/:
основное здание депо занимает центральное положение на территории;
остальные запроектированные устройства расположены, по отношению к
основному зданию депо, с соблюдением прямоточности производственного процесса
при минимальной транспортировке;
здания и сооружения сориентированы по отношению к сторонам света и
преобладающим ветрам так, что обеспечены благоприятные условия для естественного
освещения и проветривания;
здания для производства, выделяющего дым и запах, расположены с
подветренной стороны, учитывая направления господствующих ветров;
склады легковоспламеняющихся материалов расположены по отношению к другим
зданиям, с наветренной стороны;
максимальное использование территории депо под застройку зданий и крытых
помещений;
предусмотрена возможность дальнейшего расширения участков при минимальных
затратах на снос;
расстояние между зданиями удовлетворяет требованиям пожарной
безопасности, санитарно-техническим и светотехническим требованиям;
расположение железнодорожных путей и автомобильных дорог позволяет
осуществлять транспортное обслуживание всех сооружений с минимальными затратами
и обеспечивать проезд противопожарных средств;
для проходов людей и отдыха рабочих предусмотрены пешеходные дорожки,
зеленые зоны отдыха и места стоянки личного автотранспорта;
двустороннее примыкание проектируемого вагонного депо к железнодорожной
станции выполнено без пересечения главных путей и создания угловых потоков при
подаче вагонов в ремонт и уборке их после ремонта.
Генеральный план вагонного депо выполненный согласно выше перечисленных
требований представлен на листе чертежа № 3 формата А1.
1.13 Технико-экономические показатели депо и
схемы генплана
Годовой выпуск цистерн из ремонта, приходящийся на одного работающего в
депо, определяем по формуле /5/:
, (1.15)
Годовой выпуск вагонов из ремонта, с 1 м². основных и вспомогательных участков и
отделений определяем по формуле /5/:
(1.16)
Коэффициент застройки территории депо определяем по формуле /5/:
, (1.17)
Коэффициент использования территории депо вычисляем по формуле /5/:
, (1.18)
Расчет технико-экономических показателей депо и схемы генплана
представляем в табл. 1.13.
Таблица 1.13 - Расчет технико-экономических показателей депо и схемы
генплана
|
Наименование
|
Обозначение
|
Величина
|
|
1 Принятая программа ремонта,
вагонов
|
 4965
|
|
|
2 Число рабочих основных и
вспомогательных участков, чел.
|
 281
|
|
|
3 Число работников депо,
чел.
|
 315
|
|
|
4 Площадь основных и
вспомогательных участков, м2.
|
 5490
|
|
|
5 Площадь, занимаемая
вагонным депо, м2.
|
 22000
|
|
|
6 Площадь всех крытых
зданий и сооружений, м2.
|
 15800
|
|
|
7 Площадь всех сооружений,
включая дороги, м2.
|
Sс
|
18400
|
|
8 Годовой выпуск вагонов из
ремонта на одного работающего в депо
|
|
|
9 Коэффициент застройки
территории депо
|
 0,71
|
|
|
10 Годовой выпуск вагонов
из ремонта на одного работника основных вспомогательных участков
|
 0,9
|
|
|
11 Годовой выпуск вагонов
из ремонта с 1 м².
пло- площади основных и вспомогательных
участков
|
 0,9
|
|
|
12 Коэффициент
использования территории
|
 0,83
|
|
2. РАЗРАБОТКА КОЛЁСНО-РОЛИКОВОГО УЧАСТКА ВЧДР-6
ст. Комсомольск
2.1 Анализ технической оснащенности и
организации работ в колёсно-роликовом участке ВЧД-6 ст. Комсомольск
ВЧД-6 ст. Комсомольск на Амуре предназначен для выполнения полного и
обыкновенного освидетельствований и ремонта колесных пар без смены элементов
вагонов, поступающих в деповской и текущий отцепочный ремонты.
Колесно-роликовый участок имеет следующие отделения:
колесотокарное отделение - предназначено для восстановления профиля
катания изношенных колес посредством механической обработки поверхности катания
колеса на специальных колесотокарных станках, демонтажа роликовых букс с
колесной пары, окраски колесных пар;
роликовое отделение - предназначено для подготовки колесных пар с
роликовыми буксами к ремонту, диагностики технического состояния элементов
колесной пары и ее буксовых узлов, ремонта и подготовки к монтажу корпусов букс
и крепительных элементов (крепительных крышек, болтов, шайб и пр.), монтажа
роликовых букс ,
ремонтно-комплектовочное отделение роликовых подшипников - предназначено
для контроля, ремонта и комплектования роликовых подшипников с целью
обеспечения их надежной работы в буксах колесных пар.
В колёсном участке организован ремонт колёсных пар без смены элементов.
Для производства ремонтных работ колёсный участок имеет:
- колёсный парк;
- установку для очистки колёсных пар;
токарное отделение.
позицию демонтажа буксовых узлов ;
моечное отделение;
Каждое отделение колёсного участка оснащено соответствующим
технологическим оборудованием, приспособлениями, измерительным инструментом и
шаблонами. Перечень оборудования колесного участка приведён в таблице 2.1
В колёсном парке производится:
- разгрузка, осмотр и предварительное определение объёма ремонта
неисправных колёсных пар, поступающих из других депо, ПТО;
- учёт наличия исправных и неисправных колёсных пар;
хранение колёсных пар ожидающих ремонта и отремонтированных ;
погрузка неисправных колёсных пар для отправки на
вагоноремонтный завод и исправных пересылаемых в другие депо и ПТО;
для своевременной погрузки, выгрузки, транспортировки колёсных
пар и стружки колёсный парк оборудован козловым краном.
Таблица 2.1 Оборудование колёсного участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск
|
Наименование оборудования
|
Количество, шт
|
|
1. Колёсотокарные станки.
|
2
|
|
2. Кран-балка
грузоподъёмностью 3,5 т.и 3,2 т..
|
2
|
|
3. Установка, для очистки
средней части оси
|
1
|
|
4. Моечная машина колёсных
пар
|
1
|
|
5. Стенд для демонтажа букс
|
1
|
|
6. Наждачный станок
|
1
|
|
7. Стол для накопления
обмытых деталей
|
1
|
|
8. Лоток для подачи обмытых
деталей в роликовое отделение
|
1
|
|
9. Стандартные образцы для
настройки дефектоскопов
|
1
|
|
10. Установка для
диагностики буксовых узлов ОМСД-2
|
1
|
|
11. Пульт управления
установки ОМСД-2.
|
1
|
|
12. Моечная машина корпусов
букс и подшипников
|
2
|
|
13. Стол для обмера и
контроля корпусов букс
|
1
|
|
14. Шкаф для хранения
инструмента.
|
3
|
|
15. Позиция для окраски
колес.
|
1
|
|
16. Контейнеры для сбора
стружки
|
1
|
|
17. Картотека для натурных
колёсных листков
|
1
|
|
18. Индукционный
нагреватель
|
1
|
|
19. Путь для накопления
отремонтированных колесных пар
|
1
|
Осмотр колёсных пар, поступающих в колёсный парк, выполняет мастер или
бригадир участка, имеющие право полного освидетельствования. После выгрузки
каждую группу, поступивших колёсных пар мастер или бригадир подвергают их
предварительному осмотру.
Целью предварительного осмотра является выявление неисправностей, которые
не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колёсной пары, а также
выявления бракованных элементов и определения вида ремонта.
В первую очередь обращается внимание на места сопряжения предподступичной
части оси и ступицы, для определения сдвигов колеса на оси. На всех элементах
колёсной пары выявляют трещины, дефекты и износы. Места обнаруженных трещин и
подозрительные места обводятся мелом.
На основании осмотра и обмера элементов назначается необходимый вид
ремонта, который помечается в установленных местах на каждой колёсной паре.
При производстве промежуточной ревизии букс движение колёсных пар
происходит по следующей технологической схеме:
колёсная пара из вагоносборочного участка поступает на позицию
предварительного осмотра, где бригадир производит осмотр (до очистки и обмывки
колёсной пары) с целью выявления трещин на элементах, ослабления или сдвига
ступицы колеса на оси, производит обмер элементов колёсных пар и намечает вид
ремонта с оформлением формы ВУ-51;
после предварительного осмотра колёсная пара очищается от грязи на
установке очистки средней части оси 3 и подается кран балкой на установку 10
для диагностики буксовых узлов ОМСД-2, затем в зависимости от результатов
диагностирования на стенд для демонтажа 5 или в роликовый цех для проведения
промежуточной ревизии;
колёсным парам требующим обточки поверхности катания без демонтажа
роликовых букс подают на позицию дефектоскопирования для дефектоскопии средней
части оси;
после обработки на станке колесная пара подается на позицию
дефектоскопирования дисков и ободьев колёс 21, а затем на стенд для монтажа 26,
далее - на позицию окраски 15 и на путь тележечного участка;
При производстве полной ревизии букс движение колёсных пар происходит по
следующей технологической схеме:
после предварительного осмотра колёсной пары бригадиром, колёсная пар
кран балкой подаётся на стенд для демонтажа 5, где производиться демонтаж
буксового узла, после чего колёсная пар подаётся в моечную машину 4 на обмывку;
забракованные по результатам диагностики на установке ОМСД-2 колёсные
пары кран балкой подаются на стенд для демонтажа 5, где слесарь по ремонту
подвижного состава осуществляет демонтаж буксовых узлов;
детали буксовых узлов подаются в моечную машину 12;
промытые подшипники выкатываются из машины 12 и подаются вручную в
ремонтно-комплектовочное отделение 26;
обмытые буксы направляются на стол 13 для осмотра, обтирки корпусов букс
и измерения;
требующие ремонта буксы направляются в наплавочное отделение для наплавки
и механической обработки изношенных опорных поверхностей и направляющих
челюстей;
все детали буксового узла после промывки в моечной машине 12 передаются
на стол-стеллаж 7 для протирки и осмотра, а стопорные планки на позицию
дефектоскопирования;
после обмывки, колёсная пар поступает на площадку для дополнительного
осмотра, обмера и далее колёсная пара перекатывается на позицию для
дефектоскопирования;
колёсные пары, проверенные дефектоскопами и требующие обточки по кругу
катания, подаются на колёсно-токарные станки 1, а затем подаются на сборку в
монтажное отделение роликового участка;
скомплектованные колёсные пары подаются в колесный участок для покраски
15;
колёсные пары с тонкомерными гребнями после осмотра, обмера, демонтажа и
обмывки подаются на позицию дефектоскопирования и далее в отделение для
наплавки гребней, после наплавки колёсные пары подвергаются механической
обработке на колёсотокарных станках, после чего колёсные пары поступают на
позицию ультразвуковой дефектоскопии, затем на монтажную эстакаду;
негодные колёсные пары (с забракованными гребнями по дефектоскопии),
после подреза гребней на токарных станках идут на повторную наплавку гребней, и
затем на обточку и на дефектоскопирование;
исправные колёсные пары поступают на монтаж;
На отремонтированной колёсной паре выполняется постановка клейм
бригадиром роликового участка в период монтажа отремонтированной колёсной пары.
Клейма ставятся на бирке: номер оси, номер депо-671, месяц и год полного
освидетельствования колёсной пары и на ободе колеса, в установленном месте
клеймо 20 « О принадлежности России», которое обводится белой краской малярами
вагоносборочного участка.
Ремонт буксового узла и подшипников производится в роликовом участке. В
роликовом участке выполняются работы:
- монтаж буксовых узлов;
- ремонт и комплектование роликовых подшипников;
производство полной и промежуточной ревизии букс.
Отделения роликового участка оснащены соответствующим технологическим
оборудованием. Список оборудования приведён в таблице 2.2
Таблица 2.2- Перечень приборов и оборудования роликового участка ВЧД-6
ст. Комсомольск на Амуре
|
Наименование оборудования.
|
Количество
|
|
|
1.Приспособление для
измерения корпуса буксы
|
1
|
|
|
2. Шаблон проверки
стопорной планки
|
1
|
|
|
3. Шаблон для проверки
гайки М110
|
1
|
|
|
4. Стеллаж для ремонта
деталей буксового узла
|
1
|
|
|
5. Прибор тип М-408
|
1
|
|
|
6. Прибор тип УД-28
|
1
|
|
|
7. Прибор тип В-90М
|
1
|
|
|
8. Прибор тип 312
|
1
|
|
|
9. Стенд для снятия
внутренних колец
|
1
|
|
|
10. Лоток для подачи
подшипников
|
1
|
|
|
Установки: 11.
-БВ-7492-05.03 для измерения диаметра внутренних колец
|
1
|
|
12. -БВ-7491.05 для
измерения диаметра шейки оси
|
1
|
|
13. -КРБ-02 для измерения
внутреннего диаметра букс
|
1
|
|
14.-МВУ-211.5 для
дефектоскопирования роликов
|
1
|
|
15. -ВД 211.7 для
дефектоскопирования сепараторов
|
1
|
|
16. - Прибор
полуавтоматический РОБОКОН-4151
|
1
|
|
17. - Прибор РОБОКОН-4161
|
1
|
|
18. Шлифовальный станок для
зачистки наружных колец подшипников
|
1
|
|
19.Установка для
диагностики буксовых узлов ОМСД-2
|
1
|
|
20.Пульт управления
установки ОМСД-2
|
1
|
|
21.Установка УДБ-2
|
1
|
|
22.Стенд для монтажа букс
|
1
|
|
23.Приспособление для
проведения анализа смазки
|
1
|
|
24.Индукционный нагреватель
|
1
|
|
25.Гомогенизатор для смазки
|
1
|
Роликовый участок состоит из отделений: ремонта подшипников; монтажного
Работа в роликовом участке построена следующим образом:
поступающие из колесного участка обточенные колёсные пары подаются кран
балкой на стенд монтажа роликовых букс, где производится монтаж буковых узлов,
при обнаружении неисправного внутреннего кольца такая колесная пара
подается кран-балкой на стенд для снятия внутренних колец с помощью установки
УДБ-2.
по окончании монтажа колесные пары подаются в колесный участок на позицию
окраски. На чертеже формата А1 лист № 4 и рисунке 2.1 и показана схема колесно
- роликового участка до реконструкции
В результате анализа технологического процесса и организации работ в
колесно - роликовом участке были выявлены следующие недостатки;
1. Нерациональные грузопотоки.
2. Из-за отсутствия позиции дефектоскопирования и промежуточной
ревизии колесные пары ремонтируются на стенде для монтажа.
. На позиции демонтажа отсутствует поворотное устройство, колесная
пара поворачивается при помощи кран балки.
. Снимание буксы и выпрессовка подшипников производится вручную.
. Транспортировка букс и деталей торцевого крепления в роликовый
участок производится вручную по лотку.
. Обмытые подшипники вручную переносятся в ремонтно-комплектовочное
отделение.
. В зимнее время года происходят большие потери рабочего времени
из-за отсутствия позиции для выравнивания температуры.
. Невысокий уровень механизации, большинство операций производится
вручную.
2.2 Разработка маршрутной технологии ремонта
узлов и деталей колесной пары
Схема маршрутной технологии это графическое изображение
последовательности осуществления производственного процесса ремонта узла
(детали) с указанием операций и применяемого при их выполнении оборудования
(рабочих мест) в порядке технологической последовательности.
Схема маршрутной технологии строится на основании действующих
технологических указаний (инструкций). Разработку маршрутной технологии ремонта
колесной пары производим в соответствии с следующими нормативными документами:
Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию
вагонных колесных пар ЦВ/3429-77;
Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с
роликовыми подшипниками 3-ЦВРК;
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98.
Руководящих документов:
общего положения «Неразрушающий контроль деталей вагонов» РД 32.174-2001;
«Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД
32.150-2000;
«Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД
32.159-2000;
руководства по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов
РД 07.09-97;
технологической инструкции по ультразвуковому контролю осей колесных пар
вагонов программируемым дефектоскопом УД2-102 «Пеленг»;
технологической инструкции по ультразвуковому контролю колец подшипников
колесных пар вагонов программируемым дефектоскопом УД2-102 «Пеленг»;
технологических условий погрузки и крепления грузов и использования
грузоподъемности вагонов;
руководящего документа РД 32 ЦВ 058-97 «Методика выполнения измерений при
освидетельствовании колесных пар вагонов колеи 1520 мм»;
Схема маршрутной технологии ремонта колёсных пар представлена на чертеже
формата А1 лист № 5 и на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 Схема маршрутной технологии ремонта колесной пары
На
основании составленной схемы маршрутной технологии рассчитываем по детальную
программу ремонта по выполняемым операциям и используемого при этом
оборудования.
.3 Назначение и состав участка, режим работы
Колёсно-роликовый
участок предназначен для осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар,
полной, промежуточной ревизии букс, осмотра, ремонта подшипников. В
реконструируемом колёсно-роликовом участке работы по ремонту и освидетельствованию
колёсных пар будут организованны в отделениях:
демонтажном
( полное освидетельствование);
промежуточной
ревизии;
колёсотокарном;
монтажном;
ремонтно-комплектовочном.
Работа
участка организованна в две смены с продолжительностью 11 часов по графику,
утвержденному начальником вагонного депо по согласованию с профсоюзным
комитетом.
График
работы токарей приказом начальника вагонного депо может меняться в связи с
производственной необходимостью.
Для
общей организации работы участка мастеру участка преподаётся ежемесячный план с
указанием количественного выпуска продукции по установленной номенклатуре и
плановых затрат рабочей силы, материалов и накладных расходов.
Каждые
сутки составляется сменно-суточный план работы участка на основании:
ежесуточного
выполнения установленного плана ремонта колёсных пар;
потребностей
колёсных пар для обеспечения планового и текущего ремонта вагонов;
наличия
исправных колёсных пар;
необходимости
производства других работ (погрузка, выгрузка колёсных пар, стружки, сортировка
колёсных пар в парке).
.4 Расчёт программы ремонта
Согласно
заданию на дипломный проект годовая программа на ремонт колесных пар для
обеспечения потребности в колесных парах вагонов деповского ремонта и снабжении
ПТО эксплуатационного депо составляет 10320 колесных пар. На основании
фактических отчётных данных по номенклатуре колёсных пар и их количеству за
2006 г. получённых на преддипломной практике и исходя из схемы маршрутной
технологии, определяем по детальную программу ремонта проектируемого
колёсно-роликового участка. Расчёт годовой по детальной программы ремонта
представлен в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Расчёт годовой по детальной программы ремонта
|
Наименование узла.
|
Годовая программа ремонта в
узлах
|
Наименование деталей в
узле.
|
Количество деталей в узле.
|
Годовая программа ремонта.
|
Процент деталей
|
Годовая программа.
|
|
|
|
|
|
Требующих замены
|
Требующих ремонта
|
годных
|
по замене деталей
|
по ремонту деталей
|
годных
|
|
Колёсная пара с буксами
|
10320
|
Колёсная пара
|
1
|
10320
|
2
|
92,25
|
4,75
|
206,4
|
9520,2
|
490,2
|
|
Колёсная пара с буксами
|
10320
|
Корпус буксы
|
2
|
20640
|
1,3
|
29
|
69,7
|
268,32
|
5985,6
|
14386
|
|
Колёсная пара с буксами
|
10320
|
Обод колеса
|
2
|
8412
|
1,99
|
85,04
|
12,97
|
167,4
|
7153,6
|
1091
|
|
Буксовый узёл
|
20640
|
Крепительная крышка
|
1
|
20640
|
11
|
-
|
89
|
2270,4
|
-
|
18370
|
|
Буксовый узёл
|
20640
|
Болты крепительной крышки
|
4
|
82560
|
1,9
|
-
|
98,1
|
156864
|
-
|
80991,36
|
|
Буксовый узёл
|
20640
|
Упорное кольцо
|
1
|
15974
|
1,25
|
-
|
98,75
|
199,68
|
-
|
15774
|
|
Буксовый узёл
|
20640
|
Подшипник
|
2
|
32672
|
-
|
81,11
|
11,89
|
-
|
26500
|
3884,7
|
|
Колёсная пара с корончатой
гайкой
|
2858
|
Стопорная планка
|
2
|
19886
|
1,2
|
-
|
98,2
|
238,63
|
-
|
19528
|
|
Колёсная пара с корончатой
гайкой
|
2858
|
Болты стопорной планки
|
4
|
22272
|
1,2
|
-
|
98,8
|
267,26
|
-
|
22005
|
|
Колёсная пара с корончатой
гайкой
|
2858
|
Корончатая гайка
|
2
|
5716
|
1,2
|
-
|
98,8
|
68,592
|
-
|
5647,4
|
|
Колёсная пара с тарельчатой
шайбой
|
4669
|
Болты тарельчатой шайбы
|
8
|
37352
|
1
|
-
|
99
|
373,52
|
-
|
36978
|
|
Колёсная пара
|
10320
|
Внутреннее кольцо
подшипника
|
4
|
8168
|
1,5
|
-
|
98,5
|
68,592
|
-
|
8045,5
|
|
Колёсная пара
|
10320
|
Лабиринтное кольцо
|
2
|
1,5
|
-
|
98,5
|
11,34
|
-
|
15734
|
|
Подшипник
|
28150
|
Наружное кольцо
|
1
|
27772
|
1,1
|
-
|
98,9
|
305,49
|
-
|
27467
|
|
Подшипник
|
28150
|
Сепаратор
|
1
|
27772
|
1,1
|
-
|
98,9
|
305,49
|
-
|
27467
|
|
Подшипник
|
28150
|
Ролики
|
15
|
416580
|
1
|
-
|
99
|
4165,8
|
-
|
412414
|
2.5 Разработка технологического процесса ремонта
колёсной пары
Технологический процесс - это изменение качественного состояния объекта
производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств,
внешнего вида, осуществление соединений.
Технологическим документом, включающим в себя операции различной
направленности формообразования, является маршрутная карта, форма которой
утверждёна ГОСТ3.1103-74.
Карты технологического процесса разрабатываются на один вид
формообразования, включая контроль и перемещение. Форма карты утверждена ГОСТ
3.1103-74.
В данном проекте разрабатывается карта технологического процесса, в
который включены различные виды формообразования /3/
Для разработки принимаем производственный процесс ремонта колесных пар
(полное освидетельствование). Производственный процесс ремонта колёсной пары
реконструируемого колёсно-роликового участка разрабатываем с применением новых
технологий, нового оборудования, разработок Дорожных конструкторских
технических бюро, с учётом поточности движения колёсных пар, с минимальными
противотоками в движении колёсных пар.
Основными источниками, на основании которых разрабатываем новый
производственный процесс, является существующий производственный процесс и
фотография производственного процесса, соответствующая технологии, существующей
на участке на сегодняшний день. Фотография производственного процесса
представлена в таблице 2.4.
Действительный коэффициент устойчивости Кдж, определяем как:
(2.1)
где
tax - наибольшая продолжительность одного из пяти
наблюдений, мин;
Tmin -
наименьшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин.
Условный коэффициент устойчивости Kу определим по /3/. Должно выполнятся условие Kд.£Kу.
На
основании анализа данных фотографии существующего производственного процесса,
типовых норм времени на ремонт букс с роликовыми подшипниками с учётом
автоматизации и механизации, типовых норм времени на ремонт и формирование
колёсных пар, разрабатываем новый технологический процесс ремонта колесной
пары. 
При
разработке производственного процесса учитываем использование современного
оборудования и новую расстановку оборудования с учётом поточности движения
колёсных пар по ремонтным позициям.
Новая
расстановка оборудования позволяет избежать лишних транспортных операций, а так
же максимально механизировать и автоматизировать выполняемые работы.
На
позиции предварительного осмотра для осмотра и обмера колёсных пар применим
малогабаритный автоматизированный прибор «МАИК».
Позицию
демонтажа оснащаем поворотным устройством, буксосьемником и электрическим
четырех шпиндельным гайковертом.
Для
перемещения подшипников, корпусов букс и деталей торцевого крепления применяем
транспортеры .
На
позиции монтажа букс принимаем электрический четырех шпиндельный гайковерт и
гидравлический манипулятор для монтажа букс, позволяющие механизировать работы
по монтажу букс.
Для
расчета нового технологического процесса также используем формулы/5/:
(2.2)
(2.3)
где
tоп - оперативное время, чел-мин;
KП - коэффициент
ремонта (повторяемости);
tоб -время
обслуживания рабочего места, чел-мин;
tот- время на
отдых, чел-мин;
tен -время на
естественные надобности, чел-м
tпз -время на
подготовительно-заключительные работы, чел-мин;
- норма
штучного времени, чел-мин;
-время на
одну штуку, с учетом подготовительно-заключительного времени, чел-мин;
Расчет
норм времени для разработанного процесса приведён в таблице 2.5, а на карте
разрабатываемого производственного процесса ремонта колесной пары, представим
технические пояснения и график работ по времени (формат А1, лист № 6).
2.6 Расчет необходимого количества оборудования
Потребное
количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле /1/:
(2.4)
где
- N - подетальная годовая программа ремонта деталей
(узлов) для данной операции;
tшт.к. -
трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партии деталей на данном
оборудовании;
Fд.об. -
действительный годовой фонд работы оборудования;
N - количество
деталей в партии, над которой одновременно выполняется данная операция.
Трудоемкости
выполнения операций устанавливаем по типовым нормам и результатам преддипломной
практики.
Результат
расчета сводим в таблицу 2.6
На
основании данных полученных расчётом составляем перечень принятого оборудования
колёсно-роликового участка (таблица 2.7).
Таблица 2.4-
Фотография производственного процесса ремонта колёсной пары
|
Наименование операции
|
Подробное и
последовательное содержание работ
|
Фиксажные точки
|
Количество исполнителей,
разряд
|
Время по номерам
наблюдений, мин
|
Сумма времени, мин
|
Среднеарифметичес- кое
время
|
Коэффициент устойчивости
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
|
Кд
|
Ку
|
|
|
1 Осмотр и обмер
|
Визуально установить
признаки сдвига ступицы колеса, осмотреть поверхность катания колеса,
гребень; взять абсолютный шаблон, измерить прокат и толщину гребня; взять
скобу, измерить диаметры колес; взять толщиномер, измерить толщину диска;
взять шаблон, измерить подрез гребня; взять штанген, проверить расстояние
между гранями колес. Мелом отметить неисправности и занести в журнал данные
|
Н.т. - момент начала
осмотра, то есть прикосновение руки к шаблону. К.т. - момент заполнения
журнала, то есть отрыв руки от журнала
|
Бригадир 6-разряд 1 человек
|
1.5
|
1.44
|
1.53
|
1.47
|
1.49
|
7.43
|
1.5
|
1.06
|
1.4
|
|
|
2 Транспортировка на
очистку средней оси
|
Подойти к пульту управления
кран балкой, подвести приспособление-захват к колесной паре, поднять и подать
к установке очистки средней части оси
|
Н.т. - взять в руку пульт
К.т. - отпустить пульт
|
Оператор 3-разряд 1 человек
|
1.65
|
1.63
|
1.7
|
1.68
|
1.71
|
8.37
|
1.674
|
1.05
|
1.7
|
|
|
3.Очистка средней части
|
Слесарь включает привод
вращения колёсной пары и перемещает раму со щетками вдоль оси. Очищает ось до
металла. Выключает установку.
|
Н.т. - прикосновение руки к
пульту. К.т. - отрыв руки от пульта.
|
Оп-тор 3-разряд 1 человек
|
5,5
|
6,0
|
5,5
|
5,0
|
5,5
|
27,5
|
5,5
|
1,2
|
1.4
|
|
|
4.Транспортировка на
демонтаж
|
Подойти к пульту управления
кран балкой, подвести приспособление захват к колёсной паре, поднять и подать
на стенд демонтажа
|
Н.т. - прикосновение руки к
пульту. К.т. - отрыв руки от пульта.
|
Оп-тор 3-разряд 1 человек
|
1,2
|
1,2
|
1,4
|
1,5
|
1,2
|
6,5
|
1,3
|
1,25
|
1,7
|
|
|
5.Демонтаж
|
Взять гайковерт, отвернуть
болты крепительной крышки, отнять крышку, удалить смазку, освободить
крепление стопорной планки, стопорную планку отсоединить и отложить,
отвернуть торцевую гайку и отложить, снять упорное кольцо, буксу и подать все
в моечную машину.
|
Н.т. - взять в руки
гайковерт К.т. - отнять руку
|
Слесарь 4-разряд 1 человек
|
21.93
|
22.2
|
22.35
|
21.85
|
22.51
|
110.84
|
21.93
|
1.03
|
1.7
|
|
|
6.Обмывка колесной пары
|
Колесную пару в моечную
машину подать, обмыть и выкатить
|
Н.т. - прикосновение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от колесной пары
|
Слесарь 4-разряд 1 человек
|
9.3
|
9.1
|
9.31
|
9.4
|
9.32
|
46.43
|
9.32
|
1.03
|
1.4
|
|
|
7.Транспортировка на
магнитную дефектоскопию
|
Подается вручную по
рельсовому пути
|
Н.т. - прикосновение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от к-й п.
|
Слесарь 4-разряд 1 человек
|
2.12
|
2.1
|
2.15
|
2.13
|
2.16
|
10.66
|
2.132
|
1.03
|
1.7
|
|
|
8.Дефектоскопия
|
Взять емкость с магнитным
порошком, включить прибор, посыпать порошком ось, переместить прибор вдоль
оси, одновременно осматривая ось на предмет установления дефектов (трещин).
Поворачивая колесную пару произвести выше перечисленные операции по всей
поверхности оси. При выявлении трещин, пометить мелом. Выключить прибор,
очистить ось от порошка щеткой.
|
Н.т. - прикосновение руки к
емкости с порошком К.т. - отрыв руки от щетки
|
Дефектоскопист 5-разряд 1
человек
|
3.25
|
3.3
|
3.2
|
3.21
|
3.3
|
16.26
|
3.25
|
1.03
|
1.4
|
|
|
9.Ультразвуковая
дефектоскопия
|
Включить прибор УДС-1-22,
взять контролируемую поверхность обода, смазать маслом,
продефектоскопировать. Прибор выключить. Включить прибор УДС - 12, взять кисть,
смазать маслом и приложить к поверхности, продефектоскопировать. Выключить
прибор. При обнаружении дефектов сделать пометки мелом.
|
Н.т. - прикосновение руки к
прибору К.т. - отрыв руки от мела
|
Дефектоскопист 6-разряд 1
человек
|
21.65
|
20.5
|
21.5
|
22.3
|
21.7
|
107.65
|
21.53
|
10.9
|
1.4
|
|
|
10.Транспортировка на
обточку
|
Подать вручную по
рельсовому пути, кран балкой поставить на токарный станок, кран-балку
отвести.
|
Н.т. - прикосновение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от колесной пары
|
Токарь 5-разряд 1 человек
|
3.11
|
3,03
|
3,01
|
3,18
|
3.09
|
15,42
|
3084
|
1,06
|
1.7
|
|
|
11.Обточка по кругу катания
|
Закрепить колесную пару,
определить объем работ. Установить скорость, включить станок, произвести
обточку, выключить станок, померить профиль колеса шаблоном, отложить шаблон,
колесную пару освободить от зажимов, кран балкой колесную пару снять и на
путь поставить
|
Н.т. - присоединение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от пульта
|
Токарь 5-разряд 1 человек
|
34.31
|
35.6
|
34.82
|
35.15
|
36.1
|
175.08
|
35.2
|
1.05
|
1.3
|
|
|
12.Транспортировка на дефектоскопию
|
Подать вручную по
рельсовому пути.
|
Н.т. - прикосновение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от колесной пары
|
Слесарь 4-разряд 1 человек
|
0.15
|
0.14
|
0,2
|
0,18
|
0,16
|
0.83
|
0,166
|
1,43
|
1.7
|
|
13.Дефектоскопия
вихретоковая и ультразвуковая
|
Подготовить колесную пару и
дефектоскоп, включить дефектоскоп, произвести дефектоскопия, отметить дефекты
мелом, выключить. Включить второй дефектоскоп УДС1-22, сделать сканирование,
выключить, отметить неисправное мелом
|
Н.т. - прикосновение руки к
щетке К.т. - отрыв руки от мела
|
Дефектоскопист 6-разряд 1
человек
|
4.345
|
4.25
|
4.36
|
4.38
|
4.29
|
21.63
|
4.34
|
1.09
|
1.4
|
|
14.Транспортировка на
монтаж
|
Подойти к пульту кран
балки, при помощи пульта подвести захват к колесной паре, переместить
колесную пару на монтажный стенд, опустить и отвести кран-балку
|
Н.т. - присоединение руки к
колесной паре К.т. - отрыв руки от пульта
|
Слесарь 5-разряд один
|
0,82
|
0,85
|
0,86
|
0,90
|
0,93
|
4,36
|
0,872
|
1,13
|
1.7
|
|
|
15. Монтаж
|
Взять масленку, смазать
внутри буксу - блоки подшипников; вставить подшипники в буксу, заложить
смазку, надеть буксу на шейку оси, подобрать гайку или шайбу с болтами;
надеть упорное кольцо, затянуть и закрепить планку, заложить смазку в
переднюю часть буксы, поставить крышку крепительную и смотровую, затянуть
болты, под них поставить бирки, проверить правильность сборки, данные занести
в журнал
|
Н.т. - присоединение руки к
буксе К.т. - отрыв руки от журнала
|
Слесарь5-разряд один
Бригадир 6-разряд один
|
43.31
|
4.42
|
43.6
|
41.15
|
41.12
|
216.38
|
43.69
|
1.05
|
1.7
|
|
|
16.Клеймение
|
Взять клеймо, произвести клеймение
с помощью цифр и молотка, отложить инструменты
|
Н.т. - присоединение руки к
клейму К.т. - отрыв руки от клейма
|
Бригадир 6-разряд один
|
1.17
|
1.2
|
1.15
|
1.19
|
1.21
|
5.92
|
1.18
|
1.05
|
1.4
|
|
17.Транспортировка на
окраску
|
Взять пульт, переместить
колесную пару с позиции монтажа на рельсовый путь. По рельсовому пути
выкатить в роликовый участок.
|
Н.т. - присоединение руки к
пульту К.т. - отрыв руки от колёсной пары.
|
Слесарь 5-разряд один
|
2.33
|
2.35
|
2.3
|
2.36
|
2.32
|
11,66
|
2,332
|
1,02
|
1.7
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.5-Расчёт норм времени разработанного производственного процесса
|
Наименование операций
|
Профессия
|
Разряд
|
Кол-во исполнителей
|
Оперативное время tоп,
мин
|
Коэффициент ремонта, Кп
|
Продолжительность t=tоп*Кп,
мин
|
Затраты времени в процентах
от tоп на
|
Численные значение, чел. -
мин
|
Тшт, чел. - мин
|
Тшт.к., чел. - мин
|
|
|
|
|
|
|
|
tоб
|
tот+ tен
|
tпз
|
tоб
|
tот+ tен
|
tпз
|
|
|
|
1. Колёсную пару осмотреть,
вид ремонта определить.
|
бригадир
|
5
|
1
|
13,62
|
1
|
13,62
|
4,29
|
2,64
|
1,47
|
0,566
|
0,36
|
0,2
|
14,546
|
14,746
|
|
2. Колёсную пару на позицию
демонтажа подать
|
3
|
1
|
2,253
|
1
|
2,253
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,097
|
0,059
|
0,022
|
2,409
|
2,431
|
|
3. Демонтаж букс произвести
|
слесарь
|
5
|
1
|
10,29
|
1
|
10,29
|
4,29
|
2,64
|
1,47
|
0,441
|
0,272
|
0,151
|
11,003
|
11,154
|
|
4. Колёсную пару обмыть
|
оператор
|
3
|
1
|
6,84
|
1
|
6,84
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,293
|
0,181
|
0,068
|
6,96
|
7,028
|
|
5. Колёсную пару на пост
дефектоскопии подать
|
оператор
|
3
|
1
|
1,73
|
1
|
1,73
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,074
|
0,046
|
0,017
|
2,371
|
2,388
|
|
6. Дефектоскопии колёсной
пары произвести: а) контроль средней части оси произвести
|
дефектоскопист
|
6
|
1
|
9,28
|
1
|
9,28
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
0,480
|
0,161
|
0,319
|
9,921
|
10,24
|
|
б) контроль внутренних
колец на шейке оси с торцевым креплением шайбой произвести
|
дефектоскопист
|
6
|
1
|
5,01
|
0,58
|
2,91
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
0,259
|
0,087
|
0,172
|
3,256
|
3,428
|
|
в) контроль внутренних
колец на шейке оси с торцевым креплением гайкой произвести
|
дефектоскопист
|
6
|
1
|
3,80
|
0,42
|
1,596
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
0,196
|
0,066
|
0,131
|
1,858
|
1,989
|
|
|
г) контроль оси колёсной
пары с торцевым креплением гайкой произвести
|
дефектоскопист
|
6
|
1
|
3,84
|
0,42
|
1,61
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
0,196
|
0,066
|
0,132
|
1,872
|
2,004
|
|
|
д) контроль оси колёсной
пары с торцевым креплением шайбой произвести
|
дефектоскопист
|
6
|
1
|
4,06
|
0,52
|
2,35
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
0,210
|
0,071
|
0,140
|
2,644
|
2,784
|
|
|
7. Колёсную пару на позицию
обточки подать
|
оператор
|
3
|
1
|
4,75
|
0,768
|
3,649
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,204
|
0,125
|
0,047
|
3,978
|
4,025
|
|
|
9. Колёсную пару по профилю
катания обточить
|
Токарь
|
5
|
1
|
32,86
|
0,942
|
30,95
|
5,17
|
1,74
|
3,44
|
1,70
|
0,57
|
1,13
|
33,22
|
34,35
|
|
|
14. Колёсную пару на
позицию монтажа подать
|
оператор
|
3
|
1
|
1,5
|
0,986
|
1,48
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,064
|
0,40
|
0,15
|
1,584
|
1,734
|
|
|
15. Монтаж букс произвести
|
слесарь
|
5
|
1
|
43,39
|
0,986
|
42,78
|
4,29
|
2,64
|
2,64
|
1,861
|
1,145
|
1,067
|
45,786
|
46,853
|
|
|
16. Колёсную пару в
колесный участок на окраску подать
|
оператор
|
3
|
1
|
2,0
|
0,986
|
1,958
|
4,29
|
2,64
|
0,99
|
0,086
|
0,053
|
0,02
|
2,097
|
2,117
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.6- Расчёт оборудования.
|
Наименование операции
|
Наименование оборудования
|
Наименование ремонтируемых
деталей
|
Годовая программа Nд
|
Tоп.
|
Количество оборудования
|
Площадь
|
|
|
|
|
|
расчетное
|
принятое
|
на единицу оборудования
|
общая
|
|
1. Очистка средней части
оси при обыкновенном освидетельствовании колёсных пар
|
Установка для очистки
средней части оси
|
Колёсная пара с буксами
|
1984
|
0,155
|
0,08
|
1
|
2,5
|
2,5
|
|
2. Диагностика роликовых
подшипников при промежуточной ревизии
|
Стенд для диагностики
ОМСД-2
|
Колёсная пара с буксами
|
2374
|
0,21
|
0,12
|
1
|
4
|
4
|
|
3. Откручивание болтов
смотровой и крепительной крышек, стопорной планки при промежуточной ревизии
|
Гайковерт 4-х шпиндельный
|
Колёсная пара с буксами
|
2005
|
0,32
|
0,17
|
1
|
6
|
6
|
|
4. Демонтаж букс при полной
ревизии
|
Гайковерт 4-х шпиндельный
|
Колёсная пара с буксами
|
7987
|
0,186
|
0,39
|
1
|
6
|
6
|
|
5. Буксу снять и в моечную
машину подать
|
Гидравлический манипулятор
для съёма букс
|
Колёсная пара с буксами
|
7987
|
0,05
|
0,11
|
1
|
0,54
|
0,54
|
|
6. Обмывку корпуса буксы и
деталей произвести
|
Линия обмывки корпусов и
деталей букс
|
Букса, детали
|
15974
|
0,082
|
0,34
|
1
|
10
|
10
|
|
7. Обмывку колёсной пары
произвести
|
Моечная машина колёсных пар
|
Колёсная пара
|
7987
|
0,114
|
0,24
|
1
|
10
|
10
|
|
8. Обмывку роликовых
подшипников произвести
|
Моечная машина обмывки
роликовых подшипников
|
Подшипник
|
31948
|
0,02
|
0,14
|
1
|
1
|
1
|
|
9. Колёсную пару обточить
|
Колёсотокарный станок
|
Колёсная пара
|
9232
|
0,684
|
1,47
|
2
|
50
|
100
|
|
10.Монтаж буксы произвести
|
Гайковерт 4-х шпиндельный
|
Колёсная пара
|
7987
|
0,791
|
1,66
|
2
|
6
|
6
|
Таблица 2.7 - Перечень принятого оборудования колесно-роликового участка
|
Наименование оборудования
|
Количество
|
Габаритные размеры, м
|
|
1.Установка для холодной
напрессовки внутренних колец ГД-206
|
1
|
0.5x0.5
|
|
2.Индукционный нагреватель
|
1
|
0,5х0,1
|
|
3.Кран балка
|
3
|
-
|
|
4.Поворотное устройство на
900
|
8
|
2,798х2,107
|
|
5.Приспособление для
шлифовки роликов
|
1
|
0.2x0.2
|
|
6.Приспособление для
шлифовки наружных колец подшипников
|
1
|
0.25x0.25
|
|
7.Транспортёр деталей
буксового узла
|
1
|
5Х1,9
|
|
8 Транспортёр подшипников
|
1
|
3,35х1,0
|
|
9.Стенд для ремонта крышек
букс
|
1
|
2,2х0,9
|
|
10.Стенд
подъёмно-поворотный
|
1
|
2,5х2,3
|
|
11. Четырех-шпиндельный
гайковерт
|
4
|
2,0х1,864
|
|
12.Буксосьемник
|
1
|
Ø0,600
|
3
|
0,6х0,5
|
2.7 Расчёт рабочей силы
Количество рабочих, занятых в колесно-роликовом участке принимаем исходя
из полученного количества оборудования, трудоемкости работ и на основании
технологического процесса.
Необходимое количество явочных рабочих рассчитываем по формуле:
(2.5)
где
∑Тшт.к. - суммарное годовое нормированное штучно калькуляционное время
(годовая трудоемкость), чел-ч;
Fн.р. -
номинальный годовой фонд работы рабочего, 1986 ч.
Расчет
количества явочных рабочих приведен в таблице 2.8
На
основании полученных данных таблицы 2.8 составляем штатное расписание
колёсно-роликового участка.
Таблица
2.9-Штатное расписание колёсно-роликового участка
|
Наименование профессии
|
Количество
|
Разряд
|
|
1. Мастер колесного участка
|
1
|
10
|
|
2. Мастер роликового
участка
|
1
|
10
|
|
3. Бригадир
|
6
|
6
|
|
4. Бригадир - оператор
|
2
|
5
|
|
5. Токарь
|
4
|
5
|
|
6. Слесарь по ремонту
подвижного состава
|
13
|
5
|
|
7. Оператор
|
2
|
3
|
|
8. Машинист крана
|
1
|
4
|
|
9. Подсобно-транспортный
рабочий
|
3
|
2
|
|
10. Уборщик
производственных помещений
|
3
|
2
|
|
Всего
|
36
|
|
Списочное количество рабочих определяем по формуле:
Rсп=Rявх0,15 (2.6)
2.8 Разработка вариантов расположения рабочих мест,
оборудования
Расстановку
оборудования производим исходя из площади и планировки реконструируемого
участка, а также с соблюдением последовательности выполнения операций
технологического процесса ремонта колесных пар с наименьшими затратами на
транспортировку.
Для обоснования наиболее рационального расположения рабочих мест
разрабатывается несколько вариантов планировки, которые подвергаются
сравнительной оценки по ряду показателей /1/.
Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали
положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем. Результаты
сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.10
Таблица 2.10 - Анализ вариантов расстановки оборудования в отделении по
ремонту пассажирских тележек (по некоторым критериям).
|
№ варианта
|
Прямоточность
технологического процесса
|
Расстановка оборудования с
учётом проходов и проездов
|
Использование площади
участка
|
|
1
|
-
|
+
|
+
|
|
2
|
-
|
+
|
-
|
|
3
|
+
|
+
|
+
|
Для ликвидации существующих недостатков в организации работ мной
разработаны три варианта по реконструкции колесно-роликового участка на
существующих площадях без строительства дополнительных пристроек. Варианты
расположения оборудования представлены на рисунках 2.3, 2.4, 2.5.
Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к
выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 3, так как у этого варианта
наибольшее количество положительных баллов по трём критериям оценки, чем у
второго. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.
Рисунок 2.3. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками.
Вариант № 1
Рисунок 2.4. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками.
Вариант № 2
Рисунок 2.5. Схема колесно - роликового участка с грузопотоками. Вариант
№3.
Варианты
планировки представлены на листе формата А1 № 7 с перечнем оборудования,
расположенного на участке.
Выбранный
вариант расположения оборудования представлен на листе формата А1 № 8.
2.9 Организация производства в колесно-роликовом
участке
На
основе разработанной технологии и планировки участка, составляем описание
последовательности выполнения работ по ремонту колёсных пар.
Колесные
пары, поступающие в участок из-под ремонтируемых вагонов и с линии, а также
текущего отцепочного ремонта, подвергаются предварительному осмотру, с целью
выявления неисправностей, наличия сдвига ступиц, определяется и назначается
объем и вид ремонта на позиции 1 демонтажного отделения.
Далее
колесные пары, отобранные для полного освидетельствование с помощью подъёмного
устройства поступают, на позицию 14 демонтажа букс, колёсные пары, отобранные
для промежуточной ревизии с помощью толкателя по наклонному рельсу поступают в
отделение промежуточной ревизии на позицию 5, на установку диагностирования
подшипников ОМСД -2. Забракованные колёсные пары поступают через ворота по пути
18 в парк колёсных пар..
Состав и последовательность операций, производимых на полном и
обыкновенном освидетельствовании, определяются:
инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию
колесных пар ЦВ-3429, 1977 г.;
технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему
контролю деталей вагонов, 637-96 ПКБ-ЦВ;
-классификатором неисправностей вагонных колесных пар и их элементов
ИТМ1-В, 1978 г.;
инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, ЦВ-201-98;
инструктивными указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с
роликовыми подшипниками. 3-ЦВРК от 2001 г.
При полном освидетельствовании, с помощью машины для демонтажа и
манипулятора для съёма букс, производится раскручивание болтов крепительной
крышки, стопорной планки, торцевой колончатой гайки или торцевых болтов в
зависимости от вида крепления подшипников. Далее снятые детали и корпус буксы
поступают в моечную машину 18.Подшипники выпрессовываются и поступают в моечную
машину 16, и далее по желобу 21 в отделение ремонта подшипников. Буксы после
мойки поступают на транспортеру 20, а крепительные крышки на стенд 41 ремонта
крышек. Далее буксы и детали букс на тележке поступают в монтажное отделение.
Колесная пара подаётся в моечную машину 22, где производится обмывка
колёсных пар.
После обмывки с помощью выталкивателя и поворотного устройства колёсная
пар поступает в монтажное отделение, где она выстаивается для сушки и
охлаждения до температуры окружающей среды. Затем колёсная пара поступает на
стенд 27 дефектоскопии средней части оси, шейки оси, напрессованных внутренних
и лабиринтных колец, подступичной и предподступичной частей оси.
Отбракованные колёсные пары поступают в колесный участке и далее в парк
колёсных пар.
Проверенные колёсные пары поступают в колесотокарное отделение..
С позиции дефектоскопии колёсная пара кран балкой в отделении монтажа
подаётся на позиции монтажного стенда. На позициях монтажного стенда с помощью
машин для монтажа 8, манипуляторов монтажа букс 42, подъёмно-поворотных
устройств 24 производится монтаж букс, проверка правильности сборки и качества
ремонта.
Из монтажного отделения колёсная пара по рельсовому пути, с помощью
поворотного устройства 24 поступает в колесный участок на окраску.
Колёсные пары, требующие промежуточной ревизии, после проверки на стенде
1 ОМСД-2 кран балкой подаются на стенд промежуточной ревизии. На позиции 2
стенда производится очистка средней части оси, а на позиции 4 дефектоскопия
средней части оси.
Колёсные пары, отбракованные на позициях 1и 4 для полного
освидетельствования, снимаются со стенда кран балкой и по рельсовому пути
подаются на стенд демонтажа.
На позиции промежуточной ревизии с помощью поворотного устройства 24 и
электрического гайковёрта 8 производят работы по промежуточной ревизии букс.
Со стенда колёсные пары поступают на транспортёр и колесные пары,
требующие обточки поступают на колёсно-токарные станки 10, а затем стенд 6. Со
стенда колёсные пары выкатываются в тележечный участок.
Ремонт и комплектование подшипников производится в
ремонтно-комплектовочном отделении. По транспортировочному желобу подшипники
поступают на позицию осмотра 43..Далее подшипники поступают для зачистки
внутренних поверхностей наружных колец на позицию 32. На позиции 33
производится шлифовка торцов роликов. На позициях 34,35 производят
дефектоскопию колец дефектоскопами.
Ролики поступают на позицию 36 дефектоскопирования роликов на установке
МВУ-211.5 и далее на автоматизированный комплекс ИРП на позицию 37 для
измерения геометрических характеристик роликов и комплектации роликов по
размерам. На позиции 38 производят контроль и сортировку колец подшипников по
группам. Подбор колец производят с помощью прибора РОБОКОН-4161. сборку
подшипников производят на позиции 45. С помощью прибора РОБОКОН-4156 на позиции
46 производят контроль блоков подшипников.
Из ремонтно-комплектовочного отделения подшипники по лотку поступают в
монтажное отделение.
вагонный депо колесный пара
2.10 Технико-экономические показатели в
колесно-роликовом участке
В качестве технико-экономических показателей определяется:
·
производственная
площадь;
·
выпуск продукции
в год;
·
списочное
количество работников;
·
выпуск продукции
с 1 м2 производственной площади;
·
выпуск продукции
на одного списочного работника;
·
себестоимость
единицы продукции.
Полученные данные сводим в таблицу 2.10 и сравниваем с показателями
колесно-роликового участка по месту производственной практики.
Таблица 2.10 - Технико-экономические показатели колесно-роликового
участка.
|
Наименование участка
|
Площадь участка, м2
|
Выпуск продукции
|
Кол-во работников
|
Выпуск продукции на 1 м2
площади (кг)
|
Выпуск продукции на одного
работника
|
Себестоимость единицы
продукции (руб)
|
|
Существующий
|
9000
|
9000
|
38
|
7,07
|
204,94
|
1017,66
|
|
Разработанный
|
9000
|
10320
|
44
|
7,07
|
223,57
|
774,28
|
2.11 Расчет колесного парка
Колесный парк предназначен для накопления неисправленных колесных пар,
требующих ремонта со сменой элементов, и хранения неисправных колесных пар,
находящихся в запасе, отремонтированных в депо и полученных с ВРЗ.
Общая площадь колесного парка определяется по формуле:
где
Nкол - количество колесных пар, ремонтируемых в течение
года;
Dр - число
рабочих дней в году;
К1,
К2, К3 - коэффициенты, учитывающие запас колесных пар;
lкол - расчетная
длина пути, приходящаяся на одну колесную пару, при размещении ее на сдвоенной
рельсовой колее,
lкол = 0,6 м;
вкол
- расчетная ширина, приходящаяся на одну колесную пару, с учетом проходов между
рядами колесных пар и свободного пути для погрузочно-разгрузочных работ, м; в =
2,4 м.
Расчетная длина колесного парка определяется из следующего соотношения:
(2.8)
где
- Вкол - ширина пролета парка, принимаемая 12-18 м.
Принимаем
существующий колёсный парк с вместимостью рабочего парка на 200 колёсных пар и
запасным парком длинной 120 метров.
3. деталь проекта
.1 Усовершенствование установки УДБ-2
В данном разделе дипломного проекта предлагается усовершенствовать
установку УДБ-2 для демонтажа буксовых узлов с шеек осей колесных пар.
На данный момент тележку в исходное положение перед началом операции по
демонтажу и в крайнее положение после завершения операций проводит слесарь по
ремонту подвижного состава. Предлагается установить цилиндр при помощи которого
будет производиться движение тележки в исходное положение.
Выбор цилиндра происходит по следующим параметрам: длина хода цилиндра
должна быть не менее 600 мм, усилие цилиндра должно быть не менее
т = G ´ м ;
(5.1)
где G - масса тележки, G = 460 кг.;
м - коэффициент трения, м = 0,15.т = 4512 ´ 0,15 = 679 Н
Предлагается установить цилиндр фирмы FESTO со следующими параметрами
DNU-40-600-PPV-S3.- тип;
- диаметр поршня в мм;
- ход в мм;- двустороннее регулирующее демпфирование;- коррозионно- и
кислотостойкий щиток.
Принимаем монтаж цилиндра к плите с помощью крепежных лап (2 лапы и 4
крепежных болта), к тележки вилкой стандартной резьбы CRSG - М20´1,5.
Цилиндр имеет следующие характеристики:
Давление макс. - 12 bar;
Диапазон температур - -20…+80С;
Сила при выдвижении - 753 Н;
Сила при втягивании - 633 Н;
Длина торможения - 21 мм.
3.2 Расчет цилиндра
Исходными данными для расчёта являются:
а) условия которые должен развивать пневмодвигатель в прямом и обратном
направлениях (полезная нагрузка) РП=500 Н;
б) длина перемещения 1м;
в) время перемещения при прямом и обратном ходах - 2с;
г) масса перемещаемых частей 460 кг;
При расчете пневмодвигателей принимают следующие стандартные условия их
работы /?/:
давление сжатого воздуха, подводимого к пневмодвигателю - 0,4 МПа;
пневмодвигатель преодолевает постоянную нагрузку при давлении в полости
0,33 МПа;
воздух из полости пневмодвигателя при движении поршня вытесняется под
постоянным давлением 0,025 МПа;
При расчете пневмодвигателя двустороннего действия, приведенного на
рисунке 1, суммарные силы сопротивления перемещению, Н, составят:
РС = РП + РТ + РИ + РД ,
где РП - полезная нагрузка, Н;
РТ - сила трения в уплотнении поршня, Н;
РИ - сила инерции массы частей, Н;
РД - усилие преодоления противодавления в противоположной полости, Н.
РД = 100 рд F = 100 х 0,025 F = 2,5 F
Рисунок 5.1 - Пневмоцилиндр двухстороннего действия.
Активная площадь в полости, противоположное штоку, см2:
Если принять размер штока d = 0,25 D, то активная площадь в полости со
стороны штока:
или 
Сила трения штока о манжету, Н:
Ртш = 100 f p D
b1 р1,
где р1 - давление в полости цилиндра со стороны штока, МПа;- высота
манжеты в уплотнении штока, см.
Для манжет по ГОСТ 6969-54 площадь трения p D b1 при 
= 0,25 D составляет от 5 до 15%
активной площади F1. При средней величине p D b1= 0,1 F и f = 0,15
РТШ = 100 х 0,15 х 0,1 Fp1 = 1,5 Fp1
Сила трения двух манжет о стенку цилиндра может быть выражена:
Р ТМ =3,3 F + 0,25 F = 3,55 F.
Суммарные силы трения для прямого хода, когда одна манжета находится под
давлением р = 0,33 МПа, а другая манжета поршня и манжета штока - под давлением
рд = 0,025 МПа:
Р Т1 = Р ТМ + Р ТШ1 = 3,55 F 1 + 1,5 F1 х 0,025 = 3,588 F1.
Суммарные силы трения при обратном ходе:
РТ2 = РТМ + РТШ2 = 3,55 F1 + 1,5 F1 х 0,33 = 4,045 F1 =4,303F2
Следовательно:
Заменив F 1 на pD2/4
и решив относительно D, находим
Подставив значения отдельных составляющих для обратного хода, получим:
Используя зависимости РП2 = РС2 и РН2 = 33 F2 , аналогичные находим:
Заменив F2 на 0,735 D2 и решив уравнение относительно D, получим:
Диаметр цилиндра выбирают наибольшем из двух значений D и округляют в
большую сторону в соответствии с ГОСТом на манжеты, затем уточняют действующие
в цилиндре силы и делают проверочный расчет.
Диаметр цилиндра в случае прямого хода:
см
Диаметр цилиндра в случае обратного хода:
см
Исходя из условия обеспечения перемещения привода в случае обратного хода
по ГОСТ 6969-54, выбираем для уплотнения поршня манжету диаметром D = 10 см,
высотой b = 1 см.
Тогда диаметр штока
= 0,25 D = 0,25 х 10 = 2,5 см.
Для уплотнения штока по ГОСТ 6969-54 выбираем манжету диаметром: d = 2,5
см, высотой = 1 см.к как диаметр цилиндра выбран из условия обеспечения работы
привода в случае обратного хода, то проверочный растет производится только для
перемещения в обратном направлении.
Уточненное значение тягового усилия по формуле:
Н
Уточненное значение силы трения двух манжет о стенку цилиндра по формуле:
РТМ = 100 f p D
b (p + рд)= 100 х 0,15p х
10 х 1(0,33+0,025) = 167,3 Н,
Уточненное значение силы трения штока о манжету по формуле:
РТШ = 100 f p D
b1 р1, = 100 х 0,15p х
2,5 х 1 х 0,025 = 2,95 Н.
Тогда:
Т2 = PТМ2 + PТШ2 = 167,3 + 2,95 = 170,25 Н.
Уточненное значение силы инерции по формуле:
Н
Уточненное значение силу противодавления по формуле:
РД2 = 2,5 F2 = 2,5 х 0,735 D2 = 2,5 х 0,735 х 102 = 184 Н.
Уточненное значение суммарных сил сопротивления перемещению по формуле:
РС2 = РП2 + PТ2 + РИ2 + РД2 = 500 +170,25 + 50 + 184 = 904,25 Н.
Условие равновесия поршня в рабочем цилиндре:
РН2 > PС2 , так
как 2425,5 > 904,25.
Следовательно, пневмопривод с рассчитанными параметрами paботоспособен.
4. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА БУКСОВОГО УЗЛА КОЛЁСНОЙ ПАРЫ
4.1 Расчёт себестоимости ремонта буксового узла
колёсной пары
В соответствии решением Правления ОАО «РЖД» от 18 - 19 декабря 2006 года,
протокол № 40, с 01 апреля 2007 года вводится новое Положение о корпоративной
системе оплаты труда работников филиалов и структурных подразделений ОАО «РЖД».
Данным Положением определены новые принципы заработной платы,
премирования с учетом влияния каждого работника на конечные результаты
деятельности структурного подразделения филиала, компании в целом.
В Положении отражены основные направления совершенствования системы
оплаты труда. Они заключаются в :
повышении минимального размера оплаты труда до законодательно
установленного прожиточного минимума в Российской Федерации и изменении
структуры оплаты труда в сторону увеличения гарантированной её части;
переходе от оплаты труда всех работников компании на основе единой
тарифной сетки (ЕТС) к постарению тарифных сеток для рабочих и служащих и
диапазоном должностных окладов для руководителей и специалистов;
в ведении механизма регионального регулирования заработной платы;
совершенствовании системы премирования работников.
Минимальный размер оплаты труда устанавливается в размере 3500 рублей, с
учетом включения в тарифную часть вознаграждения за выслугу лет и 20% надбавки
за особо сложные условия труда, выплачиваемой работникам железных дорого Урала,
Сибири и Дальнего Востока.
Что бы дифференцировать размер заработной платы руководителей и
специалистов в зависимости от опыта работы, уровня квалификации и результативности
труда, для каждой должности предусматривается диапазон должностных окладов. Для
усиления мотивации наиболее квалифицированных и опытных рабочих и служащих им
будут устанавливать стимулирующие надбавки.
В тех случаях, когда при введении новой системы у отдельных работников не
обоснованно снижается гарантированная заработная плата (тариф, вознаграждение
за выслугу лет, выплаты компенсационного характера), этим сотрудникам за время
их работы в той же должности выплачивается соответствующая доплата до прежнего
уровня. Размер доплаты определяется сопоставлением расчетной заработной платы
(гарантированной её части) за среднемесячную норму рабочего времени данного
календарного года исходя из прежних и новых условий оплаты труда.
Эта доплата выплачивается работнику за фактически отработанное в
конкретном месяце время. На неё начисляют коэффициенты и процентные надбавки к
заработной плате за стаж работы в районах Крайнего Севера и приравненных к ним
местностях, а так же в южных районах Восточной Сибири и Дальнего Востока.
Установленная доплата к заработной плате учитывается при всех расчетах среднего
заработка и индексируется в соответствии с Коллективным договором.
Учитывая необходимость регионального регулирования заработной платы в
Положении предусмотрен механизм расчета региональных компенсационных надбавок.
Они учитывают специфику региональных рынков труда и обеспечивают выравнивание
покупательной способности заработной платы железнодорожников на основе оценки
экономических показателей регионов. региональные компенсационные надбавки будут
устанавливается руководством ОАО «РЖД» после оценки эффективности результатов
внедрения корпоративной системы оплаты труда.
Себестоимость - затраты предприятия в денежном выражении на изготовление
им выпускаемой продукции. В вагонном депо себестоимость рассчитывают по
следующим измерителям работы: один физический вагон отремонтированный деповским
ремонтом.
Цеховая себестоимость включает в себя все затраты, производимые на
участке и включает в себя следующие элементы:
З - фонд оплаты труда производственных рабочих;
М - стоимость материалов;
Н - общехозяйственные расходы;- годовой объем продукции в натуральном
выражении единиц;
Цеховая себестоимость определяется по формуле:
С = ( З + М + Н ) / N, (4.1.)
где; З - фонд оплаты труда производственных рабочих;
М - стоимость материалов;
Н - общехозяйственные расходы;- годовой объем продукции в натуральном
выражении единиц;
4.2 Расчет фонда оплаты труда производственных
рабочих
В фонд оплаты труда входят: заработная плата, выдаваемая в денежной и
натуральной форме; надбавки и доплаты к тарифным ставкам; текущее и
единовременное премирование; оплата ежегодных и дополнительных отпусков;
стоимость услуг, бесплатно предоставляемых работникам отдельных отраслей;
единовременное вознаграждение за выслугу лет, стаж работы, доплата до
фактического заработка в случае временной утраты трудоспособности; надбавка за
разъездной характер работы.
Среднемесячный заработок каждого работника включает в себя тарифную
ставку, сдельный приработок, премии и доплаты. По каждой профессии уровень
тарифной ставки определяется, исходя из присвоенного ему разряда квалификации,
действующей системы оплаты труда и условий труда (нормальные, тяжелые, вредные,
особо тяжелые и особо вредные) При расчете среднего месячного заработка должны
быть учтены возможные виды доплат и премия:
а) доплата за работу в праздничные дни, оплачивается в двойном размере;
б) доплата за работу в выходные дни в размере 2,6% ;
в) премия из фонда заработной платы. Размер премии определяется в виде
20% процентов на тарифную ставку ;
г) надбавка по районному коэффициенту устанавливается в процентах от
заработка, за исключением доплат за стаж работы (районный коэффициент 20%);
д) вознаграждение за выслугу лет производится в зависимости от стажа 30%.
Расчет фонда оплаты труда приведён в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Расчет оплаты труда.
|
Профессия
|
Явочный контингент
|
Разряд
|
Месячная тарифная ставка,
руб
|
Надбавка за работу в
тяжёлых условиях, руб
|
Премия
|
Надбавка за непрерывный
стаж, руб 30 %
|
Районный коэффициент, 20%
|
Среднемесячная заработная
плата, руб
|
Годовой фонд заработной
платы, руб
|
|
Бригадир
|
6
|
7
|
8750,8
|
-
|
1750,16
|
3218,54
|
2145,69
|
16092,71
|
193112,52
|
|
Слесарь
|
12
|
5
|
7419,81
|
-
|
1483,96
|
1819,33
|
2016,94
|
13823,32
|
165879,84
|
|
Подсобно-транспортные
рабочие
|
3
|
2
|
4795,43
|
-
|
959,08
|
1763,75
|
1175,83
|
8818,77
|
105825,24
|
|
Уборщик производственных
помещений
|
3
|
2
|
4795,43
|
-
|
959,08
|
1763,75
|
1175,83
|
8818,77
|
105825,24
|
|
Дефектоскопист
|
7
|
5
|
7419,81
|
-
|
1483,96
|
1819,33
|
2016,94
|
12932,95
|
155195,4
|
|
Мастер
|
2
|
10
|
13800
|
|
2760
|
4140
|
2760
|
23460
|
281520
|
|
Итого
|
98005,39
|
1176064,68
|
4.3 Расчет затрат на материалы
Расчет затрат на материалы следует рассчитывать, исходя из норм расходов
по отдельным видам материалов на единицу продукции, на основании данных
преддипломной практики. Расчет сводим в таблицу 4.2.
Таблица 4.2- Расчет затрат на материалы
Единица измерения
|
Расход на деталь
|
Стоимость единицы
измерения, руб.
|
Программа ремонта деталей
|
Общая стоимость
|
|
Корпус буксы
|
шт
|
0,05
|
897
|
7987
|
328216,95
|
|
Крышка смотровая
|
шт
|
0,1
|
145,83
|
7987
|
16474,42
|
|
Крышка крепительная
|
шт
|
0,5
|
316,67
|
7987
|
1264621,65
|
|
Кольцо лабиринтное
|
шт
|
0,06
|
142,5
|
7987
|
68288,85
|
|
Кольцо уплотнительное
крепительной крышки
|
шт
|
2,0
|
45
|
7987
|
718830
|
|
Планка стопорная
|
шт
|
0,2
|
17,5
|
7987
|
27954,5
|
|
Прокладка смотровой крышки,
резиновая
|
шт
|
2,0
|
5,6
|
7987
|
89454,4
|
|
Подшипник роликовый
|
шт
|
0,14
|
916
|
7987
|
1024252,88
|
|
Сталь тонколистовая
|
кг
|
0,05
|
5,51
|
10019
|
2760,25
|
|
Сварочная проволока
|
кг
|
0,225
|
25
|
10019
|
56356,88
|
|
Гайка торцевая
|
шт
|
0,1
|
105
|
7987
|
83863,5
|
|
Болты
|
шт
|
0,14
|
13,8
|
10019
|
19356,70
|
|
Порошок
|
кг
|
0,088
|
13,5
|
10019
|
11902,57
|
|
Сода каустическая
|
кг
|
0,4
|
7,5
|
7987
|
23961
|
|
Обтирочный материал
|
кг
|
0,2
|
50,8
|
10019
|
101793
|
|
Смазка
|
кг
|
0,03
|
23
|
10019
|
6913,11
|
|
Салфетка техническая
тканная
|
кг
|
0,05
|
20
|
10019
|
10019
|
|
Итого
|
|
|
|
|
4266840,64
|
4.4 Общехозяйственные расходы
Часть общехозяйственных расходов составляют заработная плата мастера,
23460 рубля.
При этом отчисления на социальные нужды в размере 39,9% составляют:
Фсоц.нуж. =23460 ∙ 0,399 = 9360,54 рубля
Остальные расходы принимаются в размере 4% от заработной платы основных
рабочих
Фост. = 1176064,68∙ 0,04 =47042,58 рублей
Итого общехозяйственные расходы составляют:
Фобщ. = 23460 +9360,54+47042,58 =79863,12 рублей
Расчет себестоимости сводим в таблицу 4.3.
Таблица 4.3 - Калькуляция себестоимости ремонта буксового узла
|
Годовой объём ремонта
колёсных пар
|
10320
|
|
Заработная плата
производственных рабочих
|
1176064,68
|
|
Расходы на материалы
|
4266840,64
|
|
Общехозяйственные расходы
|
79863,12
|
|
Всего расходов
|
5522768,44
|
|
Себестоимость ремонта после
реконструкции
|
598,39
|
|
Себестоимость ремонта до
реконструкции
|
776,18
|
Таким образом, получаем, что в разработанном роликовом участке
себестоимость ремонта ниже, чем в существующем отделении на 8,2 %. Уменьшение
себестоимости обусловлено применением нового оборудования, применением
прогрессивных приёмов труда, снижением трудозатрат на ремонт.
5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Общие вопросы безопасности
В основной части дипломного проекта рассмотрены следующие вопросы:
разработка колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск
Эти разработки и предлагаемые изменения в области технологии требуют
рассмотрения в аспекте безопасности рассматриваемых производственных процессов
и должны осуществляться с учетом требований техники безопасности, в числе
которых безопасность для жизни и здоровья людей, надежность эксплуатации,
свободность доступа при обслуживании и эксплуатации грузозахватных устройств,
облегчение и оздоровление условий труда работников роликового цеха.
Принятый в 2006 году «Трудовой кодекс РФ» № 90 ФЗ от 30.06.2006.
устанавливает гарантии осуществления права трудящихся на охрану труда,
обеспечивают единый порядок регулирования отношений в области охраны труда
между работодателем и работниками на предприятии, и направлены на создание
жизни и здоровья работников в области трудовой деятельности .
«Трудовой кодекс РФ», является важнейшим законодательным актом,
обеспечивают приоритет жизни и здоровья работников по отношению к результатам
производственной деятельности и определяют основные направления и минимальные
нормативы деятельности по охране труда работодателя и работников.
В связи с принятием Федеральных Законов и положении, таких как,
Федеральный Закон « О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения »
Постановления Правительства Российской Федерации «Об утверждении положения о
социально-гигиеническом мониторинге» от 01.09.2000; Положение «О порядке
осуществления санитарно-гигиенического надзора на железнодорожном транспорте» №
ЦУВС-782 от 25.09.2000. , ряд положений стандартов вошли в противоречия, и не
отвечают требованиям статей основ. В целях обеспечения реализации «Трудового
кодекса РФ» и дальнейшего совершенствования системы работы и контроля по
предупреждению травматизма и создания здоровых условий труда на предприятиях,
организациях и структурных подразделениях Восточно-Сибирской железной дороги
внесли изменения в стандарты предприятия.
В законе широко освещены права и гарантии работников на труд в условиях,
соответствующих требованиям охраны труд. Каждый работник имеет право: на
рабочее место, соответствующие требованиям охраны труда; обязательное
социальное страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний;
отказ на выполнение работ в случае возникновения опасности жизни и здоровья, до
устранения такой опасности; обеспечения средствами индивидуальной и
коллективной защиты за счет работодателя; профессиональную переподготовку за
счет работодателя вследствии нарушений охраны труда; внеочередной медицинский
осмотр; компенсации, установленные законодательством Российской Федерации и законодательством
субъектов Российской Федерации, если он занят на тяжелых работах и работах
связанных с вредными и опасными условиями труда.
Целью системой управления охраной труда являются обеспечение
безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе
труда.
5.2 Опасные и вредные производственные факторы
Основными носителями травмирующих и вредных факторов в колесно-роликовом
участке являются машины и технические устройства, источники энергии,
нерегламентированные действия работающих, нарушение режимов и организации
деятельности, а также отклонение от допустимых параметров микроклимата рабочей
зоны.
Травмирующие и вредные факторы подразделяются на физические, химические и
психофизиологические. Физические факторы - движущиеся машины механизмы,
повышенные уровни шума и вибраций, электромагнитных и ионизирующих излучений,
недостаточная освещенность, повышенный уровень статического электричества,
повышенное значение напряжения в элктрической цепи и т.д.; химические -
вещества и соединения, различные по агрегатному состоянию и обладающие
токсическим, раздражающим, канцерогенным воздействием на организм работников;
психофизиологические - физические перегрузки и нервно-психические. Травмирующие
и вредные факторы колесно-роликового участка приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Негативные факторы колесно-роликового участка
|
Группа факторов
|
Факторы
|
Источники и зоны действия
фактора
|
|
Физические
|
Запыленность воздуха
|
Зона сварки и плазменной
обработки
|
|
Вибрации : локальные
|
Виброинструмент,рычаги управления
транспортных машин
|
|
Акустические колебания: шум
|
Зона около технологического
оборудования ударного действия, транспортных средств, энергетических машин
|
|
Ультразвук
|
Ультразвуковые дефектоскопы
|
|
Статическое электричество
|
Зоны около электротехнического
оборудования на постоянном токе
|
|
Электромагнитные поля и
излучения
|
Зоны около линий
электроустановок , индукционной сушки ,магнитов
|
|
Ультрафиолетовая радиация
|
Зоны сварки , плазменной
обработки
|
|
Электрический ток
|
Оборудование с
электроприводом, трансформаторы, электроустановки
|
|
Физические
|
Движущиеся машины,
механизмы
|
Зоны движения конвейеров,
подвижных частей станков, пневмо- гидроустановок
|
|
|
Острые кромки
|
Режущий и колющий
инструмент
|
|
|
Химические
|
Загазованность рабочей зоны
|
Утечки паров из негерметического
оборудования, испарения из открытых ёмкостей и при проливах, окраска, сушка
окрашенных поверхностей
|
|
|
Запыленность рабочей зоны
|
Сварка и плазменная
обработка материалов
|
|
|
Психофизиологические
|
Физические перегрузки:
статические
|
Продолжительная работа в не
удобной позе,с дисплеями
|
|
|
динамические
|
Подъем и перенос тяжестей,
ручной труд
|
|
|
Нервно-психические
перегрузки:монотонность труда
|
Наблюдение за
производственным процессом.
|
|
Воздействие негативных факторов производственной среды приводит к
травмированию и профессиональным заболеваниям работающих. Профессиональные
заболевания возникают, как правило, у длительно работающих в запыленных или
загазованных помещениях: у лиц, подверженных воздействию шума и вибрации, а
также занятых тяжелым фмзическим трудом.
На основе количества вырабатываемого тепла и общих энергозатрат организма
в зависимости от тяжести физического труда ГОСТ12.1.005-76 виды работ в
колесном цехе с затратой мускульной энергии относим к 2б категории. 2б
категория- физические работы средней тяжести с энергозатратами 230-295 Дж/с,
(200-250 ккал/ч).
При решении вопроса о создании здоровых условий труда в рабочих
помещениях следует руководствоваться Санитарными нормами СН245-71, которые
регламентируют предельно допустимые концентрации вредных газов, паров, пыли
идругих аэрозолей в воздухе. Для некоторых веществ эти концентрации сведены в
таблицу 5.2.
Таблица 5.2 Предельно допустимые концентрации вредных газов, паров, пыли
и других аэрозолей в воздухе.
|
Наименование вредных
веществ
|
Концентрация в мг/м.куб.
|
|
Ацетон
|
200
|
|
Бензол
|
205
|
|
Окись углерода
|
20
|
|
Цианистый водород
|
1
|
|
Пыль, содержащая больше 10%
|
0,3
|
|
Пыль искусственных
образивов
|
2
|
|
Пыль пресс-порошков
|
5
|
|
Хром и его соединения
|
0,1
|
|
Щелочные аэрозоли
|
0,5
|
|
Ртуть
|
0,01
|
5.3 Краткие теоретические сведения о воздействии
вредных веществ
Воздушная среда производственных помещений содержит посторонние вещества
в виде паров, газов и пыли, которые с вдыхаемым воздухом попадают в организм
человека. Вещества, которые при контакте с организмом человека могут вызвать
производственные травмы, профзаболевания или отклонения в состоянии здоровья,
обнаруживаемые современными методами исследования как в процессе контакта с
ними, так и в отдельные периоды жизни настоящего и последующих поколений,
называют вредными веществами (ВВ). Результатом воздействия ВВ могут быть
отравления людей: острые или хронические.
. Острые отравления являются следствием кратковременного воздействия ВВ,
поступающих в организм человека в значительных количествах. Все хронические
отравления развиваются в результате воздействия ВВ, поступающих в организм
малыми дозами в течение длительного времени.
. Наиболее опасны хронические отравления, отличающиеся стойкостью
симптомов отравления и нередко приводящие к профессиональным заболеваниям.
В организм человека ВВ могут: проникать через органы дыхания,
желудочно-кишечный тракт и даже неповрежденную кожу.
Наибольшую опасность для организма представляет проникновение токсичных
веществ через органы дыхания (ингаляционный путь). Это обусловлено тем, что
слизистая оболочка дыхательных органов, начиная с полости рта, носа, глотки,
обладает большой всасывающей способностью. Около 95 % отравлений происходит при
проникновении ВВ через дыхательную поверхность легких. Этому способствует
большая поверхность легочной ткани, быстрота проникновения в кровь и отсутствие
дополнительных барьеров на пути яда из вдыхаемого воздуха в различные органы и
системы организма. Дополнительную роль играет повышенная легочная вентиляция и
усиление кровотока в легких при работе, особенно физической. На быстроту
поступления токсических веществ из воздуха в кровь влияет их растворимость в
воде, близкая к растворимости в крови.
Через желудочно-кишечный тракт с пищей и питьевой водой ВВ попадают в
организм человека при нарушении правил личной гигиены. Кислая среда желудочного
сока в процессе контакта с ВВ увеличивает токсичность многих химических веществ
(соединения свинца, растворяясь в желудочном соке, быстро всасываются в кровь и
разносятся по всему телу).
Через кожный покров проникают главным образом такие ВВ которые хорошо
растворяются в жирах и воде (соли ртути, свинца и др.) Любые повреждения кожи
усиливают проникновение ВВ в организм.
Токсическое действие вредных веществ характеризуется показателями
токсикометрии, в соответствии с которыми их классифицируют на чрезвычайно
токсичные, высокотоксичные, умеренно токсичные и малотоксичные. Эффект
токсического действия зависит от количества попавшего в организм вещества, его
физических свойств, длительности поступления, химизма взаимодействия с
биологическими средами (кровь, ферменты) пола, возраста, пути поступления,
метеорологических условий и др.
По характеру воздействия на организм человека вредные вещества
подразделяются на:
токсические - вызывающие отравления всего организма или поражающие
отдельные системы (ядовитые);
раздражающие - вызывающие раздражение слизистых оболочек дыхательных
путей, глаз, легких, кожных покровов;
канцерогенные - вызывающие злокачественные опухоли;
мутагенные - приводящие к нарушению генетического кода, изменению
наследственности;
сенсибилизирующие - действующие как аллергены;
влияющие на репродуктивную (детородную) функцию.
Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны
(ПДК) - это концентрация, мг/м3, которая при ежедневной работе в течение
8-часового рабочего дня или другой продолжительности рабочей смены, но не более
41 ч в неделю, в течение всего рабочего стажа не может вызвать заболеваний или
отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами
исследований в процессе работы или в отдельные периоды жизни настоящего и
последующих поколений
5.4 Мероприятия по борьбе с загрязнением воздуха
Одним из основных средств борьбы с пылью и газами, выделяющимися при
сварке, является устройство приточно-вытяжной вентиляции в цехах, где
производится значительный объем работ. Сварочные посты оборудуют местной
вытяжкой вентиляцией, а цехи общей вытяжной вентиляцией.
Вентиляция означает проветривание закрытого помещения, а также устройство
или систему устройства для проветривания помещения
Вентиляция фабрик, заводов, локомотивных и вагонных депо, электростанций
и так далее имеет свои особенности по сравнению с вентиляцией жилых домов,
кинотеатров, больниц и т. д., поэтому расчет и конструирование вентиляционных
систем промышленных предприятий составляет специальную область вентиляционной
техники, названную промышленной вентиляцией.
Промышленная вентиляция - это система мероприятий направленных на
обеспечение воздухообмена в помещениях промышленных предприятий.
Назначение такой вентиляции или воздухообмена - создание санитарно
гигиенических условий воздушной среды, которые были бы благоприятны для
здоровья и высокопроизводительного труда человека.
Промышленную вентиляцию применяют для технических целей в различных
технологических процессах и для обеспечения установленных санитарными нормами
метеорологических параметров и чистоты воздуха в помещениях. Вентиляция
обеспечивает воздухообмен в помещение, т.е. удаляет загрязненный и подает
свежий воздух. По способу перемещения воздуха различают общеообменную, местную
и смешанную вентиляции.
Общеобменная вентиляция предназначена для смены воздуха во всем объеме
воздуха цеха или помещения с таким расчетом, чтобы разбавить концентрацию
вредных выделений до установленных норм.
Воздуховыпускные и воздухоприемные отверстия в общей вентиляции
располагаются независимо от мест выделения вредностей и так, чтобы
обеспечивалось проветривание всего помещения.
Общеобменная вентиляция требует больших воздухообменов, а значит и затрат
на ее устройство и содержание. Поэтому санитарные нормы ограничиваются
требованиями, при которых вентиляция обеспечивает необходимые
санитарно-гигиенические условия воздушной среды только на постоянных рабочих
местах и в рабочей зоне помещения. Для выполнения этого требования применяется
местная (вытяжная или приточная) вентиляция, а общеобменная вентиляция
применяется лишь в тех случаях, когда устройство местной вентиляции затруднено
или когда вредные выделения образуются и поступают в помещение по всей его
площади.
Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания и удаления
вредных выделений непосредственно на месте их образования или выхода.
Основными элементами такой вентиляции являются местные отсосы, вентилятор
(при устройстве механической вентиляции), фильтр, сеть воздуховодов и выкидная
шахта.
Типы и конструкции местных отсосов очень разнообразны, к ним относятся
вытяжные зонты и трубы, вытяжные шкафы и камеры, бортовые отсосы, кожухи и т.д.
Местная приточная вентиляция устраивается для притока свежего воздуха непосредственно
на рабочие места или определенные участки работы состоит местная приточная
вентиляция из следующих основных частей: воздухоприемного отверстия для притока
воздуха, воздухонагревателя, вентилятора, приточного воздуховода и приточных
насадок. Иногда устанавливается для увлажнения воздуха увлажнитель, а при
наличии сильной запыленности наружного воздуха перед нагревателем
устанавливается фильтр.
К местной приточной вентиляции относятся воздушные души различной
конструкции, а также воздушные и воздушно-тепловые завесы.
Смешанной вентиляцией называют комбинацию общеобменной с местной
вентиляцией. Однако могут быть случаи применения местной вытяжной вентиляции с
общей вытяжкой, когда, например удаление всех выделяющихся вредностей не
обеспечивается одними местными вытяжными устройствами.
Схемы воздухообменов в зависимости от выделяемых в помещении вредностей
могут быть следующими:
«Снизу-вверх»-при одновременном выделение в помещении тепла и газов или
тепла и пыли.
«Сверху-вниз»-при выделение в помещение паров летучих жидкостей, пыли, а
также пыли и газов при общем притоке и местной вытяжки.
«Сверху-верх». В основных производственных цехах эта схема находит
ограниченное применение, например, при совместном выделение тепла и влаги или
только влаги. Используется она в основном при вентиляции жилых, общественных и
вспомогательных производственных зданий.
С однозональным притоком и двухзональной вытяжкой при выделение газов
тяжелее воздуха, когда отсутствуют теплоизбытки, а также при выделение
вредностей, состоящих из нескольких взрывоопасных компонентов с различными
удельными весами. Большое скопление их в верхней зоне может привести к взрыву и
поэтому такое скопление недопустимо, например в малярных и других цехах.
С двухзональным притоком и однозональной вытяжкой из верхней зоны при
тепло-и влаговыделениях или только влаговыделениях при сосредоточенном выпуске
пара от производственной аппаратуры с температурой жидкости свыше 40 0 С.
«Снизу-вниз»-при устройстве местной вентиляции и некоторых других
случаях.
В зависимости от того, как осуществляется воздухообмен, т.е. в силу каких
причин происходит подача и удаление воздуха, вентиляция может быть естественной
и механической.
При естественной вентиляции смена воздуха происходит под влиянием
естественных причин: за счет разности температур наружного и внутреннего
воздуха и под воздействием ветра. В результате создается разность давления
столбов внутреннего и наружного воздуха, которая приводит к воздухообмену.
Воздух может поступать и удаляться из помещения либо через проемы в
стенах и фонарях (безканальная вентиляция), либо по специальным воздуховодам
(канальная вентиляция) .
В зданиях, не имеющих фонарей, могут использоваться для вентиляции
тепловым напором и ветром устраиваемые на крыше вытяжные шахты и трубы. Они
дают выход загрязненному воздуху, заменяя отверстия в фонарях.
Для усиленного теплового напора и действия ветра (ветрового напора) на
вытяжки ставят специальные насадки дефлекторы. Дефлекторы могут также
устанавливаться непосредственно на кровле. Работа их основана на использование
аэродинамического закона обтекание ветром цилиндрических поверхностей. В
соответствии с этим законом на 2/7 всей цилиндрической поверхности дефлектора
ветер создает давление, а на остальных 5/7 поверхности вызывает разряжение,
которое способствует усилению вытяжки воздуха из помещения.
Безканальная естественная вентиляция может быть неорганизованной, когда
величина воздухообмена и скорость движения воздуха не поддаются регулированию,
и организованной, когда скорость движения воздуха и величина воздухообмена
регулируется. В последнем случае регулируемый и организованный естественный
воздухообмен, происходящий под влиянием теплового и ветрового напора,
называется аэрацией.
Применение аэрации в зимнее время в производственных условиях возможно
только в цехах с большими тепловыделениями, когда избыточное тепло превышает
потребность в нем на отопление в 4-5 раз и составляет не менее 60-80 Вт/м 3.
[50-70 ккал/(м 3*ч ]
В этом случае при отсутствии ветра воздухообмен будет происходить за счет
поступления в помещение холодного, по сравнению с внутренним, наружного воздуха
и выхода из помещения через фонарные проемы более теплого воздуха.
В теплое время года аэрация может применяться и в цехах с выделением
влаги и газов.
Нельзя практически применять аэрацию в многопролетных одноэтажных
корпусах шириной более 70-80 м.
При механической вентиляции перемещение воздуха осуществляется
вентиляторами, приводимыми в действие электродвигателями. Механическая
вентиляция, как и естественная, может быть безканальной и канальной. Каналы из
металла, пластмасс и других материалов, не встроенные в ограждающие
конструкции, принято называть воздуховодами.
Комплекс устройств для перемещения воздуха, в который входит вентилятор
или какое-либо другое устройство, приводящее воздух в движение, носит название
вентиляционной установки.
Группа или совокупность таких установок, обеспечивающих вентиляцию
помещения или нескольких помещений, называют вентиляционной системой.
Система вентиляции, обеспечивающая в помещение не только определенный
воздухообмен, но и автоматически поддерживающая на постоянном уровне
метеорологические условия производственной среды, называется системой
вентиляции с кондиционированием воздуха или просто кондиционирование воздуха.
При устройстве и эксплуатации вентиляционных установок необходимо
руководствоваться требованием ГОСТ 12.4.021-75 и СНиП 2.04.05-91.
5.5 Расчет выбросов вредных веществ при обмывке
колесной пары и деталей буксового узла
В колесно-роликовом участке производятся работы по демонтажу и монтажу
колесных пар. Обмывка колесных пар и деталей буксового узла производится в
моечных машинах.
Определим валовой выброс гидроокиси натрия при обмывке деталей буксового
узла в растворе каустической соды.
Параметры моечной машины:
длина - 2,2 м
ширина - 0,78 м
высота - 0,895 м
Рабочий день равен 11 часов
Определим площадь зеркала ванны:
(5.1)
где
- L, длина ванны 2,2 м;
h,
высота ванны 0,895 м;
s,
ширина ванны 0,78 м.
F = 
Валовой
выброс загрязняющих веществ, кг/год, при обмывке узлов и деталей определим по
формуле :
MJ = qj*F*t*n*3600*10-3 (5.2)
где
- qj ,удельный выброс каустической соды - 0,55 г/см2;
F, площадь
зеркала ванны - 7,05 м;
t, время мойки в
день - 11 час,
n, число дней
работы ванны в году - 340 дней,
MJ =
0,55*7,05*11*340*3600*10-3 = 52 206 кг/год.
Вывод
: Для защиты воздуха рабочей зоны над ванной необходимо установить вытяжное
устройство.
СПИСОК
ЛИТЕРАТУРЫ
1. «Депо
для ремонта грузовых вагонов» методические указания М.П. Михалевич, Ю.П.
Федосеев Хабаровск.: ДВГУПС 2005-32с.
2. Гридюшко
В.И. «Вагонное хозяйство» / В.И. Гридюшко, В.П. Бугаев, Н.З. Криворучко - М.:
Транспорт, 1988-265с.
. «Технология
вагоностроения и ремонта вагонов» методические указания М.П. Михалевич
Хабаровск.: ДВГУПС 1999-84с.
. Коломийцев
Б.Ф., Селин Ю.Д. «Разработка сетевого графика и расчет параметров на ЭВМ»
методические указания к практическим занятиям и дипломному проектированию /
Б.Ф. Коломийцев. Ю.Д. Селин - Хабаровск: ДВГУПС, 1997-23с.
. Гридюшко
В.И. «Экономика организация и планирование вагонного хозяйства» / В.И.
Гридюшко, В.П. Бугаев, Н.З. Криворучко - М.: Транспорт, 1980-279с.
. Вагонное
хозяйство / Под редакцией П.А. Устича. - М.: Маршрут, 2003-506 с.
. Инструкция
по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар
МПС. ЦВ/3429 . - М.: Транспорт, 1977 г. - 86 с.
. Инструктивные
указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
3-ЦВРК-Москва,2001 г.
. Общие
положения «неразрушающий контроль деталей вагонов» РД 32.174-2001
. «Вихретоковый
метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.150-2000.
. «Магнитопорошковый
метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.159-2000.
. Руководство
по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97.
. «Современные
технологии железнодорожного транспорта и промышленности», Хабаровск, ДВГУПС,
2003 г.
. «Механизация
и автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава», В.Я.
Алтухов, А.Ф. Трофименко, А.С. Зенкин, М: Транспорт, 1989 - 199 с.
. «Комплексно
- механизированные поточные линии в вагоноремонтном производстве» И.Ф. Скиба,
В.А. Ежиков, М: Транспорт, 1982 - 133 с.
. «Поточно-конвейерные
линии ремонта вагонов», А.М. Ножевников, М: Транспорт, 1980 - 135 с.
. «Системы
автоматизации производства и ремонта вагонов», М.М. Болотин, В.Е. Новиков, М:
Маршрут, 2004 - 307 с.
. Вагонное
хозяйство / Под редакцией П.А. Устича. - М.: Маршрут, 2003-506 с
. Типовые
нормы времени на ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками с учетом
автоматизации и механизации производственных процессов. М.: Транспорт, 1995
. Богданов
А.Ф., Чурсин В.Г. Эксплуатация и ремонт колесных пар вагонов.- М.: Транспорт,
1985
. Зарудняк
А.В. Правовое регулирование охраны труда на федеральном железнодорожном
транспорте. - Москва, УМК МПС РФ,1999
. Белов
С.В. «Безопасность и жизнедеятельность.» М: - высшая школа 1999г. 499с.
. Либман
А.З., Демченков Г. И. Вагонное хозяйство. Пособие по дипломному
проектированию.- М., Транспорт, 1983. 104 с.
24. Арустамова,
Э.А. Безопасность жизнедеятельности: Учеб. пособие для студентов высш. учеб.
заведений: В 2 ч. Ч. II / Э.А. Арустамова. - М : Информационно-внедренческий
центр «Маркетинг», 1999.
25. Безопасность
жизнедеятельности: Сборник лабораторных работ. В 2-х частях. - Часть 1/ Под
редакцией Мамот Б. А. -Хабаровск: ДВГУПС. 2000. 52 с.
. 6.
Тесленко И. М., Мамот Б. А.. Освещение.: Методические указания для студентов,
изучающих курс «Безопасность жизнедеятельности». - Хабаровск: ДВГУПС, 2000. -
34 с.
ОПИСЬ ДОКУМЕНТОВ К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
|
Формат
|
Обозначение
|
Кол-во
|
Наименование
|
|
А4
|
Д 190.302.65.00 000 ПЗ
|
1
|
Пояснительная записка.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 01 00 000
|
1
|
Сетевой график ремонта
цистерн.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 02 00 000
|
1
|
План основного здания
вагонного депо по ремонту цистерн .
|
|
А1
|
Д 190.302.65 03 00 000
|
1
|
Генеральный план депо по
ремонту цистерн .
|
|
А1
|
Д 190.302.65 04 00 000
|
1
|
План колесно-роликового
участка ВЧДР-6 ст.Комсомольск до реконструкции.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 05 00 000
|
1
|
Маршрутная технология
ремонта колесной пары.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 06 00 000
|
1
|
Технологическая карта
ремонта колесной пары при полной ревизии.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 07 00 000
|
1
|
|
А1
|
Д 190.302.65 08 00 000
|
1
|
План колесно-роликового
участка ВЧДР-6 ст.Комсомольск после реконструкции.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 09 00 000
|
1
|
Грузопоток в
колесно-роликовом участке ВЧДР-6 ст.Комсомольск после реконструкции.
|
|
А1
|
Д 190.302.65 10 00 000
|
1
|
Установка УДБ-2 чертеж
общего вида.
|