Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шкафа для платья

Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шкафа для платья

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральная Государственная Бюджетная Организация Высшего профессионального образования

СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет: Лесотехнический ЗДО

Кафедра: Технология деревообработки

Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шкафа для платья

Руководитель: Н.А. Романова

Разработал: студент группы 26-02с

И. А. Клименко

Реферат

шкаф отходы технологический карта

В курсовом проекте была произведена разработка конструкции шкафа для платья, составлено его техническое описание, произведён расчёт древесных материалов и отходов. Также были выполнены выбор оборудования, разработка технологической карты, разработка схемы технологического процесса, расчёт количества необходимого оборудования и коэффициент его загрузки, описание технологического процесса, расчёт производственных площадей, планировка оборудования в цехе.

Курсовой проект содержит расчётно-пояснительную записку из 35 страниц текста, 8 таблиц, 2 рисунка, 4 литературных источников и графическую часть состоящую из альбома чертежей формата А3 и 1 лист формата А1.

Содержание

Введение

. Разработка конструкции изделия

.1 Требования предъявляемые к изделию

.2 Техническое описание изделия

. Расчет древесных материалов

.1 Разработка карт раскроя ДСтП

.2 Расчет древесных материалов на 1000 изделий

.3 Расчет количества отходов на 1000 изделий

.4 Расчет норм расхода древесных материалов на единицу продукции и на программу

. Разработка технологического процесса

.1 Выбор оборудования. Разработка технологической карты

.2 Разработка схемы технологического процесса

.3 Расчет оборудования

.3.1 Расчет трудозатрат через производительность оборудования

.3.2 Расчет трудозатрат через элементы времени

.4 Расчет производственной площади

.5 Описание технологического процесса

Заключение

Список используемых источников

Введение

С древних времён человек пользуется изделиями из древесины. С развитием человечества совершенствуются и способы изготовления изделий. Производство изделий из древесины развивалось от примитивных поделок, через столярное ремесло до современных автоматизированных производств, изготовления сложных, высокохудожественных изделий с применением научно обоснованных и прогрессивных способов безотходной технологии комплексной переработки древесины.

На современном этапе развития промышленности, когда остро стоит проблема экономии ресурсов, замены дорогих материалов более дешёвыми. Деревообработка идёт путём оптимизации производственных процессов, внедряя более современные технологии в раскрое сырья, автоматизации производств, установки промышленных роботов, которые могут выполнять целый комплекс процессов; также внедряются новые достижения в организацию управления производством. Результатом такой деятельности является снижение себестоимости, повышение производительности, уменьшение процента отходов, что приведёт к значительному снижению затрат.

Целью работы является проектирование мебельного цеха с высокой производительностью и механизацией труда, малой материалоёмкостью, низкой себестоимостью продукции. При выборе оборудования приоритет отдаётся зарубежным автоматическим линиям позволяющим обеспечивать высокую производительность и точность обработки.

.        Разработка конструкции изделия

.1 Требования, предъявляемые к изделию

Обычно одним из первых требований является качество. Под качеством понимают совокупность свойств, удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с назначением мебельного изделия. Оценка качества изделий основывается на анализе потребительских свойств, Конструкции, применяемых материалов, технологии производства, связей изделия с человеком и окружающей средой. В результате такого анализа устанавливаются Требования к изделиям, которые служат основой для их дальнейшего совершенствования.

Качество изделий можно оценивать по производственным и потребительским признакам. К первым относят конструктивные, технологические и технико-экономические показатели.

Конструктивные показатели определяют простоту и целесообразность конструкции изделия, рациональный выбор материалов, назначение размеров элементов в соответствии с действительными нагрузками на них и условиями эксплуатации. Конструкция изделия должна обеспечивать его работоспособность в течение определенного срока службы.

Технологические показатели характеризуют соответствие изделий оптимальной технологии их изготовления и закладываются при разработке конструкций изделий.

Конструкция изделия или составляющих его элементов называется технологичной, если обеспечивает заданные эксплуатационные качества и изготовление изделия с наименьшими затратами труда и материалов. Такая конструкция характеризуется простотой компоновки и совершенством формы, обеспечивает удобство и минимальную трудоемкость в процессе сборки изделия и при его ремонте.

К технологическим показателям относятся точность и чистота исполнения изделия, возможность его разборки, взаимозаменяемость деталей, степень стандартизации, нормализации и унификации, вид и категория отделки.

Технико-экономические показатели изделия имеют значение для промышленного производства мебели. Эти показатели определяются материальными и трудовыми затратами на производство изделия, техническими условиями изготовления, а также методами испытаний, правилами приемки, маркировки, упаковки, транспортировки и хранения. Снижение затрат на производство изделий является одним из основных требований.

Потребительские свойства изделий оцениваются социальными, функциональными, эргономическими, эстетическими, экологическими и другими показателями, а также показателями надежности и безопасности их использования.

Социальные показатели определяют общественную целесообразность выпуска изделий, соответствие их необходимому уровню потребления. Они показывают также социальный адрес изделий. Многие виды бытовой мебели имеют четко выраженную адресность: для инвалидов, детей, учащихся, для людей умственного труда, молодоженов и т. п.

Функциональные показатели характеризуют основное назначение изделий и использование их с наибольшей пользой, а также совершенство выполнения изделием основной и вспомогательных функций, устанавливаются техническими условиями или стандартами. Комплекс функциональных требований основан на данных антропометрии, физиологии, психологии, гигиены и инженерной психологии.

Эргономические показатели определяют соответствие изделий размерам и форме тела человека, его массе, т. е. его антропометрическим характеристикам, физиологическим и психологическим (силовым, зрительным, скоростным, слуховым и другим возможностям человека), а также гигиеническим требованиям.

Эстетические требования к изделиям обусловливают единство эстетических и функциональных признаков.

Типовая номенклатура потребительских показателей качества товаров народного потребления устанавливает следующие единичные признаки группы эстетических показателей: информационная выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения и стабильность товарного вида.

Эстетическая ценность изделий находит выражение в форме и проявляется в эстетических свойствах, которые рассматриваются как общественно-полезные (целесообразность, удобство, вариантность компоновок и т. п.). Совершенство формы оценивается такими эстетическими категориями, как красивое и изящное, конкретно проявляется в художественно-образных чертах отдельных изделий и предметной среды в целом, в особенностях художественных традиций, стиля, моды и т. д.

Экологические показатели характеризуют содержание в воздухе вредных примесей, поступающих в окружающую среду при пользовании изделием. Многие изделия мебели изготавливаются с применением материалов (клеев, лаков и др.), выделяющих токсичные вещества. Эти показатели, так же как и показатели безопасности потребления, в отдельные группы могут не выделяться, а рассматриваться в группе эргономических или функциональных.

При проектировании мебельного изделия следует соблюдать основной принцип: все перечисленные требования должны учитываться комплексно. Польза, удобство и красота в любом изделии связаны неразрывно, а форма изделия находится в зависимости от функции, конструкции, материала и технологии изготовления.

Минимальные требования, предъявляемые к изготовителям корпусной мебели

·        Мебель должна быть обработана искусственным шпоном (ламинат);

·        У мебели должна быть качественная окантовка ламинатом (на стыке недопустимы сколы, отслоение пленки или кромочного материала, отсутствует белесая полоса). О качестве окантовки свидетельствует наличие кромки на всех деталях и на скрытых стыках. Голые торцы - признак дешевой мебели. Для скрытия торцов часто используется мел аминовая кромка толщиной 0,2 мм, физико-механические свойства у такой кромки довольно низкие, под воздействием ударных нагрузок она может откалываться. Применение более толстых и надежных кромочных материалов позволяет решить эту проблему. Например, применяется оклеивание ПВХ (из поливинилхлорида) или АБС-кромками (из акрилбутадиенстирола). Толщина таких кромок составляет от 0.4 до 2 мм, они менее чувствительны к изъянам торцевой поверхности, более стойки к механическим воздействиям;

·        При изготовлении (сборке) мебели должна быть использована только качественная фурнитура и полностью должны отсутствовать "одноразовые" крепежные материалы (шурупы, конфирманты). Верные признаки "левой" фурнитуры - дефекты гальванического покрытия, неровный цвет ("цвет побежалости"), крупные заусенцы, скрип при открывании, неполное закрытие двери.

·        Соединения декоративных планок (филенки, карнизы), выполненные под углом, должны быть аккуратными, без зазоров;

·        Крепеж - максимально скрытый, упрятанный внутрь плиты, либо закрытый заглушками;

·        Полки должны прочно удерживаться на своих местах; люфт (качание полки) свидетельствует о "пиратском" происхождении мебели;

.2 Техническое описание изделия

Техническое описание распространяется на шкаф для платья, общие требования к которому установлены ГОСТ 16371 - 93 мебель.

Общие технические условия.

.        Описание изделия.

.1       Шкаф для платья входит в состав корпусной мебели предназначенной для оборудования комнат в современных жилых квартирах.

.2       Шкаф для одежды с отделением за двумя дверями. В отделении - штанга для одежды, допускается устанавливать зеркало. В отделении может быть установлена полка для головных уборов.

.3       Пласти и кромки щитов изделия облицованы облицовочным материалом.

.        Общий вид, внутреннее устройство, функциональные и габаритные размеры.

.2 Предельные отклонения от номинальных размеров должны быть выполнены в соответствии с конструкторской документацией и ГОСТ 6449 - 82.

.        Конструкция и материалы.

.1.      Изделие разборной конструкции, сборка производится на стяжках и евро винтах (конфирмантах).

.2.      Распашные двери навешиваются на четыре шарнирные фиксирующие петли с углом открывания 110⁰.

В изделии применяется ручка - скоба (GL=90; LA=80;) или любая другая типовая и специальная фурнитура согласно ОСТ 13-40-89.

Фурнитура мебельная. Общие технические условия.

.3.      Задняя стенка устанавливается в паз.

.4.      Щитовые элементы выполнены из плиты древесностружечной по ГОСТ 10632 - 89.

.5.      Задняя стенка выполняется из твердой древесноволокнистой плиты по ГОСТ 8904 - 81 или ГОСТ 4598 - 86 с последующим лакокрасочным покрытием.

.6.      Штанга для одежды - из хромированного металла (L=850; d=25 мм).

.7.      Пласти щитов облицованы материалом облицовочным по ТУ 13-160-84; кромки - материалом кромочным на основе бумаг, пропитанных термореактивными полимерами по ТУ 13-771-90.

.8.      Фурнитура должна соответствовать требованиям ОСТ 13-40-89. Фурнитура мебельная. Общие технические условия.

.9.      Фасадные поверхности имеют защитно - декоративное покрытие лаками: МЛ - 2111.А1.П.М.; 24.10 - 3.А1.П.М.; При прозрачном покрытии внутренние видимые поверхности имеют защитно-декоративное покрытие лаками: НЦ-218.А2.П.ПГ.; МЛ-2111.А2.П.М.; 24.10 - 3. А2.П.М.; Грунтовками ПЭ - 0211; ПЭ - 0243.

.10     Кромки облицовываются материалом кромочным.

.11.Допускается замена лакокрасочных материалов на другие, разрешенные Минздравом, равноценные по качеству, без внесения изменения в техническое описание.

.12     Защитно-декоративные покрытия выполняются в соответствии с ОСТ 13-27-82. Покрытия защитно-декоративные на мебели из древесины и древесных материалов. Классификация и обозначение с сохранением натурального цвета древесины или с предварительным окрашиванием.

.13     утвержденному в установленном порядке.

.        Маркировка и упаковка.

.1.      Каждое изделие должно иметь маркировку в виде штампа, нанесенного несмываемой краской, или приклеенных к изделию мебели бумажных ярлыков, отпечатанных типографическим способом.

.2.      Маркировка должна быть четкой и содержать:

·        Изображение товарного знака предприятия -изготовителя;

·        Наименование корпорации, объединения;

·        Наименование и местонахождение предприятия-изготовителя;

·        Наименование изделия мебели;

·        Цена изделия;

·        Дата выпуска;

·        Обозначение стандарта;

·        Отметка ОТК.

.        Требования к мебели, поставляемой в торговую сеть в разобранном виде

.1.      Конструкция изделия предусматривает возможность сборки его на дому у покупателя без применения специального инструмента, оборудования и приспособлении.

.2.      Гайки стяжек, устанавливаются на соответствующие элементы изделия на предприятии-изготовителе.

.3.      Отверстия под установку стяжек и фурнитуры сверлятся на предприятие-изготовителе.

.4.      Крепежная фурнитура, не установленная на основные элементы изделия, упаковывается в пакет или коробку.

.5.      Упаковку следует производить в обрешетке дощатые неразборные, изготовленные по ТУ13-533-83, или другие виды упаковок, отвечающих требованиям нормативно-технической документации и обеспечивающих сохранность изделия от повреждении и загрязнений.

.6.      Схемы и способ упаковки разрабатывает предприятие-изготовитель и согласовывает с местной торговой организацией.

.7.      На упаковку каждого изделия наносится маркировка согласно "Порядку маркировки бытовой мебели, реализуемой через торговую сеть".

.8.      К каждому изделию прилагается инструкция по сборке и эксплуатации мебели.

.9.      Упаковка должна обеспечивать неподвижность, сохранность углов, кромок и пластей деталей при транспортировке и хранении.

.10Упаковочные средства не должны загрязнять продукцию. Масса

одной упаковки в гофр картоне - не более 50 кг.

.        Расчет древесных материалов

.1       Разработка карт раскроя ЛДСП

Карта раскроя - представляет собой графическое изображение, на котором показаны расстояния между пропилами, последовательность их выполнения с учетом схемы раскроя и марки оборудования на стандартном формате древесностружечной плиты. Математическая задача, которую решают графически, составляя карты раскроя, есть рациональный расход плитных и листовых материалов. Карты раскроя составляют с учета следующих правил и требований: Необходимо обеспечить наибольшее значение процента полезного выхода при раскрое.

.        Карта раскроя должна быть технологичной т. е. предлагают раскрой с наименьшими затратами рабочего времени.

.        Карты раскроя должны обеспечивать комплектность заготовок для выпуска установленного числа изделий.

.        Следует рассматривать раскрой сквозными пропилами.

Ниже представлены карты раскроя для изделия количеством 1000 шт. Дальнейший расчет оборудования производился по карте раскроя предназначенного на одно изделие (рис. 1).

Рисунок 1.(на одно изделие) Рисунок 2. (на 1000 изделий)

.2       Расчет древесных материалов на 1000 изделий

Расчет потребного количества материалов является необходимой частью технологической подготовки производства мебели. Расчет количества древесных материалов осуществляют с целью установления норм расхода на единицу продукции, на тысячу изделий и на годовую программу. При этом должны быть учтены все потери материалов на различных стадиях технологического процесса: при раскрое материалов на заготовки; при обработке черновых и чистовых заготовок. А также технологические потери.

Исходные данные для расчета принимаются в конструкторской документации на изделие. При расчете следует руководствоваться утвержденными справочными данными по нормам расхода сырья и материалов, приведенными в приложениях Г настоящих методических указаний [1]. Кроме того, необходимо учитывать намеченную схему технологического процесса и входящие в его состав операции.

Все расчеты сведены в таблице 1.

2.3     Расчет количества отходов на 1000 изделий

В процессе раскроя материалов на заготовки и последующей механической обработки заготовок до чистовых размеров деталей изделия мебели образуются производственные отходы. Количество отходов по стадиям обработки определяют. Используя итоговые данные расчета древесных материалов таблицы 1. Результаты расчета количества отходов сводят в ведомость "Баланс перерабатываемой древесины и расчет количества отходов" таблица 2.

Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в производство в качестве вторичного сырья, и топливными.

Для изготовления товаров народного потребления (ТНП) или сращивания может быть пригодно 80% обрезков древесностружечных плит, 30% обрезков строганного шпона и 90% обрезков древесноволокнистых плит, полученных при раскрое. Для изготовления древесностружечных плит могут быть использованы практически все измельченные отходы, полученные при раскрое и в результате механической обработки заготовок из древесностружечных плит, облицованных по пласти строганным шпоном.

Использование же отходов таких производств в качестве топлива нежелательно в связи с их токсичностью.

.4       Расчет норм расхода древесных материалов на единицу продукции и на программу

Расчет древесных материалов на годовую программу выполняется после определения производственной программы.

Данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет древесных материалов на годовую программу

.        Разработка технологического процесса

.1       Выбор оборудования. Разработка технологической карты

При выборе оборудования необходимо учитывать масштаб производства. Для крупносерийного и массового производства технологический процесс целесообразно строить по принципу поточного производства с использованием автоматических и полуавтоматических линий. При небольших объемах выпуска и быстро меняющемся ассортименте изделий, в частности. При работе предприятия по заказам, целесообразно использовать универсальное оборудование, которое не отличается высокой производительностью, но легко может быть перенастроено для выполнения различных технологических операций.

Структура технологического процесса принципиально зависит от вида выбранных конструкционных и облицовочных материалов. Если для облицовывания заготовок принят синтетический облицовочный материал, то исключаются технологические операции по подготовке строганного шпона и шлифованию пластей. Если в качестве исходного конструкционного материала приняты ламинированные древесностружечные плиты, то не требуется выполнять операции по подготовке основы и облицовочных материалов и операцию облицовывания пластей.

В данном курсовом проекте было предложено изготовить платиновый шкаф в количестве 1000 шт. В качестве облицовочного материала пластей применить синтетический шпон (текстурная бумага, пропитанная синтетическими смолами). Для ускорения и упрощения технологического процесса предлагается использовать готовые ламинированные плиты. Это позволит сократить время выпуска продукции, снизить производственные риски связанные с некачественной продукцией, а так же уменьшить использование производственных площадей, что в свою очередь снизит затраты на обслуживание: отопление, освещение, и арендную плату если площади являются таковыми.

Для получения высокой производительности в курсовом проекте принимаются автоматические линии, позволяющие при высокой производительности обеспечивать требуемое качество продукции. Выбор оборудования произведён с учётом выполняемых операций при изготовлении данного изделия и по техническим характеристикам.

Для раскроя плит ЛДСП на форматные заготовки выбран станок "Altendorf_F45_elmo", Управление осуществляется по четырем координатам - высота, угол наклона, положение продольного и поперечного упоров - посредством системы управления станком F 45 ELMO с 12-дюймовым сенсорным экраном и разнообразными программами. Эффективность раскроя достигнута оптимизацией карт раскроя с помощью передовых немецких технологий и встроенной ЭВМ, После проектирования и конструирования мебельных деталей и составления спецификации, программой "Altendorf" по средствам считывания штрих кода, производится передача карты раскроя с ПК на станок в режиме онлайн. При нажатии кнопки управления автоматические упоры устанавливаются в исходную рабочую позицию. Далее оператору остается только запустить станок.

Для точной обработки щитов в размер по ширине и длине, затем облицовывания продольных и поперечных кромок принята линия МФК-2.

Для выборки отверстий под установку фурнитуры принимается Автоматический семиблочный сверлильно-присадочный станок Bor-A H2V6 предназначен для сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях мебельных щитов и брусков деталей. Применяется на крупных предприятиях, отличается высокой производительностью. Преимущества: (Повышенный контроль качества сборки, дополнительная предпродажная подготовка под контролем перед отгрузкой с завода-изготовителя. Вертикальный сверлильный блок состоит из 2-х отдельных блоков, каждый из которых может вращаться на 0-90°. Большой диапазон сверления. Двойные направляющие, устойчивая и высокопрочная конструкция. Сенсорный монитор ("touch screen"), многофункциональная программируемая система управления. Высокая загрузочная способность, прочные двойные направляющие. Немецкая цифровая система отображения данных, легкая в применении. Сверлильный блок приводится в действие двигателем. Имеет различные режимы сверления. Комбинированная высокоскоростная автоматическая подача. Дополнительная подача. Использование немецких электронных цифровых индикаторов позиционирования сверлильных блоков).

Для облицовывания кромок мелких заготовок: цоколя, закладного бруска применяется станок МОК - 4.

Для передвижения заготовок по цеху применяются поворотные рельсовые тележки.

Технологический процесс изготовления изделий мебели представляет

Собой совокупность процессов изготовления отдельных сборочных единиц и деталей. Проектирование технологического процесса изготовления изделия начинается с разработки процессов изготовления отдельных деталей, отражаемых в специальном виде технологической документации - технологических картах.

Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований, предъявляемых к изделиям.

Технологическая карта представлена в таблице 3

3.2     Разработка схемы технологического процесса

Для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей, сборочных единиц и расчета необходимого количества оборудования разрабатывается схема технологического процесса.

Схема представляет собой условное графическое изображение технологического процесса изготовления изделия, показывающее последовательность операций и оборудования, на котором они выполняются.

Все данные сводятся в таблицу 4.

3.3     Расчет оборудования

.3.1 Расчет трудозатрат через производительность оборудования

Расчет участка раскроя ЛДСП

Для раскроя плит ЛДСП на форматные заготовки принимаем станок "Altendorf_F45_elmo"

Производительность "Altendorf_F45_elmo", шт./заг. рассчитывается по формуле:

 (3.1)

где,U - 6…8 м/мин;

n - количество плит на станке (n = 1);

m - количество заготовок полученных из одного листа, определяется по картам раскроя; К_исп = 0,72

z - количество пропилов при раскрое плиты, определенных по карте раскроя;

ƩL_пр - сумма длин пропилов при раскрое плиты, определяется по карте раскроя;

ΔL_р - меж торцевой разрыв при подаче плиты в станок

ΔL_р = (0,4…0,5 м).

 = 792,4 шт./заг.

Норма времени на деталь t_шт, ч/дет., рассчитывается по формуле:

t_шт = , (3.2)

t_шт =  = 0,01 ч/дет.

Норма времени на изделие Н_вр/из, ч/изд., рассчитывается по формуле:

Н_вр/из= t_шт·m, (3.3)

где,m - кол-во заготовок полученных из одного листа.

Н_вр/из= 0,01·8 = 0,08 ч/изд.

Количество станкочасов Р_потр, ч, рассчитывается по формуле:

Р_потр = Н_вр/из·N, (3.4)

где,N - годовая программа, тыс./шт.

Р_потр = 0,08·35000 = 2800 ч

Потребное количество станков, Пр, шт., рассчитывается по формуле:

Пр = , (3.5)

где,М - Располагаемое время работы оборудования, ч.

Пр =  = 0,72 шт.

Процент загрузки оборудования, Р, шт., рассчитывается по формуле:

Р = ·100%, (3.6)

Р = ·100% = 72%

Принимаем 1 станок.

Расчет участка облицовывания кромок.

Производительность станка для облицовывания кромок МФК-2, шт./заг. рассчитывается по формуле:

П = , (3.7)

где,К_исп - коэффициент использования линий, К_исп = 0,7;

U - скорость подачи щитов на линии.

П =  = 2089,1 шт./заг

П =  = 4917,07 шт./заг

Норма времени на деталь t_шт, ч/дет., рассчитывается по формуле:

t_шт = , (3.8)

t_шт =  = 0,0038 ч/дет.

Норма времени на изделие Н_вр/из, ч/изд., рассчитывается по формуле:

Н_вр/из= t_шт·m, (3.9)

где,m - кол-во заготовок полученных из одного листа.

Н_вр/из= 0,0038·4 = 0,015 ч/изд.

Н_вр/из= 0,0026·4 = 0,0104 ч/изд.

Остальные детали рассчитываются аналогично.

Количество станкочасов Р_потр, ч, рассчитывается по формуле:

Р_потр = Н_вр/из·N, (3.10)

где,N - годовая программа, тыс./шт.

Р_потр = 0,0733·35000 = 2565,5 ч

Потребное количество станков, Пр, шт., рассчитывается по формуле:

Пр = , (3.11)

где,М - Располагаемое время работы оборудования, ч.

Пр =  = 0,66 шт.

Процент загрузки оборудования, Р, шт., рассчитывается по формуле:

Р = ·100%, (3.12)

Р = ·100% = 66%

Принимаем 1 станок.

Для выборки отверстий под установку фурнитуры принимаем Автоматический сверлильно-присадочный станок Bor-A H2V6

Производительность Bor-A H2V6, шт./заг. рассчитывается по формуле:

П= , (3.13)

где,t_ц - продолжительность цикла выполнения позиционной операции или составной ее части, мин, t_ц = 0,6;

z - количество повторений операционного цикла.

П=  = 3990 шт./заг

Норма времени на деталь t_шт, ч/дет., рассчитывается по формуле:

t_шт = , (3.14)

t_шт =  = 0,002 ч/дет.

Норма времени на изделие Н_вр/из, ч/изд., рассчитывается по формуле:

Н_вр/из= t_шт·m, (3.15)

где,m - кол-во заготовок полученных из одного листа.

Н_вр/из= 0,002·2 = 0,004 ч/изд.

Остальные детали рассчитываются аналогично.

Количество станкочасов Р_потр, ч, рассчитывается по формуле:

Р_потр = Н_вр/из·N, (3.16)

Р_потр = 0,014·35000 = 490 ч

Потребное количество станков, Пр, шт., рассчитывается по формуле:

Пр = , (3.17)

где,М - Располагаемое время работы оборудования, ч.

Пр =  = 0,25 шт.

Процент загрузки оборудования, Р, шт., рассчитывается по формуле:

Р = ·100%, (3.18)

Р = ·100% = 25%

Принимаем 1 станок.

Для облицовывания кромок мелких заготовок: цоколя, закладного бруска применяется станок МОК - 4.

Производительность станка МОК - 4, шт./заг. рассчитывается по формуле:

П = , (3.19)

где,L_з - длина обрабатываемой стороны заготовки, м;

m - число проходов заготовки через станок.

П =  = 2295,0

Норма времени на деталь t_шт, ч/дет., рассчитывается по формуле:

t_шт = , (3.14)

t_шт =  = 0,0035 ч/дет.

Норма времени на изделие Н_вр/из, ч/изд., рассчитывается по формуле:

Н_вр/из= t_шт·m, (3.15)

где,m - кол-во заготовок полученных из одного листа.

Н_вр/из= 0,0035·2 = 0,007 ч/изд.

Остальные детали рассчитываются аналогично.

Количество станкочасов Р_потр, ч, рассчитывается по формуле:

Р_потр = Н_вр/из·N, (3.16)

где,N - годовая программа, тыс./шт.

Р_потр = 0,162·35000 = 5670 ч

Потребное количество станков, Пр, шт., рассчитывается по формуле:

Пр = , (3.17)

где,М - Располагаемое время работы оборудования, ч.

Пр =  = 1,46 шт.

Процент загрузки оборудования, Р, шт., рассчитывается по формуле:

Р = ·100%, (3.18)

Р = ·100% = 73%

Принимаем 2 станка.

3.3.2 Расчет трудозатрат через элементы времени

Оперативное время состоит из технологического и вспомогательного времени. Технологическое время - время непосредственной обработки заготовок, а вспомогательное - время, затрачиваемое на перемещение и закрепление заготовки в станке или в приспособлении.

Косвенные затраты - время, затрачиваемое на подготовку и настройку станка, инструмента и рабочего места. Они учитываются через коэффициент косвенных затрат.

Время t_n , необходимое для обработки n (100) деталей, ч, определяют по формуле:

t_n = t_on(), (3.19)

где,t_on - оперативное время обработки 100 деталей, час;

К - коэффициент косвенных затрат.

Стенка боковая:

_n = 0,505·(1) = 0,626 ч

Остальные детали рассчитываются аналогично.

Полученные результаты сведены в таблице 6

3.4     Расчет производственных площадей

Площадь цеха определяется суммой площадей: производственной, бытовых и вспомогательных помещений. Производственная площадь включает в себя площадь, занятую рабочими местами, складами, межоперационными запасами и местами для технологических выдержек, а также площадь, занятую проходами и проездами. Рабочее место - часть производственной площади цеха, на которой размещены исполнители работы, обслуживаемое или технологическое оборудование или часть конвейера, а также оснастка и предметы труда. К вспомогательным площадям относятся площади помещения мастерских, кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, санузлов, бытовых и конторских помещений, расположенных на площади цеха.

Таблица - 7 Расчет площадей под оборудование и рабочие места

Производственная площадь цеха F_пр, м², рассчитывается по формуле:

F_пр. =  , (3.20)

где,F_об - площадь, занимаемая оборудованием, (площадь рабочих мест) м²;

F_скл - площадь складов и оперативных запасов, м². Такие площади предусматриваются для запаса сырья и материалов, буферных складов для межоперационных запасов, технологической выдержки, готовой продукции. и. т. п.;

,6 - коэффициент, учитывающий площадь проходов и проездов.

Площадь складов и оперативных запасов F_скл, м², определяют по формуле:

F_скл =  , (3.21)

где,А_ц - часовая программная производительность участка, шт. деталей в час;

t - продолжительность хранения на складе или технологическая выдержка, ч; для технологической выдержки t принимается 2…4 часа, для буферных запасов - 8 или 16 часов;

ʄ_щ - площадь наибольшей щитовой заготовки или детали, м²;

n - число щитов по высоте стопы;

к₁, к₂ - коэффициент не плотности укладки стоп по длине и ширине цеха; принимается к₁ = 0,75; к₂ = 0,75.

А_ч определяется, исходя из величины производственной программы (N), выраженной в штуках деталей и располагаемого времени оборудования (М):

А_ч =  , (3.22)

где,m - количество деталей изделия, обрабатываемых на данном оборудовании или участке.

I Склад.

F_скл =  = 17,857 м²

А_ч =  = 72,37

II Склад.

F_скл =  = 22,3 м²

А_ч =  = 90,5

F_пр. =  = 1316,13 м²

Принимаем стандартную ширину цеха В_ц = 24 м.