Производство продукции производственного назначения

Содержание

Введение

Технологический раздел

.1 Назначение и условия работы детали в сборочной единице

.2 Определение типа производства

.3 Анализ технологичности конструкции детали

.3.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали

.3.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали

.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов технологического процесса обработки детали

. Конструкторский раздел

.1 Приспособление для фрезерования шипов

.1.1 Назначение и описание работы приспособления2

.1.2 Расчёт приспособления на точность

.2 Приспособление для контроля перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза

.2.1 Назначение и описание работы приспособления

.2.2 Расчёт приспособления на точность

.3 Приспособление для проверки соосности параллельности шлиц

.3.1 Назначение и описание работы приспособления

.3.2 Расчёт приспособления на точность

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Строительство завода «Гомсельмаш» было начато в результате осуществления планов Правительства по индустриализации государства.

В апреле 1930 года предприятие выдало свою первую продукцию - машиноприводные силосорезки, ознаменовавшую рождение завода.

К 1940 году 18 из 26 наименований выпускавшихся на «Гомсельмаше» машин были включены в советский экспорт.

В послевоенные годы «Гомсельмаш» был объявлен первоочередной, ударной стройкой и восстановлен в кратчайшие сроки.

В 1948 году завод достиг довоенного уровня, а к концу 1950 года вдвое его превзошел. В 1947 году было создано специализированное конструкторское бюро, которое способствовало постановке на производство технически сложных высокопроизводительных машин.

В 50-е годы определилась роль «Гомсельмаша» как основного центра разработки и производства машин для нужд животноводства.

Здесь впервые на территории бывшего СССР был освоен выпуск и налажено массовое производство кормоуборочной техники.

Высокое качество и современные технические разработки сельскохозяйственных машин стали традицией технической политики завода на главных направлениях технологического прогресса в области сельскохозяйственного производства.

В 1978 году на базе завода создано производственное объединение «Гомсельмаш», главной задачей которого стал массовый выпуск самоходных комбайнов. В результате крупномасштабной реконструкции и нового строительства были созданы производственные мощности, которые в несколько раз превосходили уровень, достигнутый «Гомсельмашем» за всю его предыдущую историю.

Комбайны, выпущенные на ПО «Гомсельмаш», на десятилетия стали основными кормоуборочными машинами в CCCР, а впоследствии и в странах СНГ.

В конце прошлого тысячелетия на поля вышел первый самоходный зерноуборочный комплекс, которым было положено начало созданию и развитию белорусского зерноуборочного комбайностроения.

Ни одно из предприятий сельхозмашиностроения стран СНГ не может сравниться с «Гомсельмашем» по количеству технически сложных машин, разработанных и запущенных в серийное производство за период с 1991 по 2001 год.

Техника «Гомсельмаш» позволила провести переоснащение АПК Беларуси новой и высокоэффективной сельскохозяйственной техникой и вывести из эксплуатации устаревшие и выработавшие свой ресурс комбайны.

Накопленный опыт позволил конструкторам производственного объединения создать новые модели зерноуборочных комбайнов «Полесье-10К» и «Полесье-1218» современного технического уровня (производительность по зерну соответственно 15-16 и 18 т/ч).

В это же время начато серийное производство сразу четырех конструктивно и технологически сложных машин: комплекса высокопроизводительного «Полесье-800», косилки-плющилки ротационной трехсекционной КПР-9, самоходного зерноуборочного комбайна «Полесье-10К» и полуприцепного картофелеуборочного комбайна ПКК-2-02.

По результатам испытаний на основные виды выпускаемой объединением сельскохозяйственной техники получены сертификаты Евросоюза.

Системы менеджмента качества проектирования, производства и обслуживания сельхозмашин сертифицированы на соответствие стандартам СТБ ISO 9001-2009, а производство зерноуборочной техники, кроме того, на соответствие европейским стандартам DIN EN ISO 9001-2008 в немецкой системе аккредитации.

«Гомсельмаш» трижды, в 2001, 2004 и 2007 годах, удостаивался звания лауреата премии Правительства Республики Беларусь в области качества. В 2009 году производственному объединению «Гомсельмаш» присудили звание дипломанта премии Содружества Независимых Государств за достижения в области качества продукции и услуг в категории «Производство продукции производственного назначения».

Сельскохозяйственная техника «ПАЛЕССЕ» постоянно получает самые высокие оценки на международных выставках, ярмарках, семинарах с показом техники в работе, проводимых в различных странах мира.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и условия работы детали в сборочной единице

Деталь - вал КИС 0106642А изготавливается из стали 40 ГОСТ 1050-88 и является деталью редуктора жатки для уборки кукурузы КСК 100. Деталь предназначена для передачи крутящего момента при включении и выключении рабочего хода жатки. Вал в сборе с шестерней находится в корпусе редуктора и связан с муфтой для передачи движения. Внутрь вала входит шлицевой стержень, который соединен с тягой приводной. Таким образом, перемещая тягу мы имеем возможность соединять вал с муфтой.

Деталь является связующим звеном между муфтой и тягой, позволяя преобразовать поступательное движение тяги со стержнем во вращательное движение вала с муфтой. Материалом деталь - вал КИС 0106642А является сталь 40 ГОСТ 1050-88. Химический состав стали 40 приведен в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Химический состав стали 40 ГОСТ 1050-88 в процентах

Механические свойства стали 40 ГОСТ 1050-88 представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Механические свойства стали 40 ГОСТ 1050-88.

Таким образом, исходя из служебного назначения, конфигурации вала КИС 0106642А и условий работы детали в узле использование материала стали 40 ГОСТ 1050-88 оправдано. Анализ свойств материала, а также анализ условий ее работы позволяет сделать вывод о том, что сталь 40 ГОСТ 1050-88.удовлетворяет условиям работы вал КИС 0106642А.

объем выпуска N, шт./год - 10000

режим работы предприятия - односменный

действительный годовой фонд работы оборудования Фд, ч (по данным графика календаря за 2006г) -2020

станкоемкость изготовления единицы продукции Тшт-к, мин - см. таблицу 1.3

Тип производства определим, используя методику, изложенную в литературе [1;4], а также ГОСТ 3.1121-84 - Общие требования к комплектности оформления комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции).

Согласно ГОСТ3.1121-84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о , который определяется по формуле:

,

где Oi - число различных операций за один месяц по участку, закреплённых за рабочим местом, шт.;

Pi - число рабочих мест (число единиц технологического оборудования), на которых выполняются различные операции, шт.;

n - число операций в технологическом процессе, шт.

Число операций Oi, шт., закреплённых за одним рабочим местом, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в одну смену

где kз.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования; можно принять для условий крупносерийного ; среднесерийного и мелкосерийного производства соответственно kз.н =0,75; 0,8; 0,9. Так как на данном этапе тип производства ещё не известен, то принимаем усреднённое значение kз.н =0,8;

kз.фi - фактический коэффициент загрузки оборудования kз.фi вычисляется по формуле :

,

где Срi и Спрi - соответственно расчётное и принятое число рабочих мест (число единиц, технологического оборудования), шт.; причём Спрi=Рi.

Расчётное число станков Срi, шт., необходимых для выполнения i-ой операции определяется по формуле:

,

где Nм - месячный объём выпуска продукции при работе в одну смену, шт.;

Фм - месячный действительный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч,;

КВ - коэффициент выполнения норм: КВ=1.0…1.3; принимаем КВ=1.0.

Полученное значение числа станков округляем до ближайшего, большего числа, получая при этом расчётное принятое число станков для данной операции. Используя вышеприведённую методику, определим количество технологического оборудования, число рабочих мест, число операций закреплённых за одним рабочим место и тип производства. Данные по расчёту сведены в таблице 1.3

Таблица 1.3 - Расчет типа производства (базовый вариант)

Коэффициент закрепления операций Кз.о :

что согласно ГОСТ 3.1121-84 соответствует крупносерийному типу производства (1 < Кзо ≤ 10).

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности конструкции детали проводится по двум направлениям:

качественный анализ технологичности конструкции детали;

количественный анализ технологичности конструкции детали;

Качественная оценка технологичности конструкции детали характеризует технологичность обобщённо на основании опыта исполнителя и характеризуется показателями «хорошо - плохо», «допустимо - недопустимо» и зависит от квалификации и опыта исполнителя.

Количественная оценка технологичности детали оценивается числовыми показателями и не зависит от исполнителя.

1.3.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали

Наличие ступеней позволяет считать, что вал имеет плохую технологичность. С точки зрения механической обработки, конструкция допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности и проста по конфигурации. Однако на валу присутствуют пазы и внутри вала шлицевая поверхность, которые имеют сложную форму, что в свою очередь предполагает использование для обработки специальный инструмент и приспособления. Конфигурация наружного контура не вызывает больших трудностей при получении заготовки. Подробно о качестве материала и его механических свойствах см. раздел 1.1.

С точки зрения механической обработки особых трудностей деталь не представляет. Деталь технологична, проста по конструкции, допускает применение высокопроизводительного технологического оборудования и высокотехнических режимов обработки с применением стандартного и унифицированного инструмента.

Конструктивная форма детали, и простановка размеров дают возможность совмещения конструкторских, технологических и измерительных баз при выполнении механических и контрольных операций. Требования к точности и шероховатости соответствуют служебному назначению детали и не представляют технологических трудностей.

Технологичность заготовки характеризуется возможностью её получения наиболее рациональным для производственных условий способом.

Окончательное решение о рациональности способа получения заготовки можно принять лишь после расчёта себестоимости детали по сравниваемым вариантам.

1.3.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали

Количественная оценка технологичности конструкции детали в соответствии с ГОСТ 14.203-73 может быть выполнена при внесении изменений в конструкцию детали. Так как в данном проекте заданием оговорена конструкция конкретной детали - вал КИС 0106642А, не предполагающей изменений в конструкцию детали, то в качестве количественных показателей технологичности конструкции детали могут по методике В. Г. Кононенко [1] рассматриваться следующие:

Коэффициент точности Кт.ч в соответствии с ГОСТ 18831-73

 ,

где Тср - средний квалитет точности обработки;

Тi - i-ый квалитет точности; (см. таблицу 1.4);

ni - число размеров i-го квалитета точности.

Таблица 1.4 - Определение среднего квалитета точности

Коэффициент шероховатости поверхности Кш в соответствии с ГОСТ 18831-73:

 ,

где Шср - среднее значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей;

 ,

Шi - i-е значение параметра шероховатости обрабатываемой поверхности (см. таблицу 1.5);

ni - число поверхностей, имеющих Шi=i .

Таблица 1.5 - Определение среднего значения параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей

Как показывают расчеты, коэффициент унификации конструктивных элементов высокий (100%), что в свою очередь подчеркивает высокий уровень унификации размеров детали, коэффициент применяемости стандартизованных поверхностей высокий, что говорит о хорошем оснащении стандартным и унифицированным инструментом базового технологического процесса. Коэффициент точности (0,91), что подчеркивает сравнительно низкую точность механической обработки, а коэффициент шероховатости (0,17) говорит о сравнительно низкой шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Чертеж детали - вал КИС 0106642А в результате технологического контроля и количественного анализа технологичности конструкции детали оставлен без изменений, следовательно, уровень технологичности конструкции детали по точности, шероховатости и унификации конструктивных элементов равен 1, т.е. Кут=1; Куш=1 и Куэ=1.

Определение коэффициента использования материала

где mд - масса детали, кг;

mз - масса заготовки, кг.

Остальные уровни технологичности конструкции детали по использованию материала, по трудоемкости изготовления и по технологической себестоимости будут определены после выполнения соответствующих разделов расчетно-пояснительной записки.

1.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки определяется:

технологической характеристикой материала детали;

конструктивными формами и размерами заготовки;

требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностных слоев;

величиной объема выпуска и времени, на которое рассчитано выполнение этого задания.

На выбор метода получения заготовки оказывают также большое влияние время подготовки технологической оснастки (изготовление пресс-форм), наличие соответствующего технологического оборудования и желаемая степень автоматизации процесса. Причем, выбранный метод должен обеспечить наименьшую себестоимость изготовления детали, так как с повышением точности заготовки объем механической обработки снижается. Однако при малом объеме выпуска все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

В базовом технологическом процессе заготовкой для получения вала КИС 0106642А служит поковка 65х142мм. Вес заготовки в базовом технологическом процессе равен 1,02 кг, а вес готовой детали 0,65 кг.

Произведем сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [1]. Исходные данные для расчета стоимости заготовок сведем в таблицу 1.6. В качестве второго (предлагаемого) варианта получения заготовки принимаем отливку, полученную центробежным литьем. Стоимость заготовок можно с достаточной для проектирования точностью определить по формуле:

для проката (базовый вариант)

,

где Sм - затраты на материал заготовки, руб

,

где Q- масса заготовки, кг;

q- масса готовой детали, кг;

S - стоимость одной тонны материала заготовки, руб;

So - стоимость одной тонны отходов, руб;

Coз- технологическая себестоимость заготовительных операций, руб.

,

Спз - приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;

Т шт- штучное время выполнения заготовительной операции, мин.

- для отливки (проектируемый вариант)

,

где С - базовая стоимость 1 т заготовок, руб.;

Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Таблица 1.6 - Исходные данные для расчета стоимости заготовок

Стоимость заготовки (базовый вариант):

Затраты на материал заготовки

руб.

Технологическая себестоимость заготовительной операции

руб.

Тогда стоимость заготовки из проката горячекатаного

 руб.

Стоимость заготовки (предлагаемый вариант):

Экономический эффект

Э = ( S1заг - S2заг )·N = (12510 - 11634)·10000= 8760000 руб.

Из расчётов видно, что предлагаемый метод получения заготовки является экономически выгодным.

Таким образом, в качестве заготовки используем отливку.

1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов технологического процесса обработки детали

Для оценки базового технологического процесса проанализируем его, и результаты анализа являются предпосылкой для разработки нового варианта технологического процесса механической обработки вал КИС 0106642А.

Маршрутный базовый вариант технологического процесса механической обработки включает девять операции механической обработки.

Вертикально-фрезерная. Применяемое оборудование - вертикально-фрезерный станок 6Р12. Базирование заготовки - установка заготовки в приспособление. На данной операции производится фрезерование торцовых поверхностей. Применяемый режущий инструмент - фреза.

Центровальная. Применяемое оборудование - центровальный полуавтомат 2А931. Базирование заготовки - в приспособлении. На данной операции производится сверление двух центровочных отверстий одновременно. Применяемый режущий инструмент - центровочное сверло.

Токарно-копировальная. Применяемое оборудование - гидрокопировальный полуавтомат СА303. Базирование заготовки - установка в 3-х кулачковый патрон. На данной операции производится точение цилиндрической поверхности. Применяемый режущий инструмент - резцы.

Автоматно-токарная. Применяемое оборудование - токарный полуавтомат 1Б240А-6. Базирование заготовки - установка в державке. На данной операции производится подрезка торцев, сверление отверстий, точение цилиндрической поверхности, зенкерование отверстия. Применяемый режущий инструмент - зенкер, резец, развертка.

Вертикально-сверлильная. Применяемое оборудование - вертикально-сверлильный станок 2Н125. Базирование заготовки - установка на подставку. На данной операции производится: зенкерование отверстия со снятием фаски. Применяемый режущий инструмент - зенкер-зенковка.

Токарно-копировальная. Применяемое оборудование - гидрокопировальный полуавтомат СА303. Базирование заготовки - установка в 3-х кулачковый патрон. На данной операции производится точение цилиндрической поверхности, подрезка торца и точение канавки. Применяемый режущий инструмент - резцы.

Горизонтально-протяжная. Применяемое оборудование - горизонтально-протяжной станок модели 7Б56. Базирование заготовки - установка в приспособлении. На данной операции производится протяжка шлицев предварительно. Применяемый режущий инструмент - протяжка.

Горизонтально-протяжная. Применяемое оборудование - горизонтально-протяжной станок модели 7Б56. Базирование заготовки - установка в приспособлении. На данной операции производится протяжка шлицев. Применяемый режущий инструмент - протяжка.

Торцекругло-шлифовальная. Применяемое оборудование - торцекругло-шлифовальный станок 3Т161Е. Базирование заготовки - установка в центрах. На данной операции производится цилиндрических поверхностей. Применяемый инструмент - круг шлифовальный.

Токарно-револьверная. Применяемое оборудование - токарно-револьверный станок 1Г340ПЦ. Базирование заготовки - установка патроне цанговом. На данной операции производится сверление и расточка отверстия, подрезка торца. Применяемый режущий инструмент - сверло,резец.

Горизонтально-фрезерная. Применяемое оборудование - горизонтально-фрезерный станок 6Р82. Базирование заготовки - установка заготовки в приспособление. На данной операции производится фрезерование шипов. Применяемый режущий инструмент - фреза.

Шпоночно-фрезерная. Применяемое оборудование - шпоночно-фрезерный станок модели 692Р. Базирование заготовки - установка в приспособлении. На данной операции производится фрезеровка шпоночного паза. Применяемый режущий инструмент - фреза.

Горизонтально-протяжная. Применяемое оборудование - горизонтально-протяжной станок модели 7Б56. Базирование заготовки - установка в приспособлении. На данной операции производится калибровка шлицев. Применяемый режущий инструмент - протяжка.

Торцекругло-шлифовальная. Применяемое оборудование - торцекруглошлифовальный станок 3Т161Е. Базирование заготовки - установка в центрах. На данной операции производится цилиндрических поверхностей с подшлифовкой торца. Применяемый инструмент - круг шлифовальный.

Токарно-винторезная. Применяемое оборудование - токарно-винторезный станок 16К10. Базирование заготовки - установка в приспособлении. На данной операции производится калибровка канавки, точение фаски. Применяемый режущий инструмент - резцы.

Принятую в базовом варианте технологического процесса последовательность обработки следует считать целесообразной, так как при выбранной в базовом варианте заготовке соблюдается принцип последовательности формирования свойств обрабатываемой детали.

Обработка детали вал КИС 0106642А в базовом варианте технологического процесса ведется на токарных, протяжных и фрезерных станках с применением специальной технологической оснастки и стандартных зажимных устройств. В качестве режущих инструментов применяются стандартные фрезы, резцы, зенкеры, протяжки, развертки.

заготовка сборочный приспособление деталь

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

.1 Приспособление для фрезерования шипов

.1.1 Назначение и описание работы приспособления

Приспособление предназначено для фрезерования шипов на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р82. Данное приспособление является 6-ти местным. Приспособление состоит из корпуса 1, к которому крепятся следующие основные элементы: призмы 5,8 и 10, тяга 4, упор 6, ось 7, планка 9 и установочные элементы. Зажим заготовок осуществляется механически тягой 4, после того как заготовки устанавливаются в призмы 8 и 10 , упираясь в планку 9. Производится фрезерование заготовок с двух сторон.

Для базирования приспособления на столе станка предусмотрены направляющие шпонки 23, которые крепятся к корпусу 1 винтами 14. На столе станка приспособление крепится с помощью Т-образных болтов.

2.1.2 Расчёт приспособления на точность

Чтобы выдержать размеры 5,2 ± 0,2 мм и 12 мм в пределах допуска определим погрешность приспособления.

Погрешность приспособления εпр, мм, определяется по формуле [5]

εпр d -Кт×

где δ - допуск на выдерживаемый размер, мм; δ=0,2 мм;

Кт - коэффициент, учитывающий отклонение рассеивания значений соответствующих величин от закона нормального распределения, Кт=1,0…1,2, принимаем Кт=1,2;

Кт1 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, Кт1=0,80…0,85, принимаем Кт1=0,8;

εб - погрешность базирования, мм; так как измерительная и установочная базы совмещены, то εб=0.

eЗ - погрешность закрепления заготовки, мм; eЗ=0 мм;

eУ - погрешность установки приспособления на станке, мм; eУ=0 мм;

eИ - погрешность от изнашивания установочных элементов, мм, [5]

eИ=b×N

где b - постоянная, зависящая от вида установочных элементов и условий контакта, b=0,001;

N - количество контактов заготовки с опорой, N=10000;

eИ=0,001×10000=0,01мм;

eП - погрешность от смещения инструмента, мм, так как отсутствуют направляющие элементы для режущего инструмента, то eП=0 мм;

Кт2 - коэффициент, уточняющий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, Кт2=0,6…0,8, принимаем Кт2=0,6;

w - средняя экономическая точность обработки, мм, w=0,24 мм.

eпр0,2-1,2×=0,027 мм.

Таким образом, из равенства видно, что погрешность приспособления составляет 0,027 мм, что обеспечивает требуемую точность.

2.2 Приспособление для контроля перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза

.2.1 Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для контроля перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза. Деталь устанавливается на стол в приспособление.

Измерения производятся с помощью индикатора 31, который крепится на кронштейне 1. Планка 4 со вставкой 10 контактируют по поверхности шпоночного паза. Производится перемещение и отклонение перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза должно быть не более 0,025 мм.

Снятие показаний происходит с помощью индикатора как разность его наибольшего и наименьшего показаний. Настройка приспособления происходит по эталонной детали, после чего индикатор выставляется на ноль.

.2.2 Расчёт приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [6].

Чтобы выдержать контролируемый параметр в пределах допуска, определим погрешность приспособления по формуле

D=(0,1…0,3)×d,

где D1 - погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств; D1=0,003 мм;

D2 - погрешность установки, мм

D2==

eБ - погрешность базирования, мм; eБ=0, так как базирование осуществляется в центрах;

eЗ - погрешность закрепления, мм, eЗ=0 мм;

eИ - погрешность износа, мм

eИ=U0×К1×К2×К3×К4×N/N0=0,025×0,97×1×1×2,8×5000/105=0,0002мм,

U0 - значение среднего износа, мм; U0=0,025 мм;

К1 - коэффициент, учитывающий материал детали; для стали К1=0,97;

К2 - коэффициент, учитывающий тип оборудования; К2=1 для универсального оборудования;

К3 - коэффициент, учитывающий условия обработки; для измерений К3=1;

К4 - коэффициент, учитывающий число установок; для N=5000 К4=2,8;

D3 - погрешность настройки приспособления, мм

d - допуск измеряемого параметра, мм; δ=0,025 мм .

Точность контрольного приспособления D, мм

Принимаем отклонение найденного значения в размере 20 % допуска параллельности оси отверстий, что составляет 0,2×0,02=0,004 мм.

0,0032<0,004, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность измерения.

2.3 Приспособление для проверки соосности параллельности шлиц

.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для проверки соосности параллельности шлиц. Деталь устанавливается на стол в приспособление.

Измерения производятся с помощью индикатора 19, который крепится на уголке 5, который жестко соединен с плитой 3. Деталь устанавливается в призму 2 и зажимается винтом 11.После чего происходит измерение соосности с помощью рычага 6 и индикатора.

Снятие показаний происходит с помощью индикатора как разность его наибольшего и наименьшего показаний. Настройка приспособления происходит по эталонной детали, после чего индикатор выставляется на ноль.

2.3.2 Расчёт приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [6].

Чтобы выдержать контролируемый параметр в пределах допуска, определим погрешность приспособления по формуле

D=(0,1…0,3)×d,

где D1 - погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств; D1=0,003 мм;

D2 - погрешность установки, мм

D2==

eБ - погрешность базирования, мм; eБ=0, так как базирование осуществляется в центрах;

eЗ - погрешность закрепления, мм, eЗ=0 мм;

eИ - погрешность износа, мм

eИ=U0×К1×К2×К3×К4×N/N0=0,025×0,97×1×1×2,8×5000/105=0,0002мм,

U0 - значение среднего износа, мм; U0=0,025 мм;

К1 - коэффициент, учитывающий материал детали; для стали К1=0,97;

К2 - коэффициент, учитывающий тип оборудования; К2=1 для универсального оборудования;

К3 - коэффициент, учитывающий условия обработки; для измерений К3=1;

К4 - коэффициент, учитывающий число установок; для N=5000 К4=2,8;

N0 - базовое число установок, шт.; N0=105;- число установок, шт.; N=5000;

D3 - погрешность настройки приспособления, мм

d - допуск измеряемого параметра, мм; δ=0,03 мм .

Точность контрольного приспособления D, мм

Принимаем отклонение найденного значения в размере 20 % допуска параллельности оси отверстий, что составляет 0,2×0,02=0,004 мм.

0,0032<0,004, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность измерения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец.- Мн.: Выш. школа, 1983-256 с.

2. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах. Т2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985-496 с

3. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах. Т1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985-656 с.

4. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учебное пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко и др. Под общ. ред. В.В. Бабука - Мн.: Выш. школа, 1987 - 255с.

5. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб.пособие для студентов вузов машиностроит. спец.- Мн.: Выш. школа, 1986 - 238 с.

6. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов /В.В. Бабук, П.А. Горезко, К.А. Забродин и др. Под общ. ред. В.В. Бабука-Мн.: Выш. школа, 1979-238с.

7. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ, пособие-Мн.: Беларусь, 1991 -400 с.