Агломерирующий обжиг свинцового концентрата
Содержание
Введение
.
Общая часть
.
Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов
.1
Поведение компонентов
3. Шихта агломерации и ее подготовка
. Процесс спекания
5.
Агломерационные спекательные машины
.
Расчет рационального состава свинцового агломерата
Введение
Цветные металлы относятся к
числу важнейших материалов, потребление которых прямо или косвенно связано с
существованием и развитием всех без исключения отраслей хозяйства в любом
государстве и, особенно в промышленно развитых странах. Трудно найти область
хозяйственной деятельности, где было бы возможно обойтись без цветных металлов
и изделий из них.
Цветная металлургия постоянно
развивается и совершенствуется. Основными направлениями дальнейшего развития
цветной металлургии являются повышение комплексности использования
перерабатываемого сырья и извлечение из него всех ценных компонентов,
увеличение степени вовлечения в металлургическую переработку вторичного (лома и
отходов) и трудно перерабатываемого рудного сырья, расширение ассортимента и резкое
повышение качества выпускаемой продукции, расширение использования новых
прогрессивных энергосберегающих процессов. Особое внимание при этом должно быть
уделено ускоренному внедрению в промышленное производство автогенных методов
плавки, современных гидрометаллургических процессов и осуществлению всех
мероприятий, направленных на действенное улучшение экологической обстановки на
предприятиях цветной металлургии.
Потребность в металлах из года
в год растет. Развитие техники, науки и культуры немыслимо без машин,
механизмов, приборов и множества других изделий из металлов. Увеличению выпуска
многих металлов в современных условиях способствует также бурное развитие
атомной энергетики, космической техники и скоростной авиации, радиоэлектроники
и компьютерной техники.
Бурный рост в последние годы
производства и потребления различных синтетических материалов, во многих
случаях заменяющих металлы, способствует лишь более рациональному использованию
металлических материалов с учетом их специфических физико-механических,
электрических, химических и других свойств.
Распространенность металлов в
земной коре различна - от нескольких процентов до миллионных долей. Техническое
значение металлов определяется, однако, не только распространением в природе,
но и производственными возможностями их получения. Последнее наряду с
потребностью и определяет масштабы производства отдельных металлов.
Целью данной курсовой работы является изучение
агломерирующего обжига свинцового концентрата. Изучение и составление
материальных балансов процесса обжига.
1. Общая часть
Агломерация - это процесс
окускования мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием в результате
сжигания топлива в слое спекаемого материала. Для производства агломерата
предназначены ленточные агломерационные машины со спеканием слоя шихты на
движущейся колосниковой решетке при просасывании воздуха через шихту. Продукт
спекания (агломерации) - агломерат - представляет собой кусковой, пористый
продукт черного цвета; упрощенно можно характеризовать его как спеченную руду
или спеченный рудный концентрат.
При агломерации удаляются
некоторые вредные примеси, разлагаются карбонаты и получается кусковой
пористый, к тому же офлюсованный материал. По существу - это металлургическая
подготовка.
. Агломерирующий обжиг свинцовых
концентратов
Агломерацию используют для подготовки сульфидных
и окисленных материалов к металлургическим процессам, требующим кусковых шихт,
например плавке в шахтных печах. Агломерацию сульфидных материалов проводят с
частичной (медные и медно-никелевые концентраты) и максимальной (свинцовые и
цинковые концентраты) десульфуризацией.
Необходимость удаления серы из свинцовых
концентратов и окисления сульфидов металлов до оксидов вызвана тем, что оксид
свинца - наиболее легко восстановимое в процессе последующей плавки соединение
свинца. Неполное удаление серы из шихты, поступающей на плавку, приводит к
потерям свинца с сульфидной фазой и снижению извлечения его в черновой металл.
Удаление серы осуществляют путем нагревания концентрата в окислительной
атмосфере до температуры 1000-1100оС. При этом протекают следующие
реакции:
+ 1,5О2 = PbО + SО2 (1.1)+
2О2 = PbSО4 (1.2)
Сульфат свинца в агломерате нежелателен, так как
в процессе дальнейшей восстановительной плавки он будет переходить в штейн по реакции:
4+
2CО = PbS + 2CО2 (1.3)
При температуре свыше 700оС
образовавшийся сульфат свинца диссоциирует:
4
= PbО + SО3 (1.4)
При температуре выше 650оС образуются
сложные соединения свинца:
PbО
+ SiO2 = PbO·SiO2 (1.5)О
+ Fe2O3 = PbO·Fe2O3 (1.6)
PbО + CaO = PbO·CaO (1.7)
Образование этих соединений свинца желательно,
так как силикаты и ферриты свинца более легкоплавки и при обжиге образуют
некоторое количество жидкой фазы, что способствует спеканию шихты и получению
крупнокускового материала.
Поэтому в шихту добавляют флюсы, которые
механически разъединяют зерна сульфидных минералов, способствуя их
индивидуальному обжигу, а также улучшают отвод выделяющегося избытка тепла при
окислении сульфидов - играют роль терморегуляторов. В качестве флюсов в шихту
добавляют известняк, кварц, железную руду, оборотные шлаки. Количество
расплавленных компонентов не должно превышать 20-25 %, чтобы не снизить
газопроницаемость шихты и не допустить преждевременного оплавления шихты до
завершения реакций окисления.
При длительном пребывании материала в
агломерационной машине возможно протекания реакции твердофазного взаимодействия
сульфида и оксида свинца:
+ 2PbО = 3Pbж + SО2 (1.8)
Эта реакция идет в незначительной степени и
нежелательна, так как образующийся при этом металлический свинец имеет низкую
температуру плавления (327,4оС) и при температуре процесса будет
заплавлять паллеты спекательной машины, что приводит к их быстрому износу.
Чтобы исключить это, необходимо обеспечить максимально возможную скорость
окисления сульфидов свинца.
Примерное распределение свинца в агломерате по
формам его нахождения, % от общего содержания свинца: силикатного - 55-60;
ферритного -10-15; сульфидного - 15-20; оксидного - 8-10; металлического - 3-5;
сульфатного - менее 1.
Чем выше содержание свинца в шихте обжига, тем
меньшая его часть будет связана в силикаты и ферриты и тем большая его
останется в агломерате в виде оксида или металла. При этом возрастают потери
свинца в газовую фазу, так как при температуре 1100оС упругость
паров Pb, PbО и PbS составляет, соответственно, 1,0; 1,9 и 12 кПа. Поэтому на
практике свинцового производства избегают агломерировать шихту с содержание
свинца более 50%.
Чтобы обеспечить нагрев компонентов и
поддержания оптимальной температуры в зоне обжига, без добавки топлива,
содержание серы в шихте должно быть 6-8 %. Более высокое содержание серы
нежелательно. Во-первых, это приведет к большому тепловыделению в зоне обжига
слоя шихты, в результате чего температура превысит оптимальную и произойдет
преждевременное оплавление компонентов шихты, что затруднит их дальнейшее
окисление. Во-вторых, при степени десульфуризации (степени выгорания серы) при
агломерирующем обжиге, не превышающей 85 %, остаточное содержание серы в
готовом агломерате составит более 2 % и потребуется повторная агломерация.
Введение расчетного количества флюсов не обеспечивает необходимого содержания
серы и свинца в шихте. Для корректировки состава шихты по свинцу и сере, а
также для придания ей хорошей газопроницаемости в шихту добавляют оборотный
агломерат в количестве 100-300 % от массы сырой шихты.
Готовая к обжигу шихта должна содержать, %: 6-8
S, 45-50 Pb, 10-20 CaO, 25-35 FeO, 20-25 SiO2. Перед обжигом шихту
увлажняют (6-10 %). Это повышает пористость и газопроницаемость шихты, так как
испарившаяся вода оставляет поры и каналы, по которым легче и равномернее
проникает просасываемый воздух. Кроме того, испаряясь, вода отводит часть
избыточного тепла и является терморегулятором шихты. Получаемый при обжиге
агломерат должен обладать следующими качествами:
высокой прочностью;
хорошей пористостью (суммарный объем пор - 65-75
%);
однородностью по химическому и
гранулометрическому составу;
содержание серы - 1,5-2,5 %, свинца - 45-55 %;
иметь температурный интервал размягчения -
950-1000оС
Производят процесс агломерирующего обжига на
агломерационных спекательных машинах, отличительной особенностью которых
является интенсивное просасывание (или продувка) воздуха в процессе обжига
через слой шихты. Это позволяет легко совместить в одном металлургическом
агрегате и окислительный обжиг свинцового концентрата, и спекание обожженного
материала. Такое оборудование получило повсеместное распространение на
свинцовых заводах.
2.1 Поведение компонентов
агломерирующий обжиг свинцовый концентрат
Извлечение свинца в Ме - 90-92% переходит в
черновой свинец. Цинк на 80 % переходит в шлак. Медь, если ее >2% она на 80%
переходит в штейн, если же < 2%, то на 85% переходит в черновой свинец.
Золото и серебро на 99% переходят в черновой металл.
Шлак, получаемый при плавке, содержит 30% SiO2,
около 25% CaO и до 20% ZnO.
Черновой свинец содержит 90-98% свинца и 2-10 %
суммы примесей.
Штейн, состоит из сульфидов Cu2S,
FeS, PbS
и ZnS. Содержание серы в
нем около 25%.
Шпейза - это сплав арсенидов и антимонидов
свинца. Содержит 60-70% свинца.
3. Шихта
агломерации и ее подготовка
Основные составляющие
агломерационной шихты - железосодержащие материалы (рудный концентрат, руда,
колошниковая пыль); возврат (отсеянная мелочь ранее произведенного агломерата);
топливо (коксовая мелочь); влага, вводимая для окомкования шихты; известняк,
вводимый для получения офлюсованного агломерата.
Кроме того, в шихту зачастую
вводят известь (до 25-80 кг/т агломерата), что улучшает комкуемость шихты,
повышая ее газопроницаемость, прочность агломерата; марганцевую руду (до 45
кг/т агломерата) для повышения содержания марганца в чугуне и отходы (прокатную
окалину, шламы и другие материалы, вносящие оксиды железа).
Подготовку шихты, как и
спекание, ведут на агломерационных фабриках. Подготовка шихты должна обеспечить
усреднение, необходимую крупность, дозирование компонентов шихты, смешивание и
окомкование ее. Составляющие шихты из бункеров, где они хранятся, выдают с
помощью весовых и объемных дозаторов. Дозирование должно обеспечить требуемый
состав агломерата.
Для обеспечения равномерного
распределения компонентов по всему объему шихты необходимо осуществлять хорошее
смешивание шихты, что обычно проводят во вращающихся барабанах, сначала в
смесительном, а затем в окомковательном, или совместив эти две операции в одном
агрегате. При подаче в барабан воды, разбрызгиваемой над поверхностью шихты,
происходит окомкование ее вследствие действия возникающих между частичками
материала капиллярных сил.
Окомкованная шихта
характеризуется более высокой газопроницаемостью. Большое влияние на
комкуемость, а, следовательно, и газопроницаемость, оказывает содержание влаги
в шихте. Газопроницаемость шихты возрастает по мере увеличения влажности до 6-9
%, а при превышении этой величины шихта превращается в полужидкую массу,
газопроницаемость которой низка. После окомкования шихту транспортируют к
спекательной машине.
Требования к шихте, поступающей
на обжиг:
. Однородная по
химическому и гранулометрическому составу;
. Содержание серы в
исходной шихте 6-8%;
. Влажность 6-10%;
. Содержание свинца не
более 50%;
. Содержание
расплавленного компонента в шихте 20-25%.
Требования к полученному
агломерату:
. Содержание серы
1,5-2%;
. Температурный интервал
размягчения 950оС;
. Прочный,
газопроницаемый и пористый (общий объем пор 65-75%).
. Процесс спекания
На колосниковую решетку
конвейерной ленты загружают так называемую "постель" высотой 30-35
мм, состоящую из возврата крупностью 10-25 мм. Затем загружают шихту (250-350
мм). Под колосниковой решеткой создают разрежение около 7-10 кПа, в результате
чего с поверхности в слои засасывается наружный воздух.
Чтобы процесс начался,
специальным зажигательным устройством нагревают верхний слой шихты до 1200-1300
°С, и топливо воспламеняется. Горение поддерживается в результате просасывания
атмосферного воздуха. Зона горения высокой около 20 мм постепенно продвигается
сверху вниз (до колосников) со скоростью 20-30 мм/мин.
В зоне горения температура
достигает 1400-1500 °С. При таких температурах известняк СаСО3разлагается
на СаО и СО2, а часть оксидов железа шихты восстанавливается до FeO.
Образующиеся СаО и FeO, а также оксиды шихты SiO2, Fe3O4,
Fe2О3, А12О3 и др. вступают в
химическое взаимодействие с образованием легкоплавких соединений, которые
расплавляются. Образующаяся жидкая фаза пропитывает твердые частицы и химически
взаимодействует с ними. Когда зона горения опустится ниже мест образования
жидкой фазы, просасываемый сверху воздух охлаждает массу, пропитанную жидкой
фазой, и последняя затвердевает, в результате чего образуется твердый пористый
продукт - агломерат. Поры возникают в результате испарения влаги и просасывания
воздуха. Продвижение через слой шихты сверху вниз зоны, в которой происходит
горение топлива и формирование агломерата (т.е. спекаемого слоя), длится 8-12 мин
и заканчивается при достижении постели.
5. Агломерационные спекательные
машины
В свинцовом производстве используют
агломерационные спекательные машины двух типов: с прососом воздуха через слой
шихты сверху вниз и продувом шихты воздухом снизу вверх. Обжиг и спекание шихты
происходит на спекательных тележках (паллетах). Паллета представляет собой
стальной или чугунный короб с днищем из чугунных колосников. Каждая паллета
опирается на четыре ходовых ролика, которые в верхней части катятся по
горизонтальному рельсовому пути, в нижней - по направляющим, наклоненным под
углом 3-5° к горизонту. Подъем и перемещение паллет производится с помощью
приводных звездочек. Нижние края паллет плотно прижаты к бортам стальных
вакуумных камер, соединенных с эксгаустером. Разрежение в камерах составляет
1,5-8 кПа. Шихта агломерации поступает в бункер над аглолентой, с помощью
маятникового питателя ее загружают на движущиеся паллеты. Зажигание шихты
осуществляется под горном при прососе воздуха. Окончание спекания совпадает с
прохождением паллетой последних вакуум-камер, над которыми просасываемый воздух
охлаждает спек. На закругленной направляющей разгрузочного участка тележка
переворачивается, ударяется о предыдущую и от общего массива агломерата
отрывается кусок, равный длине паллеты. Выпавший спек попадает на колосниковый
грохот, затем поступает в дробилку и вновь на грохот. Верхний продукт грохота
крупностью +20-100 мм является готовым агломератом и идет в плавку. Нижний
продукт грохота измельчают и вводят в шихту как оборотный агломерат.
Удельная производительность агломерационных
машин изменяется от 8-10 т/(м2сут) (для свинцовых концентратов) до 20-25
т/(м2сут) (для медного и никелевого сырья). Расход топлива на зажигание шихты
составляет 1,5-2,0 %.
Существенный недостаток агломерационных машин с
прососом для спекания сульфидного сырья - сильное разубоживание обжиговых газов
воздухом. Вследствие этого среднее содержание SО2 в отходящих газах
не превышает 1,5-3,0 %. Особенно разубоживаются обжиговые газы в хвостовых вакуумных
камерах.
Для предотвращения разбавления богатые
серосодержащие газы отбирают из головных камер и направляют на производство
серной кислоты, а бедный газ из хвостовых камер либо используют как оборотный,
либо выбрасывают. Кроме того, недостатком агломерации с прососом воздуха
является получение рыхлого, недостаточно прочного агломерата и приваривание
спека к колосникам паллет.
Эти недостатки в значительной степени
устраняются при использовании агломерационных машин с подачей дутья снизу
вверх. Вся рабочая часть такой агломашины оборудована укрытием (колпаком) для
сбора серосодержащих газов. Пространство в колпаке условно разделено на две
зоны - богатого и бедного (в хвостовой части) газа, которые отсасываются
раздельно двумя вентиляторами. Богатые газы, содержащие 5-7 % SO2,
направляют на производство серной кислоты, бедные - 2-2,5 % SO2 или,
отправляют в оборот в первые дутьевые камеры (рециркуляция), или после
пылеочистки выбрасывают.
Дутьевые агломашины имеют три бункера: для
постели, зажигательного слоя и основной шихты. Зажигательный горн расположен
между питателями зажигательного слоя и основной шихты, под ним находится одна
вакуумная камера. На зажженный слой загружают основную массу шихты, при этом
меняется направление дутья, нижний горящий слой поджигает шихту, и ее горение
перемещается снизу вверх.
Агломерационные машины с дутьем имеют в 1,5-2
раза большую удельную производительность (13-18 т/(м2сут)), устраняют
припекание шихты к колосникам, позволяют повысить степень использования серы из
газов, обжигать шихту с более высоким содержанием свинца.
В отечественной цветной металлургии наибольшее
распространение получили агломерационные конвейерные машины марок АКМ-50 и
АКМ-75.
Техническая характеристика этих машин приведена
ниже:
Таблица 1
Размеры
рабочей поверхности, м:
|
АКМ-50
|
АКМ-75
|
длина
|
25
|
30
|
ширина
|
2
|
2,5
|
Площадь
спекания, м2
|
50
|
75
|
Количество
вакуум-камер, шт.
|
13
|
15
|
Скорость
движения паллет, м/мин
|
1,1-4,36
|
1,5-4,5
|
Вакуум
в камерах разрежения, кПа
|
4-8
|
7-9
|
Максимальная
высота слоя шихты, мм
|
300
|
300
|
Масса
с электрооборудованием, т
|
295
|
457
|
Агломерационная машина (см.
рис.1) имеет в качестве основного элемента замкнутую ленту (конвейер) из
отдельных спекательных тележек-паллет. Тележка - это опирающаяся на четыре
ролика колосниковая решетка с продольными бортами; тележки движутся по
направляющим рельсам под воздействием пары приводных звездочек. На
горизонтальном участке ленты тележки плотно примыкая друг к другу, образуют
движущийся желоб с дном в виде колосниковой решетки.
Под тележками рабочей ветви
ленты расположено 13-26 вакуум-камер, в которых с помощью эксгаустера создают
разрежение 10-13 кПа. Ширина ленты составляет 2-4 м, число тележек в ленте от
70 до 130, скорость ее движения 1,4-7 м/мин; площадь спекания действующих машин
равна 50-312 м2.
1 - бункер для шихты; 2 -
питатель; 3 - ведущие звездочки;
- холостая ветвь; 5 -
зажигательный горн; 6 - вакуум-камеры
6. Расчет рационального состава
свинцового агломерата
Таблица 2
|
Pb
|
Fe
|
Zn
|
Cu
|
Sb
|
Si
|
|
CaO
|
S
|
O
|
Прочие
|
Всего
|
PbS
|
48
|
|
|
|
|
|
|
|
7,4
|
|
|
55,4
|
ZnS
|
|
|
5,5
|
|
|
|
|
|
2,6
|
|
|
8,1
|
CuFe
|
|
0,4
|
|
0,5
|
|
|
|
|
0,5
|
|
|
1,4
|
CuS
|
|
|
|
1
|
|
|
|
|
0,7
|
|
|
1,7
|
Fe
|
|
1,45
|
|
|
|
|
|
|
1,66
|
|
|
3,1
|
FeS
|
|
4,35
|
|
|
|
|
|
|
2,4
|
|
|
6,7
|
|
|
|
|
|
0,3
|
|
|
|
0,11
|
|
|
0,4
|
CaO
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
|
|
|
1
|
Si
|
|
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2,5
|
прочие
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15,7
|
15,7
|
всего
|
48
|
6,2
|
5,5
|
1,5
|
0,3
|
4
|
2,5
|
1
|
15,3
|
|
15,7
|
100
|
Расчет оптимального состава шихты
агломерирующего обжига свинцовых концентратов
Свинцовый концентрат, %: 48 Pb; 5,5 Zn; 1,5 Cu;
6,2 Fe; 15,3 S; 1 CaO; 4 SiO2; 2,5 Al2O3; 15,7 прочие.
Кварцевая руда, %: 90 SiO2; 5 CaO; 5 прочие.
Железная руда, %: 133 FeO; 5 SiO2; 5 CaO; 5
прочие.
Известняк, %: 50 СаО; 10,0 SiO2; 58 FeO; 30
прочие.
Рассчитываем количество флюсов подаваемых в
шихту агломерирующего обжига для получения при плавке шлака следующего состава,
%:
23,6 SiO2; 39,6 FeO; 12,3 CaO; 20
ZnO; 1,6 Pb.
Извлечение цинка в шлак принимаем 90 %.
Тогда в шлак переходит цинка:
,5·0,90 = 4,95 кг, оксида цинка в шлаке -
4,95·81,4/65,4 = 6,16 кг.
Отсюда выход шлака составляет 6,16·100/20 = 30,8
кг. В этом количестве шлака содержится, кг:
Кремнезема: 30,8·0,236 = 7,2 кг;
оксида железа (II) : 30,8·0,396 = 12,19 кг;
оксида кальция: 30,8·0,123 = 3,7 кг.
В шлак перейдет полностью кварц и оксид кальция
из концентрата.
Тогда с флюсами потребуется добавить следующее
количество шлакообразующих оксидов, кг:
Кремнезема: 7,2 - 2,5 = 4,7 кг;
Оксида железа (II):
12,19 - 6,2 71,8 : 55,8 = 4,29
кг;
Оксида кальция: 3,7 - 1 = 2,7.
Обозначим через Х - количество кварцевой руды,
через у - количество известняка, через z
- количество железной руды.
Используя данные о составе флюсов составляем три
уравнения:
Для кремнезема: 0,9х + 0,010у + 0.05z
= 4,7
Для оксида железа (II):
0,58у + 0,133z = 4,29
Для оксида кальция: 0,05х + 0,5у +0,05z
= 2,7
Δ = 0,0145 + 0,05985 + 0 - 0,0261 - 0,0000665 -
0 = 0,04818535
Δх = =
0,145854
Δу = =
0,10961
Δz
= =
0,63595
х = =
3,027 кг
у = =
2,274 кг
z = =
13,198 кг
Таблица 3 Количество и состав шлакообразователей
Флюсы
|
всего
|
Si
|
|
CaO
|
|
|
%
|
кг
|
%
|
кг
|
%
|
Кг
|
Кварцевая
руда
|
|
90
|
0.9x
|
-
|
-
|
5
|
0,05х
|
Известняк
|
|
10
|
0.1y
|
58
|
0.58y
|
50
|
0,5у
|
Железная
руда
|
|
5
|
0.05z
|
133
|
0.133z
|
5
|
0,05z
|
Таблица 4 Состав
шихты на 100 кг свинцового концентрата без учета расхода оборотного агломерата
Материал
|
Количество
|
|
кг
|
%
|
Свинцовый
концентрат
|
100
|
84,38
|
Кварцевая
руда
|
3,027
|
2,55
|
Железная
руда
|
13,198
|
11,13
|
Известняк
|
2,274
|
1,91
|
Итого:
|
118,499
|
100
|
Содержание серы в шихте без оборотного
агломерата составит:
,3·100/118,499 = 12,91 %.
Для снижения содержание серы в шихте до
оптимального ( 6-8 %) в шихту добавляют оборотный агломерат.
Рассчитываем окончательный состав шихты
агломерирующего обжига.
Для этого необходимо найти содержание серы в
готовом агломерате. Принимаем, что степень десульфуризации при плавке
агломерата в шахтной печи составляет 25 %, поэтому с учетом серы, перешедшей в
штейн при плавке, в агломерате можно оставить следующее количество серы, кг:
1,623·100/75 = 2,164. Выход агломерата от массы шихты обжига по
производственным данным находится в пределах 88-93%. Принимаем в расчетах 92 %,
тогда масса агломерата составит, кг: 118,499·0,92 = 109,02.
В этом агломерате должно содержаться серы, %:
2,164·100/109,02 = 1,984. Обозначим через х - количество оборотного агломерата
в 100 кг шихты оптимального состава. Составим уравнение материального баланса
обжига по сере:
(100 - х)·0,1598 + 0,0188х = 7,
где 0,1598 - содержание серы в шихте без
оборотного агломерата, доли ед.; 0,0188 - содержание серы в агломерате; 7 -
количество серы в 100 кг шихты оптимального состава, кг; х = 63,68, т.е. на
каждые 36,32 свежей шихты требуется вводить 63,68 кг оборотного агломерата, что
от первоначальной шихты составит:
,68·100 : 36,32= 175%
Выход агломерата от свежей шихты составит
36,32·0,92 = 33,41 кг, а с учетом оборотного агломерата составит 63,68 + 33,41
= 97,09 кг. В агломерате останется серы 97,09 · 0,0188 = 1,825 кг.
Десульфуризация при обжиге составит (7-1,825) · 100 : 7 = 73,9%.
Данные о составе шихты сведем в табл.
Таблица 5 Оптимальный
состав шихты агломерирующего обжига свинцового концентрата
Материал
|
Количество,
кг
|
Свинцовый
концентрат
|
36,32·0,8438=30,64
|
Кварцевая
руда
|
36,32·0,0255=0,92
|
Железная
руда
|
36,32·0,1113=4,04
|
Известняк
|
36,32·0,0191=0,69
|
Оборотный
агломерат
|
63,68
|
итого
|
100
|
В шихту оптимального состава добавляют 7-9% воды.
Вода повышает газопроницаемость шихты и выполняет роль терморегулятора в
процессе агломерирующего обжига.
Расчет процесса агломерирующего обжига свинцовых
концентратов
Окислительно-агломерирующий обжиг проводят на
ленточный спекательных машинах путем продувки воздуха через слой шихты. В
результате взаимодействия сульфидов металлов с кислородом образуются оксиды
металлов и сернистый ангидрид и выделяется большое количество тепла. Сернистый
ангидрид переходит в газовую фазу. В зависимости от содержания диоксида серы в
газовой фазе ее условно делят на богатую и бедную. При обжиге в газовую фазу
также переходят мельчайшие частички шихты и летучие соединения металлов.
Крупные куски агломерата направляют на восстановительную плавку, а мелкие куски
- в оброт для приготовления шихты агломерирующего обжига.
Для выполнения расчета процесса обжига требуется
сделать следующее:
. Рассчитать расход воздуха на горение топлива,
применяемого для зажигания шихты;
. Вычислить расход воздуха для окисления
сульфидов металлов шихты;
. Определить количество богатых и бедных
отходящих газов;
. Составить материальный баланс процесса обжига.
Состав шихты, поступающей на агломерирующий
обжиг, принят такой:
Свинцовый концентрат - 30,64%;
Кварцевая руда - 0,92%;
Железная руда - 4,04%;
Известняк - 0,69%;
Оборотный агломерат - 63,68%.
Зная массы компонентов шихты и их химические
составы, можно рассчитать химический состав «сырой» шихты.
Свинцовый концентрат:
Pb: 30,64·0,48 = 14,70: 30,64·0,055
= 1,68: 30,64·0,015 = 0,45: 30,64·0,062 = 1,89: 30,64· 0,153 = 4,68: 30,64 ·
0,01 = 0,30 30,64 · 0,04 =
1,22
: 30,64 ·0,025 =
0,76
Прочие: 30,64· 0,157 = 4,81
Кварцевая руда:
Si:
0,92·0,9 = 0,828
CaO: 0,92·0,05
= 0,046
Прочие: 0,92·0,05 = 0,046
Железная руда:
Si:
4,04·0,05 = 0,202
CaO: 4,04·0,05
= 0,202
FeO:4,04·0,133
= 1,537
Прочие: 4,04·0,05 = 0,202
Известняк:
Si:
0,69·0,5 = 0,345
CaO: 0,69·0,1 =
0,069
FeO: 0,69·0,58
= 0,400
Прочие: 0,69·0,30 = 0,207
Таблица 6
|
Pb
|
Zn
|
Cu
|
Fe
|
S
|
Si
|
CaO
|
FeO
|
Прочие
|
Всего
|
Pb-концентрат
|
14,70
|
1,68
|
0,45
|
1,89
|
4,68
|
1,22
|
0,30
|
|
4,81
|
30,495
|
Кварцевая
руда
|
|
|
|
|
|
0,828
|
0,046
|
|
0,046
|
Железная
руда
|
|
|
|
|
|
0,202
|
0,202
|
1,537
|
0,202
|
2,143
|
Известняк
|
|
|
|
|
|
0,345
|
0,069
|
0,400
|
0,207
|
1,01
|
итого
|
14,70
|
1,68
|
0,45
|
1,89
|
4,68
|
2,595
|
0,617
|
1,937
|
5,26
|
34,56
|
Для расчета состава свинцового агломерата,
получаемого при обжиге оптимального состава, необходимо сначала определить
состав Pb-агломерата,
образующегося из «свежей» шихты. Расчет рационального состава агломерата.
Получаемого при обжиге «свежей» шихты
В состав «свежей» шихты входят свинцовый
сульфидный концентрат, кварцевая и железная руда, известняк и оборотный шлак
восстановительной плавки. Для расчета рационального состава агломерата,
получаемого окислительного обжига «свежей» шихты, необходимо знать степень
десульфуризации и формы нахождения металлов в агломерате.
Расчет выполняем на «свежую2 шихту в следующем
количестве:
,495 + 0,92 + 2,143 + 1,01 = 34,56 кг.
В этом количестве шихты содержится серы кг,
34,56 · 0,153 = 5,287.
Где 0,153 - содержание серы в свинцовом
концентрате, доли ед. Степень десульфуризации при агломерирующем обжиге
составит 72,55%. При указанной десульфуризации в агломерат перейдет серы
5,287·(1 - 0,7255) = 1,451 кг.
На основании состава заводских агломератов
принимаем, что 80% серы образуют сульфиды металлов, а 20% - сульфаты.
Количество серы сульфидной составит 1,329·0,8 =
1,063 кг, серы сульфатной:
,329·0,2 = 0,265 кг.
Так как ZnS
в концентрате является наиболее трудно обжигающим сульфидом, то полагаем, что
75% сульфидной серы (0,996 кг) связано с цинком, 15% серы (0,199 кг) - со
свинцом и 10% (0,116 кг) - с медью. Сульфатная сера связана с кальцием и со
свинцом поровну.
Железо в агломерате находится в виде оксида и в
магнетите в соотношении 1:1. Остальные металлы находятся в агломерате в виде
оксидов. Карбонаты при обжиге продиссоциируют полностью и углекислый газ
перейдет в газовую фазу.
Определяем количество сульфида цинка в
агломерате, кг:
,996 · 97,4 : 32 = 3,031.
В этом соединении находится цинка 3,031 - 0,996
= 2,035 кг.
Количество цинка, которое находится в виде
оксида, определяем по разности между исходным в «сырой» шихте и сульфидным
цинком, кг:
,68 - 0,996 = 0,684.
Рассчитываем количество оксида цинка, кг:
,684 · 81,4 : 35,4 = 1,572.
С этим количеством оксида цинка связано
кислорода 1,395 - 1,121 = 0,274 кг. Определяем количество PbS
в агломерате, кг:
,199 · 239,2 : 32 = 1,487.
В этом соединении находится свинца 1,487 - 0,199
= 1,288 кг.
По известному значению сульфатной серы (0,291
кг) рассчитываем количество сульфата свинца, кг:
· 303,2 = 1,379.
С этим количеством связано свинца 1,379 · 207,2
: 303,2 = 0,942 кг, в сульфате свинца содержится кислорода 1,379 - 0,942 -
(0,291 : 2) = 0,291 кг.
По разности между исходным количеством свинца в
«сырой» шихте и находящемся в сульфиде и сульфате определяем массу свинца в
оксиде, кг:
,70 - 1,126 - 0,942 = 12,632.
Масса оксида свинца в агломерате составляет
12,632 · 223,2 : 207,2 = 13,607 кг. В этом соединении содержится кислорода
13,607 - 12,632 = 0,975 кг.
Рассчитываем количество халькозина (Cu2S)
в агломерате, кг: 0,116 · 159 : 32 = 0,576. Меди в этом соединении находится
0,576 - 0,116 = 0,46 кг.
Остальная медь в агломерате находится в оксиде (Cu2O)
в количестве 0,46 - 0,46 = 0 кг.
По содержанию сульфатной серы CaSO4
(0,5
общей сульфатной серы) определяем количество сульфата кальция, кг: 0,291/2 · 32
·136 = 0,618. В этом количестве CaSO4
содержится
оксида кальция 0,618 · 56 : 136 = 0,254 кг, кислорода 0,618 · 3· 16 : 136 =
0,218 кг.
Определяем массу оксида кальция, который
находится в агломерате в свободном состоянии, кг: 0,617 - 0,254 = 0,357.
Рассчитываем количество Fe2O3
в агломерате, кг:
,89:2/2·55,8 · 159,6 = 1,351.
В этом соединении содержится кислорода 1,351 -
(1,89 :2) = 0,406.
Определяем количество магнетита (Fe3O4)
в агломерате, кг:
,89:2/ 3 · 55,8 : 231,4 = 0,683.
С магнетитом связано кислорода 0,683 - 0,612 =
0,071.
Кремнезем в количестве 3,5 кг и оксид алюминия в
количестве 0,855 кг перейдут в агломерат без изменений. Прочие компоненты
перейдут из шихты в агломерат в количестве 1,6946 кг.
Результаты расчета, получающегося при
агломерирующем обжиге свинцового агломерата, сводим в таблицу 7.
Таблица 7 Состав
свинцового агломерата, получающегося при обжиге «свежей» шихты.
Соединения
|
Компоненты,
кг
|
|
Pb
|
Zn
|
Fe
|
S
|
O
|
CaO
|
SiO2
|
Al2O3
|
Прочие
|
Всего
|
PbS
|
0,942
|
|
|
0,545
|
|
|
|
|
|
1,487
|
PbSO4
|
0,942
|
|
|
0,146
|
0,291
|
|
|
|
|
1,379
|
PbO
|
12,632
|
|
|
|
0,975
|
|
|
|
|
13,607
|
ZnS
|
|
2,035
|
|
|
|
|
|
|
|
3,031
|
ZnO
|
|
0,684
|
|
|
0,274
|
|
|
|
|
1,572
|
CaSO4
|
|
|
|
|
0,218
|
0,254
|
|
|
|
0,618
|
CaO
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,357
|
Fe2O3
|
|
|
0,945
|
|
0,406
|
|
|
|
|
1,351
|
Fe3O4
|
|
|
0,612
|
|
0,071
|
|
|
|
|
0,683
|
SiO2
|
|
|
|
|
|
|
3,5
|
|
|
|
Al2O3
|
|
|
|
|
|
|
|
0,855
|
|
|
Прочие
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,6946
|
1,6946
|
Итого
|
14,70
|
1,68
|
1,89
|
1,451
|
2,235
|
0,617
|
2,595
|
0,76
|
1,6946
|
25,875
|
%
|
50,01
|
6,51
|
7,32
|
5,62
|
8,66
|
2,39
|
10,05
|
2,94
|
6,56
|
100
|
С учетом этого определяем ожидаемый состав
свинцового агломерата, который может быть получен при обжиге 36,32 кг «свежей»
шихты и 63,68 кг оборотного агломерата.
Содержание свинца в агломерате составит, %,
,01 + 0,02376 · 50,01 =
Содержание цинка в агломерате равно, %,
,51 + 0,2376 · 6,51 =
Количество железа в агломерате равно, %,
,32 + 0,02376 · 7,32 =
Количество кислорода составит, %,
,66 + 0,02376 · 8,66 =
Количество оксида кальция равно, %,
,39 + 0,02376 · 2,39 =
Содержание кварца составит, %,
,05 + 0,02376 · 10,05 =
Количество глинозема равно, %,
,94 + 0,02376 · 2,94 =
Таблица 8
Элемент
|
Pb
|
Zn
|
Fe
|
S
|
CaO
|
SiO2
|
Al2O3
|
O
|
Прочие
|
Всего
|
Количество,
%
|
51,19
|
6,66
|
7,49
|
1,78
|
2,44
|
10,28
|
3,009
|
8,86
|
8,29
|
100
|
Расчет рационального состава свинцового
агломерата, получающегося при обжиге шихты оптимального состава
Используя данные о количестве элементов в
составах «сырой» шихты и свинцового агломерата и зная его массу рассчитываем
окончательный состав шихты агломерирующего обжига. Например, количество свинца
в шихте составит 14,70 + 63,68 · 0,500 = 46,54 кг; количество цинка в шихте
равно 1,68 + 63,68 · 0,0666 = 5,921 кг; количество железа 1,89 + 63,68 · 0,0732
= 6,55 кг; количество серы 1,451 + 63,68 · 0,0562 = 5,029 кг; количество
кислорода 2,235 + 63,68 · 0,0866 = 7,749 кг; количество оксида кальция 0,617 +
63,68 · 0,0239 = 2,115 кг; количество кварца 2,595 + 63,68 · 0,1005 = 8,99 кг;
количество глинозема 0,76 + 63,68 · 0,0294 = 1,872 кг; прочие 1,6946 + 63,68 ·
0,0656 = 5,872 кг.
Таблица 9 Состав
шихты агломерирующего обжига с учетом оборотного агломерата.
материал
|
Содержание
компонентов, кг
|
|
Pb
|
Zn
|
Fe
|
S
|
CaO
|
CO2
|
SiO2
|
O
|
Прочие
|
Всего
|
|
«сырая»
шихта
|
14,70
|
1,68
|
1,89
|
4,68
|
0,617
|
0,617
|
2,595
|
-
|
5,26
|
36,32
|
|
Оборотный
агломерат
|
31,84
|
4,24
|
4,66
|
0,349
|
1,498
|
-
|
6,395
|
7,749
|
9,357
|
63,68
|
|
итого
|
36,657
|
5,921
|
6,55
|
5,029
|
2,115
|
0,617
|
8,99
|
7,749
|
14,617
|
100
|
|
Количество серы в агломерате составит 7· (1 -
0,7526) = 1,732 кг; из них серы сульфидной будет 1,723 · 0,8 = 1,386, серы
сульфатной - 1,732 ·0,2 = 0,346 кг. Определяем количество серы в сульфиде
цинка, кг: 1,386 · 0,75 = 1,039; количество серы в сульфиде свинца будет равно
1,386 · 0,15 = 0,208; количество серы в халькозине (Cu2S)
- 1,386 · 0,10 = 0,139.
Серы в сульфате свинца и сульфате кальция
содержится по 0,346 :2 = 0,173 кг. Количество сульфида цинка составляет 1,039 ·
97,4 : 32 = 3,162 кг, в этом количестве содержится цинка 3,162 - 1,039 = 2,123
кг.
Массу цинка, которая находится в виде оксида,
определяем по разности между исходным в шихте и «сульфидным» цинком, кг: 8,282
- 2,123 = 6,159.
Количество оксида цинка составляет 6,159 · 81,4
: 65,4 = 7,666 кг, в нем содержится кислорода 7,666 - 6,159 = 1,507 кг.
Рассчитываем массу халькозина в агломерате, кг:
0,139 · 159 : 32 0,686.
Определяем количество сульфида свинца, кг: 0,208
· 239,2 : 32 = 1,555, масса свинца в этом соединении равна 1,555 - 0,208 =
1,347.
Остальной свинец в агломерате находится в
оксидной форме (PbO)
в количестве 36,657 - 1,347 - 1,121 = 34,189 кг, масса оксида свинца составляет
34,189 · 223,2 : 207,2 = 36,829 кг, кислорода в оксиде свинца содержится 36,829
- 34,189 = 2,64 кг. Определяем массу сульфата кальция в агломерате, кг: 0,173 ·
136 : 32 = 0,736. Количество оксида кальция в этом соединении равно 0,736 · 56
: 136 = 0,303 кг, кислорода в сульфате кальция находится 0,736 · 48 : 136 = 0,6
кг. Масса оксида кальция, который находится в агломерате в свободном состоянии,
составляет 5,211 - 0,303 = 4,908 кг. Рассчитываем количество Fe2O3
в
агломерате, кг:
,907 :2/2 · 55,8 · 159,6 = 10,66.
В этом оксиде содержится кислорода 10,66 -
(14,907 : 2) = 2,85 кг.
Остальные компоненты за исключением диоксида
углерода (CO2)
перейдут в агломерат из шихты без изменений.
Результаты расчета состава, получающегося при
агломерирующем обжиге свинцового агломерата, сводим в таблицу.
Таблица 10 Состав свинцового агломерата,
получающегося при обжиге шихты оптимального состава
Соединения
|
Компоненты,
кг
|
|
Pb
|
Zn
|
Fe
|
S
|
O
|
CaO
|
SiO2
|
Al2O3
|
Прочие
|
Всего
|
PbS
|
1,347
|
|
|
0,208
|
|
|
|
|
|
1,555
|
PbSO4
|
1,121
|
|
|
0,173
|
0,347
|
|
|
|
|
1,641
|
PbO
|
34,189
|
|
|
|
2,640
|
|
|
|
|
36,829
|
ZnS
|
|
2,123
|
|
1,039
|
|
|
|
|
|
3,162
|
ZnO
|
|
6,159
|
|
|
1,507
|
|
|
|
|
7,666
|
CaSO4
|
|
|
|
0,173
|
0,260
|
0,303
|
|
|
|
0,736
|
CaO
|
|
|
|
|
|
4,908
|
|
|
|
4,908
|
Fe2O3
|
|
|
7,454
|
|
3,206
|
|
|
|
|
10,660
|
Fe3O4
|
|
|
7,453
|
|
2,850
|
|
|
|
|
10,303
|
SiO2
|
|
|
|
|
|
|
9,986
|
|
|
9,986
|
Al2O3
|
|
|
|
|
|
|
|
2,441
|
|
2,441
|
Прочие
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5,279
|
5,279
|
Итого
|
36,657
|
8,282
|
14,907
|
1,593
|
10,81
|
5,211
|
9,986
|
2,441
|
5,279
|
94,721
|
%
|
37,61
|
8,49
|
15,29
|
|
|
5,35
|
10,24
|
2,50
|
4,96
|
100
|
Как видим, расхождение между расчетным составом
свинцового агломерата и предварительным не существенное, поэтому исправлений
можно не вносить.