Расчет привода турникета
1. Описание работы
механизма
Привод турникета возвращает створки
в исходное положение после каждого прохода. В соответствии с заданием механизм
привода представляет собой исполнительный механизм (электродвигатель
постоянного тока) четырехступенчатый нереверсивный редуктор и поводковая муфта.
Привод механизма осуществляется коллекторным электродвигателем постоянного тока
серии ДПМ-35-Н1-04 с возбуждением от постоянных магнитов, широко применяющегося
в системах промышленной автоматики.
Для соединения источников движения с
ведомыми механизмами используется поводковая муфта.
Распределение передаточных отношений
производится с учетом получения минимальных погрешностей.
Механизм собран в литом корпусе. В
механизме установлены шариковые радиальные однорядные подшипники (ГОСТ
8338-75).
2. Предварительный выбор
двигателя
Электродвигатель - это электрическая
машина, предназначенная для преобразования энергии электромагнитного поля в
кинетическую энергию вращения вала, побочным эффектом которого является
выделение тепла.
По условию ТЗ режим работы привода -
нереверсивный, следовательно необходимо выбирать двигатель с относительно
большим пусковым моментом.
По условиям задания данный привод
должен относится к нереверсивным, работающим в кратковременном режиме. Исходя из
заданных параметров, выберем серию двигателей ДПМ.
2.1 Расчет требуемой
мощности
Поскольку ДПМ имеет один выход при
постоянном моменте нагрузки, то расчетную мощность электродвигателя определяем
по формуле:
Расчет мощности двигателя:
,
где Тн -
момент нагрузки на выход вала двигателя, nвых
- скорость оборотов в минуту двигателя.
Вт
Зададим -
общий коэффициент полезного действия устройства, определяемый как произведение
КПД всех узлов устройства - за отсутствием уточненной кинематической схемы
приближенным значением лежащими в пределах 0,6…0,7: .
Требуемая мощность:
Вт
Номинальная мощность
двигателя должна удовлетворять условию: .
2.2 Выбор двигателя
Выберем двигатель
ДПМ-35-Н1-04, со следующими параметрами:
Напряжение питания, U В - 27,
Номинальная мощность, Pном Вт - 12,32,
Частота вращения, nном об/мин - 6000,
Номинальный вращающий
момент, Мном мНм - 19,6,
Пусковой момент, Мпуск
мНм - 68,6,
Потребляемый ток, Jр А - 1,3,
Масса, m кг - 0,8
3. Расчет редуктора
3.1 Кинематический
расчет
Определим общее передаточное
отношение. По известным значениям скоростей nном и nвых определяем общее передаточное
отношение редуктора по формуле:
Подставляя полученные в
предыдущем пункте значения nном
и nвых получаем: .
Определим число
ступеней. Согласно критерию минимизации погрешности, считая максемально
возможным предаточное отношение в выражении [1, с. 6] равным 8,
получим вырожение для определения числа супеней редуктора:
Так как в суммарную
погрешность передачи основной вклад вносят последние ступени, принимают их
предаточные отношения максимальными и равными 8: .
Тогда передаточное
отношение первой ступени будет равно:
3.2 Расчет
геометрических размеров
Выбираем модуль .
Назначим число зубьев на
всех шестернях (согласно
рекомендуемым значениям [1, с. 8]).
Число зубьев ведомых колес
для редуктора вычисляется по формуле:
,
где k = 2, 4, 6 - номер колеса.
Полученные результаты представлены в
табл. 1.
Таблица 1
Номер ступени
|
Передаточное отношение
|
Назначенные числа зубьев
|
|
|
Шестерня
|
Колесо
|
1
|
1,95
|
20
|
40
|
2
|
8
|
20
|
160
|
3
|
8
|
20
|
160
|
4
|
8
|
20
|
160
|
Так как, при вычислении
числа зубьев ведомых колес получился не целым
числом, мы были вынуждены прибегнуть к округлению к ближайшему целому, при этом
погрешность передаточного отношения редуктора после подбора числа
зубьев во всех ступенях должна отличатся от требуемого передаточного отношения ,
определенного (2.2) не более чем на 2,5%:
где k = 1, 3, 5,
7
Фактическое передаточное отношение
редуктора рассчитывается по формуле:
Подставляя значения из
таблицы 1, находим ig:
Погрешность
передаточного отношения находится по формуле:
Подставляя значения,
получаем:
Так как ,
следовательно, условие выполняется и выбор числа зубьев колес и шестерен был
произведен верно.
Ширина колес:
мм,
где
Ширина шестерен:
мм,
где
Высота головки зуба:
мм
Высота ножки зуба:
мм
где с* -
коэффициент радиального зазора, значение которого зависит от величины модуля:
при ;
при ,
и при
Высота зуба:
мм
Делительный диаметр:
,
т. к. колесо прямозубое,
то β=0
Диаметр вершин зубьев:
Диаметр впадин
зубьев:
Делительное межосевое
расстояние
Полученные результаты представлены в
табл. 2.
Таблица 2
№ колеса
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
d, мм
|
10
|
20
|
10
|
80
|
10
|
80
|
10
|
80
|
da, мм
|
11
|
21
|
11
|
81
|
11
|
81
|
11
|
81
|
df, мм
|
8,5
|
18,5
|
8,5
|
78,5
|
8,5
|
78,5
|
8,5
|
78,5
|
222
|
2
|
|
|
|
|
|
|
aω, мм
|
15
|
45
|
45
|
45
|
4. Проверочный расчет
требуемой мощности двигателя
Расчет мощности двигателя:
,
где Тн -
момент нагрузки на выход вала двигателя, nвых
- скорость оборотов в минуту двигателя.
Вт
Для проектируемого
устройства, состоящего из электродвигателя, муфты и цилиндрического редуктора
общий КПД равен:
,
где -
коэффициент полезного действия муфты; - коэффициент полезного
действия пары подшипников (степень кратна количеству пар подшипников [1, c. 4]); -
коэффициент полезного действия цилиндрической зубчатой передачи.
Требуемая мощность:
Вт
Номинальная мощность
двигателя должна удовлетворять условию:
,
где -
номинальная мощность двигателя по паспорту.
5. Расчет кинематической
погрешности редуктора
Назначим для рассчитываемого ДПМ 7-ю
степень точности и вид сопряжения - G.
,
где Fр
- допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса (шестерни),
выбирается из таблицы [1, с. 12].
ff
- допуск на погрешность профиля зуба
ff
= 7, т. к. m = 0,
Допускаемые значения
кинематических погрешностей зубчатых колес:
,
где z - число зубьев колеса; m
- модуль передачи в миллиметрах.
Суммарная ошибка
ведомого звена
, (5.1)
где -
величина кинематической погрешности звена k+1,
вызванная погрешностью звена k;
-
величина собственной кинематической погрешности колеса k+1.
Так как придаточное
отношение ,
то погрешность ведущего колеса k
вызовет погрешность поворота колеса k+1,
равную:
,
где-
величина собственной кинематической погрешности колеса k.
Тогда выражение (5.1) представим как:
Максимальная
кинематическая погрешность:
,
где
- число зубьев колеса с номером k;
-
допускаемые отклонения k-го
звена; -
придаточное отношение от k-го
колеса к звену n.
Исходные данные для
расчёта
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
d,
мм
|
10
|
20
|
10
|
80
|
10
|
80
|
10
|
80
|
z
|
20
|
40
|
20
|
160
|
20
|
160
|
20
|
160
|
m
|
0,5
|
1,95
|
8
|
8
|
8
|
21,311,421,33,821,33,821,33,8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ff
|
9
|
Fр
|
22
|
24
|
22
|
35
|
22
|
35
|
22
|
35
|
3133314431443144
|
|
|
|
|
|
|
|
|
22,36,56,56,5
|
|
|
|
|
41,8
|
|
6. Обоснование выбора
применяемых материалов
При выборе материалов деталей нам
нужно учитывать многие факторы, такие как прочность, жесткость, массу
конструкции, обрабатываемость, стоимость и дефицитность материала, влажность и
температурные условия работы, агрессивность среды, вид производства,
безопасность, эстетичность и другие.
Для обоснования применяемых
материалов определим величину окружной скорости быстроходной шестерни по
формуле:
,
где - диаметр делительной
окружности шестерни, равный 10 мм; - частота вращения
входного вала, равная 6000 об/мин.
=3,14 м/с.
турникет двигатель
редуктор материал
При такой окружной
скорости для цилиндрических прямозубых колес следует назначать прямозубую
передачу 7-ой степени точности. Учитывая полученное значение окружной скорости,
а также что зубчатые колеса должны иметь малую массу, быть износостойкими,
прочными - материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-88, для которой твердость
42-46 HRC, допускаемое контактное напряжение МПа, напряжение изгиба
при постоянной нагрузке МПа.
Валы и штифты также изготовлены из стали 45 ГОСТ 1050-88;
Роль смазочных
материалов при работе механизмов состоит в снижении потерь на трение,
уменьшение изнашивания, а так же в предохранении отертых поверхностей от
коррозии. В качестве смазочного материала зубчатых колес, подшипников
скольжения применяем консистентную ЦИАТИМ 201 (ГОСТ6267-79).
Литература
1. Сурин В.М. «Техническая механика. Методическое пособие по
курсовому проектированию» - Минск.: БГУИР, 2008. - 46 с.
2. Вышинский Н.В. «Техническая механика. Курсовое
проектирование» - Минск.: «Бестпринт», 2001. - 164 с.
. Сурин В.М. «Техническая механика. Учебное пособие» -
Минск.: БГУИР, 2004. - 292 с.
. Справочник конструктора. Точного приборостроения. Под
общей редакцией К.Н. Явленского, Б.П. Тимофеева, Е.Е. Чайдановой - Лененград:
«Машиностроение», 1989.
. Крепежные изделия. Справочник студента БГУИР.
Составители: В.Н. Куценко, В.А. Столер, Н.Г. Рожнова - Минск.: БГУИР, 2004.