Производство портландцемента для асбестоцементных изделий

Содержание

Введение

. Характеристика продукции

. Технологическая часть

. Подбор и описание работы основного технологического оборудования

. Охрана труда на цементных заводах

Список использованной литературы

Введение

Асбестоцементная промышленность - отрасль промышленности строительных материалов, производящая изделия, которые используются в строительстве зданий и трубопроводах различного назначения.

Первый промышленный выпуск асбестоцементных изделий относится к 1900г. изобретателем метода производства этих изделий является Людвиг Гатчек. Для формования асбестоцементных листов из смеси асбестоцемента и воды он использовал формовочные машины, применявшиеся в то время для формования из древесного волокна бумаги или картона и носившие название «папп-машины» («бумажные машины». Название «папп-машина» долгое время применялось и в асбестоцементной промышленности.

В те годы производство асбестоцементных изделий базировалось на применении портландцемента, качество которого характеризовалось пределом прочности при сжатии раствора 1:3 жесткой консистенции примерно в 10МПа.

Производство асбестоцементных изделий быстро распространилось в странах Европы и затем в Африке. В России первый завод для выработки таких изделий был построен в 1908г.

В двадцатых годах XX в. в Италии, а затем и в других странах начинает быстро развиваться производство асбестоцементных труб.

Микроармирование цементного камня оказывает наиболее благоприятное влияние на асбестоцементную композицию, повышая её прочность на растяжение и изгиб в связи с преобладанием игольчато-призматической структуры гидратных новообразований. Поэтому возникла необходимость повышения требований к качеству портландцемента, как основной матрицы дисперсно-армированной композиции, которой является асбестоцемент. Поэтому большое внимание уделяется благоприятной структуре клинкера, точному соблюдению дисперсной характеристики портландцемента соответственно требованиям СТБ.

В последние годы в мировой практике наметилась тенденция, ставящая под сомнение не только целесообразность развития асбестоцементной промышленности, но и само ее существование, в связи с распространяющимися сведениями о канцерогенное асбеста. В ряде стран запрещено использование асбестоцемента в строительстве, особенно во внутренних помещениях зданий в непосредственном контакте с деятельностью человека. Ряд организаций различных стран объясняют распространение подобных сведений конкурентной борьбой на мировом рынке. Учитывая эти обстоятельства, с одной стороны, ведутся поиски альтернативных волокон, с другой, - разрабатываются технологии по дальнейшему совершенствованию отрасли.

В данный момент на территории Беларуси функционируют два предприятия по производству асбестоцементных изделий: г. Кричев («Кричевцементношифер»), г.п. Красносельский («Красносельскстрой материалы»).

портландцемент шихта сырье

 

1. Характеристика продукции

Применение портландцемента в производстве асбестоцементных изделий характеризуется рядом особенностей.

При изготовлении асбестоцементных изделий начальная гидратация цемента протекает при очень высоком водоцементном отношении; в процессе производства из сильно обводненной асбестоцементной массы отфильтровывается, отсасывается и отжимается значительное количество воды. Частички цемента должны быть достаточно тонкими, чтобы удерживаться на волокнах асбеста; вместе с тем излишняя их дисперсность может вызвать повышенную водопотребность вяжущего, отрицательно отражающуюся на обезвоживании и уплотнении изделии.

Клинкер для этого цемента должен содержать (%): C₃S не менее 52, а С_зА не менее 3 и не более 8. Содержание СаО_своб допускается не более 1, a MgO - до 5 %.

Для интенсификации помола клинкера допускается введение добавок, не ухудшающих качество цемента, в количестве не более 0,5 % по массе цемента. Начало схватывания этого цемента должно наступать не ранее 1,5 ч, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий делят на марки 400 и 500, определяемые на образцах из раствора 1 : 3 по ГОСТ 310.1-76 (с изм.) - ГОСТ 310.4-81.

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий характеризуется практически такими же строительными свойствами, что и обычный портландцемент, и отличается от него более интенсивным твердением и ростом прочности в начальные сроки.

Физические, технологические, механические и другие эксплуатационные свойства портландцемента для производства асбестоцементных изделий регламентируется в соответствии с СТБ 1239-2000 «Портландцемент для производства асбестоцементных изделий».

По срокам схватывания данный цемент относится к нормально схватывающимся по ГОСТ 30515.

Условное обозначение портландцемента для производства асбестоцементных изделий состоит из:

сокращенного слова «портландцемент» -ПЦ;

сокращенного обозначения по назначению - для асбестоцементных изделий - А;

обозначения стандарта.

Пример условного обозначения портландцемента для производства асбестоцементных изделий:

ПЦ А СТБ 1239-2000

Технические требования

Цемент для производства асбестоцементных изделий должен изготавливаться в соответствии с СТБ 1239-2000 и по техническому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Характеристики

Прочность при изгибе и сжатии цемента должна быть не менее значений, указанных в таблице 1

Таблица 1

Прочность в МПа
2 сут		7 сут
Изгиб	Сжатие	Изгиб	Сжатие
2,8	16	4,2	27

Тонкость помола цемента, характеризуемая удельной поверхностью, должна быть от 230 до 320 м²/кг

Допускается по согласованию с потребителем вместо удельной поверхности определять тонкость помола цемента по остатку на сите с сеткой №008 по ГОСТ 6613, который должен составлять от 8 до 13% от массы пробы.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 90 мин, а конец - не позднее 6 час.

Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

Цемент не должен обладать признаками ложного схватывания.

Цемент по химико-минералогическому составу должен соответствовать значениям, указанным в таблице 2

Таблица 2

№ п/п	Наименование показателя	Значение в процентах по массе
1	Содержание трехкальциевого алюмината (3СаО*Al2О3)
	Не менее	3,0
	Не более	9,0
2	Содержание оксида серы (IV) SO3
	Не менее	1,5
	Не более	3,5
3	Содержание свободного оксида кальция (СаОсв), не более
4	Содержание оксида магния (MgO), не более	5,0
5	Содержание хлор-иона (Cl-), не более	0,10
6	Содержание щелочных оксидов (R2O) в пересчете на Na2O, не более	1,0
7	Содержание шестивалентного водорастворимого хрома (Cr+6), не более	0,002
8	Содержание нерастворимого остатка, не более	5,0
9	Потеря массы при прокаливании, не более	5,0

Требования безопасности

Удельная эффективная активность (А_эфф) естественных радионуклидов не должна быть более 370 Бк/кг

 

. Технологическая часть

Для получения клинкера портландцемента для асбестоцементных изделий необходимо рассчитать состав двухкомпонентной шихты, состоящей из известняка и глины акмянского месторождения, химический состав которых приведен в табл.3

Таблица 3 Химический состав компонентов шихты.

Материал	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SО3	n.n.n.	∑
Известняк	3,19	0,75	0,56	51,91	1,56	0,41	41,45	99,83
Глина	47,17	12,84	6,85	9,94	3,85	0,14	14,76	95,55

Принимаем содержание C₃S в клинкере 55%, что соответствует стандарту СТБ 1239-2000 «портландцемент для производства асбестоцементных изделий».

Исходя из того, что при содержании C₃S=0 коэффициент насыщения КН=0,67, а при C₃S=78% КН=1, рассчитаем коэффициент насыщения:

КН=0,67+((55*(1-0,67))/78)=0,903=0,9

Поскольку в справочных данных о химсоставе пород акмянского месторождения сумма составляющих не равна 100%, приведем её к 100%, выполнив пересчет состава.

Для этого содержание оксидов в первом компоненте умножаем на коэффициент К1=100/99,83=1,0017, во втором - на К2=100/95,55=1,0466.

Химический состав исходных сырьевых материалов после пересчета на 100% представлен в таблице 4

Таблица 4 Химический состав компонентов шихты, приведенный к 100%

Материал	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SО3	n.n.n.	∑
Известняк	3,20	0,75	0,56	52,00	0,41	41,52	100,00
Глина	49,37	13,44	7,17	10,40	4,03	0,15	15,45	100,00

Обозначим соотношение карбонатного компонента шихты к глинистому через х и выразим его из уравнения для КН, положив значение последнего равным 0,9. Тогда имеем

Х= (2,8S₂ *KH +1.65A₂ +0.35F₂ -C₂) /(C₁ -2.8S₁ *KH -1.65A₁ - 0.5*F₁ ) =3.27

Следовательно, на одну весовую часть глины потребуется взять 3,27 частей известняка, что соответствует следующему процентному составу шихты: известняка - 76,58%, глины - 23,42%.

Подсчитаем, какое количество оксидов будет внесено в шихту каждые её компонентом при рассчитанном процентном составе шихты, а так же суммарное содержание оксидов в сырьевой смеси. Для этого содержание оксидов в каждом компоненте умножим на его процентную долю в шихте, а затем просуммируем.

Результаты расчета в весовых частях сведем в табл. 5

Таблица 5 Химический состав компонентов шихты и клинкера

Материал	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SО3	n.n.n.	∑
76,58 в.ч. известняка	2,45	0,58	0,43	39,82	1,20	0,31	31,80	76,58
23,42 в.ч. Глины	11,56	3,15	1,68	2,44	0,94	0,03	3,62	23,42
100 в.ч. Сырьевой смеси	14,01	3,73	2,11	42,26	2,14	0,34	35,4	100,00
Клинкер	21,69	5,76	3,26	65,43	3,31	0,54		100,00

Для проверки правильности произведенного расчета двухкомпонентной сырьевой смеси убедимся, что величина коэффициента насыщения КН, если ее рассчитать для клинкера, полученного из предлагаемой шихты, окажется равной заданной величине КН=0,9.

Для этого вначале рассчитаем химический состав клинкера. Поскольку клинкер получается спеканием сырьевых материалов, то п.п.п в нем отсутствуют. Тогда его химический состав рассчитаем из химического состава сырьевой смеси путем умножения процентного содержания в ней каждого оксида на коэффициент:

К=100/ (100-п.п.п.)

В нашем случае К= 100/ (100-35,41)=1,55

Рассчитанный химический состав клинкера показываем в последней строке табл.3 и рассчитываем для него величину КН

КН=(65,43-(1,65*5,62+0,35*3,26))/(2,8*21,69)=0,9

Величина КН для клинкера оказалась равной заданной, следовательно, расчет выполнен правильно.

Заданы следующие исходные данные для расчета:

годовая производительность по клинкеру 1 200 000т/год. Состав портландцемента: клинкер - 97%, гипс - 3%;

состав 2-х компонентной сырьевой смеси: известняк - 76,58%, глина - 23,42%;

естественная влажность сырьевых материалов: известняк - 4%, глина - 12%;

потери при прокаливании сырьевой смеси - 35,54%;

производственные потери:

Сырьевых материалов - 2,5%, клинкера 0 0,5%, добавок (каждой) 1%.

Коэффициент использования вращающихся печей 0,92.

Режим работы основных подразделений в течение года: карьер и дробильное отделение 307 дней по 6 ч (4912 ч); отделение помола сырья 307 дней по 24 ч (7368 ч); цех обжига клинкера 337 дней по 24 ч (8088 ч); отделение помола цемента 307 дней по 24 ч (7368 ч); силосно-упаковочное отделение 365 дней по 24 ч (8760 ч).

Годовая производительность завода по цементу составит

200 000*100/97=1 237 113,4т/год

При коэффициенте использования вращающихся печей 0,92, печи работают в течение года 365*0,92=337 сут или 8088 ч. Отсюда часовая производительность всех печей составит

200 000/8088=148,37 т/ч

Принимаем сухой способ производства.

В расчет принимаем решение об установке двух вращающихся печей диам. 5м, l=185м П=75 т/ч, суммарная производительность составит:

*2 = 150 т/ч,

*24 = 3600 т/сут,

*8088 = 1 213 200т/год.

Расчет расхода сырьевых материалов

Теоретический удельный расход сухого сырья для производства клинкера определяем с учетом потерь при прокаливании сырьевой смеси:

/(100-п.п.п)=100/(100-35,4)=1,55 т/т клинкера

Для обеспыливания отходящих газов вращающихся печей устанавливаются электрофильтры, что позволяет считать потери с отходящими газами не более 1%. Тогда расход сухого сырья при расчетной производительности составит

,55*100*(100-1) = 1,566 т/т клинкера,

А потребность в сырье в единицу времени окажется равной

,566*144 = 225,5 т/ч;

,5*24 = 5412 т/сут;

,5*8088 = 1823844 т/год.

На основе общей потребности в сырье рассчитываем расход отдельных компонентов сухой сырьевой смеси.

Аналогичным образом рассчитываем расход сырьевых материалов с учетом карьерной влажности W, результаты расчетов сводим в таблицу.

Результаты расчета расхода отдельных компонентов

Расход компонента	Компонент
	Известняк	Глина
На тонну клинкера, т/т	1,566*76,58/100 = 1,199	1,566*23,42/100 = 0,367
За час, т/ч	1,199*144=172,656	0,367*144=52,85
За сутки, т/сут	172,656*24=4143,74	52,85*24=1268,4
За год, т/год	172,656*8088 = 1 396 8441,73	52,85*8088 = 427 450,8

Потребность в увлажненном сырье рассчитываем по формуле

А_ш = А_с (100+W_м)/100

Где А_ш - расход шлама, м³/ч;

А_с - расход сухого сырья, т/ч;

W_м - карьерная влажность сырьевого материала, %;

Расход отдельных компонентов с учетом карьерной влажности

Расход компонента, т	Компонент
	Известняк	Глина
На тонну клинкера, т/т	1,199*(100+W)/100=1,199*104/100=1,247	0,367*(100+W)/100=0,367*112/100=0,411
За час, т/ч	1,247*144=179,57	0,411*144=59,18
За сутки, т/сут	179,57*24=4309,68	59,18*24 = 1420,32
За год, т/год	179,57*8088=1 452 362,16	59,18*8088 = 478 647,84

Материальный баланс отделения помола сырья

Из рассчитанной выше потребности в сухих сырьевых материалах 1 823 844 т/год при принятом режиме работы отделения 307 суток в год по 3 смены следует, что сухого сырья должно быть размолото

При этом помол отдельных компонентов составит следующие объемы:

Таблица 6 Объемы помола отдельных компонентов

Объемы помола	Компонент
	Известняк	Глина
За час, т/ч	247,54*76,58/100 = 189,15	247,54*23,42/100 = 57,97
За сутки, т/сут	5940,86*76,58/100=4 549,51	5940,86*23,42/100 = 1 391,35
За год, т/т	1 823 844*76,58/100=1 396 699,74	1 823 844*23,42/100 = 427 144,26

Материальный баланс карьера и дробильного отделения

Согласно исходным данным потери сырья составляют 2,5%. Из них 1,5% - потери в карьере при транспортировке и дроблении в дробильном отделении, 1% - потери сырья с отходящими газами вращающихся печей.

Карьер, как и дробильное отделение, работает с выходными днями - 307 суток в году по две смены в сутки или 307*16=4912 ч в год.

Для производства 1 213 200 т/год клинкера необходимое количество сырьевых материалов, как рассчитано выше, составляет объемы:

Известняка - 1 452 362,16т/год;

Глины _478 647,84_т/год

Для известняка получаем объемы:

452 362,16*(100+1,5)/100= 1 474 147,59т/год;

474 147,59:307=4 801,78т/сут;

801,78:16=300,11 т/ч

Объемы для глины:

647,84*(100+1,5)/100=485827,56_т/год

,56:307=1582,5т/сут;

,5:16=98,9т/ч

Таким образом, производительность карьера должна обеспечить добычу, а дробильное отделение подачу следующего количества дробленых материалов:

Таблица 7

	Известняка, т	Глины, т
В год	1 474 147,59	485827,56
В сутки	4 801,78	1582,5
В час	300,11	98,9

Материальный баланс клинкерного склада и отделения помола цемента

На клинкерный склад поступает клинкер и гипс. Из материального баланса цеха обжига следует, что на склад поступает клинкера:

В час 150 т;

В сутки 3600 т;

В год 1 213 200 т.

При этом неизбежны некоторые потери поступающих материалов, величины которых приняты для клинкера 0,5%, гипса 1%. Тогда в отделение помола цемента за год клинкер поступит в количестве:

213 200*(100+0,5)/100=1 207 134 т.

При работе отделения помола цемента 307 суток в году по 3 смены (7368 ч в год) необходимое количество клинкера:

В сутки - 1 207 134:307 = 3932 т;

В час - 1 207 134:7368 = 163,83т

Определяем потребность отделения помола цемента в компонентах.

Гипс: 1207134*3/87=41625т/год

:307=135,6т/сут

:7368=5,65т/ч

Отсюда следует, что производительность отделения помола цемента составляет: 1207134+41625= 1 248 759 т/год цемента; 3932+135,6=4067,6т/сут

,83+5,65=169,48 т/ч

При аспирации цементных мельниц потери цемента могут быть приняты порядка 0,5%. Тогда действительная производительность помольного отделения составит:

*(100-0,5)/100=1 242 515 т/год цемента; 4067,6*(100-0,5)/100 = 4047 т/сут

,84*(100-0,5)/100 = 168,99 т/ч

Для гипса учитывается только 1% его потерь, т.кт. он поступает на помол без предварительной сушки и его поставка на склад составляет:

*100/(100-1)=42045 т/год

Материальный баланс силосно-упаковочного отделения

В соответствии с приведенными выше расчетами в силосно-упаковочное отделение поступает цемента:

В год 1 242 515т; в сутки - 4497 т;

В час - 187,36т

Учитывая потери цемента при упаковке и отгрузке порядка 0,5%, рассчитаем количество цемента, подлежащее отгрузке:

В год 1 242 515*(100-0,5)/100 = 1 236 302 т;

В среднем в сутки 1236302:365 = 3 387,1 т

Таблица 8. Результаты расчета производственной программы

Продукция, единица измерения	Производительность
	Часовая, Пч	Сменная, Псм	Суточная, Пс	Годовая, Пг
Клинкер, т	163,83	1310,64	3932	1 207 134
Потребность цеха в сырье для выполнения производственной программы
Известь, т	179,57	1436,56	4309,68	1 452 362,16
Глина, т	59,18	473,44	1420,32	478 647,84

. Подбор и описание работы основного технологического оборудования

Рис. 1 Принципиальная технологическая схема производства портландцемента

Добыча и транспортировка сырья

Операции по добыче и транспортировке сырья - важнейшие технологические переделы производства. При производстве портландцемента доля затрат на добычу сырья составляет около 10 % общих расходов. В каждом отдельном случае способ добычи сырья должен быть тщательно обоснован, так как от этого зависят затраты и на последующие технологические операции. Выбору способа добычи предшествует анализ химического состава сырья. Добыча сырья производится открытым способом непосредственно с поверхности земли. Слой горной породы обычно закрыт слоем пустой породы, поэтому в комплекс горнодобывающих работ входит ее удаление - вскрышные работы. Конечная стоимость сырья в значительной степени зависит от затрат на вскрышные работы. Их осуществляют бульдозерами, экскаваторами и тд. Твердые и плотные горные породы (известняк) разрабатывают, как правило, взрывом. Буровзрывные работы обеспечивают как отделение породы от массива, так и дробление негабаритных кусков. Особенность таких работ на карьерах заводов цемента - относительно небольшие объемы ежедневной добычи и ограниченный допустимый размер кусков взорванной породы. Чаще применяют буровые машины ударно-канатного или вращательного бурения. Рыхлые и мягкие породы (мел, глина и др.) добывают без предварительной подготовки прямой экскавации одно- или многоковшовыми (роторными) экскаваторами, которые выполняют сразу две операции: отделение породы от пласта и погрузку готового сырья.

Для доставки сырья на завод обычно используют железнодорожный и автомобильный транспорт, воздушно-канатные дороги, ленточные конвейеры, гидротранспорт. Железнодорожный транспорт наиболее эффективно использовать в неглубоких карьерах с объемом перевозок сырья свыше 2 млн. т/год при дальности транспортирования более 8 км. Преимущества данного вида транспорта: высокая производительность, надежность работы в любых условиях, низкий расход электроэнергии, большой срок службы подвижного состава; недостатки: высокие капитальные затраты на устройство железнодорожного пути и эксплуатационные расходы на его содержание и ремонт. Автомобильный транспорт целесообразно применять для транспортирования материалов при сложном рельефе поверхности, малых объемах перевозок и дальности транспортирования до 8 км. Мягкие, рыхлые и мелкокусковые породы доставляют на завод при расстоянии 1-6 км в благоприятных климатических условиях ленточными конвейерами. На цементных заводах с невысокой производительностью, расположенных в сильно пересеченной местности, а также на равнине при пересечении технологических путей от горных цехов автомобильными дорогами, железнодорожными путями и др. используют воздушно-канатные дороги. К их достоинствам относят независимость от рельефа местности, возможность полной автоматизации производственных процессов, малую трудоемкость обслуживания; к недостаткам - невысокую производительность и большие капитальные затраты.

Дробление

Дробление - это процесс механического измельчения твердых тел. Цель дробления - уменьшения размера кусков сырья до такой степени, при которой последующий помол осуществляется с наименьшими затратами электроэнергии. Измельчение материалов производят следующими способами: раздавливанием, раскалыванием, ударом, изломом, истиранием. Для дробления материалов применяют щековые, конусные, валковые и молотковые дробилки.

Выбор схемы дробления и типа дробильного оборудования зависит от свойств исходного сырья, мягкие породы (мел, глина) дробят по одноступенчатой схеме в валковых дробилках до кусков размеров 200 мм. В них материал измельчают способом раздавливания между валками, вращающимися навстречу друг другу. При разных скоростях вращения валков имеет место и истирание материала. В зависимости от свойств исходного материала применяют гладкие, рифленые и зубчатые валки. Твердые породы (известняк, мрамор) дробят по двухступенчатой схеме (рис.2):

. На щековых дробилках до кусков размером 75- 200 мм. В таких дробилках используют способы раздавливания, раскалывания и частичного истирания материала. Преимущества дробилки данного типа являются простота, надежность, а также возможность переработки достаточно влажных материалов.

. На молотковых дробилках до кусков размером 8 - 10 мм. На данной дробилке измельчение производят ударом и частично истиранием.

Тонкое измельчение материалов (помол)

Основным агрегатом для тонкого измельчения и помола портландцементных сырьевых смесей является шаровая трубная мельница, отличающаяся простотой конструкции, надежностью и удобством эксплуатации, обеспечивающая высокую степень измельчения. Чтобы предохранить барабан и днище мельницы от преждевременного износа, их футеруют продольными и торцевыми стальными или чугунными плитами. Измельчение материала в шаровой мельнице осуществляется ударами свободно падающих мелющих тел.

Существенный недостаток шаровых мельниц - низкая интенсивность движения мелющих тел. Так же при сухом помоле измельчаемый материал нагревается до температуры 100 - 200⁰С, что ведет к повышению износа бронефутеровки, мелющих тел, а также может вызвать термическое разложение измельчаемых материалов. Для успешной работы мельниц сухого помола необходимо осуществлять вентиляцию мельничного пространства (аспирацию). Скорость воздушного потока обеспечивается вентилятором, просасывающим воздух через мельницу и последующие очистные устройства. Холодный воздух, поступающий в мельницу, охлаждает футеровку корпуса, мелющие тела и измельчаемый материал. Проходя через мельницу, он увлекает мельчайшие частицы, предотвращая их налипание на мелющие тела. Благодаря аспирации производительность мельницы повышается на 20-25%, уменьшается пылевыделение, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Диспергирование (понижение прочности на начальных стадиях) цементного клинкера осуществляется за счет применения интенсификаторов помола.

Мельницы самоизмельчения

Перспективное направление в развитии техники измельчения сырья - применение каскадных мельниц, в которых помол материалов осуществляется без использования мелющих тел - по принципу самоизмельчения. Мельница (рис. 3) представляет собой короткий полый вращающийся барабан большого диаметра, закрытый с двух сторон торцевыми стенками с полыми цапфами. Внутренняя полость барабана футерована бронеплитами с лопастями-подъемниками. Материал поступает в мельницу через цапфу 1, отбрасывается при вращении барабана к периферии на лопасти, поднимается последними и вновь падает вниз, ударяясь по пути о куски поступающего в мельницу материала и повторно о лопасти. Оптимальная степень заполнения таких мельниц материалом составляет 20...25 %. Помол в мельнице происходит за счет ударов материала о лопасти и соударения размалываемых кусков. Для усиления размалывающего действия в мельницу может быть загружено небольшое количество стальных шаров (5...6 % от внутреннего объема мельницы).

Рис. 3. Мельница сухого самоизмельчения « Аэрофол »: 1 - загрузочная цапфа; 2 - поперечные била; 3 - зубчатые выступы; 4 - разгрузочный патрубок

Эффективность процесса самоизмельчения определяется максимальной крупностью кусков исходного материала, а также соотношением крупных и мелких фракций. Оптимальная крупность подаваемого в мельницу материала зависит от ее диаметра и частоты вращения. Куски известняка, подаваемого в мельницу диаметром 7 м, должны иметь размер 350 - 450, мела - 500 - 800мм. Основные преимущества мельниц самоизмельчения состоят в простоте конструкции и обслуживания, низкой скорости вращения рабочих органов, малых удельных затратах электроэнергии на измельчение, отсутствие мелющих тел, совмещение процессов дробления и помола в одном аппарате, высокой производительности (до 500 т/ч). Мельницы самоизмельчения предназначены для сухого размола (мельница «Аэрофол»). Создание такого агрегата позволило перерабатывать сырье влажностью 20 - 22 % по сухому способу. Большой диаметр загрузочных цапф позволяет пропускать значительный объем горячих газов, поэтому можно использовать газы относительно невысокой температуры (отходящие газы вращающихся печей).

Переработка, транспортирование и хранение порошков

Свойства порошкообразных материалов

Порошкообразные материалы - энергонасыщенные системы, способные к саморегулированию своих свойств и взаимодействию с внешней средой. Их активность проявляется в аутогезии и адгезии. Аутогезия - это связь между соприкасающимися частицами, которая препятствует их разъединению; адгезия характеризует взаимодействие частиц с поверхностью твердых макроскопических тел (стенок трубопроводов, силосов-емкости из нержавеющей стали для хранения, и перегрузки сыпучих материалов и т.д.). Аутогезионные свойства в значительной мере обуславливает поведение порошкообразных материалов при их переработке. Аутогезионное взаимодействие порошков влечет за собой ряд осложнений в ходе технологических процессов. Усложняется выгрузка силосов (цемента, сырьевых смесей и др.) вследствие сводообразования и зависания материала на стенках. Пылеулавливающее оборудование забивается пылью, поэтому приходится усложнять его конструкцию, повышать расход энергии на очистку. Образование агломератов затрудняет получение однородной смеси при перемешивании порошков.

Транспортирование порошков

Для перемещения сухих сыпучих материалов применяют различные типы транспортных систем: механический - винтовые конвейеры и элеваторы и пневматический - пневмокамерные и пневмовинтовые насосы, аэрожелоба. Механические транспортные системы целесообразно использовать для перемещения небольшого объема материалов на незначительные расстояния. Но сложность конструкции и обилие движущихся агрегатов осложняют работу механических транспортных систем, снижают коэффициент их использования.

В настоящее время транспортирование порошков в пределах завода осуществляют в основном пневматическим способом при помощи винтовых и камерных насосов. Основные преимущества этого способа - возможность перемещения на большие расстояния, отсутствие пыли, простота и надежность эксплуатации. Аэрационный желоб (рис. 4) разделен по высоте на две части специальной воздухонепроницаемой перегородкой. Нижний лоток служит воздуховодом, куда нагнетается сжатый воздух, а в верхний оток (транспортный) поступает порошок, насыщенный воздухом. Аэрожелоба просты по конструкции, монтажу и эксплуатации; износоустойчивы; исключают потери от распыления и обеспечивают нормальные условия работы обслуживающего персонала. Но они применимы лишь для дальности транспортирования до 40 м.

Рис. 4. Аэрационный желоб: 1 - вентилятор; 2 - загрузочный бункер; 3 - матерчатый фильтр; 4 - верхний лоток; 5 - пористая перегородка; 6 - нижний лоток

Гомогенизация и хранение порошкообразных материалов. Для получения однородных порошков с высокой подвижностью необходимо препятствовать образованию аутогезионных контактов и разрушать их в случае возникновения. Гомогенизация портландцементных сырьевых смесей осуществляется перемешиванием. Чем выше интенсивность перемешивания, тем меньше его длительность, меньше размеры агрегатов и больше их производительность. Перемешивание сухой шихты организовано в силосах с пневматическим перемешиванием. Предпочтительны силосы с плоским основанием, так как в них воздух распределяется более равномерно. Размеры силоса зависят от способа гомогенизации, мощности цеха, а также особенностей технологического процесса.

Сжатый воздух, подаваемый в силосы через воздухопроницаемое днище, насыщает материал и переводит его в псевдотекучее состоянии. Днище выкладывают специальными коробами, состоящими из металлического корпуса и пористой аэроплитки. Аэроплитки изготавливают из керамики, металлокерамических сплавов, текстиля и др. Проходя тонкими струями через поры в плитках, воздух попадает внутрь силоса, при движении вверх увлекает за собой частички муки. Место поднятого струей воздуха материала занимает неарированная шихта, находящаяся рядом с этой зоной. Таким образом, весь порошок, находящийся в силосе, приходит в движение и перемешивается. При перемешивании порошков в силосе расходуется много сжатого воздуха и, следовательно, электроэнергии. Недостаток силосов такого типа - недостаточная степень гомогенизации при больших количествах смеси, значительная потребность в объемах сжатого воздуха.

Более эффективным и экономичным является применение двухъярусных силосов. Исходные сырьевые смеси различного состава поступают в несколько силосов верхнего яруса, а затем после уточнения состава перемешиваются в заданном соотношении в более крупных силосах нижнего яруса. Двухъярусное расположение силосов позволяет не только сократить производственные площади и расходы на строительство, но и использовать эффект гравитационного перемешивания. Когда материал выгружают из силоса верхнего яруса в силос нижнего яруса, скорость его перемещения выше в центре силоса и постепенно уменьшается в направлении к периферии, что заставляет горизонтальные слои материала разного уровня перемещаться к центру, где они одновременно извлекаются.

Аутогезионные свойства порошков особенно наглядно проявляются при хранении в силосах. Этому способствует давление вышележащих слоев материала на нижележащие и наличие в воздухе паров воды. Для ослабления аутогезионного взаимодействия порошков рекомендуется воздух, подаваемый для их перемешивания, предварительно подогревать до температуры, превышающей температуру порошка на 15-20 ⁰С. Это позволяет предотвратить адсорбцию влаги материалом.

Разгружают силосы пневматическим способом при помощи разгрузочных устройств, расположенных сбоку или под днищем силоса, 15-20 %которого выкладывают аэроплитками. Под них подают обезвоженный воздух под давлением. Проходя через поры в аэроплитках, воздух разрыхляет порошок и дает ему возможность стекать под уклон к разгрузочным механизмам.

Тепловая обработка сырья в производстве портландцемента

Физико-химические основы обжига портландцементного клинкера. Образованию портландцементного клинкера предшествует ряд физико-химических процессов, в результате которых клинкер приобретает сложные минералогический состав и микрокристаллическую структуру. Эти процессы протекают в определенных температурных границах - технологических зонах печи. В основном обжиговом агрегате - вращающейся печи - при мокром способе производства цемента по ходу движения материала выделяют зоны: График распределения температур по длине вращающейся печи

I - зона подогрева и дегидратации (50-60%);

II - зона декарбонизации (20-25%);

III - зона экзотермических реакций (7-10%);

IV - зона спекания (10-15%);

V - зона охлаждения (2-4%)

В зоне подогрева при температуре 200...650 °С выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента. Обезвоживание и распад на оксиды водных алюмосиликатов кальция приводит к образованию ряда промежуточных соединений, заметно влияющих в дальнейшем на скорость связывания СаО.

В зоне декарбонизации при температуре 900... 1200⁰ С происходит диссоциация карбонатов кальция и магния с образованием свободных СаО и МgО. Одновременно продолжается распад глинистых минералов.В зоне экзотермических реакций при температуре 1200 - 1300⁰ С завершается процесс твердофазового спекания материала. В результате образуются минералы 3CaO*Al₂O₃ ; 4CaO*Al₂O₃*Fe₂O₃ и 2CaO*SiO₂. Однако в смеси остается некоторое количество свободной извести, необходимое для насыщения двухкальциевого силиката до трехкальциевого (алита).

В зоне спекания при температуре 1300 - 1450⁰ С происходит частичное плавление материала, начинающееся в поверхностных слоях зерен, а затем постепенно распространяющееся к их центру. Время полного усвоения оксида кальция и образования алита в зоне спекания составляет 20 - 30 минут.

В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300 до 1100 - 1000⁰С. Часть жидкой фазы при этом кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть затвердевает в виде стекла. Границы зон во вращающейся печи достаточны условны и нестабильны. Меняя режим работы печи, можно смещать границы и протяженность зон и тем самым регулировать процесс обжига.

Аппараты для тепловой обработки. Они работают по принципу как противотока, так и прямотока. С точки зрения расходы теплоты прямоток выгоднее, чем противоток, так как в последнем случае выше температура отходящего материала и больше потери теплоты. Тем не менее, чаще применяют противоток, что связано с большей разностью температуры теплоносителя и материала в таких аппаратах и соответственно большей скоростью теплообмена, что позволяет сократить длительность обжига. Тепловыми агрегатами в производстве клинкера являются вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан, который состоит из обечаек (открытый цилиндрический или конический элемент конструкции), соединенных сваркой или клепками, и имеет внутреннюю футеровку из огнеупорного материала (рис. 6).

Рис. 6. Вращающаяся печь размером 5×185 м: 1 - дымосос; 2 - питатель для подачи шлама; 3 - барабан; 4 - привод; 5 - вентилятор с форсункой для вдувания топлива; 6 - колосниковый охладитель.

Сухой портландцемент сырье добавка

Факел пламени и горячие газы нагревают как поверхностный слой материала, так и футеровку печи. Футеровка, в свою очередь, отдает получаемую теплоту материалу лучеиспусканием, а также путем непосредственного контакта. При каждом обороте печи в процессе соприкосновения с газовым потоком температура поверхности футеровки повышается, а при контакте с материалом понижается. Таким образом, материал воспринимает теплоту лишь в двух случаях: либо когда соприкасается с нагретой поверхностью футеровки, либо когда находится на поверхности слоя. Производительность вращающейся печи зависит от объема внутренней части, утла наклона печи к горизонту и частоты вращения, температуры и скорости движения газов, качества сырья и ряда других факторов.

Важное преимущество вращающихся печей - их технологическая универсальность, обусловленная возможностью использовать сырьевые материалы различных видов.

Теплообменные устройства

Эффективное использование теплоты во вращающихся печах возможно только при установке системы внутрипечных и запечных теплообменных устройств. Внутрипечные теплообменные устройства имеют развитую поверхность, которая либо всё время покрыта материалом, непосредственно соприкасающимся с газами, либо работает как регенератор, воспринимаю теплоту от газов и передавая ее материалу. Эти устройства увеличивают поверхность теплообмена между газами и материалами также потому, что, уменьшая скорость движения материала, повышают коэффициент заполнения печи. В результате установки внутрипечных теплообменных устройств кроме основной задачи - снижения расходов теплоты - можно решить и ряд других задач: интенсифицировать процесс перемешивания, снизить пылевынос. Это позволяет улучшить работу печи и повысить её производительность.

В России для обжига сухих сырьевых смесей в основном используют печи с циклонными теплообменниками. В основу их конструкции положен принцип теплообмена между отходящими газами и сырьевой мукой во взвешенном состоянии (рис. 7).

Рис. 7. Схема циклонных теплообменников к вращающейся печи: 1 - дымовая труба; 2 - циклонные теплообменники; 3 - винтовой питатель; 4 - скребковый конвейер; 5 - расходный бункер сырьевой муки; 6 - ковшовый элеватор; 7 - течка; 8 - переходная головка; 9 - вращающаяся печь; 10 - пылеуловители; 11 - дымосос.

Уменьшение размера частиц обжигаемого материала, значительное увеличение его поверхности и максимальное использование этой поверхности для контакта с теплоносителем интенсифицируют теплообмен. Сырьевая мука в системе циклонных теплообменников движется навстречу отходящих из вращающейся печи газов температурой 900 - 1100⁰С. Средняя скорость движения газов в газоходах составляет 15 - 20 м/с, что значительно выше скорости движения частиц сырьевой муки. Поэтому поступающая в газоход между верхними I и II ступенями циклонов сырьевая мука увлекается потоком газов в циклонный теплообменник I ступени. Поскольку диаметр циклона намного больше диаметра газохода, скорость газового потока резко снижается, и частицы выпадают из него. Осевший в циклоне материал через затвор - мигалку поступает в газоход, соединяющий II и III ступени, а из него выносится газами в циклон II ступени. В дальнейшем материал движется в газоходах и циклонах III и IV ступеней. Таким образом, сырьевая мука опускается вниз, проходя последовательно циклоны и газоходы всех ступеней, начиная относительно холодной (I) и кончая горячей (IV). При этом процесс теплообмена на 80 % осуществляется в газоходах и только 20 % приходится на долю циклонов.

Время пребывания сырьевой муки в циклонных теплообменниках не превышает 25...30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреться до температуры 700...800°С, но полностью дегидратируется и на 25...35 % декарбонизируется.

Недостатки печей этого типа - высокий расход электроэнергии и относительно низкая стойкость футеровки. Кроме того, они чувствительны к изменению режима работы печи и колебаниям состава сырья. После прохождения циклонных теплообменников сырьевая мука температурой 720 - 750°С поступает в декарбонизатор - аппарат для удаления из воды свободной угольной кислоты путём продувания этой воды воздухом (рис. 8). Частицы сырьевой муки и растленное топливо диспергируются и перемешиваются. Теплота, выделяющаяся при сгорании топлива, передается частицам сырьевой муки, которые нагреваются до 920 - 970°С. Материал в системе циклонный теплообменник - декарбонизатор находится лишь 70 - 75 с и за это время декарбонизируется на 85 - 95%. Установка декарбонизатора позволяет повысить съем клинкера с 1 м³ внутреннего объема печи в 2,5 - 3 раза. Кроме того, в декарбонизаторе можно сжигать низкокачественное топливо и бытовые отходы. Размеры установки невелики, и она может использоваться не только при строительстве новых заводов, но и при модернизации действующих печей. Эксплуатируемые в России печи с циклонными теплообменниками и декарбонизаторами размером 4,5 х 80 м имеют производительность 3000 т/сутки при удельном расходе теплоты 3,46 МДж/кг клинкера.

Рис. 8. Вращающаяся печь с циклонным теплообменником и декарбонизатором: 1 - дымосос; 2 - электрофильтр; 3 - циклонный теплообменник; 4 - декарбонизатор;5 - вращающаяся печь 4,5 × 80 м; 6 - установка контроля температуры корпуса; 7 - колосниковый холодильник; 8 - установка для олаждения и увлажнения отходящих печных газов.

Футеровка печи

Для защиты корпуса от воздействия высокой температуры печи изнутри футеруют огнеупорными материалами, выполняющими одновременно роль изоляции, предотвращающей чрезмерные потери теплоты в окружающую среду. Футеровка должна иметь определенные свойства: химическую устойчивость к обжигаемому материалу, огнеупорность, термостойкость, теплопроводность, механическую прочность, сопротивление истиранию, упругость. Так как футеровки различных зон печи работают а неодинаковых температурных условиях, то их выкладывают из различных огнеупоров. В особо тяжелых условиях находится футеровка зоны спекания - наиболее высокотемпературной зоны вращающейся печи. Наиболее совершенный вид огнеупора для такой зоны является периклазохромитовые кирпичи с пониженным содержанием хромита. Средняя стойкость в цементной промышленности данной футеровки составляет около 230 суток.

Срок службы футеровки увеличивают рядом технологических приемов: строгое соблюдение режима обжига клинкера; равномерное питание сыреем и топливом; постоянство химического состава, тонкости помола и влажности сырья; постоянство состава, влажности и тонкости помола твердого топлива. Эти факторы обеспечивают стабильность режима работы печи, уменьшают колебания температуры в футеровке и деформации корпуса.

Главное условие надежной эксплуатации футеровки - создание и сохранение защитного слоя обмазки на её рабочей поверхности. Клинкерный расплав взаимодействует с материалом футеровки, налипает на неё, образуя слой обмазки толщиной до 200 мм. Процесс образования обмазки и её свойства зависят от температуры плавления, количества и состава жидкой фазы и режима работы печи. Обмазка предохраняет футеровку от разрушения, снижая температуру поверхности кирпича и уменьшая возникающие в нем напряжения, защищает кирпич от колебаний температуры внутри печи, а также от химического и механического воздействия обжигаемого материала.

Интенсификация процессов обжига

Печные агрегаты - самое энергоемкое оборудование. В производстве цемента на их долю приходится около 80 % затрат тепловой и электрической энергии. Добиваясь снижения этих затрат, конструкции печей непрерывно совершенствуют, изыскиваю пути интенсификации процессов обжига. Проблема интенсификации работы вращающихся печей включает в основном две задачи: изыскание наиболее рациональных приемов снижения удельного расхода теплоты на обжиг клинкера и повышение тепловой мощности печи. На производительность печи влияет целый ряд факторов. Во- первых, факторы, которые приводят к изменению удельного расхода теплоты на обжиг клинкера: состав и структура сырья , его влажность и реакционная способность и др. Во-вторых, производительность печи повышается, если увеличивается поверхность соприкосновения газов с материалом, возрастает скорость движения газового потока, сжигание топлива производится с минимальным избытком воздуха. Все мероприятия, способствующие увеличению полезно используемой теплоты сгорания топлива, ускоряет процесс клинкерообразования. К ним относятся установка внутрипечных и запечных теплообменных устройств, снижение влажности шлама за счет обезвоживания в концентраторах или путем введения разжижителей шлама и др.

Тепловая мощность печи - важнейшая конструктивная характеристика, определяющая её производительность. Увеличение количества сжигаемого топлива в том же объеме топочного пространства - один из путей повышения производительности печи. Эффективным средством интенсификации процесса и производительности печи является повышение температуры нагреваемого материала.

Эффективное средство интенсификации процесса обжига - сжигание части топлива в зоне декарбонизации непосредственно в слое материала. Снизить удельный расход теплоты на обжиг клинкера можно введением в сырьевую смесь минерализаторов. Они позволяют ускорить твердофазовые реакции, снизить температуру появления жидкой фазы и улучшить ее свойства, повысить качество продукции. Важный резерв интенсификации процесса обжига - утилизация пыли, улавлиемой из отходящих газов. Тонкодисперсная, частично прокаленная пыль близка по составу сырьевой смеси. Возврат пыли в печь способствует росту производительности агрегата, сокращению расхода сырья, топлива, электроэнергии. Расход топлива можно снизить путем совершенствования технологической схемы, конструктивных решений декарбонизаторов, холодильников и вспомогательного оборудования.

Охлаждение обожженных материалов

Выходящий из вращающейся печи материал имеет температуру около 1000⁰С. Возвращение в печь теплоты материала может существенно снизить расход топлива. Это достигается охлаждением материала воздухом, подаваемым затем в печь для горения топлива. Режим охлаждения влияет как на дальнейший технологический процесс, так и на свойства готового продукта. Размол горячих материалов приводит к снижению производительности мельниц и росту удельного расхода энергии. Особенно чувствителен к охлаждению портландцементный клинкер. Быстроохлажденные клинкера легче размалываются и в определенной мере повышают качество цемента. Поэтому необходимо, чтобы процесс охлаждения клинкера был наиболее полным и протекал быстро, особенно в начальной стадии. Чем полнее охлаждение клинкера, тем меньше потери теплоты.

Широко распространены три типа охладителей: барабанные, рекуператорные и колосниковые. При производстве портландцементного клинкера в современных вращающихся печах используют колосниковые переталкивающие охладители (Рис. 9). Горизонтальная решетка с подвижными колосниками приводится в действие от кривошипного механизма. Форма колосников такова, что при движении вперед клинкер ссыпается на следующий ряд колосников; при движении в обратном направлении он скользит по колосникам. Ввиду того что одни колосники движутся, а другие нет, осуществляется постоянное перемешивание клинкера. Камера охладителя разделена на две части. Клинкер с обреза вращающейся печи в горловине охладителя подвергают воздействию «острого дутья» (10...12 кПа), которое обеспечивает равномерное распределение клинкера по ширине колосников и быстрое начальное его охлаждение. Этот горячий воздух температурой 450 ⁰ С засасывается в печь, где используется для горения топлива в качестве вторичного воздуха. Во вторую часть подрешеточного пространства охладителя также поступает холодный воздух, который подвергается за счет частичного уже охлажденного клинкера и может быть использован для сушки сырья. На разгрузочном конце охладителя устанавливают молотковую дробилку, предназначенную для дробления крупных кусков клинкера («свара»).

Рис. 9. Схема колосникового охладителя клинкера типа « Волга»: 1 - вращающаяся печь; 2 - приемная шахта; 3 - колосниковая решетка; 4 - привод; 5 - окно для сброса избытка отработанного воздуха в атмосферу; 6 - грохот; 7 - молотковая дробилка; 8 - скребковый конвейер; 9 - окна для общего дутья; 10 - вентилятор общего дутья; 11 - вентилятор острого дутья.

Поскольку в колосниковом охладителе воздух просасывается через слой материала, значительно увеличивается поверхность теплообмена и интенсифицируется процесс охлаждения. Скорость охлаждения регулируют изменением скорости движения решетки, толщины слоя материала и количества воздуха.

Преимущества колосниковых охладителей - высокие скорость и степень охлаждения (до 40 - 60⁰С), хороший КПД, малый удельный расход электроэнергии (9 - 11 МДж/т клинкера). Основной недостаток - невыгодный с точки зрения рекуперации принцип теплообмена, так как воздух движется не противотоком к материалу, а перпендикулярно ему. Большое количество теплоты теряется при выбросе избыточного воздуха в атмосферу. К недостаткам колосниковых охладителей также относятся сложность эксплуатации и ремонт, меньшая надежность работы, большие капиталовложения.

 

. Охрана труда на цементных заводах

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся, Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных--80, длиннопламенных и бурых - 70 °С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3.

Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода - более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04- 0,06 г/м:!.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. Д.

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60-70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы цементных печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25-30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).

 

Список использованной литературы

.     А.В. Волженский, Ю.С. Буров, В.С. Колокольников «Минеральные вяжущие вещества», Москва, Стройиздат, 1973 год;

2.       С.М. Рояк, Г.С. Рояк «Специальные цементы», Москва, Стройиздат, 1983г.;

.        СТБ 1239-2000 «Портландцемент для производства асбестоцементных изделий»;

.        Л.Б. Дзабиева «Вяжущие вещества. Методическое пособие» - Минск, БНТУ, 2010 год.