Проект реконструкции мастерской по ремонту строительной и дорожной техники

Кафедра: Эксплуатации строительной и дорожной техники

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к дипломному проекту

На тему: Проект реконструкции мастерской по ремонту

строительной и дорожной техники

Выполнил: ст. сержант Баранов А.В.

 

 

 

 

 

 

 

г. Балашиха-2006г.

Содержание

Введение

. Характеристика УМ и А №55

.1 Характеристика ремонтно-обслуживающей базы

.2 Анализ эффективности использования машинно-тракторного парка

.3 Обоснование темы дипломного проекта

. Организации и планирование работы ремонтной мастерской

.1 Расчет общей трудоемкости технического обслуживания

.2 Расчет общей годовой трудоемкости текущего ремонта

.3 Расчет трудоемкости других видов работ

.4 Распределение годового объема трудоемкости по видам работ и определение состава подразделений мастерской

.5 Расчет персонала мастерской

.5.1 Расчет числа производственных рабочих

.5.1.1 Определение списочного числа рабочих

.5.1.2 Определение явочного числа производственных рабочих

.5.2 Расчет числа вспомогательных рабочих, обслуживающего персонала и ИТР

.6 Расчет и подбор производственного оборудования

.6.1 Расчет числа металлорежущих станков

.6.2 Подбор сварочно-наплавочного оборудования

.6.3 Выбор кузнечно-термического оборудования

.6.4 Расчет моечного оборудования

.7 Расчет числа рабочих мест и подбор технологического оборудования

.7.1 Расчет числа рабочих мест

.7.2 Подбор технологического оборудования

.8 Расчет площадей центральной ремонтной мастерской

.8.1 Расчет производственной площади

.8.2 Расчет вспомогательных площадей

.8.3 Планировка мастерской и разработка компоновочного плана

. Технологическая часть

.1 Назначение восстанавливаемой детали и характер ее износа

.2 Выбор способа и маршрута восстановления детали

.2.1 Распределение дефектов по маршрутам

.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

.3 Разработка маршрута восстановления

.4 Расчет режимов обработки

.5 Расчет технических норм времени

. Конструкторская часть

.1 Назначение универсального стенда для разборки и сборки головки цилиндров

.2 Описание устройства и работы стенда

.3 Прочностные расчеты

.3.1 Расчет прижимной планки

.3.2 Расчет соединительной оси

.3.3 Расчет соединительной вилки

.3.3.1 Расчет диаметра пальца

.3.3.2 Расчет толщины скрепляемых деталей

.3.3.3 Определение толщины гайки

. Безопасность жизнедеятельности

.1 Анализ состояние безопасности жизнедеятельности

.2 Производственная санитария и техника безопасности в ЦРМ

.3 Расчет внутреннего климата помещений ЦРМ

.3.1 Расчет освещения производственных помещений

.3.2 Расчет вентиляции производственных помещений

.3.3 Расчет отопления производственных помещений

.4 Расчет заземление технологического оборудования

.5 Пожарная безопасность

5.6 Охрана окружающей среды

.7 Мероприятия по защите ПТОР от оружия массового поражения

6. Технико-экономическая часть

.1 Определение объема капитальных вложений

.2 Определение годовой себестоимости выполнения ремонтно-обслуживающих работ в проектируемой ЦРМ

.3 Определение основных технико-экономических показателей ЦРМ после внедрения проектных предложений

.4 Определение показателей экономической эффектности проектных предложений

.4.1 Годовая экономия

.4.2 Срок окупаемости капитальных вложений

Заключение

Литература

Приложения

Введение

В настоящее время в строительной отрасли огромное значение придается совершенствованию и развитию эксплуатационной базы, поскольку поддержание строительной, дорожной техники и оборудования в работоспособном состоянии является важной народнохозяйственной задачей.

В строительных организациях и управлениях механизации сосредоточено большое количество средств механизации, отличающихся по назначению, производительности и уровню надежности. При этом парк машин из года в год пополняется современной высокопроизводительной, энергонасыщенной техникой, оснащенной системами автоматического управления, гидравлическими, пневматическими и электрическими системами привода рабочего оборудования.

Ремонтное производство призвано удовлетворять растущую потребность Вооруженных сил страны, в том числе и инженерно-технических и дорожно-строительных воинских формирований Спецстроя строительной и дорожной техники, их агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Основной задачей, которая поставлена перед промышленностью и главным образом перед ремонтным производством, является увеличение надежности строительной и дорожной техники.

Увеличение интенсивности эксплуатации строительной и дорожной техники приводит к тому, что они раньше достигают своего предельного состояния, при котором необходим капитальный ремонт, и соотношение между доремонтным и послеремонтным периодами эксплуатации машин за весь срок их службы сокращается. Восстановление работоспособности техники путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность машинного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах.

Основными направлениями развития и повышения эффективности ремонтного производства являются следующие:

совершенствование организационной структуры ремонтного производства, а также его дальнейшая централизация и специализация;

повышение технического уровня и технологической дисциплины ремонтного производства на основе реализации технологической и организационной преемственности машиностроения и ремонта, обеспечивающее технологическое формирование ремонтируемой техники и их составных частей в строгом соответствии с требованиями ГОСТов и другой нормативно-технической документации;

расширение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, обеспечивающих высокие темпы технического прогресса в области ремонта машин и наилучшее использование всех видов ресурсов;

систематическое снижение затрат на все виды ремонтов за счет постоянного совершенствования конструкции строительной и дорожной техники (СДМ) в направлении повышения их долговечности, безотказности и ремонтопригодности;

совершенствование организации и технологии текущего ремонта СДМ на основе кооперации автотранспортных предприятий с ремонтными предприятиями и заводами автостроения;

совершенствование организации подготовки кадров, в том числе инженеров-механиков и инженеров технологов ремонтного производства.

Перед проектными организациями стоят следующие первоочередные технико-экономические задачи:

обоснование структуры ремонтного производства (типов предприятий, их количества, размеров, территориального размещения и взаимосвязей), обеспечивающей полное удовлетворение потребности в ремонтах с требуемым уровнем качества и наименьшими затратами;

обеспечение повышения производительности труда на проектируемых предприятиях в результате реализации в проектах передовых достижений науки и техники в области технологии, организации и управления производством;

совершенствование организации производственного процесса во времени и в пространстве: обеспечение непрерывности и ритмичности производства согласованием производительности производственных участков и рабочих мест за счет выбора оптимального количества единиц оборудования, численности работающих, производственных запасов; оптимизация планировочных решений;

обеспечение наилучших условий труда, техники безопасности и охраны окружающей среды;

снижение себестоимости продукции, обеспечение высокой рентабельности авторемонтных предприятий и окупаемости капитальных вложений.

ремонт мастерская цилиндр двигатель

1. 
Характеристика УМ и А №55

В настоящее время «Управление механизации и автотранспорта №55» с октября 2004 года входил в состав Федерального государственного унитарного предприятия управления специального строительства №5 при Спецстрой России.

Перед «УМ и A №55» поставлена задача no обеспечению объектов строительства грузоподъемными машинами и механизмами, строительно-дорожными машинами, средствами малой механизации и организации всех видов ремонта вышеперечисленных механизмов.

В период производственной деятельности со дня создания управление механизации принимало самое интенсивное участие в строительстве и реконструкции многих объектов, имеющих особо важное оборонное назначение, а также промышленных объектов, объектов социально-культурного и бытового назначении, жилых домов и г. Москве, Реутов, Балашиха, Железнодорожный, Королев, Фрязино, Пушкино и многих других городах Подмосковья.

Самое активное участие управление механизации принимало в строительстве:

заводов «Хромотрон», «Радиозаводы №1 и №2», имени Хруничева в г. Москве;

уникального велотрека в Крылатском, гостиничного комплекса Измайлово, олимпийского плавательного бассейна на проспекте Мира в Москве.

Коллектив постоянно славился своими высококлассными специалистами, работающими в различных подразделениях управления.

1.1  
Характеристика ремонтно-обслуживающей базы

УМ и А №55 имеет очень выгодное географическое положение. Оно расположено вблизи с МКАД и Горьковским шоссе

В состав ремонтно-обслуживающей базы УМ и А №55 входят следующие подразделения: центральная ремонтная мастерская, машинный двор, автогараж на 60 мест, склад топливо - смазочных материалов, площадка для мойки, топливозаправочной станции, склад запасных частей.

Центральная ремонтная мастерская имеет подъезд с двух сторон с асфальтовым покрытием. Мастерская представляет собой одноэтажное кирпичное здание с железобетонными колоннами и перекрытиями. Шаг колонн шесть и двенадцать метров. Здание имеет прямоугольную форму, длиной тридцать и шириной двадцать четыре метра. Въезд осуществляется через двое противоположных расположенных раздвижных ворот.

Основное пространство мастерской занимает сборочно-разборочный цех, в котором расположена электрофицированная кран-балка грузоподъемностью три тонны. Так же в мастерской имеются токарный цех, цех с кузнечнопрессовым оборудованием и сварочный постом, цех ремонта электрооборудования, обойно - молярный цех и другие небольшие помещения.

Автогараж представляет собой отапливаемое помещение, без оборудования, длинной девяносто и шириной двадцать метров.

Машинный двор - открытая бетонированная площадка между центральной ремонтной мастерской и автогаражем.

Склад топливо - смазочных материалов и топливозаправочной станции находятся в ста метрах от мастерской, имеют новое типовое оборудование.

1.2 Анализ эффективности использования машинно-тракторного парка

Эффективность использования машинно-тракторного парка основывается на объемах выполняемых им работ. При этом важное значение имеет показатель готовности, отражающий наличие исправной, работоспособной техники на момент, когда необходимо производить те или иные мероприятия по перевозке грузов. Главным аспектом является увеличение нагрузки на парк тракторов, автомашин и других видов техники, увеличение количества отказов и поломок.

Это приводит к нарушению режима и качества технического обслуживания работающей техники, что приводит к резкому увеличению износа. Положение усугубляется отсутствием запасных частей и их дороговизной.

В связи с этим увеличиваются затраты на поддерживание машинно-тракторного парка в рабочем состоянии.

В сложившейся ситуации особенно остро встает вопрос о пересмотре работы машинно-тракторного парка в целом. И центральной ремонтной мастерской конкретно.

Анализируя выше изложенное, можно отменить, что часть имеет, при достаточно большом парке техники слабую ремонтную базу, не способную справляться с объемом ремонтных работ в полной мере.

В связи с этим назрела необходимость расширения центральной мастерской, ее технической и технологической реконструкции.

Так установка линии по восстановлению деталей позволит экономить хозяйству значительные средства на запасных частях, а при возможности получить дополнительную статью дохода.

Установка отсутствующего в мастерской поста диагностики и регулировки снимет необходимость транспортировки техники в мастерские районного центра для регулировочных работ, и позволит своевременно проводить ремонтно-регулировочные работы, не доводя технику до отказов или критических износов.

Внедрение новых технологий позволит повысить качество ремонта, что отразиться на сроке эксплуатации и надежности используемой техники. Это даст возможность экономить значительные средства на покупке новой техники.

Так как УМиА №55 не может позволить себе установку линий по восстановлению всех узлов и деталей при проведении как текущего, так и капитального ремонта, (в связи с большими затратами на капитальные вложения), то возникает необходимость о заключении договоров со специализированными предприятиями и предприятиями изготовителями на выполнения узловых ремонтов, на пример восстановление топливных насосов высокого давления. Так же необходимы договора на ремонт отдельных сложных и трудоемких деталей, таких как коленчатый вал.

При этом важное значение имеет более строгий контроль за качеством и своевременностью проведения всех видов технических осмотров в полном объеме необходимо составление плана-графика.

Таким образом, вышеизложенное позволит значительно повысить эффективность эксплуатации машинно-тракторного парка УМ и А №55.

.3 Обоснование темы дипломного проекта

На основании вышеизложенного принимаем к разработке тему «Проект реконструкции ремонтной мастерской по ремонту строительной и дорожной техники».

Основными задачами проектирования являются:

. Определение годовой трудоемкости ремонтных работ.

. Разработка мероприятий по реконструкции мастерской.

. Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров двигателя Д-240.

. Разработка конструкции стенда для разборки и сборки головки блока цилиндров.

. Технико-экономическое обоснование проекта.

2. Организации и планирование работы ремонтной мастерской

В общем объеме работ выполняемых центральной ремонтной мастерской (ЦРМ) планируется проведения всех видов технического обслуживания предусмотренных для автомобилей, тракторов и другой техники, а так же проведения текущих ремонтов всей техники, частично капитальных, ремонт инструмента и оборудования мастерских, восстановление и изготовление некоторых деталей, других виды работ.

Для определения годового объема работ проводимых в ЦРМ определяем парк машин имеющихся в распоряжении «Управление механизации и автотранспорта №55» (смотреть приложение 1 ).

Таким образом, определяем трудоемкость текущего ремонта и

технического обслуживания по видам машин.

Исходя из этих данных, будем вести основные расчеты по работе центральной ремонтной мастерской.

.1 Расчет общей трудоемкости технического обслуживания

Расчет трудоемкости производится по каждому виду или марке тракторов, строительно-дорожных машин и другой технике отдельно по формуле .

Тто =*Рк*n , ( 2.1. )

где: По - работа машины на планируемый период ( км., м.ч. )

to - цикл технического обслуживания для данного вида машин (продолжительность работы машина между высшими техническими обслуживаниями (км., м.ч. ).

Рк - число технических обслуживаний данного вида в цикле.

n - количество машин данного вида.

Например: суммарная годовая трудоемкость проведения технического обслуживания шестнадцати тракторов ДТ-75, при планируемой годовой наработке 250 моточасов будет:

Тто2==20

Тто1==80

Количество полученных технических обслуживаний умножаем на трудоемкость одного технического обслуживания.

ТО2=20*25 чел.ч.=500 чел.ч.

ТО1=80*15 чел.ч.=1200 чел.ч.

Тто =1200+500=1700 чел.ч.

Аналогично проводится по другой технике. Для удобства результаты записываем в виде таблицы 1.

.2 Расчет общей годовой трудоемкости текущего ремонта

Объем общей годовой трудоемкости текущего ремонта рассчитывается, как и трудоемкость технического обслуживания

Ттр =        ( 2.2. )

Где: Туд.тр.- удельная трудоемкость текущего ремонта по данной марке техники человека час.

Например: суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта одиннадцати автомобилей ЗиЛ-130, с планируемой годовой наработкой 1500 км. пробега при удельной трудоемкости 20 чел.ч., будет:

Ттр =  = 1650 чел.ч.

Расчеты по остальным маркам техники для удобства записываем в виде таблицы 2.

Общая трудоемкость работ связанных с техническим обслуживанием и текущим ремонтом техники составит:

Тосн .= ∑Тто+∑Ттр = 17246+21360 = 38606 чел.ч.

Таблица 1 Суммарная годовая трудоемкость технического обслуживания

№ п/п	Наименование и марка техники	Планируемая годовая трудоемкость (чел.ч. )
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Т-130 ДТ-75 ЭО-4225 ЭО-3321 КС-3576 МоАЗ-6014 ДЗ-122 ГАЗ-66 ЗиЛ-131 КамАЗ-55102 ЗиЛ-130 КамАЗ-4310 КрАЗ-255	850 1700 1334,5 850 850 1164 1147,5 962,5 1650 3025 1512,5 1237,5 962,5
	Итого: ∑Тто	17246

Суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта

№ п/п	Наименование и марка техники.	Суммарная годовая трудоемкость (чел.ч. ).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Т-130 ДТ-75 ЭО-4225 ЭО-3321 КС-3576 МоАЗ-6014 ДЗ-122 ГАЗ-66 ЗиЛ-131 КамАЗ-55102 ЗиЛ-130 КамАЗ-4310 КрАЗ-255	1200 2400 1890 1200 1200 1650 1620 1050 1800 3300 1650 1350 1050
	Итого: ∑Ттр	21360

.3 Расчет трудоемкости других видов работ

Кроме основных видов работ связанных с техническим обслуживанием и ремонтом парка техники существуют дополнительные виды работ сопутствующие основному производственному процессу.

Они исчисляются в процентном соотношении к основной трудоемкости производства. Для удобства запишем расчет этих видов работ в виде таб. 3.

Таблица 3 Общая годовая трудоемкость дополнительных работ выполняемых в ЦРМ

№ п/п

Наименование видов работ.

Процентное отношение к Тосн. (%).

Общая трудоемкость (чел.ч. ).

1. 2. 3.       Ремонт технологического оборудования и инструмента. Восстановления и изготовление деталей. Прочие работы.       

3710

5565
	Итого: Тдоп.		11595

Следовательно, общая годовая трудоемкость всех работ, выполняемых в центральной ремонтной мастерской, будет:

W = Тосн + Тдоп. = 38606 + 11595 =50901 чел.ч.

Сюда не входят работы связанные с капитальным ремонтом дорожно-строительной техники. Эту проблему можно разделить на две части:

. Первая-осуществление капитального ремонта на специализированных предприятиях, по мере финансовой возможности и необходимости.

. Вторая-осуществление капитального ремонта на базе центральной ремонтной мастерской с применением узлового метода ремонта.

В этом случае сложные узлы можно ремонтировать способом так называемого «фирменного» ремонта, при этом узел на ремонтируемом объекте можно заменить запасным, что позволит экономить время ремонта объекта, а так же значительно удешевить транспортировку к месту ремонта и обратно, по сравнению с транспортировкой всего ремонтируемого объекта к месту капитального ремонта.

.4 Распределение годового объема трудоемкости по видам работ и определение состава подразделений мастерской

Состав подразделений центральной ремонтной мастерской разрабатывают с учетом имеющихся типовых проектов, учета опыта работающих в этом регионе ремонтных предприятий. Согласно рекомендации подбираем состав подразделений центральной ремонтной мастерской. Записываем в таблицу 4 участки мастерской по видам выполняемых работ. Общую трудоемкость, согласно рекомендаций для проектирования центральных ремонтных мастерских, распределяют по укрупненным показателям, используя процентное соотношение видов производимых работ к общей годовой трудоемкости ремонтного предприятия. При этом сумма трудоемкостей по видам работ должна быть равна общей годовой трудоемкости работ мастерской. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 4.

Таблица 4 Распределение годовой трудоемкости по участкам

№ п/п	Название участка.	Годовая трудоемкость (чел.ч.).
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17.	Моечный Разборочный Дефектовочный Слесарный Комплектовочный Испытательно-регулеровочный Сборочный Обойно-молярный Электроремонтный  Карбюраторный  Ремонта дизельной аппаратуры Станочный  Кузнечно-термический Сварочно-наплавочный Медницко-жестяночный Столярный Шиноремонтный	150,603 1104,422 1255,025 10843,416 3062,261 6174,723 14658,692 3112,462 1857,437 251,005 301,206 3012,06 100,406 1506,03 401,608 2008,04 401,608
	Итого:	50201

.5 Расчет персонала мастерской

.5.1 Расчет числа производственных рабочих

Для расчета числа производственных рабочих необходимо выбрать режим работы центральной ремонтной мастерской.

В инженерно-технических и дорожно-строительных воинских формирований Спецстроя сложилась система шестидневной рабочий недели с односменным режимом работы для ремонтных подразделений. Такая система является приемлемой, принимаем ее за основу дальнейших расчетов.

При односменной работе номинальной годовой фонд рабочего времени составляет 2070 ч., учитывает потери рабочего времени, а для предприятий они составляют от восьми до двенадцати процентов, действительный годовой фонд рабочего времени будет 1860 ч.

Для оборудования коэффициент потерь рабочего времени составляет: ро = следовательно действительный годовой фонд рабочего времени оборудования составит 2010 ч.

.5.1.1 Определение списочного числа рабочих

Исходя, из фондов рабочего времени определяем списочный состав производственных рабочих, по видам работ используя данные таблицы 4 по формуле;

 чел.           (2.3.)

где:  - списочное число рабочих по данному виду работ, чел.

Тi - годовая трудоемкость по данному виду работ, чел.ч.

Ф- действительный годовой фонд рабочего времени производственных рабочих, ч.

Например: Разборочные работы

 чел.

Результаты расчетов заносим в таблицу 5.

.5.1.2 Определение явочного числа производственных рабочих

Явочное число производственных рабочих будет меньше списочного в связи с тем, что не весь состав производственных рабочих постоянно присутствует на рабочем месте в связи с болезнями, прогулами, отпусками и так далее.

Для расчета явочного числа производственных рабочих используют номинальный годовой фонд рабочего времени.

 чел. (2.4.)

где:  явочное число производственных рабочих по виду выполняемых работ, чел.

Фн - номинальный годовой фонд рабочего времени, ч.

Например: Разборочные работы

 чел.

Результаты расчетов заносим в таблицу 5.

Используя возможность совмещения некоторых видов работ, например разборочных и моечных, а также учитывая, что недогруз производственных рабочих не должен превышать пять процентов, а перегруз не должен превышать пятнадцать процентов, то по результатам расчетного числа рабочих подбираем принятое списочное и явочное число производственных рабочих.

Таблица 5 Количество производственных рабочих центральной ремонтной мастерской по видам работ

№ участка	Наименование работ.	Число производственных рабочих
		Списочное		Явочное (чел.)
		Расчетное	принятое	Расчетное	Принятое
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	Моечные Разборочные  Дефектовочные Слесарные  Комплектовочные Испытательно-регулировочные Сборочные Обойно-малярные Электроремонтные Карбюраторные Ремонт дизельной аппаратуры Станочные Кузнечно-термические Сварочно-наплавочные Медницко-жестяночные Столярные Шиноремонтные	0,74  1,67 0,36  9,27 0,26 1,74  5,29 0,37 1,01 0,13 0,4 5,88 2,07 2,84  1,21 0,1  0,44	3  14   2 1   6   5  3	0,67 1,45 0,32 8,33 0,23 1,56 4,75 0,33 0,91 0,17 0,36 5,28 1,82 2,55 1,09 0,09 0,39	2   9   5  3   5  4  2
	Итого:	34		30

Из таблицы 5 видно, что при списочном составе производственных рабочих в тридцать четыре человека, в явочном составе будет тридцать человек, при этом перегруз рабочих составит только один процент в среднем по мастерской.

2.5.2 Расчет числа вспомогательных рабочих, обслуживающего персонала и ИТР

При укрупненных расчетах число вспомогательных рабочих принимают в размере восьми процентов от списочного состава производственных рабочих:

* 8% = 2,72 чел.;

Принимаем три человека вспомогательных рабочих.

Количество обслуживающего персонала берут в размере восьми процентов от числа списочного состава производственных и вспомогательных рабочих:

( 34+3 ) * 8% =2,96 чел. ;

Принимаем три человека обслуживающего персонала.

Число инженерно - технических работников составляет четырнадцать процентов от общего числа рабочих:

( 34+3+3 ) * 14% = 5,6 чел.;

Принимаем пять человек ИТР.

Итого для осуществления производственного процесса в центральной ремонтной мастерской необходимо:

производственных рабочих - 34

вспомогательных рабочих - 3

обслуживающего персонала - 3

ИТР - 5

Всего 45 человек.

.6 Расчет и подбор производственного оборудования

Подбор и расчет производственного оборудования производится с учетом передового опыта, новых разработок, возможности модернизации и универсальности станков и приспособлений, а также с учетом уже имеющегося в хозяйстве технологического оборудования. (Смотреть пункт 1.1.).

.6.1 Расчет числа металлорежущих станков

Расчет числа металлорежущих станков производится по формуле:

     ( 2.5. )

где: Nст - количество металлорежущих станков;

Тст - общая годовая трудоемкость станочных работ, чел.ч.

Кн - коэффициент неравномерности загрузки предприятия;

( Кн = 1,0  1,3 )

Фдо - действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

о - коэффициент использования станочного оборудования

( о = 0,86  0,9 )

 

Число станков принимаем равным шести.

Так как в ремонтной мастерской УМ и А №55 уже имеются:

токарный станок 16К20М

вертикально - сверлильный станок 2Н135

универсально сверлильный станок 6Н82

комбинированный станок 1Б92

То необходимо приобрести, согласно рекомендациям по материальному оборудованию для центральных ремонтных мастерских, один токарный и один шлифовальный станки.

Основные параметры оборудования заносим в приложение 2.

2.6.2 Подбор сварочно-наплавочного оборудования

Число сварочного оборудования для мастерских, кА правило, не рассчитывают, а исходят из того, что в наличии должно быть как минимум один газосварочный и электросварочный аппараты и, учитывая специфику предприятия, необходимо иметь передвижной агрегат для выполнения сварочных работ в полевых условиях.

Принимая во внимание большую трудоемкость сварочно-наплавочных работ, некоторые из которых можно производить в автоматическом режиме и в мастерской имеется устаревший токарный станок 1А62, который можно переоборудовать под наплавочный станок без крупных капиталовложений.

Основные параметры и количество оборудования заносим в приложение 2.

.6.3 Выбор кузнечно-термического оборудования

Центральная ремонтная мастерская уже оборудована кузнечно-прессовым оборудованием, но в связи с повышенными требованиями к термической обработке некоторых деталей, мастерскую необходимо дооборудовать муфельной печью, что даст возможность более точно следить за температурным режимом обработки при закалке, отпуске и нормализации деталей.

.6.4 Расчет моечного оборудования

Так же моечное оборудование имеет достаточно большую производительность, по сравнению с программой центральной ремонтной мастерской, и обрабатываемые объекты имеют большое разнообразие по габаритным размерам и формам, то согласно рекомендациям для мастерской выбираем передвижную очистительную машину ОМ - 5361 и одну моечную ванну.

Остальное производственное оборудование поддирается согласно технологической необходимостью. Перечень оборудования центральной ремонтной мастерской составлен в приложении 2.

.7 Расчет числа рабочих мест и подбор технологического оборудования

.7.1 Расчет числа рабочих мест

При расчете рабочих мест в ремонтных мастерских учитывают, что технологический процесс не является поточным и на данном рабочем месте могут работать одновременно до пяти человек, например при крупном текущем ремонте трактора ДТ - 75 , а в кузнечно-термическом цехе на одного рабочего приходится сразу несколько рабочих мест.

Исходя из этого, рассчитываем число рабочих мест для отдельных видов работ по формуле:

 ( 2.6. )

где:  - число рабочих мест на участке;

Тi - годовая трудоемкость работ выполняемых на участке, чел.ч.

Фд - действительный годовой фонд рабочего времени, ч.

Р - число исполнителей одновременно выполняющих работу на одном рабочем месте.

Например: на станочном участке

Принимаем шесть рабочих мест.

Для удобства результаты остальных расчетов сводим в таблицу 6. Из таблицы видно, что рабочих мест, например на сварочно-наплавочном участке не соответствует приведенной выше формуле. На подобных участках число рабочих мест определяется согласно количества производственного оборудования и технологического оснащения.

2.7.2 Подбор технологического оборудования

Выбирая технологическое оборудование необходимо учитывать специфику каждого участка в потребности того или иного типа оборудования и подбираться индивидуально, его перечень приведен в приложении 2 с указанием количества и габаритных размеров.

.8 Расчет площадей центральной ремонтной мастерской

Занимаемая ремонтными предприятиями общая площадь включает в себя площадь производственных площадей, административно - конторских, бытовых, вспомогательных и складских помещений.

Так как в части имеются отдельные складские помещения, они в общую площадь ИРМ включаться не будут.

.8.1 Расчет производственной площади

При расчете производственной площади можно использовать способ, учитывающий площадь, занимаемую производственным и технологическим оборудованием, подъемно - транспортным и вспомогательным оборудованием, технологическими проходами и проездами, площадь, занимаемую рабочими зонами и проходами.

Таблица 6 Распределение рабочих мест по участкам центральной ремонтной мастерской

№ п/п	Наименование производственного участка	Число рабочих мест
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	Моечный Разборочный Дефектовочный Слесарный Комплектовочный Испытательно - регулировочный Сборочный Обойно - молярный Ремонта электрооборудования Карбюраторный Ремонта дизельной аппаратуры Станочный Кузнечно-термический Сварочно-наплавочный Медницко-жестяночный Столярный  Шиномонтажный	2 2 1 3 1 1 2 1 1 1 1 6 7 7 2 1 2
	Итого :	39

В этом случае используем формулу:

,         (2.7.)

где:  - площадь участка,  ;

 - суммарная площадь оборудования на данном участке,

 - площадь занимаемая наибольшим объектом ремонта,

он занимает отдельную площадку, ;

 - переходной коэффициент данного участка, учитывающий

рабочие зоны и проходы;

Площадь , занятую оборудованием, стендами, стеллажами, верстака и так далее, берем из приложения по каждому участку.

Площадь , занятую объектом ремонта, берем как площадь автомобиля КамАЗ - 55102 равную 19,5

Например: площадь моечного участка.

 = ( 2,28 + 19 ,5 ) 3 = 65,3

Расчет площадей остальных участков производится аналогично, полученные данные заносим в таблицу 7.

2.8.2 Расчет вспомогательных площадей

К вспомогательным площадям относятся контора, санбытузел, цеховые склады, кладовые, помещения отдела главного механика и другие.

Площадь, занимаемая гардеробом, рассчитывается из условия 0,750,80 на одного человека: 0,75 · 45 = 33,75 ;

Площадь, занимаемую туалетами, берут из расчета 3 на 15 человек:

· 3 = 9 ;

,5·4,5=2,25 ;

Площадь, занимаемую душевыми - из расчета 2 на 5 человек.

·9=18. ;

Административные помещения будут располагаться на втором этаже здания мастерской, следовательно, в расчет не включаются.

Общая площадь, занимаемая бытовыми помещениями, будет:

,75+9+2,25+18=63

Полученные данные заносим в таблицу 7.

Таблица 7 Площадь участка и помещений центральной ремонтной мастерской

№ п/п	Наименования участков	Суммарная площадь оборудования и объекта ремонта. ()Переходной коэффициентЗанимаемая площадь.	Уточненная площадь
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19	Моечный Разборочный Дефектовочный Слесарный Комплектовочный Испытательно-регулировочный Сборочный Обойно - молярный Ремонта электрооборудования Карбюраторный Ремонта дизельной аппаратуры Станочный Кузнечно-термический Сварочно-наплавочный Медницко-жестяночный Столярный Шиноремонтный Инструментальная кладовая Бытовые помещения	2,28 + 19,5 5,90 + 19,5 9,42 3,99 1,36 29,5 + 19,5 3,76 + 19,5 0,98 + 19,5 3,28 1,38 1,08 18,4 4,65 10,1 2,18 5,04 0,78 20,0 63,0	3,5 3,5 3 3,5 3 4 4,5 4,5 3,5 3,5 4 3,5 5,5 5 4 6 4,5 2 -	76,2 88,9 28,3 13,9 4,1 196,0 104,6 92,2 11,5 4,8 4,3 64,4 25,6 50,5 8,7 30,2 3,5 40,0 63,0	72 84 24 20 4 192 108 90 12 5 4 60 24 63 8 36 4 36 54
Итого:				910,7	900

Из таблицы видно, что площадь мастерской, полученная в результате, превышает площадь центральной ремонтной мастерской имеющейся в хозяйстве (24·30=720). Для реконструкции здания требуется пристройка по ширине здания и переоборудования внутренних помещений. При этом строительные работы можно провести без остановки основного производственного процесса. Расчет площадей участков не является окончательным и будет уточнен после разработки компоновочного плана мастерской.

.8.3 Планировка мастерской и разработка компоновочного плана

При разработке компоновочного планка, согласно рекомендациям и расчетов определяем новые размеры здания. При длине старого здания 30 м определим ширину пристройки:

 м;

Согласно минимального шага колонн принимаем ширину пристройки шесть метров. При этом площадь пристройки составит:

·30=180, ;

Получаем новое здание центральной ремонтной мастерской квадратной формы тридцать на тридцать метров. Шаг колонны по ширине здания- шесть, двенадцать, шесть и шесть метров. Шаг колонны по длине -шесть метров.

На листе №1 графической части согласовано приложения 2 и таблицы 7 составляем компоновочный план здания центральной ремонтной мастерской. После чего вносим в таблицу 7 утонченные площади участков.

В заключение раздела можно отметить, что для реконструкции мастерской необходимо:

. Пристроить 180 м производственной площади мастерской.

. Довооружить мастерскую токарным и шлифовальным станками, автоматической сварочной установкой, муфельной печью, моечной ванной (40м-5361) (моечная машина) и небольшим количеством обор.

. Увеличить число производственных рабочих.

3. 
Технологическая часть

.1 Назначение восстанавливаемой детали и характер ее износа

Эксплуатация машинно-тракторного парка связана с тяжелыми условиями: запыленностью, высокими двигательными нагрузками, не6равномернрсть работы и так далее.

Головка блока цилиндров является верхней частью камеры сгорания и каналом поступления и отвода топлива, воздуха и отработанных газов. Она наиболее подвержена тепловым перезагрузкам и другим видам износа.

Возникает необходимостью быстрого и качественного ремонта газораспределительного механизма и головки блока цилиндров, так как интенсивное изнашивание головки вызывает повышенное подсекание газов в картер двигателя , ускоренное старения масла, увеличение динамических нагрузок на детали, вибрацию двигателя, снижение мощности, повышенный расход топлива. Рассмотрим возможность ремонта головки блока цилиндров тракторного двигателя Д-240.

При дефекации головки блока обычно контролирует параметры, которые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Для уменьшения трудоемкости процесса дефектации необходимо придерживать той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.

Основанием для демонтажа головки блока цилиндров и её последующей дефектации может служить график капитального ремонта или проверка двигателя универсальным прибором НИИАТ К-69М.

Прибор К-69м, предназначен для определения технического состояния цилиндропоршневой группы, клапанного механизма, прокладки и головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания непосредственно на транспортных средствах методом измерения, вводимого в цилиндры через отверстие для свечи или форсунки при неработающем двигателе. Работает прибор от сети сжатого воздуха давлений 0,4÷0,6 МПа. При обнаружении повышенной утечки воздуха проводиться демонтаж и дефекация деталей.

Возможные дефекты головки блока цилиндров, их параметры и способы обнаружения для удобства сведены в таблицу 8.

Согласно накопленных статических данных, по результатам дефектаций, известно, что в обследуемых головках встречаются не все возможные дефекты одновременно и некоторые сочетания дефектов встречаются чаще других.

На основании этих исследований получен коэффициент повторяемости каждого дефекта, что позволяет разработать несколько маршрутов восстановления детали.

.2 Выбор способа и маршрута восстановления детали

.2.1 Распределение дефектов по маршрутам

Используя коэффициент повторяемости дефектов, составим таблицу 9 маршрутов восстановления дефектов. Из таблицы 9 следует, что в маршруте №1 сочетаются все известные дефекты головки блока цилиндров, по этому маршруту будет производиться полный комплекс ремонтных работ. Но количество ремонтируемых деталей будет минимально. По маршруту №2 будет производиться восстановление головок с четырьмя наиболее часто встречающимися дефектами. По маршруту №3 будет производиться ремонт головок с двумя дефектами, встречающимися практически во всех головках блока цилиндров.

Таблица 8 Технологический процесс дефектации головки блока цилиндров двигателя Д-240

№	Контролируемый дефект	Размер		Способ и ср-ва контроля
		по чертежу	Допустимый (мм)	Способ обнаружения	инструмент
1	Трещины, изломы пробоины	Не допускаются	-	гидроиспытания, осмотр	-

2                Износ внутренней поверхности направляющих втулок клапанов       11,07Пробка, нутрометр8133-01071Д

10 - 18
3	Повреждение резьбы болтов, шпилек, отверстий	Не допускается	-	осмотр	-
4	Износ клапанного гнезда, риски, раковины на рабочей поверхности	Глубина утопания клапана 1,05-1,25 риски и раковины не доп.	1,25 -	глубинометр осмотр	ШГ - 160  -

5                Отклонение от плоскости поверхности прилегания головки к блоку цилиндров           0,05 высота 0,15

головки

,1Линейка+ щуп

Штангель-циркульШП-1-630

- 1

ШЦ-1-125-0,1

6                Износ поверхности отверстий головки под направляющие втулки    18,0Пробка нутрометр2133-61800Д

18 - 56
7	Отклонение от плоскости поверхности прилегания головки к выхлопному колпачку	0,16	0,25	Линейка+щуп	ШП-1-630 2 - 1

Таблица 9 Сочетание дефектов головки блока цилиндров по маршрутам

№ п/п	Наименование дефекта	Коэффициент повторяемости	Номер маршрута
			1	2	3
1	Трещины, изломы, пробоины	0,1	+	-	-
2	Износ внутренней поверхности направляющих втулок клапанов	0,8	+	+	+
3	Повреждение резьбы болтов, шпилек, отверстий	0,3	+	+	-
4	Износ клапанов гнезда, риски раковины на рабочей поверхности	0,9	+	+	+
5	Отклонения от плоскости поверхности прилегания головки к блоку цилиндров	0,3	+	+	-
6	Износ поверхности головки под направляющие втулки	0,05	+	-	-
7	Отклонения от плоскости поверхности прилегания головки к выхлопному колпачку	0,2	+	-	-

.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

По каждому из вышеперечисленных дефектов существует несколько способов восстановления. Выбор рационального способа восстановления производиться по трем категориям:

технологическому ( критерий применимости ),

техническому ( критерий долговечности ),

технико-экономическому.

По технологическому критерию возможно применение следующих способов восстановления:

По дефекту№1- постановка фигурных вставок. Заварка методом отжигающих валиков, горячая газовая сварка с применением в качестве присадок Выбракованных поршневых колец и флюс ФСГ-1 или бурой.

По дефекту №2 - развертывание втулки под увеличенный стержень клапана или замена на новую.

По дефекту №3 -нарезание резьбы ремонтного размера. Заварка отверстий и нарезание новой резьбы, применение способа постановки спиральных вставок.

По дефекту №4 - фрезерование с последующей притиркой, при небольших износах - шлифования. Если износ больше допустимого применяют способ горячей сварки чугуна или запрессовки колец с последующим фрезерованием и притиркой.

По дефекту №5 - фрезерование поверхности с последующим шлифованием.

По дефекту №6 - запресовка направляющей втулки большего наружного диаметра, запрессовка переходной втулки с последующим фрезерованием под номинальный размер направляющей втулки использование полимерных материалов при постановке направляющей втулки.

По дефекту №7 - установка комплексирующего кольца под предварительное зенкерование, горячая наварка чугуна с последующей обработкой.

При оценки способа восстановления по техническому критерию отбрасывают те способы, при которых коэффициент долговечности восстановленной детали по отношению к новой составляет 80%.

Окончательный выбор способа восстановления производиться по технико-экономическому критерию, который указывает удельную себестоимостью. Наиболее рациональным способом будет тот, для которого отношение себестоимости ремонта к коэффициенту долговечности будет наименьшим.

 (3.1.)

Где: Св - удельная себестоимость восстановления, руб. m²;

Кд- коэффициент долговечности.

По дефекту №1.

Постановка фигурных вставок:

Заварка методом отжигающих валиков

Горячая газовая сварка чугуна

Оптимальный способ восстановления - горячая газовая сварка с применением в качестве присадки поршневых колец и буры.

По дефекту №2.

Развертывание под увеличенный стержень клапана:

Замена направляющей втулки:

Рациональнее заменить направляющую втулку на новою.

По дефекту №3.

Нарезание ремонтной резьбы:

 

Заварка с нарезанием новой резьбы:

 

Постановка спиральных вставок:

Эффективнее применить спиральные вставки.

По дефекту №4.

Фрезерование с последующей притиркой:

Горячая наварка с последующей обработкой:

Постановка колец с последующей обработкой:

По данному дефекту целесообразно применить фрезерование с последующей притиркой, но этот способ ограничен в применении, так как после нескольких ремонтов глубина утопания клапана выйдет за допустимый размер. Этот способ необходимо чередовать с постановкой ремонтных колец.

По дефекту №5.

Фрезерование с последующим шлифованием:

 

По дефекту №6.

Запрессовка втулки большего наружного диаметра:

Запрессовка ремонтной втулки с последующим фрезерованием под номинальный размер направляющей втулки:

Применение полимеров:

Рациональней применить полимеры.

По дефекту №7.

Установка комплексирующих колец:

Горячая заварка с последующим фрезерованием:

Выбираем постановку комплексирующего кольца на листе №2 графической части показан ремонтный чертеж головки блока цилиндров двигателя Д-240 с указанием контролируемых размеров, базовых поверхностей, ремонтируемых поверхностей и таблицы дефектов.

.3 Разработка маршрута восстановления

Для разработки маршрута восстановления детали возьмем третий маршрут из таблицы 9, так как в него входят дефекты, которые встречаются в большинстве ремонтируемых деталях и это маршрут будет основным.

Для дефектов указанных в этом маршруте, согласно выбора рационального способа восстановления детали, необходимо произвести замену направляющих втулок клапанов и фрезерование с последующей притиркой гнёзд клапанов. Так как новая втулка клапана будет служить центрирующих элементов при фрезеровании, а также при операции запрессовки возможно повреждение поверхности клапанного гнезда, то операции по замене направляющих втулок клапанов будет производиться в первую очередь. Для восстановления головки блока цилиндров по маршруту №3 предлагаю следующие технологические процесс:

Операция 005 - выпресовочная

Операция 010 - запресовочная

Операция 015 - фрезерная черновая

Операция 020 - фрезерная черновая

Операция 025 - притирочная

Маршрутную карту смотреть в приложении.

.4 Расчет режимов обработки

Так как операции выпресовки и запрессовки направляющих втулок клапанов зависят в основном от технических характеристик используемого пресса, то для этих операций будут проводиться только расчет норм времени.

Восстановление клапанных гнёзд производится набором фрез на универсальном приборе для шлифования и фрезерования клапанных гнёзд 2215 - ГАРО, на вертикально - сверлильном станке 2Н 135 с помощью плавающего патрона.

Установление режима обработки:

.Фрезерование черновое фрезой с углом наклона режущей части 45^о;

.Фрезерование чистовое фрезой с углом наклона режущей части 15^о;

.Фрезерование чистовое фрезой с углом наклона режущей части 75^о;

.Фрезерование чистовое фрезой с углом наклона режущей части 45^о; придавливая фаске гнезде ширину 2 ÷ 2,2 мм

. Подача на зуб

s7 =0,01 ÷0,1 мм/зуб                                                               (3.2.)

.Подача на один оборот фрезы

Sо= S7 ·7=0,05·18=0,9 мм/зуб                                                (3.3.)

Где: 7 - число зубьев фрезы

.Глубины фрезерования

tчер = 0,05мм (черновое фрезерование)

tчист = 0,01мм (чистовое фрезерование)

.Скорость резания

 , м/c

где: d - наружный диаметр фрезы в мм;

Т - стойка фрезы. С;

В - ширина фрезерования, мм;

значения с,g,m,x,y,z,n выбираем из

.Число оборотов фрезы ( частота вращения )

n=          (3.5.)

3.5 Расчет технических норм времени

Состав норм времени:

Тм = Топ + Тое + Торм + , мин.;     (3.6)

где: Тм - норма времени на операцию, мин.;

Топ - оперативное время, необходимое на непосредственное выполнение операции, мм;

Тов - время обслуживание рабочего места, мин;

( Торм = 0,45 Топ )

Тое- время на отдых и естественные надобности,

( Тое = 0,25Топ )

Тn.з. - подготовительно- заключительное время, необходимое на ознакомление с документацией,

n - количество деталей в партии.

Тоn = tо + tв, мин;                                                                  (3.7.)

где: tо - основное техническое время, мин;

tв - вспомогательное время на установку и снять деталей, повод

и отвод инструмента и так далее, мин;

tо , мин;       (3.8.)

где: L1 длина обработки, мм;

N - число проходов;

S - Подача, мм/мин;

L1 = l1 + l2 + l3 + l, мм.

где: L1- длина обрабатываемой поверхности, мм;

L2 - длина подвода и переподача инструмента, мм;- глубина врезания инструмента. Мм

L4 -длина прохода при снятии пробной стружки,

Данные Т и t берутся из таблиц

Норма времени при выпресовке

L1 = 105 мм L2 = 15 мм

L1 = 105 +15 = 120 мм; № = 8; S = 200 мм/мин.;

To =в = 1,5 мин.

Tоа = 4,8 + 1,5 = 6.3 мин;

Тое = 0,25 · 6,3 = 1,76 мин;

Тп.з. = 6 мин

Торм = 0,45 · 6,3 = 2,83 мин.;

Тн = 6.3 + 1,76 + 2,83 +  = 16,9 мин.;

Норма времени при запрессовке втулок:

L1 = 105 мм, L2 = 25 мм;

L1 = 105 + 25 = 130 мм;

N = 8; S = 200 мм/мин;

T

Tв = 1,5 мин

Тоа = 5,2 + 1,5 = 6,7 мин;

Тое = 0,25 · 6,7 = 1,87 мин;

Тn.з.= 6 мин;

Tорм = 0,45 · 6,7 = 3,01 мин;

Тн = 6,7 + 1,87 + 3,01 + 17,6 мин;

Норма времени при фрезеровке:

L1 = 0,05 мм ; L2 = 2 мм; № = 8

L1 = 2,05 мм;

To  мин;

TB=1,2 мин ;

Топ = 0.53 + 1,2 = 1,73 мин ;

Тое = 0,25 · 1,73 = 0,43 мин;

Тп.з. = 4 мин ;

Торм = 0,45 · 1,73 = 0,78 мин;

Тн = 1,73 + 0,43 + 0,78 +  = 6,94 мин;

Таким образом, на операцию выпресовки потребуется 16,9 мин, на выполнение операции запрессовки - 17,6 мин, на фрезерование - 7 мин. Операция притирки клапанов не нормируется.

На листе № графической части показана операционная карта фрезерования с указанием технических требований к данной операции, остальные операционные карты по маршруте № 3 смотреть в приложении.

4. Конструкторская часть

.1 Назначение универсального стенда для разборки и сборки головки цилиндров

Универсальный стенд для разработки и сборки головок цилиндров предназначен для быстрого и безопасного демонтажа и установки клапанного механизма на головки блока цилиндров двигателей различных моделей и модификаций. Стенд значительно облегчает и ускоряет работу слесаря- моториста по снятию и монтажу сухарей фиксирующих клапанные пружины, сами пружины, тарелки клапана и так далее. Работа стенда исключает возможность травмирования в результате самопроизвольного выскакивания одной из пружин клапанного механизма.

.2 Описание устройства и работы стенда

Схема стенда показана на листе № 3 графической части проекта.

Стенд представляет собой раму прямоугольной формы из металлического уголка 45 х 45мм.

На внутренней части рамы установлены:

две автомобильные пневматические тормозные камеры, трубопровод для подачи сжатого воздуха. К штокам камер, через вилку и палец, присоединены рычаги, которые закреплены на осях рамы. Верхние концы рычагов выведены на верхнюю часть стенда, где к ним через уголки прикреплена планка- прижим с отверстиями под размеры клапанных пружин.

На лицевой части стенда шарнирно закреплена плита. Плита закрепляется на угловых опорах через регулировочные прокладки. Угловые опоры шарнирно соединены с рамой. Правая опора имеет стопорный механизм, выполненный в виде тормозной колодки и управляемый педалью в нижней передней части стенда.

С пищевой стороны левой части панели стенда установлен кран переключатель подачи сжатого воздуха и манометр давления воздуха в питающей сети и рабочего давления в тормозных камерах.

При переналадке стенда для работы с головками блока цилиндров двигателя другой марки необходимо заменить на соответствующие по размерам планку-прижим и плитку, либо заменить регулировочные прокладки под плитой.

Стенд работает от сети сжатого воздуха давлением 0,6÷0.9мПа

Работа стенда осуществляется в следующем порядке:

.Рычаг переключателя сжатого воздуха устанавливают в положение «сброс»

.Устанавливают головку блока на плите соответственно упорам, удерживая от перемещения плиту путем нажатия ногой на педаль фиксатора.

. Отпустив педаль фиксатора, поворачивают плиту к планке-пиржиму под необходимым углом.

. Повернув рычаг переключателя в положения «пуск» сжимают пружины клапанов.

.При опускании пружин на глубину достаточную для снятия сухарей, рычаг переключателя устанавливают в положение «стоп».

. Снимают сухари.

. Повернув рычаг переключателя в положение «сброс», поднимают планку-прижим, освобождая пружины клапанов.

. Снимают освободившиеся верхние тарелки пружин, пружина и нижние тарелки пружин.

. Снимают головку блока со стенда и вынимают клапана.

Сборку производят в обратной последовательности.

Принцип действия механизма стенда:

При подаче сжатого воздуха в пневматическую тормозную камеру, воздух давит на ее диафрагму, перемещая шток тормозной камеры. Движение штока, через вилку, передается на рычаг. Рычаг установленный на оси стенда, по принципу «коромысла», поворачивается, прижимает свой верхний конец рычага. Так как головка блока цилиндров устанавливается между плитой и планкой-прижимом, то планка при опускании сдавливает пружины клапанов, опираясь краями прорезей на верхние тарелки клапанных пружин. При этом стержни клапанов вместе с сухарями проходят через отверстия планки-прижима. При работе с головками блоков цилиндров двигателей, у которых камера сгорания расположена в самой головке, под клапана необходимо устанавливает специальные упоры.

Схема привода стенда показана на листе№6 графической части проекта.

.3 Прочностные расчеты

Расчеты будут производиться для работы с головкой блока цилиндров двигателя Д-240.

Рабочее давление воздуха в системе 0,6÷0,9мПа

Максимальное усилие на штоке диафрагмы 9.2кН

Максимальное усилие на планке-прижиме 18.4 кН.

.3.1 Расчет прижимной планки

Дано: Ra = Rв = 9200 H

L = 0,37 м

Профиль - уголок

Материал - Ст3

[σ] щ = 160 МПа

Определяем распределённую нагрузку [9]

g =      (4.1.)

Определяем максимальный изгибающий момент [9]

M =           (4.2.)

Найденному значению момента будет, соответствовал нормальное напряжение изгиба.[9]

σиз =            (4.3)

Из условия для Ст3 [σиз ] = 160 МПа

   (4.4)

По сортаменту такому моменту сопротивления соответствует уголок 80 х 80 х 6 ГОСТ 18589 - 72 с W = 10,82 см.

Рис. 4.1. Расчетная схема прижимной планки

4.3.2 Расчет соединительной оси

Соединительная ось изготовляется из круглого проката. Материал Ст3, крепление - шарнирное.

Дано: F = 9200 Н, l = 30 мм.

Определяем реакцию в опорах. А и В [9]

Rа = Rв =          (4.5.)

Определяет изгибающий момент [9]

Mа = Ra • La = 4600 • 0 = 0                                                     (4.6.)

 = MF = 69 (H.м.)

Найденному значению момента будет соответствовать нормальное напряжения изгиба. [9]

          (4.10.)

Для Ст 3 [σиз] = 160 МПа

Для круглого сечения момент сопротивления определяется как , где d - диаметр соединительной оси.

Тогда,

d =

Рис. 4.2. Расчетная схема соединительной оси

Конструктивно принимаем: d =18 мм;

.3.3 Расчет соединительной вилки

Дано: F = 9200 Н

h1 =

d = 12 мм.

.3.3.1 Расчет диаметра пальца

Из условия прочности соединения на срез ( рис.4.2. )

      (4.11.) [23]

Для Ст 3

i = 2

Д² =          (4.12.)

Конструктивно принимаем Д = 12 мм.

.3.3.2 Расчет толщины скрепляемых деталей

Так как скрепляемые детали работают на смятие (Рис.4.3.), то условие прочности будет: [9]

        (4.13.)

Для С_тЗ [δ] = 135 Д = 12 мм.

Рис. 4.3. Схема соединительной вилки

Рис. 4.4. Расчетная схема рычага

Расчетная толщина скрепляемых деталей будет [9]

h₂ = 2h₁ =        (4.14.)

Принимаем h₂ = 8 мм; h₁ = 5 мм.

где: h₂ - толщина рычага.

Необходимо определить минимальную ширину рычагов в опасном сечении.

Дано: F = 9200 Н

h = 8 мм.

Для данного рычага опасным является сечение А, для него условием прочности на изгиб [9]

δ_из =         (4.15.)

Для прямоугольного сечения [9]

А = b · h (м²)       (4.16.)

Для С_т З [δ_из] = 160 МПа

Получаем :

≤ [ δ_из] (4.17.)

  (4.18.)

b ≥          (4.19.)

b ≥

Конструктивно принимаем ширину рычага в опасном сечение b =36мм.

.3.3.3 Определение толщины гайки

Резьбовое соединение в чайке (Рис.4.4.) работает на смятие, для него условием прочности будет прочность резьбового соединения на смятие. [9]

δ_из =    (4.20.)

d₁ -внутренний диаметр соединения;

d - наружным диаметр резьбового соединения;

Р - шаг резьбы.

По конструктивным данным штока тормозной камеры имеет диаметр 12мм и метрическую резьбу нормального шага имеющие следующие параметры:

d = 12 мм; d₁ =10,5 мм; Р = 1,25 мм;

Для С_тз [δ_из] = 135 МПа

Получаем:

H  ;     (4.21.)

Н ≥  

Принимаем конструктивно толщину гайки Н = 35 мм;

На листе № 8 графической части проекта показаны деталировочные чертежи деталей конструкции стенда, по которым производись расчеты на прочность.

5. Безопасность жизнедеятельности

Безопасность жизнедеятельности - это состояние окружающей среды, при которой с определенной вероятностью исключено причинение вреда существования человеку.

Безопасность жизнедеятельности регулируется «Основами законодательства Российской Федерации об охране труда» от 6 августа 1993г. №5602-1.

Охрана труда - система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности.

.1 Анализ состояние безопасности жизнедеятельности

В соответствии с действующим «Положением об организации работы по охране труда на предприятиях в организациях АПК РФ» от 1992 года руководство и ответственность за организацию охраны труда возлагает ответственных лиц за соблюдением правил охраны труда и ТБ по подразделениям.

Ответственность за выполнение правил ТБ возлагается на главных специалистов. Обучение и инструктаж производиться в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ.

С работающими проводят следующие виды инструктажей: вводный, повторный, внеплановый, целевой. Проводиться инструктаж с вновь принятыми на работу на рабочем месте, обучение навыками произведенных работ, следят за выполнением техники безопасности.

Ежегодно в зимнее время с рабочими, руководителями подразделения проводятся курсовое обучение по специальной программе.

Расследование несчастных случаев проводиться в соответствии с «Приложением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве» от 3 июня 1995 г. № 558, с обязательным соответствием акта ФН-1.

Выполнение санитарных норм и правил контролируется СЭС, выполнение правил пожарной безопасности - подразделениями РОВД.

Статистические данные по травматизму, представленные в таблице 10 показывают, что количество несчастных случаев сократилось, но тяжесть их увеличилась, при этом расходы, связанные с производственным травматизмом превышают отпущенные средства.

Из отчетов видно, что чаще всего несчастные случаи бывают в ремонтной мастерской.

Таблица 10 Показатели травматизма и заболеваний на производстве

№	Показатели	Обозначение	2003	2004	2005
1	Среднее количества рабочих	Р	359	342	320
2	Количество травм	Т	8	5	6
3	Количества дней нетрудоспособности	Д	160	112	124
4	Коэффициент частоты травматизма	Кч = 221519
5	Коэффициент тяжести травматизма	Кт = 2022,420,6
6	Показатели потерь рабочего времени	Кв = 446327388
7	Выделено фондов на БЖД	тыс. руб.	3,8	5	4
8	Израсходовано	тыс. руб.	7	9	10

.2 Производственная санитария и техника безопасности в ЦРМ

Внутренняя планировка производственных помещений должна исходить из требования, что объем производственных помещений должен составлять на одного работающего не менее 15, а площадь помещений не менее 4,5. Станки, машины и другое оборудование производственных помещений должны быть установлены на прочных фундаментах, закреплены и снабжены защитными ограждениями.

Между оборудованием предусматривают проходы и проезды: при однорядном расположении оборудования - Один-два прохода или проезда; при двух рядном - в каждом пролете от одного до трех проездов или проходов в зависимости от принятого расположения оборудования и мощности производства. Разрывы для прохода около оборудования должны были не менее 1м. Для комплексации нервной нагрузки в условиях современного производства проходы и проезды обозначают светлыми линиями и окрашенными в яркие цвета перилами (барьерами).

Продолжительный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы. У лиц работающих в условиях постоянного шума, наблюдается повышение утомляемости, снижение памяти. Шум снижает точность и координацию движений, ухудшает восприятие звуковой и световой сигналов, поэтому является вредным фактором, способствующим росту травматизма.

Производственные вибрации и сотрясения могут вызвать профессиональные заболевания - вибрационную болезнь. Колебания, воспринимаемые человеком через кожный покров. Предельные допустимые значения вибраций регламентируется санитарными нормами 12.1.005-88. Эксплуатаций инструментов и машин, параметры, вибраций которые превышают допустимые, запрещена. Для измерения вибраций служат специальные приборы- вибрографы и виброметры.

Для борьбы с шумом и вибрацией рекомендуется следующие мероприятия: уменьшение шума в источниках его возникновения путем рационального конструирования оборудования и инструмента; качественного его изготовления и монтажа; замена шумного оборудования; применение индивидуальных средств защиты в шумных помещениях; применение звукопонижающих материалов и конструкций; использование виброизолирующих материалов и фундаментов; механизация и автоматизация вибропроцессов; применение индивидуальных средств защиты виброзащитные рукавицы и ботинки; общая продолжительность контакта с виброинструментом не должна повышать 2 часа в смену. К работе не должны допускать лица, достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и инструктаж на рабочем месте, обучение приемам и методом работы на агрегатах и машинах.

Внутренние условия производственных помещений: температура воздуха, освещенность, вентиляций; должны соответствовать ГОСТу 12.1.005-88.

.3 Расчет внутреннего климата помещений ЦРМ

.3.1 Расчет освещения производственных помещений

В производственных помещениях применяется в основном два вида освещения - естественный и искусственный.

Для искусственного освещения применяются электрические лампы накапливания или люминесцентные. Для освещения производственных помещений применяются светильники прямого рассевания и отраженного света.

При расчете освещения могут использоваться различные методы. Наиболее распространенный и простой является метод светового потока.[15]

 , л.м ;          (5.1.)

где: - световой поток на участке, л.м ;

Ψ - коэффициент запаса освещенности учитывающей

загрязнение ламп и светильников, ψ -1,5;

 - площадь пола участка, ;

-коэффициент использования светового потока зависящий

от типа светильников, окраски стен, потолка,

Е - освещенность по нормам, Е=60лк

Световая мощность будет [15]

т     (5.2.)

где: - удельная световая мощность, = 10вт/м;

Количество светильников определяют по формуле [15]

     (5.3.)

где: - мощность одной лампы, Вт ;

Обычно используются светильники с лампами накапливания с мощностью 150Вт и напряжением 220В, для освещения производственных помещений ремонтных мастерских.

Подставная площадь производственных участков мастерской из таблицы 7 получаем количество светильников по подразделениям, принимая их чисто, как большее целое от рассчитанного.

Для удобства данные расчетов сводим в таблицу 11.

Таблица 11 Расчет освещения по участкам ЦРМ

№ п/п	Наименование участка	Площадь, м2	Количества светильников
1	Моечный	72	9
2	Разборочный	84	11
3	Дефектовочный	24	13
4	Слесарный	20	3
5	Комплектовочный	4	1
6	Испытательно-регулировочный	192	24
7	Сборочный	108	14
8	Обойно - молярный	90	12
9	Ремонта электрооборудования	12	2
10	Карбюраторный	5	1
11	Ремонта дизельной аппаратуры	4	1
12	Станочный	60	8
13	Кузнечно-термический	24	3
14	Сварочно-наплавочный	63	8
15	Медницко-жестяночный	8	1
16	Столярный	36	5
17	Шиноремонтный	4	1
18	Инструментальная кладовая	36	5
19	Бытовые помещения	54	7
Итого:			119

.3.2 Расчет вентиляции производственных помещений

Вентиляционные устройства предназначены для улучшения условий труда, уменьшение запыленности и задымленности воздуха, повышение сохранности оборудования.

По нормам производственной санитарии искусственная вентиляция применяется в помещениях. Краткость воздуха, в которых установлена больше трех, на основании этого расчет вентиляции будет вестись только для кузнечно-термического и сварочно-наплавочного участков.

1.    Определения объема участков [15]

где: А - площадь участков,  ;

h - высота потолков, м;

V1 = 24 · 8 = 192  ( кузнечно-термический )= 63 · 8 = 504  ( сварочно-наплавочный )

Так как участки расположены рядом, то осуществление вентиляции возможно от одной вентиляционной установки.

V = V1 + V2 = 192 + 504 = 696   (5.5.)

2.    Определение производительности вентилятора

Wв = V · Кв ; м 3/п                                                                 (5.6.)

где: Wв - производительность установки, м 3/п

Кв - краткость воздухообмена в помещениях,в = 696 · 5 = 3480 ( мз/g)

Выбираем по производительности и исходя из соображения надежности два вентилятора серии ЭВР№2 производительностью 1800 м3/п каждый.

3.    Определение мощности эл. двигателей [15]

      (5.7.)

где: Нв - напор вентилятора;

в - коэффициент запаса мощности;

η - КПД установки:

Общая мощность вентиляционной установки 7,2 кВт.

.3.3 Расчет отопления производственных помещений

Расчет отопления сводиться к определению потребности условного топлива.

Годовая потребность условного топлива составляет [15]

Q= , Т;       (5.8.)

где: Qт - годовая потребность условного топлива, т;

 - часовой расход теплоты, Дж/

к - тепловая способность условного топлива, Дж;

н - количество часов в отопительном сезоне, r;

v - объем здания,  ;

tb - внутренняя температура в помещение,  ;

tср - средняя температура наружного воздуха за отопительный сезон, ;

ηк- КПД котельной установки.

Получаем:

Определяем количества натурального топлива

Qт.н .= Qт · ψ, т;

где: ψ - коэффициент перевода условного топлива. Для угля ψ = 2,41

Qт.н .= 24 · 2,41 = 57,84 т;

Принимаем 60 т угля на отопительный сезон.

.4 Расчет заземление технологического оборудования

Защитное заземление - Устройство, предназначенное для снижения напряжения относительно земли до безопасной величины на конструктивных частях оборудования, которое может оказаться под напряжением в случае пробоя изоляции, а также снижение шагового напряжения в случае пробоя изоляции и обрыва проводов, находящихся под напряжением. Схема заземления находиться на листе №9.

Расчет выполняется в следующем порядке: определяем сопротивления растяжения тока одиночным трубчатым заземлением Rтр по формуле:[15]

 ; Ом;         (5.9.)

где: lтр - длинна трубки, 2000 ÷ 3000 мм.

dтр - диаметр трубки, 35 ÷ 50 мм.

ρ - удельное сопротивление грунта, 10000 Ом. см;

 Ом;

Определяем количество труб в очаге заземления [15]

 ,

где: Rg - допускаемое сопротивление, Rg = 50 м;

Ксез - коэффициент сезонности, Ксез = 1,6

Кэкр - коэффициент экранирования, Кэкр = 0,52;

 

Сопротивление растекания тока определяем по формуле [15]

, Ом;        (5.11)

где: ηтр - коэффициент использования заземление трубки, ηтр = 0,5

Длина металлической полосы, соединяющей трубки в общий контур рассчитывается по формуле [15] lпол = d ·1,05 птр, , м; (5.12.)

где: d - расстояние между заземлителями,

d = 2,5 ÷ 6 м;

lпол = 5 · 1,05 · 26 = 136 м ;

Сопротивления растекания тока полосы с учетом экранирования и коэффициента сезонности:

 , Ом    (5.13.)

где: - коэффициент экранирования полосы, =0,25;

Rпол - сопротивление растекание тока полосы, Ом;

Rпол = , Ом;      (5.14.)

где: Впол - толщина полосы, мм;

hпол - ширина полосы, мм;

Rпол.эк =  Ом;

Сопротивление растекания тока всего устройства защитного заземления:

 Ом;

В результате для обеспечения заземяющего эффекта необходимо установить контур из двадцати шести труб длиной 2,5 м и диаметром 20 мм, на расстоянии пяти метров друг от друга, соединенных между собой металлической полосой толщиной 4 мм и шириной 30 мм.

5.5 Пожарная безопасность

Для обеспечения пожарной безопасности необходимо целый комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение условий возникновения пожара.

В ремонтных предприятиях особое внимание уделяется пожарной профилактике. Противопожарное состояние мастерской обеспечивается и контролируется заведующим мастерской, который несет за это персональную ответственность.

Мастерская должна быть обеспечена противопожарным оборудованием и инвентарем в число, которых входят: огнетушитель, ящик с песком, ведра, топоры, багры и так далее.

Инвентарь размещается на различных участках мастерской в пожарных помещениях. Для размещения противопожарного инвентаря используется деревянные щиты окрашенные в красный цвет.

Хранение пожароопасных веществ, обладающих агрессивным и ядовитыми свойствами, регламентируется специальными правилами. Складское помещение, предназначенное для хранение таких веществ должно быть сухим и хорошо проветриваемым, а в ряде случаев оборудовано вытяжной вентиляцией.

В помещениях, где храниться вещества, реагирующие с водой, не допускаются ввод водопровода, канализаций, водяного или парового отопление.

Бензопроводы должны иметь заземление и защитное ограждение.

.6 Охрана окружающей среды

При работе автомобилей и инженерной техники в атмосферу попадает огромное количество пыли, токсинных веществ, содержащихся в отработавших газах силовой установок, создаются высокие уровни шума, загрязняются почва, водоемы в результате слива и пролива горючего и смазочных материалов, образуются много других вредных для природной среды и человека веществ.

Двигатели внутреннего сгорания поглощает из атмосферы кислород, при этом выделяет большое количество углекислого газа. Машина является источником загрязнения не только углекислым газом, но и другими веществами, многие из которых токсичны, вредны для окружающей среды. В настоящее время известно более 500 вредных веществ, загрязняющих атмосферу.

Основная доля химического загрязнения окружающей среды приходится на обрабатывание газа двигателя внутреннего сгорания.

К основным токсичным компонентам отработавших газов относятся: оксид углерода, углеводороды, оксиды азота и серы, альдегиды, сажа, соединение свинца.

В соответствии с российским природоохранным законодательством в воинских формированиях осуществляется охрана окружающей природой среды от загрязнении так же, как это делается в любом населенном пункте нашей страны.

Военные объекты, боевая и специальная техника, жилые городки воинские части, если не принимать установленных мер, направленных на ликвидацию и предотвращения загрязнений атмосферного воздуха, водоемов и почвы, могут оказаться источниками антропогенного воздействия на окружающую среду, и как следствие, вызвать ухудшения состояния здоровья военнослужащих и местного населения.

Постановления Совета Министров России об охране природы и природоохранительное законодательство, приказы министра обороны РФ обязывают командиров воинских формирований осуществлять мероприятия на ликвидацию и предотвращения загрязнений атмосферного воздуха, водоемов и почв. Сохранения растительности и животного мира, с тем, чтобы обеспечение боевой готовности воинских частей, их повседневная деятельность не сопровождалась нанесением ущерба окружающей природной среде.

Все военнослужащие в соответствии с Конституцией России обязаны беречь природу, охранять ее богатства. Каждый командир и начальник, военный специалист любого профиля должен иметь общее представления об экологии, четко знать нормы, правила и методы охраны окружающей среды по профилю своей служебной деятельности.

Согласно закону об охране атмосферного воздуха издан указ, «Об административной ответственности за нарушение законодательства об охране атмосферного воздуха», предусматривающий ответственность должностных лиц и отдельных граждан за выпуск и эксплуатацию автомобилей и других средств движения, у которых содержание загрязняющих веществ в выбросах, а также уровень шума при работе превышает установленные нормы.

Целях предотвращения истощения запасов пресной воды, их загрязнение и засорения воинские части, как и все предприятия и организации, потребляющие воду непосредственно из природных объектов и сбрасывающие в них сточные воды, в соответствии с требованиями Основ водного законодательства России должен иметь разрешение на специальное водоиспользование.

Основные меры защиты атмосферы от загрязнений сажей, пылью и туманами предусматривают широкое исполнение пыле- и туманноулавливающих аппаратов и систем.

5.7 Мероприятия по защите ПТОР от оружия массового поражения

Перечень и содержание мероприятий по защите «Управления механизации и автотранспорта №55» от оружия массового поражения объектов ПТОР:

В мирное время:

создание запасов индивидуальных средств защиты личного состава;

обучение личного состава приемам использования индивидуальных средств защиты;

обеспечение устойчивой связи с подразделениями, местными органами власти;

создания запасов средств контроля радиоактивного облучения личного состава, заражение техники и имущества;

определение 2-3 районов рассредоточения личного состава, служащих вне пределов зон возможного разрушения;

обучение личного состава способам защиты от ОМП по планам боевой подготовки, включая отработку нормативов по индивидуальным средствам защиты;

обучение рабочих и служащих парка выполнению аварийно-спасательных работ;

поддержание в постоянной готовности пожарную команду.

При внезапном нападении противника:

укрытие всего личного состава в убежищах и укрытиях в соответствии с действующими расчетами;

передача по всем каналам связи сигнала оповещения о внезапном нападении противника;

отключения всех видов энергии от потребителей кроме непрерывного работающего оборудования.

В период угрозы нападения противника:

оборудование быстровозводимого в убежище и укрытий для личного состава в районе работ;

формирование из подразделений не занятых на ликвидации последствий применения ОМП, аварийно-спасательных отрядов;

выдача личному составу индивидуальных средств защиты;

приведение в готовность сил и средств радиационной, химической разведки, личного состава, дозиметров для индивидуального и группового контроля обучения;

осуществления рассредоточения личного состава;

определения основных и запасных маршрутов движения;

подготовка средств оказания медицинской помощи раненым и пострадавшим;

создания необходимых мер по запасу топлива, материалов, воды и продуктов питания;

подготовка к использованию в качестве резервных источников противопожарного водоснабжения;

наблюдение за радиационной, химической и бактериологической обстановкой в районе работ.

6. Технико-экономическая часть

В технико-экономической части проекта производиться обоснования и оценка основных проектных предложений.

В данном дипломном проекте к ним относиться комплекс работ по перевооружению имеющейся мастерской и пристройка недостающих производственных площадей.

Для обеспечения сопоставимости техническо-экономических показателей действующей и проектируемой мастерской в расчетах используются цены, тарифы и другие стоимостные показатели текущего года.

Такой подход позволит объективно выявить тенденции в развитие производства, установить пропорции , тех или иных показателей оставляя в стороне абсолютную величину, которая в настоящие время является не стабильной.

.1 Определение объема капитальных вложений

Капитальные единовременные вложения по реконструкции центральной ремонтной мастерской по данному проекту составляет: [21]

К = Сзд + Соб; руб.,                                                              (6.1.)

где: Сзд - затраты на строительство, руб.;

Cоб- затраты на оборудование, руб.;

В свою очередь; [21]

Сзд = Сзд · Fn; руб.,                                                              (6.2.)

где: Сзд - средняя стоимость строительных работ, отнесенная на 1 производственной площади Сзд = 6900 руб./.

Fn- площадь пристройки по расчетам проекта, F = 180 м²

Сзд = 690 · 180 = 1242000 руб.

Соб = Соб · Fn; руб.;                                                             (6.3.)

где: Соб - удельная стоимость оборудования на 1 м.

Соб = 2500 руб./м.

Соб = 2500 · 180 = 450000 руб.

Итого: К = 1242000 + 450000 = 1692000 руб.

При этом увеличатся основные производственные фонды [21]

 ; руб,      (6.4.)

 ;          (6.5.)

где: ОПФ(д)- основные производственные фонды действующей ЦРМ по данным бухгалтерского учета, ОПФ(д) = 6400000 руб

ОПФа(д)- активная часть основных производственных фондов действующих ЦРМ по данным бухгалтерского учета, ОПФа(д) = 1480000руб.

.2 Определение годовой себестоимости выполнения ремонтно-обслуживающих работ в проектируемой ЦРМ

Годовая себестоимость всех ремонтно-обслуживающих работ в ЦРМ определяется как [21]

Сr = C3m + CHr + C3r + Cm + Cm + Ck + Cону ; руб.,         (6.6.)

где: C3m - затраты на полную заработную плату производственных рабочих, руб.;

СHr - начисление на заработную плату на социальное и медицинское страхование отчисление в фонд занятости, и т.п.

C3r - затраты на запасные части, руб.

Cк - затраты на оплату работ, выполняемых для мастерской на других ремонтных предприятиях по кооперации, руб. ;

Cm - затраты на ремонтные материалы, руб. ;

Cону - затраты на организацию производства и управление мастерской, руб.;

Полная заработная плата составит [21]

C3m = , руб. ;         (6.7.)

где:  - основная заработная плата, руб.;

- дополнительная заработная плата, руб.;

= 0,15 ·   (6.8.)

= Тr · , руб.;      (6.9.)

где: Тr - годовая трудоёмкость ремонтных работ чел.

- средняя часовая ставка производственных рабочих руб/ ч.

 - коэффициент, предусматривающий доплаты  = 1,1 ÷ 1,4

Таким образом: = 62650 ·45,68 ·1,1 = 3148000 руб.

= 0,15 · 3148000 = 472200 руб.

Сзп = 3148000 + 472200 = 36202000 руб.

Начисление на заработную плату будут:

СHr = Сзп · KHr, руб;

где: KHr - установленный государством процент начисленный равный 39 %

тогда СHr = 36202000 · 0,4 = 1448080 руб.;

Затраты на ремонтные материалы, запасные части и оплату кооперации составляет 50-55% от годовой себестоимости ремонтно-обслуживающих работ мастерской, а затраты на полную заработную плату производственных рабочих с начислениями и затратами на организацию производства 45-50%. Эти показатели получены в результате общения данных за ряд лет многим центральным ремонтным мастерским. При этом затраты на организацию производства и управления составляют 250% от основной заработной платы производственных рабочих. [21]

Сопу = 2,5 = 2,5 · 3148000 = 7870000 руб. (6.10.)

Сзп + СHr + Сопу = 0,50 Сr

Следовательно:

 руб.

Готовая себестоимость проведения ремонтно-обслуживающих работ в проектируемой ЦРМ составит 25876560 руб.

6.3 Определение основных технико-экономических показателей ЦРМ после внедрения проектных предложений

Программа ремонта для ЦРМ в условных ремонтах

      (6.11.)

Себестоимость одного условного ремонта [21]

 руб.     (6.12.)

Удельный вес активной части основных производственных фондов

          (6.13)

Фондовооруженность производственных рабочих [21]

, руб/чел (6.14.)

где: Рпр - число производственных рабочих, чел.

 руб/чел

Техническая вооруженность [21]

руб/чел (6.15.)

Фондоотдача [21]

 руб/руб ;    (6.16.)

Выпуск продукции на 1 производственной площади

руб/м   (6.17.)

где:  - общая производственная площадь в проектируемой мастерской, м.

Производительность труда производственных рабочих

 руб./чел.    (6.18.)

.4 Определение показателей экономической эффектности проектных предложений

.4.1 Годовая экономия [21]

, руб;     (6.19.)

где: Сур - себестоимость одного условного ремонта в условиях действующей мастерской (по данным бухгалтерского учета)

- себестоимость одного условного ремонта в условиях проектируемой мастерской.

- годовая программа в условных ремонтах

Эr = (129565,6 - 127212,6)·209 = 491777 руб.                         (6.20)

.4.2 Срок окупаемости капитальных вложений [21]

Ток =  года         (6.21.)

Годовой экономический эффект

Ээф = (Прз-)·, руб;         (6.22.)

где: Прз - производственные затраты на единицу условного ремонта в действующей ЦРМ;

- затраты в проектируемой ЦРМ

=Сур + Ен ·Куд, руб;    (6.23.)

где: Ен - нормативный коэффициент эффективности Ен = 0,1;

Куд - удельные кап. Вложения на единицу условного ремонта, руб ;

Куд =      (6.24.)

=   (6.25.)

Прз = 129565,6 + 0,1· 34400 = 133005,6 руб.

127212,6 + 0,1· 38718 = 131084,4 руб.

Ээф = (133005,6 - 131084,4) ·209 = 401530,8 руб.

Таким образом годовой экономический эффект от внедрения проектных предложений по реконструкции центральной ремонтной мастерской составит 401530,8 руб.

На листе №10 графической части проекта представлены сравнительные технико-экономические характеристики действующей и проектируемой ЦРМ.

Заключение

В результате анализа производственной деятельности «Управление механизации и автотранспорта №55» и её центральной ремонтной мастерской была установлена необходимость расширения, технического перевооружения и новой организации производственного процесса.

В дипломном проекте были выявлены объемы ремонтных работ по машинно-тракторному парку, которые должны были выполняться в центральной ремонтной мастерской, установлены оптимальные потребности в дополнительных площадях и ремонтно-техническом оборудовании, приведена новая планировка помещений мастерской.

При техническом перевооружении мастерской рекомендована к установке разработанная в дипломном проекте конструкция универсального пневматического стенда для разборки и сборки клапанного механизма головки блока цилиндров, по которому приведены необходимые расчеты.

Проведено технико-экономическое обоснование целесообразности внедрения проектных предложений по реконструкции центральной ремонтной мастерской.

Графическая часть диплома даёт наглядную пояснительную информацию и чертеж по всем разделам представленного проекта. Необходимая справочная информация содержаться в приложениях.

Литература

1. Смелов АП Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин- М.: Колос, 1991-245с.

. Гуревит Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов 2-е изд. перераб. и доп. Л.: Агропром издат., 1988, 336с.

. Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях - М.: Колос, 1991. 358с.

. Карнаухов И.Е. Дипломное проектирование ВСХИЗО М. 1988.152с.

. Бабусенко С.М. Проектирование и надежность машин - М.:ВСХИЗО 1988г. 55с

. Комплексная система ТО и ремонта машин М.:ГОСНИТИ 1985

. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий М.: Колос 1990г. 296с.

. Иванов М.Н. Детали машин М.: Высшая школа 1990

. Ицкович Г.М. Сопротивление материалов М.: Высшая школа 1988г.

. Колпаков А.П. Карнаухов И.Е. Детали машин и подъемно-транспортные средства М.:ВСХИЗО 1986. 45с.

.Савченко В.Н. Расчетные уравнения и таблицы по курсу. Основы надежности с/х техники М.: колос 1983г.

. Батицев А.Н. Чех В.Ф. Надежность и ремонт машин М.:ВСХИЗО 1986г. 62с.

. Зуев А.А. Гуревич Д.Ф. Технология сельскохозяйственного машиностроения М.: ВСХИЗО 1986 58с.

. Воробьев В.Н. Михайленко В.П. Технология с/х машиностроения М.: ВСХИЗО 1987 208с.

. Техника безопасности на ремонтных предприятиях. Под ред. Филатова Л.С. М.: Россельхозиздат, 1980г.

. ОСТ 70.009.006-85 Порядок разработки, согласования и учреждения технологической документации на восстановление деталей.

. Технические требования на двигатель Д-240.

. Справочник технолога авторемонтного производства/под ред. Г.А. Малышева М.: Транспорт, 1974г.

. Батищев А.Н. Методические указания по изучению дисциплины. « Надежность и ремонт машин» (частьII) М.: ВСХИЗО 1988г.

. Новиков В.С. Осипов В.И. Методическое пособие по выбору оборудования для ремонтно-обслуживающих предприятий и подразделений агропромышленного комплекса при курсовом и дипломном проектировании. М.: МИИСП. 1991г.

.Лисиенков С.И. Осиопов В.И. Методические указания по определению комплексной эффективности мероприятия, направленных на ускорение НТП в ремонтном производстве АПК. М.: В СХИЗО 1992г.

. Лисиенков С.И. Курс лекций по организации и планированию производства на ремонтных предприятиях М.: ВСХИЗО 1992г.

. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве / под ред. Черепанова С.С. М.:ГОСНИТИ 1985г.

. А.Н. Батищев, В.Н. Воробьев Организация и планирование труда на ремонтно-обслуживающих производствах АПК в условиях полного хозяйственного расчета с самофинансированием М.: ВСХИЗО. 1989г.

. Учебное пособие для курсантов к курсовому проектированию по эксплуатации и ремонту дорожно-мостовой и военно-инженерной техники. МВВДИУ 1995г.

Приложение 1

Таблица 1 Состав машино-тракторного парка и планируемая годовая наработка

№ п/п	Наименование и марка	Количество	наработка	Ед. изм.
	Бульдозеры
1	Т-130	8	250	мото.часов
2	ДТ-75	16	250	мото.часов
	Экскаваторы
3	ЭО-4225	9	350	мото.часов
	Пневмокатки
4		4	500	мото.часов
5		4	500	мото.часов
	Скреперы
6	МоАЗ-6014	11	250	мото.часов
	Автогрейдеры
7	ДЗ-122	9	300	мото.часов
	Автомобили
8	ГАЗ-66	7	15000	км.
9	ЗиЛ-131	12	15000	км.
10	КамАЗ-55102	22	15000	км.
11	ЗиЛ-130	11	15000	км.
12	КамАЗ-4310	9	15000	км.
13	КрАЗ-255	7	15000	км.

Приложение 2

Таблица 1 Перечень оборудование ЦРМ

№	Наименование участков, оборудования оснастки		Марка по ГОСТу		Кол-во		Габаритные размеры (мм)		Площадь оборудования (м2)		Мощность эл.двигателя (кВт)
1	2		3		4		5		6		7
	I Участок моечный
1 2	Очистительная машина Моечная ванна передвижная		ОМ-5360 ОМ-1316		1 1		1200х800 1200х1100		0,96 1,32		4,5 -
	II Участок разборочный
3 4 5 6 7 8	Верстак на 1 рабочее место Тумбочка инструментальная Стол монтажный Набор инструмента Передвижная тележка Приспособление для снятия и установки коробки передач		ОРГ-1468 - ОРГ-1469 ПИМ-1514 ОРГ-70-7878 ЦБК-2471		2 2 1 2 1 2		2400х800 250х520 1200х800 500х200 670х450 620х278		1,92 0,13 0,96 0,10 0,30 0,17		- - - - - -
	III Участок дефектовочный
9 10 11 4	Стол дефектовочный Комплект диагностический Установка диагностики Тумбочка инструментальная		ОРГ-1468 КИ-13919 КИ-48871 -		11 1 1		2400х800 4090х1550 1000х1000 250х520		1,92 6,50 1,0 0,13		- 2,5 0,5 -
	IV Участок слесарный
3 12	Верстак на 1 рабочее место Станок обдирочно-шлифовальный		ОРГ-1468 ТА-255		2 1		2400х800 470х330		1,92 0,15		- 04
	V Участок комплектовочный
13 14 5	Ящик инструментальный Ящик инструментальный Стол монтажный		- - ОРГ-1469		2 1 1		500х200 1000х200 1200х800		0,10 0,20 0,96		- - -
	VI Участок испытательно-регулировочный
15 16	Стенд обработки двигателя Стенд испытания водяных насосов		КИ-21296 КИ-8803		1 1		5700х5440 427х1035		31,0 0,44		12,5 17,0
	VII Участок сборочный
17  18 19  20 21  5 6	Универсальный передвижной стенд  Домкрат гидравлический Стенд для разработки сборки коробки передач Стенд универсальный Электрифицированная кран-балка Стол монтажный Набор инструмента	УРОС-Б2  П-304 9680-1551  - 7990-69  ОРГ-1469 ПИМ-1514		1  2 1  1 1  2 2		-  1630х430 600х400  - -  1200х800 500х200		-  0,7 0,24  - -  0,96 0,10		25,0  - -  - 7,5  - -
22 4	VIII Участок обойно-молярный Агрегат для нанесения покрытий Тумбочка инструментальная	АКЭ -50 -		1 1		1300х650 250х520		0,85 0,13		4,9 -
	IХ Участок ремонтного эл.оборудования
23  3	Стенд для проверки эл.оборудования Верстак на 1 рабочее место	КИ-988М  ОРГ-1468		1  1		1546х885  2400х800		1,36  1,96		22,0  -
24	Х Участок карбюраторный Стол ремонта топливной аппаратуры	СО-1604		1		1850х750		1,38		-
	ХI Участок ремонта дизельной аппаратуры
25 26	Стенд для регулировки ТНВД Прибор регулировки форсункой	КИ-32201 КИ-333А		1 1		1200х900 300х300		1,08 0,01		6,5 -
	ХII Участок станочный
27 28 29 30 31	Станок токарный Станок вертикально-сверлильный Станок универсально-фрезерный Станок комбинированный Станок шлифовальный	16К20М 2Н135 6Н82 1Б92 3Б722		2 1 1 1 1		3080х1565 1240х810 1200х840 3000х1250 2500х1200		4,82 1,01 1,0 3,75 3,0		9,7 4,5 4,5 6,6 4,5
32	ХIII Участок кузнечно-термический
33 34 35 36 37 12	Горн кузнечный Вентилятор кузнечный Наковальня двурогая Пресс гидравлический Печь муфельная Тиски столовые Станок обдирочно-шлифовальный	2275П ВД-3 - ОКС-1671М - - ТА-255		2 1 1 1 1 1 1		1100х1000 376х500 505х120 1500х640 1000х1200 320х240 470х330		1,1 0,19 0,06 0,96 1,2 0,08 0,15		- 7,08 - 1,7 2,8 - 0,4
	ХIV Участок сварочно-наплавочный
38 39 40 41 42 37	Сварочный аппарат передвижной Трансформатор сварочный Генератор ацетиленовый Станок наплавочный Стол для сварочных работ Тиски столовые	АД-302 ТС-300 АМВ-1,25 1А62 ОКС-7523 -		1 2 2 1 3 1		1915х895 760х570 Ф 295 3080х1565 1185х745 320х240		1,52 0,43 0,09 4,82 0,88 0,08		22 20 - 9,7 - -
	ХV Участок медницко-жестяночный
43 44 3	ОКС-8815 ИЭ-5402 ОРГ-1468		1 1 1		730х320 270х100 2400х800		0,23 0,03 1,92		- 0,4 -
	ХVI Участок столярный
45 46 3	Станок сверлильный настольный Стеллаж Верстак на 1 рабочее место	НС-12АМ - ОРГ-1468		1 1 1		320х6200 2000х1500 2400х800		0,12 3,0 1,92		0,4 - -
	ХVII Участок шиноремонтный
47 48 49	Электровулканизатор Компрессор Станок шиноремонтный	М-6140 КИ-8903 ОР-15862		1 1 1		350х980 240х220 934х405		0,34 0,05 0,39		0,8 2,8 4,5
50	ХVIII Инструментальная кладовая Стеллаж	-		4		5000х1000		5,0		-
	Общая мощность электропривода			30						234,88