Разработка технологического процесса механической обработки детали 'Вал промежуточный'

Вид работы:

Курсовая работа (т)
Предмет:

Другое
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

990,81 Кб
Опубликовано:

2013-12-08

Все курсовые работы по другим направлениям

Скачать курсовую работу Читать текст online Заказать курсовую
*Помощь в написании! Посмотреть все курсовые работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Разработка технологического процесса механической обработки детали 'Вал промежуточный'

Введение

Основной тенденцией развития современного машиностроительного производства является его автоматизация в целях значительного повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции.

Автоматизация механической обработки осуществляется путем широкого применения оборудования с ЧПУ и создания на его основе ГПС, управляемых от ЭВМ.

При разработке технологических процессов обработки деталей на автоматизированных участках необходимо решать следующие задачи:

- повышение технологичности деталей;

- повышение точности и качества заготовок; обеспечение стабильности припуска; совершенствование существующих и создание новых методов получения заготовок, снижающих их стоимость и расход металла;

- повышение степени концентрации операций и связанное с этим усложнение структур технологических систем машин;

- развитие прогрессивных технологических процессов и структурно-компоновочных схем оборудования, разработка новых типов и конструкций режущего инструмента и приспособлений, обеспечивающих высокую производительность и качество обработки;

- развитие агрегатного и модульного принципа создания станочных систем, загрузочных и транспортных устройств, промышленных роботов, систем управления.

Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки предусматривает ликвидацию или максимальное сокращение ручного труда, связанного с транспортировкой, загрузкой, выгрузкой и обработкой деталей на всех этапах производства, включая контрольные операции, смену и настройку инструментов, а также работы по сбору и переработке стружки.

Развитие технологии малоотходного производства предусматривает комплексное решение задачи изготовления заготовок и механической обработки с минимальными припусками путем коренного технологического перевооружения заготовительных и механообрабатывающих цехов с использованием наиболее прогрессивных технологических процессов, созданием автоматических и комплексно-автоматизированных линий на базе современного оборудования.

В таком производстве человек освобождается от непосредственного участия в изготовлении изделия. За ним остаются функции подготовки оснастки, наладки, программирования, обслуживания вычислительной техники. Увеличивается доля умственного и сводится и минимуму доля физического труда. Сокращается численность рабочих. Повышаются требования к квалификации работников, обслуживающих автоматизированное производство.

1. Расчет объёма выпуска и определение типа производства

Исходные данные для определения типа производства:

а) объем выпуска деталей в год: N =6000 шт./год;

б) процент запасных частей: в = 5%;

в) процент неизбежных технологических потерь б = 5%;

г) общий объем выпуска деталей в год:

шт./год

д) масса детали: m = 2,5 кг.

Тип производства определяется ориентировочно по табл. 1.

Таблица 1 - Организация производства по массе и объёму выпуска продукции

Масса детали, кг	Тип производства
	Е	Мс	С	Кс	М
1	2	3	4	5	6
<1,0	<10	10-2000	2000-75000	75000-200000	>200000
1,0-2,5	<10	10-1000	1000-50000	50000-100000	>100000
2,5-5,0	<10	10-500	500-35000	35000-75000	>75000
5,0-10	<10	10-300	300-25000	25000-50000	>50000
>10	<10	10-200	200-10000	10000-25000	>25000

В соответствии с таблицей обработка деталей будет производиться в условиях среднесерийного производства.

Для серийного производства характерно применение специализированного оборудования, а также станков с числовым программным управлением и автоматизированных линий и участков на их основе. Приспособления, режущий и мерительный инструмент могут быть как специальными, так и универсальными. Научно-методической основой организации серийного производства является внедрение групповой технологии на базе конструкторской и технологической унификации. Расстановка оборудования, как правило - по ходу технологического процесса. В качестве средств межоперационного транспортирования применяются автоматические тележки.

В серийном производстве количество деталей в партии для одновременного запуска, допускается определять упрощенным способом:

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.;

а - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска - выпуска, соответствующая потребности сборки);

шт.

Для изготовления данной детали принимаем двухсменный режим работы.

2. Общая характеристика детали

2.1 Служебное назначение детали

Деталь «Вал промежуточный» работает в условиях динамических нагрузок. Материал - Сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543-71.

Редуктор цилиндрический служит для изменения скорости вращения при передаче вращательного движения от одного вала к другому. От работоспособности и ресурса цилиндрического редуктора во многом зависит обеспечение требуемых функциональных параметров и надежности машины в целом.

Объектом курсового проекта является деталь «вал промежуточный». Деталь «вал промежуточный» входит в состав редуктора цилиндрического в качестве вала-шестерни. Назначение детали «вал промежуточный» - передача крутящего момента с одного на другой вал. Качество вала-шестерни выше, а стоимость изготовления ниже, чем вала и насадной шестерни. Именно поэтому все шестерни редукторов выполняют вместе с валом.

Данная деталь имеет ряд основных поверхностей, которые и предназначены для выполнения ее служебного назначения.

Деталь устанавливается в корпус на подвижные опоры качения, в качестве которых используются подшипники качения. Судя по посадке в подшипник характер нагрузки на вал спокойный или с умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150% [2].

2.2 Тип детали

Деталь относится к деталям типа тел вращения, а именно - вал-шестерня (рисунок 1). Основными поверхностями детали, то есть поверхностями, определяющими конфигурацию детали и основные технологические задачи по ее изготовлению являются:

наружные цилиндрические поверхности (НЦП),

наружные торцовые поверхности (НТП),

зубчатая поверхность (ЗП), состоящая из НЦП и зубчатых впадин (ЗВп);

резьбовая поверхность (РП).

К неосновным поверхностям относятся различные фаски и канавки. Классификация обрабатываемых поверхностей представлена в таблице 2.

Рисунок 1. Эскиз детали

Таблица 2 - Поверхности детали

№ поверхности	Вид поверхности	Размер поверхности, мм	Квалитет, IT, IT_ус	Шероховатость Ra, мкм
1	НТП	l_ус = 25	11	6,3
2	Фаска	0,5х45є	h12	6,3
3	НЦП	Æ25	k6	0,4
4	НТП	l_ус = 35	6	0,8
5	Фаска	1,6х30є	h12	6,3
6	НЦП	Æ35	u6	0,4
7	НЦП	Æ35,3	h12	6,3
8	Канавка	Æ24,5	h12	6,3
9	НЦП	Æ37	u6	0,4
10	Фаска	1х30є	h12	6,3
11	Канавка	Æ36,5	h12	6,3
12	НЦП	Æ38	u6	0,4
13	НТП	l_ус = 47	8	1,6
14	Канавка	Æ37,5	h12	6,3
15	НЦП	Æ47	h12	6,3
16	Фаска	0,5х45є	h12	6,3
17	КП	Æ47-Æ42	h12	6,3
18	НЦП	Æ42	h12	6,3
19	НЦП	Æ50	h12	6,3
20	НЦП	Æ42	h12	6,3
21	НТП	l_ус = 42	8	1,6
22	НЦП	Æ35	u6	0,4
23	Фаска	1,6х30є	h12	6,3
24	НТП	l_ус = 35	6	0,8
25	Канавка	Æ24,5	h12	6,3
26	Канавка	Æ34,5	h12	6,3
27	Фаска	1х30є	h12	6,3
28	НЦП	Æ25	k6	0,4
29	НТП	l_ус = 25	11	6,3
30	Фаска	0,5х45є	h12	6,3
31	ЗВп	Æ42,058	h7	0,8
32	Отв. центровые	Æ4	h12	6,3

2.3 Технологичность детали

При анализе детали на технологичность нетехнологичных элементов конструкции выявлено не было.

Деталь является технологичной по следующим признакам:

- механически обрабатываемые поверхности не имеют сложной конфигурации;

- конструкция детали позволяет вести за один установ механическую обработку множества поверхностей;

- конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента, СОЖ в зону резания и из неё, и отвод стружки;

- в конструкции детали предусмотрены канавки для выхода режущего инструмента;

- в конструкции детали предусмотрены фаски для облегчения сборочных операций;

- объем выпуска и тип производства позволяют использовать станки с ЧПУ: токарные, фрезерные, шлифовальные.

.4 Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали

Нормоконтроль выполняется согласно ГОСТ 2.111.

Чертёж детали выполнен в масштабе 1:1. Он содержит следующие характеризующие деталь указания:

- нужное количество сечений и разрезов;

- все необходимые размеры, допуски на размеры и расположение поверхностей;

шероховатости поверхностей;

марку материала;

технические требования;

значения отклонений соответствуют ГОСТ 25346;

условные обозначения требований по допускам формы и расположения поверхностей соответствуют ГОСТ 2. 308-79.

При контроле правильности выполнения чертежа можно выделить следующие недостатки:

- отклонения на чертеже указаны не комбинированным способом (только числовые значения отклонений), согласно стандартам, добавим квалитеты, например, Æ);

на чертеже не показаны центровые отверстия, которые не обходимы для обработки детали. Примем их согласно ГОСТ 14034-74;

отсутствует шероховатость на поверхности зубчатых впадин;

Анализ обозначения шероховатости:

Чертёж выполнен с применением устаревших стандартов обозначений шероховатости.

Соблюдение рядов предпочтительности для сопрягаемых и угловых размеров

Ряды нормальных линейных размеров установлены на основе рядов предпочтительности чисел по ГОСТ 6636-69.

Таблица 3 - Соблюдение рядов предпочтительности

Размер	Соответствие ряду R20, R40	По стандарту
Æ25	Соответствует	R20
Æ35	Не соответствует	35 (R80)
Æ35,3	Не соответствует	36 (R20)
Æ37	Не соответствует	36 (R20)
Æ38	Соответствует	R40
Æ47	Не соответствует	48 (R40)
Æ42	Не соответствует	50 (R20)
Æ50	Соответствует	R20

Линейные и угловые размеры канавок для выхода шлифовального круга соответствуют ГОСТ 8820-69.

Размеры и форма центровых отверстий по ГОСТ 14034-74.

Линейные размеры фасок 1, 1,6 соответствуют первому ряду предпочтительности по ГОСТ 10948-64, фаску с линейным размером 0,5 следует заменить на 0,6.

Анализ соответствия требований к форме, шероховатости допуску размера:

Уровень относительной геометрической точности указанных отклонений принимается нормальным (А). Значения характеристик R_aтак же считаем соответствующим уровню А.

Таблица 4 - Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера для НЦП

Исполнитель ный размер	Заданные параметры			Т_бн, мкм	Расчетные значения
	Т_ф, мкм	Ra, мкм	Т_б, мкм		Т_фн, мкм (ГОСТ 24643)	R_a_н, мкм (ГОСТ 2789)

&-0,4--

Принято Т_ф= 4

Принято R_a = 0,4

&-0,40,020,020

Принято Т_ф= 4

Принято R_a = 0,8

&-0,40,020,020

Принято Т_ф= 4

Принято R_a = 0,8

&-0,40,020,020Принято Т_ф= 4

Принято R_a = 0,8

&-6,3-Принято Т_ф= 50

Принято R_a = 6,3

Из таблицы 4 следует вывод о несоответствии заданной шероховатости R_a значениям нормативной шероховатости R_a_н для поверхностей:

&, &,&. Для этих поверхностей R_a > R_a_н, это достигается применением отделочных методов обработки (например, полирование) после выполнения основных операций.

Таблица 5 - Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера для НТП

Условная длина	Условный квалитет	Т_рус,мкм	Заданные параметры			Т_бн, мкм	Расчетные значения
			Тф, мкм	Т_б, мкм	Ra, мкм		Т_фн(ГОСТ 24643)
130--6,3-Принято Т_ф= 40 мкмПринято R_a = 6,3 мкм

16-130,812Принято Т_ф= 4 мкм

Принято R_a =0,8 мкм
39-401,640Принято Т_ф= 12 мкмПринято R_a =1,6 мкм

Таблица 5 (Продолжение) - Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера для НТП

39-401,640Принято Т_ф= 12 мкмПринято R_a =1,6 мкм
16-130,812Принято Т_ф= 4 мкмПринято R_a =0,8 мкм
130--6,3-Принято Т_ф= 40 мкмПринято R_a = 6,3 мкм

Из таблицы 4 следует вывод о соответствии заданной шероховатости R_a значениям нормативной шероховатости R_a_н.

Значения торцевого биения, которые не соответствуют нормативным значениям, меняем на нормативные, так как Т_б >Т_бн. Для торцев К и Н

допуск биения заменим на нормативный Т_б = 12 мкм. Для торцев М и Л допуск биения оставляем без изменений.

Все имеющиеся на чертеже отраслевые стандарты меняем на государственные.

Вывод: На чертеже используется устаревшее обозначение шероховатости и устаревшая форма записи для неуказанных предельных отклонений. Заменяем их на соответствующие обновленным ГОСТам.

Есть нарушения соответствия точностных и качественных характеристик. Несоответствующую шероховатость заменяем на нормативную.

Размеры, не подходящие под ряды предпочтительности чисел, оставляем без изменений, так как они согласуются с размерами других деталей при сборке.

3. Выбор вида заготовки и его обоснование

Метод получения заготовки детали определяется ее конструкцией, назначением, материалом, техническими требованиями к изготовлению и его экономичностью, а так же объемом выпуска. Метод получения заготовки, ее вид и точность непосредственно определяют точность механической обработки, производительность труда и себестоимость готового изделия.

Для серийного типа производства целесообразно назначить заготовку - штамповку, максимально приближенную к конфигурации детали.

Ковка - один из основных методов обработки металлов давлением (ОМД). Придание металлу необходимой формы, возможно ближе отвечающей конфигурации будущей детали и получаемой с наименьшими трудозатратами; исправление дефектов литой структуры; повышение качества металла путем преобразования литой структуры в деформированную и, наконец, сама возможность пластического деформирования металлопластичных сплавов - основные аргументы применения процессов обработки металлов давлением.

Таким образом, улучшение качества металла достигают не только при его выплавке, разливке и последующей термообработке, но и в процессе ОМД. Именно пластическая деформация, исправляя дефекты литого металла, и, преобразуя литую структуру, сообщает ему наивысшие свойства.

К числу технологических процессов малоотходного производства заготовок относятся: получение точных горячештампованных заготовок с минимальными отходами в облой, изготовление заготовок холодной объемной штамповкой или с подогревом. В таблицах 8 и 9 приведены механические свойства и химический состав материала заготовки.

Таблица 8 - Химический состав материала Сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543-71

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.17-0.37
Углерод (C)	0.18-0.23
Марганец (Mn)	0.7-1.1
Никель (Ni)	0.4-0.7
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr)	0.4-0.7
Сера (S), не более	0.035
Молибден (Mo)	0.15-0.25

Таблица 9 - Механические свойства материала заготовки

Марка стали	При Т=20 С°			Термообработка
	sв, МПа	sT, МПа	d5, %	Закалка 860°C, масло, Отпуск 150 - 180C°, воздух
Сталь 20ХГНМ	1180-1570	930	7

Обозначения:

sв - Предел кратковременной прочности, [МПа] - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] - Относительное удлинение при разрыве, [%]

Заготовку вала-шестерни можно получить несколькими способами.

Холодным выдавливанием на прессах. Процесс холодного выдавливания охватывает комбинацию из пяти видов деформации:

прямого выдавливания, обратного выдавливания, осадки, обрезки и пробивки. Для холодного выдавливания заготовок применяют гидравлические прессы, которые позволяют автоматизировать процесс. Установление максимального усилия в любой точке хода ползуна на гидравлических прессах позволяет штамповать детали большой длины.

Ковкой на горизонтально ковочной машине (ГКМ), представляющую собой горизонтальный механический пресс, в котором, кроме главного деформирующего ползуна есть зажимный, который зажимает деформируемую часть прутка, обеспечивая ее высадку. Упоры в штампах ГКМ выполняют регулируемыми, что дает возможность при наладке уточнить деформируемый объем и получить поковку без облоя. Размерная точность стальных поковок может достигать 12-14 квалитета, параметр шероховатости поверхности Ra12,5-Ra25.

Определяющими факторами выбора способа производства заготовок являются:

точность изготовления заготовки и качество ее поверхности;

наибольшее приближение размеров заготовки к размерам детали.

Выбор способа получения заготовки базировался на анализе возможных способов получения, реализация которых может способствовать улучшению технико-экономических показателей, т.е. достижению максимальной эффективности при обеспечении требуемого качества продукции.

Полученные поковки подвергают предварительной термической обработке.

Целью термической обработки являются:

устранение отрицательных последствий нагрева и обработки давлением (снятие остаточных напряжений, испарение перегрева);

улучшение обрабатываемости материала заготовки резанием;

подготовка структуры металла к окончательной ТО, повышающей твёрдость поверхностного слоя до 45…50 HRC.

После ТО поковки поступают на очистку поверхности. Эскиз заготовки представлен в графической части курсового проекта.

Как один из вариантов получения заготовки примем изготовление заготовок методом холодной объемной штамповки. Этот способ позволяет получать штамповки, более близкие к готовой детали по форме и точности размеров, чем штамповки получаемыми другими способами. В нашем случае, при необходимости изготовления точной детали, минимальная шероховатость поверхностей которой равна Ra0,4, получение заготовки холодной объемной штамповкой позволит значительно уменьшить лезвийную обработку, сократить расход металла и станкоёмкость обработки. Средний коэффициент использования металла при холодной объемной штамповке 0,5 - 0,6.

4. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

4.1 Определяющим фактором при разработке маршрутного технологического процесса является тип и организационная форма производства

Для каждой элементарной поверхности детали назначаем типовой план её обработки. На базе планов обработки элементарных поверхностей формируем потенциальные операции, представляющие собой совокупность технологических переходов одного этапа обработки. Данные сведены в таблицу 10.

Таблица 10 - Разработка маршрутного технологического процесса

№ пов.	Обозн. пов. и её точн.	Шерохов. Ra, мкм	Группы станков	Планы обработки	Этапы обработки дета-ли	Содержание потен-циальной операции	Вид станка в этапе	Кол-во потенц. уст. в этапе	Ус-та-нов	№ операции
1	НТП	6,3	Группы токарных станков класса Н, зубофрезерный станок класса Н, группа шлифовальных станков класса П и В, зубошлифовальный станок класса П	Т_чр1	Эчр	Т_чр1,Ц₃₂_’	Токар.	4	А	005
						Т_чр29,Ц₃₂			Б
						Т_чр3,Т_чр4,Т_чр6, Т_чр7,Т_чр9, Т_чр12, Т_чр13	Токар.		А	010
2	Фаска	6,3		Т_пч2		Т_чр15,Т_чр17,Т_чр18, Т_чр19,Т_чр20, Т_чр21,Т_чр22, Т_чр24,Т_чр28			Б
3	НЦП	0,4		Т_чр3, Т_пч3Т_ч3, Ш_п3 Ш_в3
4	НТП	0,8		Т_чр4,Т_пч4,Т_ч4Ш_п4
5	Фаска	6,3		Т_пч5	Эпч	Т_пч2, Т_пч3, Т_пч4, Т_пч5, Т_пч6, Т_пч8,Т_пч9, Т_пч10,Т_пч11,Т_пч12 Т_пч13, Т_пч14, Т_пч16, Т_пч27	Токар.	2	А	015
6	НЦП	0,4		Т_чр6, Т_пч6, Т_ч6, Ш_п6, Ш_в6
7	НЦП	6,3		Т_чр7		Т_пч21,Т_пч22, Т_пч23,Т_пч24, Т_пч25, Т_пч26,Т_пч28, Т_пч30			Б
8	Канавка	6,3		Т_пч8

На основании таблицы 10 выбираем и назначаем экономически целесообразные методы и виды обработки при выполнении каждого технологического перехода в соответствии с принятым оборудованием.

Выявляются поверхности, которые можно обработать комбинированным, групповым методом или совместными элементами переходы обработки.

После чистового этапа обработки необходимо выполнить термообработку всего вала - нитроцементацию до твёрдости 80-83HRА, для повышения износостойкости поверхности вала.

Формируется реальный потенциальный технологический маршрут, в основу которого закладываются назначенные этапы обработки детали. Содержание операционного технологического маршрута формируется по принципу максимальной концентрации при выполнении установов, позиций, переходов. Результаты сводим в таблицу 11.

Окончательный выбор технологического маршрута может быть произведен только после определения времени изготовления детали.

Таблица 11 - Реальный предварительный маршрут обработки

Этапы обработки	Вид станка в этапе	Тип станка	Уточненное кол-во установов в этапе	Пов. установки	№ опер.	Реальный предварительный установ	Содержание установа
Э_чр	Токарный	УТС настроенный класс точности Н	4	19,29	005	А	Т_чр1,Ц₃₂_’
				12,1		Б	Т_чр29,Ц₃₂
				28, 32’	010	А	Т_чр3,Т_чр4,Т_чр6, Т_чр7,Т_чр9,Т_чр12, Т_чр13
				3,32		Б	Т_чр15,Т_чр17,Т_чр18, Т_чр19,Т_чр20, Т_чр21,Т_чр22, Т_чр24,Т_чр28
Э_пч + Э_ч	Токарный	токарный с ЧПУ, класс точности Н	2	28, 32’	015	А	Т_пч2, Т_пч3, Т_пч4, Т_пч5,Т_пч6, Т_пч8, Т_пч9, Т_пч10,Т_пч11,Т_пч12 Т_пч13, Т_пч14,Т_пч16, Т_пч27, Т_ч3, Т_ч4,Т_ч6, Т_ч9, Т_ч12, Т_ч13
				3,32		Б	Т_пч21,Т_пч22, Т_пч23,Т_пч24, Т_пч25, Т_пч26,Т_пч28, Т_пч30, Т_ч21, Т_ч22, Т_ч24, Т_ч28
Э_ч	Фрезерный	Зубофрезерный	1	32, 32’	020	А	Фрезерование зубьев червячной фрезой
Э_то	Печь	Камерная печь			025
Э_п	Шлифовальный	Зубошлифовальный станок	1	32, 32’	030	А	Шп₃₁
Э_п + Э_в	Шлифовальный	Шлифовальный с ЧПУ, класс точности В	2	32, 32’	035	А	Ш_п3,Ш_п4,Ш_п6,Ш_п9,Ш_п12,Ш_в3,Ш_в6, Ш_в9Ш_в12
						Б	Ш_п22,Ш_п24,Ш_п28Ш_в22Ш_в28
Э_отд	Шлифовальный	Унив. шлифовальный, класс точности П	2	32, 32’	040	А	П_6, П_9, П₁₂
						Б	П₂₂

При формировании таблицы 11 были использованы следующие положения:

производство среднесерийное, приближённое к мелкосерийному, поэтому в одной операции формируется несколько установов;

в одной операции возможно совмещение не более чем двух этапов обработки для увеличения загрузки станка и повышения концентрации переходов;

этапность обработки по возможности не должна быть нарушена.

5. Разработка операционного технологического процесса обработки детали

5.1 Уточнение выбранного технологического оборудования

Назначение производственного оборудования производится в зависимости от размеров детали, её конструктивных особенностей, а также технических требований, определенных параметров точности и качества поверхностей.

Подготовку баз будем осуществлять на токарном универсальном станке 16К20.

Величина 16К20

Наибольшая длина обрабатываемого изделия L, мм

РМЦ 710-710

Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215

Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин 12,5 - 1600

Пределы подач, мм/об

Продольных 0,05 -2,8

Поперечных 0,025 - 1,4

Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач, кгс (н)

Продольное

На упоре 800 (7845)

На резце 600 (5884)

Поперечное

На упоре 460 (4510)

На резце 360 (3530)

Мощность электродвигателя главного привода, квт

Основное исполнение 11

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм 400

Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм 220

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм 50

Пределы шагов нарезаемых резьб:

Метрических, мм 0,5 - 112

Модульных, модуль 0,5 - 112

Дюймовых, число ниток на один дюйм 56 - 0,5

Питчевых, питч 56 - 0,5

Максимально допустимый вес изделия, устанавливаемого, кг:

В патроне 200

В центрах 460

Коническое отверстие в пиноли задней бабки Морзе №5

Наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм 150

Габариты станка (длин х шир х выс), мм

РМЦ 710 2505 х 1190 х 1500

Вес станка, кг 2835

На черновом, получистовом и чистовом этапах для обработки вала используется токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3, класса точности Н.

Станок предназначен для токарной обработки деталей типа дисков, колец, заготовок шестерен, муфт, фланцев, крышек, поршней, небольших корпусных деталей и т.д. На станке можно производить обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, проточку наружных и внутренних канавок, подрезку торцев, сверление, рассверливание, развертывание и зенкерование центральных отверстий.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной	мм.	500
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах	мм.	900
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной	мм.	320
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	мм.	200
Наибольший ход суппортов по оси Х/по оси Z	мм.	210/905
Максимальная скорость быстрых перемещений:
- продольных	мм/мин	5000
- поперечных	мм/мин	3000
Минимальная / Максимальная скорость рабочих подач:
- продольных	мм/мин	1…2000
- поперечных	мм/мин	0,5…1500
Регулирование частот вращения шпинделя		ступенчатое
Количество ступеней регулирования частот вращения шпинделя		3
Частоты вращения шпинделя на ступени I/II/III (с эл. двигателем 1500 об/мин)	об/мин	80/220/660
Количество входных / выходных сигналов		32/16
Число корректоров		6
Память управляющих программ	байт	7900
Емкость архива управляющих программ	Кбайт	16
Максимальное число кадров управляющих программ		254
Габаритные размеры станка:
- длина	мм	3700
- ширина	мм	2260
- высота	мм	1650
Масса станка, кг 3800 Для фрезерования зубьев червячной фрезой выбираем: Зубофрезерный станок CY-300

Характерные особенности:

Корпус и станина станка сделаны из высококачественного чугуна, с термообработкой для снятия внутреннего напряжения, корпус никогда не деформируется и сохраняет высокую точность.

Корпус станка сконструирован из цельного куска чугуна двойной рамы с высокопрочной арматурой; поэтому достигается выдающаяся жесткость. Подходит для высокоскоростного резания металла большой толщины.

Крепкая конструкция фрезерной головки и главного шпинделя оснащена бронзовыми подшипниками, что сопровождается высокой эффективностью работы, и легкостью настройки.

Благодаря устройству горизонтального перемещения червячную фрезу легко переместить в горизонтальном направлении.

Скорость шпинделя червячной фрезы бесступенчатая, регулируемая, легко выбрать наиболее подходящую скорость резания.

С помощью управления рычага по вертикали, могут быть получены поперечные подачи; высокая скорость для холостого хода, с помощью инверторного управления и низкая скорость для хода резания; также поставляется с автоматическим устройством, чтобы остановить поперечную подачу автоматически и безопасно в любом требуемом положении.

Все главные шестерни коробки передач - высокого класса, Японского производства, соответствуют 1 классу стандарта JIS.

Бронзовое червячное колесо и двойной ведущий шнек превосходного качества используются для делительной головки, соответственно может быть достигнуто отсутствие зазора и точное деление.

Модель CY-300

Макс. диаметр резания 300 мм

Макс. модуль резания М5

Межцентровое расстояние между фрезой и заготовкой 20-220 мм

Вертикальное перемещение суппорта червячной фрезы 240 мм

Диаметр рабочего стола 300 мм

Диаметр центрального отверстия рабочего стола 65 мм

Макс. размер червячной фрезы Ф110х110 мм

Макс. расстояние сдвига червячной фрезы 60 мм

Частота вращения червячной фрезы, бесступенчатая 80-250 об/мин

Главный двигатель 2.2 кВт х 4 пол.

Двигатель для быстрой подачи суппорта червячной фрезы 0,75 кВт

Занимаемая площадь и высота 1860х1100х1950 мм

Примерный вес 3200 кг

МОДЕЛЬ СТАНКА	GU3250CNC
РАБОЧИЙ ДИАПАЗОН
Максимальный диаметр детали, устанавливаемой над станиной, мм	320
Расстояние между центрами, мм	600
Максимальный обрабатываемый диаметр, мм	280
Максимальная длина шлифования, мм	520
Максимальная масса заготовки, кг	150
ШЛИФОВАЛЬНАЯ БАБКА (Ось X)
Перемещения по оси x, мм	200
Дискретное перемещения по оси x, мм	0,0001
Скорость быстрых перемещений по оси, мм/мин	8000
Диапазон поперечных подач, мм/мин	0,0001-6000
Мощность привода шпинделя шлифовальной бабки, кВт	3,7
Мощность сервомотора - привода подачи оси x, кВт	1
ШЛИФОВАЛЬНЫЙ КРУГ
Диаметр х Ширина х Отверстие, мм	405х56х127
Максимальная окружная скорость, м/сек	45
ПЕРЕДНЯЯ БАБКА
Угол поворота (против часовой стрелки-по часовой стрелке), град	90-30
Скорость вращения шпинделя (сервомотор), об/мин	0-500
Внутренний конус, типоразмер М.Т.	№4
ЗАДНЯЯ БАБКА
Ход пиноли, мм	35
Внутренний конус, типоразмер М.Т.	№4
СТОЛ (ОСЬ Z)
Угол поворота по часовой стрелке, град	+7,5
Угол поворота против часовой стрелки, град	-0,5
Перемещения по оси Z, мм	630
Скорость быстрых перемещений по оси, мм/мин	10000
Дискретное перемещения по оси Z, мм	0,0001
Диапазон продольных подач, мм/мин	0,001-8000
ГИДРОСТАНЦИЯ
Емкость бака, л	22
Мощность насоса, Вт	0,18
ГАБАРИТЫ ИЗДЕЛИЯ
Длина, мм	3330
Ширина, мм	2800
Высота, мм	1890
Вес, кг	2500

На 030 операции используется зубошлифовальный станок 5Д833

Технические характеристики принятого оборудования приведены в таблице 12.

Таблица12 - Технические характеристики оборудования

Наименование станка	n_шп_max, мин^-1	Nдв, кВт	Емкость магазина инструментов, шт.	Размеры рабочей поверхности стола, мм	Габаритные размеры, мм	Вес, кг	Класс точности станка
16К20	1600	11	4		2505х1190х1500	2835	Н
16К20Ф3	2500	11	6		3700х2260х1650	3800	Н
CY-300	250	2.2	1		1860х1100х1950	3200	H
GU3250CNC	500	3.7	1		3330х2800х1890	2500	В
5Д833							П

5.2 Уточнение схемы установки детали

При обработке на универсальном токарном станке деталь зажимается в патрон, базами будут являться поверхности 1, 3, 22 (рисунок 2).

Рисунок 2 - Схема установки детали при обработке на УТС

При обработке на токарных станках деталь устанавливается в центра, так как > 5 (рисунок 3).

Рисунок 3 - Схема установки детали при обработке на токарных станках

При обработке на шлифовальных станках деталь устанавливается в жесткие центры (рисунок 4).

Рисунок 4 - Схема установки детали при обработке на шлифовальных станках

5.3 Назначение режущего инструмента

Обработка поверхностей ведется стандартным режущим инструментом. На токарном станке с ЧПУ используются проходные, подрезные и канавочные (отрезные) резцы со сменными многогранными пластинами из твёрдого сплава ВК8 (WC-92%; Co-8%, на черновом этапе), ВК3 (WC-97%; Co-3%, на получистовом этапе), ВК3М (WC-97%; Co-3%, на чистовом этапе, М - мелкозернистый) по ГОСТ 24248-80, 24250-80. Отрезные резцы оснащены напайными пластинами из твердого сплава ВК6. Для режущих поверхностей инструментов применяем покрытие нитридом титана для повышения износостойкости.

для зубофрезерования применяем червячные фрезы (с модулем 2,5 мм) ГОСТ 9324-80 из быстрорежущей стали;

На станках с ЧПУ применяется контроль точности выполнения линейных и диаметральных размеров с применением индикатора контакта в автоматическом режиме.

.4 Выбор приспособления

Для серийного производства применяем приспособления с пневмоприводами и гидроприводами, которые способствуют быстродействию приспособлений, то есть уменьшению вспомогательного времени. На станках используем приспособления унифицированные и быстропереналаживаемые.

На токарном станке применяется стандартные плавающий и жесткий центры, а так же поводковое устройство.

На фрезерных станках применяются самоцентрирующие приспособления цанговая разжимная оправка с пневмоприводом и центра.

На шлифовальном станке применяются центра.

Все приспособления пригодны для обработки всей группы деталей.

6. Эскизы обработки и схемы установки

деталь технологичность вал

Разновидностью эскизов обработки является операционный эскиз, технологический эскиз и технологическая наладка. Наиболее предпочтительным для разработки является технологический эскиз. Он выполняется для каждой технологической позиции, последняя включает в себя технологические переходы первого этапа обработки. На эскизах проводят координатные оси, показывают необходимые точки.

В основе схем установки лежит схема базирования, представляющая рациональную простановку операционных размеров. Эскизы обработок вынесем на 2 листа формата А1.

Эскизы схем обработок покажем в таблице 13

Таблица 13 - Эскизы обработок

№ опер.	Установ	Позиция инструмента	Содержание операции	Оборудование	Технологический эскиз
005	A	I	Т_чр1,Ц₃₂_’	УТС настроенный класс точности Н
	Б	I	Т_чр29,Ц₃₂
010	А	I	Т_чр3,Т_чр4,Т_чр6, Т_чр7,Т_чр9, Т_чр12Т_чр13	токарный с ЧПУ, класс точности Н
	Б	I II	Т_чр15Т_чр17Т_чр18,Т_чр19,Т_чр20,Т_чр21,Т_чр22,Т_чр24,Т_чр28
015	А	I II	Т_пч_2,Т_пч₃, Т_пч_4,Т_пч_5,Т_пч₆, Т_пч_8, Т_пч₉, Т_пч_10,Т_пч_11,Т_пч₁₂ Т_пч₁₃, Т_пч_14,Т_пч16,Т_пч27, Т_ч3, Т_ч4,Т_ч6, Т_ч9, Т_ч12, Т_ч13	токарный с ЧПУ, класс точности Н
	Б	I I I	Т_пч_21,Т_пч₂₂, Т_пч_23,Т_пч₂₄, Т_пч_25,Т_пч_26,Т_пч28,Т_пч30, Т_ч21,Т_ч22 Т_ч24, Т_ч28
020	А	I	Фрезерование зубьев червячной фрезой	Зубофрезерный
025	Термообработка (нитроцементация)
030	А	I	Шп₃₁	Шлифование зубьев на зубошлифовальном станке
035	А	I	Ш_п3,Ш_п4,Ш_п6,Ш_п9,Ш_п12,Ш_в3,Ш_в6,Ш_в9Ш_в12	Шлифовальный станок, класс точности В
	Б	I	Ш_п22,Ш_п24,Ш_п28Ш_в22Ш_в28

7. Расчет операционных размеров и размеров заготовки

Для расчета операционных размеров и размеров заготовки строим схему линейных внутренних операционных размеров - рисунок 5, и схему диаметральных размеров и припусков рисунок 6.

7.1 Расчет линейных операционных размеров

Рисунок 5 - Схема линейных операционных размеров

Таблица 14 - Результаты расчета линейных операционных размеров

№ уравнения	Уравнения	Элементы припуска				Наименьший припуск, мм	Уравнение соотношения допусков	Допуск искомого размера, мм	Числовое значение искомой величины, мм
		Rz_i-1	h_i-1	Д_У_i-1	e_y_i
1	A=S₂	-	-	-	-	-		0,52	283,5_-0,₅₂
2	B=S₂₁	-	-	-	-	-		0,52	266_-0,52
3	C= S₂₁+S₂₀-S₂	-	-	-	-	-	T_C≤ Ts₂₁+Ts₂₀+ Ts₂	1,225	266,77_-1,225
4	G=S₁₄	-	-	-	-	-		-	41min
5	L=S₂₁-S₁₉	-	-	-	-	-	T_L≤ Ts₂₁+Ts₁₉	0,62	235,55_-0,62
6	D=S₁₅+S₂₁-S₂	-	-	-	-	-	T_D≤ Ts₁₅+Ts₂₁+ Ts₂	1,14	156,57_-1,₁₄
7	E=S₅-S₁₅	-	-	-	-	-	T_E≤ Ts₅+Ts₁₅	2,34	221,17_-2,₃₄
8	H=S₆-S₁₅	-	-	-	-	-	T_H≤ Ts₆+Ts₁₅	1,76	189,54_-1,₇₆
9	J=S₁₅+S₁₁-S₂	-	-	-	-	-	T_J≤ Ts₁₅+Ts₁₁+ Ts₂	2,86	132,07_-2,₈₆
10	Zs₂=S₁-S₂	80	500	50	100	0,73	S₁_min= S_2max+ Zs_2min	0,32	284,55_-0,32
11	Zs₁₅=S₁₃-S₁₅	20	100	30	30	0,18	S_13min= S_15max+ Zs_15min	0,16	156,91_-0,16
12	Zs₂₀=S₁₄-S₂₀	10	50	20	20	0,1	S_14min= S_20max+ Zs_20min	0,13	267_-0,130
13	Zs₁₉=S₁₇-S₁₉	20	100	30	30	0,18	S_17min= S_19max+ Zs_19min	0,185	235,915_-0,1₈₅
14	Zs₂₁=S₁₈-S₂₁	10	50	20	20	0,1	S_18min= S_21max+ Zs_21min	0,130	266,23_-0,130	Zs₁₃=S₇-S₁₃	40	300	40	50	0,43	S_7min= S_13max+ Zs_13min	0,250	157,59_-0,250
16	Zs₁₄=S₁₂-S₁₄	20	100	30	30	0,18	S_12min= S_14max+ Zs_14min	0,210	267,39_-0,210
17	Zs₁₈=S₁₆-S₁₈	20	100	30	30	0,18	S_16min= S_18max+ Zs_18min	0,210	266,62_-0,210
18	Zs₁₆=S₈-S₁₆	40	300	40	50	0,43	S_8min= S_16max+ Zs_16min	0,320	267,37_-0,₃₂
19	Zs₁₇=S₉-S₁₇	40	300	40	50	0,43	S_9min= S_17max+ Zs_17min	0,290	236,635_-0,₂₉
20	Zs₁₂=S₃-S₁₂	40	300	40	50	0,43	S_3min= S_12max+ Zs_12min	0,320	268,14_-0,₃₂
21	Zs₁=A₀-S₁	80	500	50	100	0,73	A_0min= Zs_1min+ S_1max	1,4	286,68_-1,4
22	Zs₃=B₀-S₃	80	500	50	100	0,73	B_0min= Zs_3min+ S_3max	1,4	270,27_-1,4

Наименьший припуск на обработку Z_min при обработке плоской поверхности (односторонний припуск) определяются расчетно-аналитическим методом [5, с. 5].

где R_zi_-1 - высота микронеровностей поверхности, которая осталась после выполнения предшествующего этапа (перехода);

h_i_-1 - глубина дефектного поверхностного слоя оставшегося после выполнения предшествующего этапа (перехода);

D_S_i_-1 - суммарные отклонения расположения поверхности и отклонения формы, возникающие при выполнении предшествующего этапа (перехода);

e_у_i - погрешность при установке на выполняемом этапе (переходе).

Шероховатость заготовки примем равной Rz=80 мкм

Глубину поверхностного дефектного слоя заготовки примем равной h=200 мкм.

Суммарные отклонения расположения торцовой поверхности заготовки определим по формуле:

где D_н = 1,2 мкм на 1 мм радиуса - отклонение от перпендикулярности торца фланца к оси поковки

Рассчитаем значения припусков:

Zs₂_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₁_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₃_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₇_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₉_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₈_min=80+500+50+100≈0,73 мм

Zs₁₃_min=40+300+40+50≈0,43 мм

Zs₁₇_min=40+300+40+50≈0,43 мм

Zs₁₆_min=40+300+40+50≈0,43 мм

Zs₁₂_min=40+300+40+50≈0,43 мм

Zs₁₅_min=20+100+30+30≈0,18 мм

Zs₁₉_min=20+100+30+30≈0,18 мм

Zs₁₄_min=20+100+30+30≈0,18 мм

Zs₁₈_min=20+100+30+30≈0,18 мм

Zs₂₀_min=10+50+20+20≈0,1 мм

Zs₂₁_min=10+50+20+20≈0,1 мм

Рассчитаем значения операционных размеров и размеры заготовки:

Определяем значение размера S₂

Ts₂≤T_A, T_A=1,3 мм.

Анализируя исходные уравнения, видим, что Ts₂ входит в расчетные уравнения других допусков, следовательно, назначим T_A по11-му квалитету.

Ts₂=0,52 мкм, S₂=283,5_-0,52 мм T_A=0,52 мкм, A=283,5_-0,52 мм;

- Определяем значение размера S₂₁

B=S₂₁=266_-0,52

Определяем значение размера S₂₀

T_C≤ Ts₂₁+Ts₂₀+ Ts₂ или 0,185≤ 0,52+Ts₂₀+0,52

Ts₂₀=1,225 мм

S_20min= С_min-S_21max+ S_2min =248,565-266+282,98=265,545 мм_20max= С_max-S_21min+ S_2max =248,75-265,48+283,5=266,77 мм

S₂₀=266,77_-1,225мм

- Определяем значение размера S₄

G=S₄=41min

Определяем значение размера S₁₉

T_L≤ T s₂₁+Ts₁₉ или 0,1≤ 0,52+Ts₁₉

Ts₁₉=0,62 мм

S_19min= S_21min - L_max=265,48-30,55=234,93 мм_19max= S_21max - L_min =266-30,45=235,55 мм

S₁₉=235,55_-0,62мм

- Определяем значение размера S₁₅

T_D≤ Ts₁₅+Ts₂₁+ Ts₂ или 0,1≤ Ts₁₅+0,52+0,52

Ts₁₅=1,14 мм

S_15min= D_min-S_21max+ S_2min =138,45-266+282,98=155,43 мм_15max= D_max-S_21min+ S_2max =138,55-265,48+283,5=156,57 мм

S₁₅=156,57_-1,14мм

- Определяем значение размера S₅

T_E≤ Ts₅+Ts₁₅ или 1,2≤ 1,14+Ts₅

Ts₅=2,34 мм

S_5min= S_15min +E_min=155,43+63,4=218,83 мм_5max= S_15max +E_max =156,57+64,6=221,17 мм

S₅=221,17_-2,34мм

- Определяем значение размера S₆

T_H≤ Ts₆+Ts₁₅ или 0,62≤ 1,14+Ts₆

Ts₅=1,76 мм

S_6min= S_15min +H_min=155,43+32,35=187,78 мм_6max= S_15max +H_max =156,57+32,97=189,54 мм

S₆=189,54_-1,76мм

- Определяем значение размера S₁₁

T_J≤ Ts₁₅+Ts₁₁+ Ts₂ или 1,2≤ Ts₁₁+1,14+0,52

Ts₁₁=2,86 мм

S_11min= J_min-S_15max+ S_2min =2,8-156,57+282,98=129,21 мм_11max= J_max-S_15min+ S_2max =4-155,43+283,5=132,07 мм

S₁₁=132,07_-2,86мм

- Определяем значение размера S₁

Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts₁ по 11-му квалитету. Ts₁=320 мкм.

S_1min= S_2max+ Zs_2min=283,5+0,73=284,23 мм_1max= S_1min+ Ts₁=284,23+0,32=284,55 мм.

S₁=284,55_-0,32мм

Определяем значение размера S₁₃

Учитывая, что выполняется получистовой переход, примем значение Ts₁₃ по 10-му квалитету. Ts₁₃=160 мкм.

S_13min= S_15max+ Zs_15min=157,57+0,18=156,75 мм_13max= S_13min+ Ts₁₃=156,75+0,16=156,91 мм.

S₁₃=156,91_-0,16мм

Определяем значение размера S₁₄

Учитывая, что выполняется чистовой переход, примем значение Ts₁₃ по 9-му квалитету. Ts₁₄=130 мкм.

S_14min= S_20max+ Zs_20min=266,77+0,1=266,87 мм_14max= S_14min+ Ts₁₄=266,87+0,130=267 мм.

S₁₄=267_-0,130мм

Определяем значение размера S₁₇

Учитывая, что выполняется получистовой переход, примем значение Ts₁₇ по 10-му квалитету. Ts₁₇=185 мкм.

S_17min= S_19max+ Zs_19min=235,55+0,18=235,73 мм_17max= S_17min+ Ts₁₇=235,73+0,185=235,915 мм.

S₁₇=235,915_-0,185мм

Определяем значение размера S₁₈

Учитывая, что выполняется чистовой переход, примем значение Ts₁₈ по 9-му квалитету. Ts₁₈=130 мкм.

S_18min= S_21max+ Zs_21min=266+0,1=266,1 мм_18max= S_18min+ Ts₁₈=266,1+0,130=266,230 мм.

S₁₈=266,23_-0,130мм

Определяем значение размера S₇

Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts₇ по 11-му квалитету. Ts₇=250 мкм.

S_7min= S_13max+ Zs_13min=156,91+0,43=157,34 мм_7max= S_7min+ Ts₇=157,34+0,25=157,59 мм.

S₇=157,59_-0,250мм

Определяем значение размера S₁₂

Учитывая, что выполняется получистовой переход, примем значение Ts₁₂ по 10-му квалитету. Ts₁₂=210 мкм.

S_12min= S_14max+ Zs_14min=267+0,18=267,18 мм_12max= S_12min+ Ts₁₂=267,18+0,210=267,39 мм.

S₁₂=267,39_-0,210мм

Определяем значение размера S₁₆

Учитывая, что выполняется получистовой переход, примем значение Ts₁₆ по 10-му квалитету. Ts₁₆=210 мкм.

S_16min= S_18max+ Zs_18min=266,23+0,18=266,41 мм_16max= S_16min+ Ts₁₆=266,41+0,210=266,62 мм.

S₁₆=266,62_-0,210мм

Определяем значение размера S₈

Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts₈ по 11-му квалитету. Ts₈=320 мкм.

S_8min= S_16max+ Zs_16min=266,62+0,43=267,05 мм_8max= S_8min+ Ts₈=267,05+0,320=267,37 мм.

S₈=267,37_-0,32мм

Определяем значение размера S₉

Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts₉ по 11-му квалитету. Ts₉=290 мкм.

S_9min= S_17max+ Zs_17min=235,915+0,43=236,345 мм_9max= S_9min+ Ts₉=236,345+0,290=236,635 мм.

S₉=236,635_-0,29мм

Определяем значение размера S₃

Учитывая, что выполняется черновой переход, примем значение Ts₃ по 11-му квалитету. Ts₃=320 мкм.

S_3min= S_12max+ Zs_12min=267,39+0,43=267,82 мм_3max= S_3min+ Ts₃=267,82+0,320=268,14 мм.

S₃=268,14_-0,32мм

Определяем значение размера A₀

Учитывая, что заготовка - штамповка нормальной точности, определим

T_Eo=T_Do=T_Co= T_Bo = T_Ao = 1,4 мм_0min= Zs_1min+ S_1max=0,73+284,55=285,28 мм_0max= A_0min+T_Ao=285,28+1,4=286,68 мм.

A₀=286,68_-1,4мм

Определяем значение размера B₀

B_0min= Zs_3min+ S_3max=0,73+268,14=268,87 мм_0max= B_0min+T_Bo=268,87+1,4=270,27 мм.

B₀=270,27_-1,4мм

Определяем значение размера C₀

C_0min= Zs_7min+ S_7max=0,73+157,59=158,32 мм_0max= C_0min+T_Co=158,32+1,4=159,72 мм.

C₀=159,72_-1,4мм

Определяем значение размера D₀

D_0max= Zs_9min - S_9min+ S_2min=0,73-236,345+282,98=46,385 мм_0min= D_0max - D_Bo=46,385-1,4=44,985 мм.

D₀=46,385_-1,4мм

Определяем значение размера E₀

E_0max= Zs_8min - S_8min+ S_2min=0,73-267,05+282,98=16,66 мм_0min= E_E0max - E_Eo=16,66-1,4=15,26 мм.

E₀=16,66_-1,4мм

7.2 Расчет диаметральных размеров и размеров заготовки

Результаты расчета размеров заготовки и операционных размеров расчетно-аналитическим методом для Ш25k6 () сведем в таблицу 15.

Рисунок 6 - Схема диаметральных операционных размеров

Таблица 14 - Результаты расчета диаметральных операционных размеров

Вид заготовки и план обработки поверхности	Элемент припуска, мкм				Допуск размера, Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры		Исполнительный размер
	R_zi-1	h_i-1	Д_Уi-1	е_yi				А_max	А_m_in
Штамповка	80	400	314	-	1,4			28,451	27,051	28,451
Черновая	40	80	19	300	0,21	0,91	2,52	26,141	25,931	26,141_-0,21
П/чистовая	20	30	14	15	0,13	0,5	0,84	25,431	25,301	25,431_-0,13
Чистовая	10	20	12	6	0,052	0,14	0,322	25,161	25,109	25,161_-0,052
ТО
Пов. точн.	5	10	8	2	0,033	0,042	0,127	25,067	25,034	25,067_-0,033
Выс. точн.	2,5	5	4	0	0,013	0,019	0,065	25,015	25,002	25

Минимальное значение припуска 2Zmin при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск) определяется:

где Rz_i_-1 - высота микронеровностей поверхности, которая осталась после выполнения предшествующего этапа перехода);

h _i_-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего этапа (перехода);

- суммарные отклонения расположения поверхности и отклонения формы, возникающие при выполнении предшествующего этапа (перехода);

e_yi - погрешность при установке на выполняемом этапе (переходе).

Шероховатость заготовки примем равной Rz=80 мкм

Глубину поверхностного дефектного слоя заготовки примем равной h=500 мкм

Суммарное отклонение штамповки определим как векторную сумму кривизны и отклонения центрирования:

где Д_К=20∙8=160 мкм - кривизна штамповки типа вал (для заготовок диаметром свыше 25 мм 4 мкм на 1 мм радиуса);

- погрешность при центрировании заготовки (Т - допуск на диаметральный размер базы заготовки).

Для промежуточных этапов обработки остаточные отклонения расположения заготовки,

D_S = D_Узаг´К_у

где D_Узаг - кривизна заготовки,

К_у - коэффициент уточнения (К_у = 0,06 - для чернового этапа, К_у = 0,05 - для получистового этапа, К_у = 0,02 - для чистового этапа), результаты сведем в таблицу 14.

D_S_чр = 314∙0,06=19мкм

Погрешность при установке заготовки в радиальном направлении при закреплении в центрах (при диаметре базы D≥18 мм) е_у=300 мкм.

Для промежуточных этапов обработки погрешность закрепления заготовки,

е_у = е_узаг´К_у

где е_узаг - погрешность закрепления заготовки,

К_у - коэффициент уточнения (К_у = 0,05 - для получистового этапа, К_у = 0,02 - для чистового этапа), результаты сведем в таблицу 14.

е_у _п_/_ч=300∙0,05=15 мкм.

2Z_{max i}=2Z_{min i}+T_i-1+T_i

Найдем значения минимального припуска на каждом этапе обработки:

Z_min_чр=2 [80+400+√(314²+300²)]≈0,91 мм

Z_min_п/ч=2 [40+80+√(19²+15²)]≈0,5 мм

Z_min_чист=2 [20+30+√(14²+6²)]≈0,14 мм

Z_min_п=2 [10+20+√(12²+2²)]≈0,042 мм

Z_min_в=2 [5+10+√(8²+0²)]≈0,019 мм.

Определим значение максимального припуска на черновом этапе, расчеты максимального припуска на остальных этапах покажем в таблице 14.

Z_max_чр=0,91+1,4+0,21=2,52 мм

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовок по формулам:

максимальные размеры

A_max_п=A_max_в+2Z_min_в+Т_п=25,015+0,019+0,033=25,067 мм

A_max_чист=A_max_п+2Z_min_п+Т_чист=25,067+0,042+0,052=25,161 мм

A_max_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист+Т_п/ч=25,161+0,14+0,13=25,431 мм

A_max_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч+Т_чр=25,431+0,5+0,21=26,141 мм

A_max_заг=A_max_чр+2Z_min_чр+Т_заг=26,141+0,91+1,4=28,451 мм

минимальные размеры

A_min_п=A_max_в+2Z_min_в=25,015+0,019=25,034 мм

A_min_чист=A_max_п+2Z_min_п=25,067+0,042=25,109 мм

A_min_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист=25,161+0,14=25,301 мм

A_min_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч=25,431+0,5=25,931 мм

A_min_заг=A_max_чр+2Z_min_чр=26,141+0,91=27,051 мм

7.3 Расчет диаметральных размеров и размеров заготовки опытно-статистическим методом

Для остальных диаметральных размеров решим данную задачу опытно - статистическим методом.

Расчет диаметральных размеров для Ш38u6 () покажем в таблице 15

Таблица 15 - Расчет операционных размеров

Вид заготовки и план обработки поверхности	Допуск размера, Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры		Исполнительный размер
				А_max	А_m_in
Штамповка	1,4			41,287	41,287
Черновая	0,25	0,8	2,45	39,087	38,837	39,087_-0,25
П/чистовая	0,16	0,25	0,66	38,587	38,427	38,587_-0,16
Чистовая	0,062	0,15	0,212	38,277	38,215	38,277_-0,062
ТО
Пов. точн.	0,039	0,06	0,161	38,155	38,116	38,155
Выс. точн.	0,016	0,04	0,095	38,076	38,060	38

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовок по формулам:

максимальные размеры

A_max_п=A_max_в+2Z_min_в+Т_п=38,076+0,04+0,039=38,155 мм

A_max_чист=A_max_п+2Z_min_п+Т_чист=38,155+0,06+0,062=38,277 мм

A_max_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист+Т_п/ч=38,277+0,15+0,16=38,587 мм

A_max_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч+Т_чр=38,587+0,25+0,25=39,087 мм

A_max_заг=A_max_чр+2Z_min_чр+Т_заг=39,087+0,8+1,4=41,287 мм

минимальные размеры

A_min_п=A_max_в+2Z_min_в=38,076+0,04=38,116 мм

A_min_чист=A_max_п+2Z_min_п=38,155+0,06=38,215 мм

A_min_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист=38,277+0,15=38,427 мм

A_min_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч=38,587+0,25=38,837 мм

A_min_заг=A_max_чр+2Z_min_чр=39,087+0,8=39,887 мм

Рассчитанные операционные размеры для Ш35u6 () покажем в таблице 16.

Таблица 16 - Расчет операционных размеров

Вид заготовки и план обработки поверхности	Допуск размера, Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры		Исполнительный размер
				А_max	А_m_in
Штамповка	1,4			38,287	36,887	38,287
Черновая	0,25	0,8	2,45	36,087	35,837	36,087_-0,25
П/чистовая	0,16	0,25	0,66	35,587	35,427	35,587_-0,16
Чистовая	0,062	0,15	0,212	35,277	35,215	35,277_-0,062
ТО
Пов. точн.	0,039	0,06	0,161	35,155	35,116	35,155
Выс. точн.	0,016	0,04	0,095	35,076	35,060	35

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовок по формулам:

максимальные размеры

A_max_п=A_max_в+2Z_min_в+Т_п=35,076+0,04+0,039=35,155 мм

A_max_чист=A_max_п+2Z_min_п+Т_чист=35,155+0,06+0,062=35,277 мм

A_max_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист+Т_п/ч=35,277+0,15+0,16=35,587 мм

A_max_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч+Т_чр=35,587+0,25+0,25=36,087 мм

A_max_заг=A_max_чр+2Z_min_чр+Т_заг=36,087+0,8+1,4=38,287 мм

минимальные размеры

A_min_п=A_max_в+2Z_min_в=35,076+0,04=35,116 мм

A_min_чист=A_max_п+2Z_min_п=35,155+0,06=35,215 мм

A_min_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист=35,277+0,15=35,427 мм

A_min_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч=35,587+0,25=35,837 мм

A_min_заг=A_max_чр+2Z_min_чр=36,087+0,8=36,887 мм

Расчет диаметральных размеров для Ш37u6 () покажем в таблице 17.

Таблица 17 - Расчет операционных размеров

Вид заготовки и план обработки поверхности	Допуск размера, Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры		Исполнительный размер
				А_max	А_m_in
Штамповка	1,4			40,287	38,887	40,287
Черновая	0,25	0,8	2,45	38,087	37,837	38,087_-0,25
П/чистовая	0,16	0,25	0,66	37,587	37,427	37,587_-0,16
Чистовая	0,062	0,15	0,212	37,277	37,215	37,277_-0,062
ТО
Пов. точн.	0,039	0,06	0,161	37,155	37,116	37,155
Выс. точн.	0,016	0,04	0,095	37,076	37,060	37

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовок по формулам:

максимальные размеры

A_max_п=A_max_в+2Z_min_в+Т_п=37,076+0,04+0,039=37,155 мм

A_max_чист=A_max_п+2Z_min_п+Т_чист=37,155+0,06+0,062=37,277 мм

A_max_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист+Т_п/ч=37,277+0,15+0,16=37,587 мм

A_max_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч+Т_чр=37,587+0,25+0,25=38,087 мм

A_max_заг=A_max_чр+2Z_min_чр+Т_заг=38,087+0,8+1,4=40,287 мм

минимальные размеры

A_min_п=A_max_в+2Z_min_в=37,076+0,04=37,116 мм

A_min_чист=A_max_п+2Z_min_п=37,155+0,06=37,215 мм

A_min_п/ч=A_max_чист+2Z_min_чист=37,277+0,15=37,427 мм

A_min_чр=A_max_п/ч+2Z_min_п/ч=37,587+0,25=37,837 мм

A_min_заг=A_max_чр+2Z_min_чр=38,087+0,8=38,887 мм

Расчет диаметральных размеров для Ш50h11 (_-0,16) покажем в таблице 18

Таблица 18 - Расчет операционных размеров

Вид заготовки и план обработки поверхности	Допуск размера, Т, мм	2Zmin	2Zmax	Предельные размеры		Исполнительный размер
				А_max	А_m_in
Штамповка	1,4			52,2	50,8	51,2
Черновая	0,16	0,8	2,36	50	49,84	50_-0,16

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовок по формулам:

максимальные размеры

A_max_заг=A_max_чр+2Z_min_чр+Т_заг=50+0,8+1,4=52,2 мм

минимальные размеры

A_min_заг=A_max_чр+2Z_min_чр=50+0,8=50,8 мм

8. Расчет режимов резания

Операция 010 - токарная черновая

Исходные данные:

Заготовка - штамповка

Материал - сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543-71

Твердость - 248…293 НВ

Оборудование - токарный патронный с ЧПУ станок модель 16К20Ф3

Эскиз обработки см. чертеж.

Содержание операции:

1. Точить диаметры

а) Ш 26,141 мм

б) Ш 36,087 мм

в) Ш 38,087 мм

г) Ш 39,087 мм

д) Ш 42

е) Ш 50

ж) Ш 47

. Подрезать торцы.

Определяем глубину резания

а) t = 0,65 мм

б) t = 2,09 мм

в) t = 1,09 мм

г) t = 0,6 мм

д) t = 2,3 мм

е) t = 1,2 мм

ж) t = 2,1 мм

Определяем длину рабочего хода

Lр.х. = Lрез. + у + Lдоп., мм [6, c. 13]

где: Lрез - длина резания,

у - длина подвода, врезания,

Lдоп. - дополнительная длина резания

а) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 15,36 + 0 + 0 = 15,36 мм.

б) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 41 + 0 + 0 = 41 мм.

в) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 37,6 + 0 + 0 = 37,6 мм.

г) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 31,95 + 0 + 0 = 31,95 мм.

д) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 23,565 + 0 + 0 = 23,565 мм.

е) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 51 + 0 + 0 = 51 мм.

ж) Lр.х. = Lрез+ у + Lдоп. = 4 + 0 + 0 = 4 мм.

Назначение подачи суппортов на оборот шпинделя [6, с. 51-59]

_о = S_т · Кs

а) S_т = 0,25 мм/об

б) S_т = 0,3 мм/об

в) S_т = 0,3 мм/об

г) S_т = 0,3 мм/об

д) S_т = 0,38 мм/об

е) S_т = 0,4 мм/об

ж) S_т = 0,38 мм/об

Кs:

а) 1,35

б) 1,05

в) 1,15

г) 1,35

д) 1

е) 1,15

ж) 1,05_о:

а) S_о =0,25 · 1,35 = 0,34 мм/об

б) S_о =0,3 · 1,05 = 0,315 мм/об

в) S_о =0,3 · 1,15 = 0,345 мм/об

г) S_о =0,3 · 1,35 = 0,405 мм/об

д) S_о =0,38 · 1 = 0,38 мм/об

е) S_о =0,4 · 1,15 = 0,46 мм/об

ж) S_о =0,38 · 1,05 = 0,4 мм/об_ск = 0,35 мм/об [паспорт станка]

Определяем стойкость инструмента [6, с. 60]

Тр = Тн*l, где

l = Lрез/Lр.х. - коэффициент времени резания,

при l > 0,7 - не учитывается

Тн - нормированная стойкость инструмента 30 мин.

l = 41/56,36 = 0,74> 0,7;

Тр = 120 мин;

Расчет скорости резания

V = Vтабл · К_v, [3, с. 114] где

Где: Vтабл - табличная скорость резания, м/мин;

К_v - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

Vтабл = 122 м/мин;

К_v = 0,95;= 122 · 0,95 = 115,9 м/мин

Расчет числа оборотов шпинделя

n = 1000·V/p·D, [6, с. 105]

а) n = 1000· 115,9/ 3,14·26,141 = 1413 об/мин;

б) n = 1000· 115,9/ 3,14·36,087 = 1025 об/мин;

в) n = 1000· 115,9/ 3,14·38,087 = 965 об/мин;

г) n = 1000· 115,9/ 3,14·39,087 = 950 об/мин;

д) n = 1000· 115,9/ 3,14·42 = 820 об/мин;

е) n = 1000· 115,9/ 3,14·50 = 740 об/мин;

ж) n = 1000· 115,9/ 3,14·47 = 790 об/мин;

По паспорту станка принимаем n_шп = 1400 об/мин

Уточняем скорость резания

V = n·D·p/1000, [6, с. 105]

а) V = 1400·26,141·3,14/1000= 114 м/мин;

б) V = 1400·36,087·3,14/1000= 158 м/мин;

в) V = 1400·38,087·3,14/1000= 167 м/мин;

г) V = 1400·39,087·3,14/1000= 172 м/мин;

д) V = 1400·42·3,14/1000= 185 м/мин;

е) V = 1400·50·3,14/1000= 220 м/мин;

ж) V = 1400·47·3,14/1000= 205 м/мин;

Расчет силы и мощности резания

Определение силы резания

Рz = Рzтабл. · К₁ · К₂ [6, с. 35-36],

где: Рz_табл - табличная сила резания, Рz_табл, = 0,6 кН;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении.

Рz = 0,6·0,85·1,1 = 0,561 кН

Определяем мощность резания

Nр = Рz · V /60

а) Nр = 0,561·114/60 = 1,1 кВт

б) Nр = 0,561·158/60 = 1,47 кВт

в) Nр = 0,561·167/60 = 1,56 кВт

г) Nр = 0,561·172/60 = 1,6 кВт

д) Nр = 0,561·185/60 = 1,72 кВт

е) Nр = 0,561·220/60 = 2,0 кВт

ж) Nр = 0,561·205/60 = 1,9 кВт

Проверка по мощности двигателя

Nрез.< 1,2*Nдв*h,

где h - КПД станка

Nр < 18·0,85 = 15,3 кВт

Условие выполнено, значит режимы по мощности проходят [6. с. 4]

Основное время:

Т_о =

Длина рабочего хода резца L_р.х. = 64,19 мм, Д = 0 мм;

у = t · ctgц = 0,65 · ctg90 = 0 мм.

а)
Т_о = = 0,025 мин.

б) Т_о = = 0,06 мин.

в) Т_о = = 0,06 мин.

г) Т_о = = 0,05 мин.

д) Т_о = = 0,08 мин.

е) Т_о = = 0,08 мин.

ж) Т_о = = 0,01 мин.

Операция 035 - шлифовальная

Исходные данные:

Заготовка - обработанный вал: Ш25,067_-0,033, Ш35,155_-0,039, Ш37,155_-0,039, Ш38,155_-0,039

Материал - сталь 20ХГНМ ГОСТ 4543-71

Твердость - 248…293 НВ

Оборудование - Шлифовальный станок с ЧПУ GU3250CNC (V_max=45 м/сек).

Содержание операции:

Установ А, II:

Шлифовать по программе 4 ступени вала: Ш 25, Ш 35, Ш 37_-0,039, Ш 38

Выпишем значения припусков на каждый диаметр в соответствии с пунктом 7 данной работы:

Ш25: 2Пр=0,067 мм;

Ш35: 2Пр=0,155 мм;

Ш37: 2Пр=0,155 мм;

Ш38: 2Пр=0,155 мм.

Выберем группу и подгруппу обрабатываемого материала:

Для стали 20ХГНМ - группа 2, подгруппа а.

Выберем СОЖ первой группы: Содовый раствор по ГОСТ 10689-70.

Выбор характеристик шлифовального круга:

Для группы обрабатываемости 2а шлифовальный материал - 92А;

Зернистость (по минимальной шероховатости Ra=0,4 мкм) - 20Н;

Твердость (по твердости заготовки 249…293НВ) - СТ2;

Структура - 7.

Выбор частоты вращения заготовки:

При шлифовании ступени Ш25 n_T=265 об./мин;

При шлифовании ступени Ш35 n_T=240 об./мин;

При шлифовании ступени Ш37 n_T=240 об./мин;

При шлифовании ступени Ш38 n_T=240 об./мин;

Скорректируем частоту вращения заготовки по формуле:

n= n_T∙K_П

При шлифовании шейки Ш25 n=265∙0,8=212 об./мин;

При шлифовании шейки Ш35 n=240∙0,8=192 об./мин;

При шлифовании шейки Ш37 n=240∙0,8=192 об./мин;

При шлифовании шейки Ш38 n=240∙0,8=192 об./мин;

Выбор скоростей подач, припуски по ступеням цикла, основного времени:

При шлифовании шейки Ш25 S_T₁=0,054 об./мин, Пр₁=0,034 мм, To_T=0,09 мин;

При шлифовании шейки Ш35 S_T₁=0,50 об./мин, Пр₁=0,078 мм, To_T=0,011 мин;

При шлифовании шейки Ш37 S_T₁=0,50 об./мин, Пр₁=0,078 мм, To_T=0,011 мин;

При шлифовании шейки Ш38 S_T₁=0,50 об./мин, Пр₁=0,078 мм, To_T=0,011 мин;

Поправочные коэффициенты в зависимости от:

окружной скорости:

Ks₁_V=1,0 K_Tv=1,0;

формы шлифуемой поверхности:

Ks_1Ш=1,0 K_Тш=1,0;

податливости технологической системы:

Ks₁_l=1,0; K_Tl =1,0

квалитета детали и заготовки:

Ks_1к=1,0 Kп_к=1,0 K_Tv=1,0

Для шейки Ш35:

Ks_1к=1,0 Kп_к=1,0 K_Tv=1,0

Для шейки Ш38:

Ks_1к=1,0 Kп_к=1,0 K_Tv=1,0

погрешность обработки из за геометрической неточности станка:

Кs₁_д=1,0 К_Т_д=1,0

шлифовального материала зерен:

Кs_1Ш=0,58 K_T_Ш=1,64

группа обрабатываемого материала и твердости круга:

Кs₁_O=1,0 К_TO=1,0

группы СОЖ:

К_ПЖ=1,0 К_ТЖ=1,0.

Для каждой шейки:

S₁=0,054*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*0,58*1,0*1,0=0,03 об/мин.

Т_о=0,09*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,64=0,11 мин.

Определим значение S_прод=2400 мм/мин.

n=120 об/мин.

Длина шлифования принимается равной L=70 мм.

9. Управляющая программа

Операция 010: Токарный С ЧПУ 16К20Ф3:

М40

Т1

М3,35,00~,00~,141- 15,36,087- 46,36,087- 52,96,087- 127,99,00,00~,00~,35,00~,00~,141- 15,66,087- 46,395,00- 64,16*,00*- 70,16- 46,00~,00~- 64,16*,00*- 70,16,00- 121,16,00,00~,00~

М3,35- 121,16~,00~*,00*- 127,16- 142,36,00*- 150,96- 157,00- 121,16~,00~*,00*- 127,16- 142,36,00* - 150,96

Z - 157,00

X150,00~

Z3,00~

M30

Заключение

деталь технологичность вал

В ходе данной работы был составлен чертеж детали типа «вал», определены расчетным и табличным методами допуски формы, расположения и шероховатость поверхностей.

Выполнен анализ технологичности детали, а так же анализ технологичности выбора заготовки в условиях серийного производства.

На основе анализа допусков формы и расположения поверхностей, а также их шероховатости определена самая точная элементарная поверхность и сформирован маршрут обработки всех элементарных поверхностей детали типа «вал».

Сформирована последовательность обработки поверхностей детали и произведен анализ структуры операций на конкретном оборудовании в соответствии с серийным типом производства.

На основании этого была составлена операционная карта и карта эскизов обработки поверхностей детали, включая эскизы базирования детали на каждой операции обработки. В соответствии с технологическим маршрутом были рассчитаны неизвестные операционные размеры.

Список использованной литературы

1. Метелев Б.А., Куликова Е.А., Тудакова Н.М. Технология машиностроения. Ч1: комплекс учебно-методических материалов/ Б.А. Метелев, Е.А. Куликова, Н.М. Тудакова; Нижегород.гос. техн. ун-т Нижний Новгород, 2007 - 107 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкрет В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 4-е изд., Москва - Высш. Школа, 1983 - 256 с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп.-М Машиностроение, 2001. 912 с., ил.

. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч2, Москва - Экономика, 1990.

. Расчет припусков: метод. Указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломн. проектах для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения/НГТУ; Сост.: Д.С. Пахомов. Н. Новгород, 2001. - 24 с.

6. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1972.

. Техническое нормирование операций механической обработки детали: Учебное пособие. Компьютерная версия. /И.М. Морозов. И.И. Гузеев, С.А. Фадюшин. - Челябинск: Изд. ЮУрГУ. 2003. - 65 с.

Разработка технологического процесса механической обработки детали 'Вал промежуточный'

Разработка технологического процесса механической обработки детали 'Вал промежуточный'

1. Расчет объёма выпуска и определение типа производства

Похожие работы на - Разработка технологического процесса механической обработки детали 'Вал промежуточный'