Комплектование оборудованием технологической линии производства хлебных изделий
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И
ПРОДОВОЛЬСТВИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КУРСОВАЯ РАБОТА
Комплектование оборудованием
технологической линии производства хлебных изделий
Студент Анцупов А.С.
Группа 443
Преподаватель Шумов А.В.
Челябинск
Задание к курсовой работе по кафедре
«ХиПСХП» (ЧГАУ) «Комплектование оборудованием технологической линии
производства хлебных изделий»
Основные
данные проекта
Численность населённого пункта, тыс.
чел30
Продолжительность рабочей смены, ч12
Способ приготовления тестаопарный
Вид хлебного изделияподовый
Сорт хлебного изделиявысший
Масса готового изделия, кг0,8
Введение (отразить актуальность цели и задачи работы).
Обоснование способа производства хлебных изделий: (приводится
характеристика ассортимента и рецептура хлебного изделия; обоснование
технологического процесса и схемы его реализации).
Комплектование оборудованием технологической линии (90% текста) (расчёт
комплектования оборудованием технологического процесса (приводятся расчёты и
характеристики машин, циклограмма работы оборудования технологической линии);
расчёт площадей производственно вспомогательных помещений, расхода воды,
вентиляция и т.п.; приводятся санитарные мероприятия при производстве хлебных
изделий).
Разработать инструкцию технической эксплуатации машины тестоокруглитель
выполнить эксплуатационно-технологические расчёты (основных параметров рабочих
органов, мощности на привод рабочих органов, потребления электроэнергии при
производстве хлеба);
Заключение.
Список литературы
Графическая часть (А1)
1. Схема реализации процесса. График тестоприготовления и загрузки
оборудования. План цеха и размещения оборудования в производственном помещении.
Циклограмма работы оборудования технологической линии. Диаграмма площадей
отделений производственного цеха.
2. Сборочный чертёж со спецификацией составляющих сборочных единиц
с указанием опасных зон при обслуживание машины и подводки коммуникации.
Содержание
Введение
. Технологическая схема приготовления хлеба
. Обоснование технологического процесса и схема его
реализации
. Комплектование оборудованием технологической линии
. График тестоприготовления, График загрузки оборудования
. Расчет площадей производственно вспомогательных помещений
. Расчет расхода воды, тепла и вентиляции
. Тех. паспорт тестоокруглительной машины марки
Заключение
Литература
Введение
Хлеб - важнейший продукт питания. Пищевая ценность хлеба во многом
зависит от сорта муки и рецептуры теста.
При потреблении в день 250г. столичного хлеба и 200г. нарезного батона,
содержащих 5кг. сахара и 3,5кг. маргарина на 100кг. пшеничной муки первого
сорта, организм человека получает около трети необходимой энергии, около
половины необходимого качества количества усвояемых и более половины неусвояемых
углеводов, более половины органических кислот, более трети белка.
Хлеб почти на 38% удовлетворяет потребность организма в растительных
жирах и на 25% в фосфолипидах.
Хлеб богат витамином Е и покрывает около одной трети потребности в
витаминах В6, В9 и холине. Из хлебных изделий человек
получает значительную долю железа, марганца, фосфора. Однако в хлебе мало
содержится кальция, хрома, кобальта и некоторых других элементов, поэтому
повышение минеральной и витаминной ценности - весьма актуальная проблема.
Ценными источниками минеральных веществ и витаминов являются белковые
обогатители, названные выше.
Еще К.А. Тимирязев отмечал, что ломоть хорошо испеченного хлеба является
одним из величайших достижений человеческого ума. Научные исследования в области
хлебопечения и пищевой ценности хлеба проводятся около полутора веков. Развитие
механизированного хлебопечения, начатое в нашей стране с 1925г., потребовало
теоретического обособления процесса производства хлеба. Возглавил эти работы
академик А.Х. Бах и А.И. Опарин.
Активное участие в разработке управления качеством хлеба принимали
товароведы - профессора Я.Я. Никитинский, Ф.В. Церевитинов, В.С. Смирнов.
Совершенствованием технологии хлебопечения, направленной на повышение качества
и пищевой ценности хлеба, занимались профессора В.Л. Кретович, Л.Я. Ауэрман,
И.М. Ройтер, Л.Н. Казанская и другие. Достижения в области хлебопечения нашей
страны тесной связаны с Государственным научно-исследовательским институтом
хлебопекарной промышленности (ГОСНИИХП).
В последние годы в нашей стране как в городах, так и в сельской местности
получили широкое распространение хлебопекарные предприятия малой мощности -
пекарни. Разработка современных технологий и оборудования обеспечивает гибкость
в управлении работой пекарен. В них можно быстро переналадить разделку теста на
выработку нужного вида и сорта изделий и таким образом разнообразить
ассортимент продукции. Пекарни позволяют максимально приблизить ассортимент
продукции. Пекарни позволяют максимально приблизить производство хлеба к
потребителю. Снабжение населения хлебобулочными изделиями в свежем виде
особенно важно для сельской местности в связи с ее удаленностью от крупных
хлебопекарных предприятий, находящихся в черте города.
Целью курсового проекта является правильность комплектования
технологической линии производства хлебных изделий.
1. Технологическая схема приготовления хлеба
Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает
в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций,
выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим
качеством.
Технологическая схема производства хлебобулочных изделий включает
следующие этапы:
Первый этап охватывает прием, перемещение в складских помещениях и
последующие хранение всех видов сырья: муки, воды, соли, дрожжей, сахара,
жировых продуктов, яиц и др. Муку на хлебопекарные предприятия доставляют и
хранят либо бестарным способом, либо в мешках. Площади склада должны быть
рассчитаны на 6 - 7 суточный запас муки. При хранении муки в мешках подготовка
ее к пуску в производство осуществляется с помощью специальных
мукопросеивателей.
Второй этап включает в операции по подготовке сырья к пуску в
производство (смешивание, растворение, ростапление, фильтрование и др.).
Третий этап включает технологические операции по приготовлению теста (это
дозирование компонентов рецептуры, замес и брожение опары, замес и брожение
теста, обминка теста, брожение теста). Приготовление теста из пшеничной муки
различается многими способами приготовления.
Дозирование сырья осуществляется соответствующими дозирующими
устройствами, которые отмеривают и направляют в тестомесильную машину
необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, раствора соли, сахара.
Замес опары. Опарные способы предлагают приготовление теста в две фазы:
1. приготовление опары;
2. приготовление теста.
В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются способы
приготовления теста на большой густой опаре (65-70% муки от общего ее
количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45 - 55% муки вносится
в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару).
Брожение опары. Основное назначение этой операции - приведение теста в
состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим
свойствам, накопление вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для
использования ее в дальнейшем замесе теста.
Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из
компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Продолжительность
замеса теста зависит от свойств перерабатываемой муки, применяемой технологии и
марки тестомесильной машины. После замеса теста, тесто подвергается брожению.
Четвертый этап - разделка теста включает следующие технологические
операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с
целью получения тесовых заготовок заданной массы); округление кусков теста
(осуществляется на тестоокруглительных машинах с целью улучшения структуры и
придания формы); предварительная расстойка (осуществляется в условиях цеха на
транспортерах, столах, в шкафах с целью придания кускам теста свойств,
оптимальных для формования); формование тестовых заготовок (осуществляется на
закаточных машинах или вручную с целью придания тестовым заготовкам определенной
формы). Окончательная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в
специальных расстойных шкафах при температуре 30-40°С и относительной влажности 80-85%;
продолжите6льность расстойки от 20 до 120 мин.).
Цель окончательной расстойки - приведение тестовой заготовки и содержание
в ней веществ необходимых для получения хлеба наилучшего качества.
Пятый этап выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных
печах с целью вращения тестовой заготовки в хлеб. Температуру выпечки от 220 до
240°С; продолжительность выпечки зависит
от массы и формы заготовок и составляет 15 - 60 мин.
Шестой этап включает следующие операции: охлаждение, хранение хлеба и
транспортирование в торговую сеть. Охлаждение и хранение хлеба осуществляют в
остывочном отделении, где создаются специальные условия. В торговую сеть хлеб
отправляется в специальных конвейерах.
2. Обоснование технологического процесса и схема его
реализации
Приготовление теста - важная и наиболее длительная операция в
производстве хлеба, занимающая около 70% всего технологического цикла.
При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают, прежде
всего, ассортимент выпекаемых изделий, а также другие производственные данные.
Способы приготовления теста делятся на однофазные или безопарные (тесто
замешивается сразу из всего рецептурного набора сырья), двухфазные и
трехфазные.
В данной работе способ приготовления теста - двухфазный (опарный).
Первой фазой в приготовлении пшеничного теста является опара. Опара -
полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем их замеса и последующего
брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста. Для
приготовления опары используют до половины предусмотренной по рецептуре муки,
до 2/3 воды и все дрожжи. Длительность брожения опары 3 - 5ч., при температуре
27…29°С.
Второй фазой является приготовление теста, которое замешивают на опаре.
Тесто бродит в течение 30…90мин. При приготовлении теста вносят остальные
компоненты по рецептуре. Опара возбуждает в тесте в основном спиртовое
брожение, так как в ней много дрожжевых клеток. [6; 3; 2]
На рис. 1. представлена схема технологического производства хлеба опарным
способом.
Схема технологического процесса производства хлеба опарным способом
Рис. 1.
Характеристика
сырья
1. Вода
Вода в хлебопекарном производстве используется как растворитель соли,
сахара и других видов сырья на хозяйственные нужды - мойку сырья, оборудования,
помещений, для теплотехнических целей - производство пара, необходимого для
увлажнения воздушной среды в расстойных шкафах и печах. Для технологических и
хозяйственных нужд хлебозавода используют обычно воду из городского питьевого
водопровода. Для обеспечения бесперебойного снабжения водой и создания
постоянного напора во внутренней водопроводной сети устанавливают специальные
баки с горячей и холодной водой. Запас холодной воды рассчитывают на 5 - 6ч.
Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно
удовлетворять требованиям ГОСТ 2874 “Вода питьевая. Гигиенические требования и
контроль за качеством”.
2. Пищевая поваренная соль
Пищевая поваренная соль представляет собой природный хлорид натрия с
очень незначительной примесью других солей. В хлебопекарной промышленности чаше
всего применяют соль поваренную первого, высшего сортов. Крупность помола
высшего и первого сортов соли нормируема: для помола №0 до 0,8мм включительно
составляет 70%; свыше 1,2мм не более 10%.
3. Дрожжи
Для производства хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях
применяют дрожжи прессованные, вырабатываемые специализированными и спиртовыми
заводами. Дрожжи применяют в количестве 0,5…3,0кг на 100кг муки. Хлебопекарные
дрожжи Saccharomyces cerevisae размножают на дрожжевых предприятиях в жидких
заквашенных подуваемых воздухом питательных средах. Выращенные дрожжи после
отделения от питательной среды перевозят на близлежайшие хлебозаводы, где
используют в жидком виде (дрожжевое молоко), а чаще спрессовывают дрожжевые
клетки в бруски массой 0,1 или 1кг. Дрожжи прессованные должны иметь светлый
цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого
налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на
поверхности.
. Мука
Мука - важнейший продукт переработки зерна. Ее получают путем помола
зерна и классифицируют по виду, типу и сорту.
Для выработки хлеба и хлебобулочных изделий на предприятиях применяют в
основном пшеничную и ржаную муку.
Показатели качества пшеничной муки высшего сорта
- цвет: белый или белый с кремовым оттенком;
- сырая клейковина - 28%;
кислотность - 3,0 град
зольность - не более 0,65%.
3. Комплектование оборудованием технологической линии
При выполнении расчетов принимаем допущения:
1. Мука хранится и транспортируется в мягкой таре.
2. В расчетах не учитывается соотношение детского и взрослого
населения.
Исходя из среднегодового потребления муки на душу и численность
населенного пункта определяется суточный запас муки по формуле (кг/сут):
(1)
где qг - среднегодовое потребление муки на душу населения,
равно 120 кг;
Nчис. - численность населенного пункта, чел.
Для непрерывности технологического процесса необходимо предусматривать
семисуточный запас муки на складе (с учетом технических потерь), который
рассчитается по формуле (кг):
(2)
где
- суммарные потери муки до замеса теста и до хранения
хлеба, % (принимаем равным 0,75%);- необходимый период времени непрерывности
технологического процесса,
n = 7 дней
(3)
Суточный
расход муки, продолжительность смены и сменность работы мини-цеха позволяют
определить часовой расход муки по формуле (кг/ч)
(4)
гдеМ
- суточный расход муки с учетом технологических
потерь муки мини-цеха населенного пункта, определяется по формуле
М = Мсут + М
, (5)
М = 9863,0137 + 73,97 = 9936,9837 кг
Тсм
- продолжительность смены работы мини-цеха, ч;
ксм
- коэффициент сменности работы мини-цеха.
Коэффициент
сменности работы мини-цеха определяем по формуле:
ксм
= Тпр / Тсм , (6)
гдеТпр
- продолжительность работы мини-цеха.
ксм
= 12 / 12 = 1
кг
Исходя
из поточности и непрерывности технологического процесса приготовления хлебных
изделий по часовому расходу муки (Мч) выбираем мукопросеиватель
марки ПБ-1,5.
|
Показатель
|
ПБ-1,5
|
|
Производительность, т/ч
|
1,5 … 3,0
|
|
Рабочая поверхность сит, м3
|
1,5
|
|
Частота вращения вала
ротора, с-1
|
3,7…6,3
|
|
Расход воздуха на
аспирацию, м3/мин
|
-
|
|
Мощность электродвигателя,
кВт
|
1,0
|
|
Габаритные размеры, мм
|
2900´856´1810
|
|
Масса, кг
|
561
|
Определяем их количество (в шт):
(7)
гдеМч - часовой расход муки мини-цеха по производству хлебных
изделий конкретного населенного пункта, кг/ч;
Рпр - часовая производительность мукопросеивателя, кг/ч
шт
Суточный и часовой выход готовых хлебных изделий для населенного пункта
определяем по формуле:
(8)
(9)
где
- суточный выход готовых хлебных изделий мини-цеха,
кг/сут;
Вх
- выход готовых хлебных изделий из муки;
-
часовой выход готовых хлебных изделий из мини-цеха, кг/ч
кг/сут
кг/ч
Подбор
хлебопекарной печи технологической линии конкретного населенного пункта
определяем по формуле:
(10)
гдеF - площадь поддона хлебопекарной печи, м2;
М
- часовой выход хлебных изделий для населенного
пункта, кг/ч;в - продолжительность выпечки, мин;
К
- удельная загрузка 1м2 пода печи в зависимости от ассортимента
изделий, кг.
Удельная
загрузка печей со стационарным подом определяется по выражению:
, (11)
гдеGг - масса готового хлеба, кг;из - количество
изделий на 1 м2 пода печи, шт.
Количество изделий на 1м2 пода печи определяет форма и масса
готового хлебного изделия, то есть площадь единичного изделия.
(12)
Площадь подового листа определяем по выражению (в м2):
Sф = B×L , (13)
гдеB - ширина подового листа, м;- длина подового листа, м. (вместимость
подового листа - 8 изделий)
ф
= 0,7 × 0,46 = 0,322 м2
nиз = 1 / 0,322*8 = 24,2 » 24 шт
К = 0,8 × 24 =
19,2 кг
м2
По
величине (F) подбираем хлебопекарную печь марки Ш2-ХПА-10
Техническая характеристика печи с электрообогревом
|
Показатель
|
А2-ХПА-50
|
|
Производительность, т/сут
|
17…25
|
|
Рабочая площадь пода, м2
|
50
|
|
Ширина пода, мм
|
2100
|
|
Установленная мощность
|
|
|
электрооборудования, кВт:
|
1,1
|
|
Габаритные размеры, мм
|
26700´3410´3700
|
|
Масса металлоконструкций,
кг
|
15750
|
Определяем часовую производительность печи (кг/ч)
(14)
кг/ч
По
эксплуатационным параметрам печи (Рч) рассчитываем
производительность и необходимое количество тестомесильных машин из условия
поточности технологического процесса:
(15)
гдеРч - часовая производительность печи, кг/ч;
У - упек, % к горячему хлебу (У = 8 - 9%);
Ко - коэффициент, учитывающий остановку на регулировки и
очистку тестомесильных машин. Для машин периодического действия Ко =
1,2 - 1,3, для непрерывного действия Ко = 1,06 - 1,08.
кг/ч
По результатам расчета подбираем тестомесильные машины и подкатные дежи,
и определяем их потребное количество:
|
Показатель
|
250Д1 “Стандарт”
|
|
Дежа марки
|
Т1-ХТА
|
|
Вместимость дежи, л
|
330
|
|
Продолжительность замеса,
мин
|
10 - 12
|
|
Производительность, кг/ч
|
1231 - 1643
|
Определяем требуемое количество тестомесильных машин:
(16)
гдеРт.м. - общая производительность тестомесильных машин
технологической линии, кг/ч;
Ред. - часовая производительность тестомесильной машины, кг/ч.
шт
Определяем количество подкатных деж для часовой производительности печи:
(17)
гдеМч - часовой расход муки, кг/ч;
Км - содержание муки в опаре, % (для густой опары и муки со
средним качеством, Км = 52%)
Мо - загрузки дежи мукой при приготовлении опары, кг.
(18)
гдеVg - объем подкатной дежи обслуживающей тестомесильную
машину, л;
n
- норма загрузки дежи для приготовления опары на 100л
емкости, кг.
кг
шт
Определим ритм переработки опары, с которым должна согласовываться
загрузка мукой дежей тестомесильных машин (в мин):
мин (19)
Определяем необходимое число дежей:
В случае брожения теста:
(20)
гдеАо и Ат - количество перерабатываемой муки в
рассчитываемой стадии процесса на 100 кг муки (для опары - 0,5 - 0,6, а для
теста 1,0)
То и Тт - продолжительность брожения
полуфабрикатов, ч;
Вх - выход готовых хлебных изделий из муки, %;
n
и n
- норма
загрузки дежи для приготовления опары, теста на 100 л бродильной емкости, кг.
Определяем
занятость дежи:
(21)
гдеtз - продолжительность замеса (опары и теста), мин;б
- продолжительность брожения (опары и теста), мин;п -
продолжительность обминок (теста), мин;пр - прочие операции
Тз = 3,0 + 240 + 51 + 1 + 2 + 4 + 2 = 303 мин
Суточная производительность дежи:
(22)
гдеn
=n
+ n - норма загрузки дежи с учетом приготовления опары и
теста на 100 л бродильной емкости, кг;
Км
- коэффициент, учитывающий затраты времени на мойку деж, Км=1,1-1,15;
кг/ч
Определим ритм между замесами (мин):
(23)
мин
Общую
продолжительность технологического цикла производства хлебных изделий
определяем по формуле (мин)
Тц = tпс + tз + tб + tо
+ tоб + tпр + tр + tв + tох
, (24)
гдеtпс - продолжительность подготовки сырья (принимаем
8-15мин);з - продолжительность замеса теста и опары (соответственно
6-8 и 5 мин);б - продолжительность брожения теста, мин;о
-продолжительность брожения опары, мин;об - продолжительность
обминки (применяется при выработке изделий из муки высшего и среднего сорта
(2-4 мин));пр - прочие операции, мин;
tр - продолжительность разделки, округления, укладки в формы;тв
- продолжительность выпечки;ох - продолжительность охлаждения
готового хлеба, 10-15 мин.
Тц = 10+8+5+51+240+3+8+5+50+15 = 395 мин
Тесторазделочное оборудование рассчитываем в зависимости от часовой
производительности печи, ассортимента хлебных изделий и типа машин, входящих в
линии по разделке теста.
Определяем количество тестовых заготовок
(25)
гдеРч - часовая производительность печи, кг/ч;з -
масса тестовой заготовки (масса готового изделия увеличенная на 10-15%), кг.
На
основании величины (nт.з.) подбираем тестоделитель марки А2-ХПО/5 и
уточняем их количество
|
Показатель
|
А2 - ХПО/5
|
|
Производительность, шт/мин
|
9…28
|
|
Масса тестовых заготовок,
кг
|
0,09…0,9
|
|
Точность деления, %
|
±2
|
|
Установленная мощность, кВт
|
1,47
|
|
Габаритные размеры, мм
|
1730´1430´1620
|
|
Масса, кг
|
670
|
На тестоделителе будем разделять тесто на куски массой 0,9 кг. Уточняем
количество
(26)
гдеКз - коэффициент запаса на остановку, возврат (Кз
= 1,04…1,05)
РД мах - максимальная производительность тестоделителя кусков
(шт в мин)
шт/мин
Определяем коэффициент использования делителя
(27)
Производительность округлителя с конической несущей поверхностью
(28)
гдеl - коэффициент
учитывающий отклонение размеров кусков теста, 0,8 - 0,85;- минимальный диаметр
чаши в месте контакта с тестовой заготовкой, 0,4м;- частота вращения рабочего
органа, с-1, принимаем 0,5 - 5 с-1;
m - коэффициент, учитывающий отставание теста от несущей поверхности, 0,15
- 0,25.
Средний диаметр округленного куска теста (м):
(29)
гдеGз - масса куска теста, поступающего в округлитель, кг;
r - плотность теста, 1070 - 1200 кг/м3.
м
По данным Пок подбираем тестоокруглитель марки А2-ХПО/6:
|
Показатель
|
А2-ХПО/6
|
|
Производительность, шт/мин,
не менее
|
30
|
|
Масса округляемых кусков,
кг
|
0,09 - 1,5
|
|
Установленная мощность,
кВт:
|
|
|
электродвигателя
|
0,75
|
|
вентилятора
|
0,37
|
|
Габаритные размеры, мм
|
1290´940´1450
|
Определяем количество листов, необходимых для расстойки (шт):
(30)
гдеnт.з. - количество кусков теста для часовой
производительности печи, шт;р - продолжительность расстойки, мин.
шт
На
основе параметра Фр выбираем шкаф для расстойки:
|
Показатель
|
Контейнер типа 6080.024
|
|
Количество лотков, шт
|
15
|
|
Количество подовых листов
|
30
|
Определяем количество подовых листов для выпечки (шт):
(31)
гдеtв - занятость форм для выпечки, мин.
Определяем количество форм для подсобных операций (шт):
(32)
гдеtп - занятость форм под подсобными операциями, мин.
Общее
количество форм определяем по формуле (шт):
Фоб = Фр + Фв + Фп = 8 + 7 +
1 = 16
По площади пода хлебопекарной печи выбираем шкаф окончательной расстойки
ИЭТ-76-41 .
Техническая характеристика шкафа окончательной расстойки представлена в
таблице 2.6.
Таблица 2.6 - Техническая характеристика шкафа окончательной расстойки
ИЭТ-75-И1.
|
Параметры среды расстойки
камеры: Номинальная (максимальная) температура, оС Относительная
влажность, %
|
30 (50) 70
|
|
Занимаемая площадь, м2
|
4.9
|
|
Установленная мощность,
кВт:
|
7.32
|
|
Габаритные размеры, мм
|
2200×2230×2450
|
|
Масса, кг
|
650
|
Определяем количество вагонеток, занятых под расстойкой, оно должно
соответствовать производительности и продолжительности расстойки (шт):
(33)
гдеnоб - количество кусков (заготовок) теста, которое должно
находиться в расстойке, шт
(34)
шт
в - количество кусков
(заготовок) в формах на одной из вагонеток, шт
Определяем
количество контейнеров для хранения хлебных изделий (шт):
(35)
гдеРч - часовая производительность печи, кг/ч;хр -
продолжительность хранения хлебных изделий на предприятии, ч;л -
количество лотков на конвейере (шт);г.л. - масса готовых хлебных
изделий на одном лотке, кг.
(36)
гдеGГ - масса готового хлебного изделия, кг;л -
количество изделий на одном лотке (шт).г.л. = 1,5 × 16 = 24
с
учетом 10% запасных получаем NР = 3, Nк = 20.
Ритм
заполнения контейнеров (мин):
(37)
Количество
машин для перевозки хлеба:
(38)
где
- суточная отправка хлеба, кг/сут;- масса хлеба в
автофургоне, кг;- время машины в наряде, мин;- время на проезд и возвращение в
гараж, на заправку, на технический осмотр, мин;1 - средняя затрата
времени на пробег 1 км (при средней скорости 30 км/ч), мин;2 - время
загрузки машины у завода и разгрузки у магазина, мин;- расстояние от мини-цеха
до магазина, в среднем 5 км.
Автофургон
на базе автомобиля “Москвич” вмещает 20 лотков. Количество отпускных мест у
экспедиционной платформы:
(39)
гдеtпх - продолжительность погрузки хлеба в транспортную
единицу, мин;
Тх - продолжительность отпуска хлеба с предприятия, час;
h - коэффициент, учитывающий отправку в часы “пик”.
4. График тестоприготовления
На основании графика тестоприготовления составляют график снабжения
мукой, горячей водой, теплом и другим сырьем.
Для построения графика тестоприготовления, найдем основные точки.
Начало замеса опары (Тнзо)
(1)
Тт - продолжительность приготовления теста, мин;
Т0 - продолжительность приготовления опары, мин.
(55’ +
(8’+51’)+(5’+240’)) = 23ч. 31мин.
Начало
замеса теста (Тнзт)
Тнзт = Н - tр - Тт ,(2)
Тнзт = 5ч.30мин. - 55’ - (8’+51’) = 3ч. 36мин.
Начало использования теста (Тнит)
Тнит = Н - tр ,(3)
Тнит = 5ч.30мин. - 55’ =4ч. 35мин.
Конец замеса опары (Ткзо)
(4)
Время конца загрузки печи (К)
К = Н + Тпр - tв, (5)
К = 5ч.30мин. + 8ч. - 50’ = 12ч.40мин.
Конец замеса теста (Ткзт)
Ткзт = К - tр - Тт, (6)
Ткзт = 12ч.40мин. - (55’ + (8’+51’)) = 10ч.46мин.
С этого момента замес теста не производится, происходит лишь расходование
ранее замешенного теста. Конец использования теста (Ткит)
Ткит = К - tр (7)
Ткит = 12ч.40мин. - 55’ = 11ч.45мин.
После расчета строим график тестоприготовления (рис. 1).
По результатам расчетов подбора оборудования строится график загрузки
машин и агрегатов (рис. 2).
Таблица 1
Величина загрузки оборудования
|
Наименование оборудования
|
Время загрузки
оборудования, Тз, ч
|
Часовая производит. маш. Wч,
кг/ч
|
|
Мукопросеиватель
|
2,63
|
1500
|
|
Тестомесильная машина
|
3,28
|
1200
|
|
Подкатная дежа
|
2,516
|
1567,7228
|
|
Тестоделитель
|
2,34
|
1680
|
|
Тестоокруглительная машина
|
0,369
|
10681
|
|
Расстоечный шкаф
|
6.29
|
1500
|
|
Хлебопекарная печь
|
7,83
|
1416,667
|
Больше всего из оборудования загружена печь - она работает 7,83ч., менее
всего загружен тестоокруглитель - он работает 0,369ч.
График тестоприготовления
Рис.
1.
|
Продолжительность смены
|
1
|
2
|
3 4
|
5
|
6 7
|
8
|
9 10
|
11 12
|
|
Мукопросеиватель
|
|
|
Тестомесильная машина
|
|
|
Подкатная дежа
|
|
|
Тестоделительная машина
|
|
|
Тестоокруглительная
машина
|
|
|
Хлебопекарная печь
|
разогрев печи
|
|
Расстоечный шкаф
|
|
График загрузки оборудования
Рис. 2.
5. Расчет площадей производственно-вспомогательных помещений
Расчет параметров товарного склада сводится к определению к определению
размеров склада, которые зависят от количества муки, находящейся на хранение, и
средней нагрузки на 1м2. Площадь склада (в м2) при
укладке в мешках:
(1)
где
- количество муки на складе, кг;ср -
средняя нагрузка на 1м2, кг.
м2
Кладовые проектируются в блоке со складом муки: они должны быть удобно
расположены для загрузки и подачи сырья на производство, и иметь удобное
сообщение с производственными отделениями.
Количество сырья в сутки (соли, сахара, дрожжей и т.п.) для производства
хлеба “Пшеничного” определяется в соответствии с рецептурой данного вида
хлебобулочных изделий (Табл. 1)
Таблица 1
|
Наименование сырья
|
Расход сырья на 100кг муки,
кг
|
|
Мука пшеничная, высший сорт
Соль Сахар Дрожжи прессованные Масло растительное (на смазку) Итого сырья:
|
100,0 1,25 - 1,0 0,15 102,4
|
Количество сырья в сутки, (в кг/сут):
(2)
технологическая линия хлебное изделие
гдеМсут - суточное количество перерабатываемой муки, кг;
Рс - количество сырья, на 100 кг. муки, идущего на
приготовление теста.
Запас сырья:
Кс = К × n, (3)
гдеn - срок хранения, сут (таб.2).
Таблица 2
Сроки хранения, принятый способ хранения и нагрузка на 1м2
площади товарного склада
|
Сырье
|
Запас сырья, n, сут
|
Принятый способ хранения
|
Средняя нагрузка в кг на 1м2,
qср
|
|
Мука
|
7
|
в мешках в 8 рядов
|
1200
|
|
Соль
|
15
|
в ларях
|
1200
|
|
Растительное масло
|
15
|
в металлических бочках
|
1000
|
|
Дрожжи прессованные
|
3
|
в ящиках и на полках в 5-6
ярусов
|
800
|
Площадь кладовых:
(4)
гдеqср - средняя нагрузка на 1м2, кг/м2.
1. Соль
Кс
= 43,69 × 15 = 655,35
.
Растительное масло
Кс
= 5,24 × 15 = 78,6
.
Дрожжи прессованные
Кс
= 69,904 × 3 = 104,856
Растительное
масло и патоку хранят в бочках; солод - в мешках массой 70 кг в мучном складе.
Скоропортящееся
сырье хранится в холодильных камерах. При этом площадь отдельных камер
определяется из расчета загрузки 200 кг на 1 м2 площади и должна
быть не менее 6м2.
Площадь
тестоприготовительного отделения зависит от способа приготовления теста,
мощности предприятия и составляет 4-5 м2 на 1 т суточной мощности:т.п.
= 5 × 3,495 = 17,475 м2
Площадь
дрожжевого отделения 25 м2 на 1 т хлеба:д.о. = 25 × 0,73973 = 18,493 м2
При
использовании подкатных деж предусматривается огражденное место площадью 8 м2.
Пекарное
отделение может быть размещено в общем помещении с тесторазделочным отделением.
Печи следует размещать таким образом, чтобы трубы от них не пересекали балок
перекрытия пекарного зала. Площадь пекарного зала в зависимости от типа и
размеров печей - 8…10 м2 на 1т суточной мощности. Расстояние между
печами, имеющими сбоку горелки и приводные механизмы, отверстия для чистки,
должны быть не менее 2,5м. Расстояние от кирпичных печей до колонн должно быть
не менее 0,1м., а каркасно-панельных - не менее 0,25м.п.з. = 9 × 12 = 108 м2
Пекарное
отделение может быть размещено в общем помещении с тесторазделочным отделением.
Печи следует размещать таким образом, чтобы трубы от них не пересекали балок
перекрытия пекарного зала.
Пекарное
отделение включает помещения для мойки форм и листов проектируется площадью
12-18м2.
Тесторазделочное
отделение находиться рядом с тестоприготовительным отделением. При этом площадь
принимается 5 - 6 м2 на 1 т суточной мощности.
Перед
тесторазделочными машинами необходимо оставлять проходы не менее 1,5м.
Расстояние между шкафами и печью при ручной посадке изделий в печь 1,5м., в том
числе рабочее место 0,8м.
При
расстойке тестовых заготовок на вагонетках перед тесторазделочной машиной
оставляют свободное расстояние не менее диагонали вагонетки плюс 0,8-1,0м.
Размеры
камеры для расстойки: глубина равна длине вагонетки плюс 0,5м., ширина - ширине
вагонетки плюс 0,4м., высота 2,2м. Ширина двери камеры равна ширине вагонетки
плюс 0,4м., высота - 2,1м.
Площадь
хлебохранилища принимается в среднем 50 - 60 м2 на 1 т хранимой
продукции, в том числе для экспедиции 20%:х.х. = 55 × 5,918 = 325,5 м2
Основные
рабочие проезды должны иметь ширину диагонали вагонетки плюс 0,7м. С каждой
стороны проезда рекомендуется располагать не более двух рядов вагонеток или
контейнеров.
Подсобно
- производственные помещения:
|
Наименование помещения
|
Ориентировочные площади (м2)
для предприятий мощностью до 30 т/сут
|
|
Лаборатория
|
12-18
|
|
Ремонтно-механическая
мастерская
|
20
|
|
Столярная мастерская
|
20
|
|
Мастерская КИП и автоматики
|
-
|
|
Помещение дежурных слесарей
и электромонтеров
|
8-10
|
|
Помещение для водобаков
|
12-36
|
|
Вентиляционные камеры
|
по расчету 6
|
|
Помещение для хранения
производственного инвентаря
|
по расчету 6
|
|
Помещение для хранения
уборочного инвентаря
|
на каждом этаже, но не
менее
|
|
Материальный склад
|
18
|
|
Помещение для пожарного
инвентаря
|
10
|
|
Помещение для отходов
|
6
|
|
Помещение пульта управления
|
-
|
|
Навес для хранения
громоздких материалов
|
24
|
Длину и ширину здания уточняем по унифицированному шагу колонн в
поперечном направлении 9м и продольном - 6м. Высота производственных помещений
от пола до потолка должна быть не менее 3,2м.
6. Расчет расхода воды, тепла и вентиляции
Вода расходуется на производство хлеба (для приготовления теста, включая
промежуточные фазы); на получение пара для увлажнения пекарных камер и камер
расстойки; на мытье оборудования и тары; на холодильные установки, на
хозяйственные и бытовые нужды (для душевой, умывальных); на производственные
цели.
Расход воды на приготовление теста (кг/ч):
(1)
где
- суточная выработка хлеба, т;- норма расхода на 1 т
хлеба, л;
Тпр
- продолжительность работы мини-цеха, ч.
Расход
воды для других потребителей:
B = N × q, (2)
где N - штат сотрудников, чел.
Количество работников определяется из соотношения 100 кг/ч хлеба - 2
человека. В нашем случае часовой выход хлеба равен 739,73 КГ/Ч,
т.е. количество работников будет достаточно
Количество горячей воды для отдельных потребителей:
(3)
где
q - расход воды, л/ч
tсм - требуемая температура воды, °С;х - температура холодной
воды, °С (tх = +5°С);г - температура горячей
воды, °С (tг = +90°С);
Количество горячей воды:
- для приготовления заварки для жидких дрожжей:
л
- для мытья оборудования, форм, чанов, инвентаря:
л
- для раковин в производственных помещениях (4шт)
л
- для душа
л
- для приготовления пищи в буфете и мытья посуды
л
Расход
горячей воды на все нужды:
л/ч (4)
SВчг = 194,1 + 116,46 + 376,47 + 188,23 + 77,6 = 882,86 л/т
Общий расход тепла на нагрев воды
кВт (5)
где
с - удельная теплоемкость воды, кДж/кг×К (с = 4,19);
Х
- коэффициент, учитывающий теплопотери, (1,1 - 1,2)
Определим
расход тепла:
, (6)
- для приготовление заварки для жидких дрожжей
Q = 150 × 2 × 4,19 × (60 - 5) × 1,1 = 76048,5 Вт
- для мытья оборудования, форм, чанов
Q = 200 × 1,2 × 4,19 × (60 - 5) × 1,1 = 60828,8 Вт
- для раковин в производственных помещениях (4 шт)
Q = 20 × 4 × 2 × 4,19 × (25 - 5) × 1,1 = 14748,8 Вт
- для душевых
Q = 500 × 1 × 4,19 × (37 - 5) × 1,1 = 73744 Вт
- для приготовления пищи в буфете и мытья посуды
Q = 60 × 2 × 4,19 × (60 - 5) × 1,1 = 30419,4 Вт
Общий расход тепла на нагрев воды
кВт
Таблица 4
Ориентировочный расход воды
|
Назначение воды
|
Нормы расхода на единицу
|
Температура смеси, °С
|
Коэффициент неравномерности
|
|
Приготовление пшеничного
теста
|
450л на 1т хлеба
|
40
|
1,2
|
|
Увлажнение пекарных камер
|
200-300л на 1т хлеба
|
-
|
1
|
|
Души
|
500л/ч на душевую сетку
|
37
|
1
|
|
Кондицирование воздуха в
охладителях хлеба
|
120 л/ч на 1т хлеба, 1200
л/сут на 1т хлеба
|
-
|
1
|
|
Приготовление заварки для
жидких дрожжей
|
150л на 1т хлеба,
приготовляемого на жидких дрожжах
|
60
|
2
|
|
Мытье оборудования, форм,
чанов, инвентаря
|
200л на 1т хлеба
|
60
|
1,2
|
|
Раковины в производственных
цехах: тестоприготовительные отделения - 1шт, дрожжевое - 1шт,
тесторазделочное - 1шт.
|
500л на раковину в сутки
(среднечасовой 500×24 = 20л)
|
25
|
2
|
|
Приготовление пиши в буфете
и мытье посуды
|
12л на 1 чел
|
60
|
2
|
|
Сантехнические и питьевые
расходы
|
25л на 1 чел
|
-
|
3
|
|
Мытье полов в
производственных помещений
|
2л на 1м2
помещения
|
-
|
-
|
Определим расход тепла и электроэнергии на вентиляцию.
Общее количество вентилируемого воздуха:
м3/ч
(7)
где V - объем здания, м3
Объем помещения, которое подвергается вентилированию определяется:
V = F0 × H, м3 (8)
где F0 - сумма всех помещений (сумма их площадей), в которых
необходимо вентилировать воздух;
H - высота помещений от пола до потолка, должна быть не менее 3,2м.
0
= F1 + F2 + F3 + F4 , (9)
гдеF1 - площадь тестоприготовительного отделения, равна 17,475
м2;2 - площадь дрожжевого отделения, равна 18,493 м2;3
- площадь пекарного отделения, равна 108 м2;4 - площадь
склада готовой продукции, равна 325,5 м2.
0
= 17,545 + 18,493 + 108 + 325,5 = 469,468 м2= 469,468 × 3,5 = 1643,139 м3
гдеn - средняя кратность воздухообмена в час, принимается в пределах 4-5;
- % вентилируемых помещений.
м3/ч
Годовой
расход тепла
, кВт
(10)
где r - плотность
воздуха, кг/м3 (r = 1,2 кг/м3);
Свз - удельная теплоемкость воздуха, кДж/кг (Свз =
1,0 кДж/кг);в - средняя температура вентилируемых помещений (tв
= 15 - 18°С);н
- расчетная относительная температура (tн = 20 - 21°С).
кВт
Установленная
мощность электродвигателей в приточных и вытяжных вентиляционных установок:
, кВт
(11)
где
Н - среднее сопротивление приточных и вытяжных (в сумме) систем вентиляции,
Н
= 500 Па;
h - КПД вентилятора и
привода (h = 0,7 - 0,8);
,2
- средний коэффициент запаса на установленную мощность.
кВт
Годовой
расход электроэнергии на вентиляцию:
г = Nу × Tпр × nр
, (12)
гдеТпр - количество рабочих часов в сутки;р -
количество рабочих дней в году, 365 дней.г = 0,876 × 8 × 365 = 2558,91 кВт/ч
7. Технологическая инструкция
шкафа расстоечного марки ИЭТ-75-И1
Назначение
Шкаф расстоечный ИЭТ-75-И1 предназначен для окончательной расстойки
округленных заготовок теста ( с автоматическим поддержанием заданных параметров
температуры и относительной влажности среды расстойной камеры).
II Область применения
Тестоокруглительная машина А2-ХПО/6 применяется на предприятиях
хлебопекарной промышленности в линии подготовки теста после тестоокруглительной
машины.
III Техническая характеристика
|
Показатель
|
ИЭТ-75-И1
|
|
Производительность, кг/ч,
не менее
|
500
|
|
Время расстойки, мин
|
14 - 45
|
|
Установленная мощность,
кВт:
|
7.6
|
|
Габаритные размеры, мм
|
2960´2185´2715
|
IV Устройство и принцип работы
Устройство:
1. Каркас;
2. Конвейер;
. Вентилятор;
. Бактерицидный облучатель;
. Формующий конвейер;
. Ленточный конвейер;
. Ящик управления;
. Электронагревательный прибор (парогенератор);
. Нагреватель;
. Пульт управления;
Шкаф
представляет собой каркас Г- образной формы, закрытый снаружи металлическими
панелями и листами из оргстекла (для удобства обслуживания и обеспечения
обзора). Внутри находится цепной конвейер с люльками, каждая имеет по восемь
ячеек из синтетического материала для тестовых заготовок.
На передней
части каркаса размещены пульт и ящик управления, сбоку закреплен парогенератор,
паропровод которого введен в рабочее пространство шкафа.
Заготовки
теста, поступающие из тестоокруглительной машины, скатываются по загрузочному
лотку в ячейку люльки. По пути движения по лотку заготовка, надавливая на
заслонку, соединенную с конечным выключателем, включает привод конвейера, и
конвейер перемещается на один шаг, равный расстоянию между люльками (228 мм).
Последующая заготовка поступает в ячейку следующей люльки. По мере перемещения
конвейера заготовки при помощи механизма смещения перебрасываются с одной
люльки на следующую, смещаясь на один шаг между ячейками.Таким образом
последовательно заполняются все ячейки люлек.
После
расстойки при опрокидывании люльки куски теста поочередно скатываются через
наклонный лоток на ленточный конвейер, на котором с помощью верхнего формующего
конвейера приобретают форму лепешки, и затем подаются на формующую машину.
Внутри шкафа
с помощью нагревателя, парогенератора и вентилятора автоматически
поддерживаются заданные температура и влажность среды расстойной камеры.
Бактерицидный облучатель служит для обеззараживания материала ячеек на люльках
конвейера.
Эксплуатация оборудования
Осмотр и регулирование оборудования перед работой:
проверить зазоры между торцами смежных секций спирали. Зазоры должны быть
не более 0,3мм;
проверить зазоры между конусом и внутренними поверхностями секций
спирали, зазоры должны быть в пределах 0,05 - 0,4мм.;
зазоры контролировать щупом, при необходимости производить регулировку
положения секций спирали;
проверить исправность механизма подачи воздуха;
проверить работу машины на холостом ходу в течении 2 - 3 мин.;
проверить плавность работы машины (отсутствие задеваний, посторонних
шумов и т.д.).
Пуск машины производится с панели управления машины. При необходимости
аварийной остановки или выполнения работ по наладке и регулированию остановка и
пуск машины может производиться ответственным лицом за ее обслуживание с
индивидуального кнопочного поста управления, который должен быть в
непосредственной близости от машины.
при необходимости отрегулировать с помощью специального винта зазор между
внутренней поверхностью чаши и кромкой спирали;
отрегулировать необходимую подачу воздуха;
при необходимости натянуть или ослабить ремни;
подать тестовую заготовку в машину, постепенно доводя до паспортной величины,
проверить правильность формы тестовой заготовки и ее размер;
проверить наличие слипшихся кусков теста если имеются - увеличить подачу
воздуха.
Порядок работы:
управления работой осуществляется с панели с электроаппаратами и пульта
управления;
включить вводный выключатель; на пульте управления загорится зеленая
лампочка;
установить на пульте управления один из пяти режимов работы машины и
нажать кнопку “Пуск”;
уровень загрузки тестовой заготовки - 850 мм. от уровня пола после
прохождения заготовки всего спирального канала, последняя проходит по лотку;
произвести подачу тестовой заготовки;
при необходимости в мукопросеиватели загружается мука;
останов привода машины в любом положении осуществляется красной кнопкой
“Стоп”;
отключение всего электрооборудования машины осуществляется вводным
выключателем;
следить за состоянием рабочих органов и периодических очищать их;
Организация технического обслуживания
Техническое обслуживание машины производится на месте установки для
поддержания ее в исправном состоянии.
произвести тщательный осмотр машины в начале каждой смены, проверить ее
механизм и убедиться в исправном состоянии движущихся и рабочих частей, в
отсутствии повышенного шума или стука, при обнаружении неисправности немедленно
устранить немедленно устранить ее,
производить смазку подшипников качения, заполнив их на 0,25 объема
“Литолом-24” ГОСТ 21150-87 или “Солидолом Ж” ГОСТ 1033-79,
производить чистку и санитарнуцю обработку машины,
проводить ежемесячно плановый осмотр своей машины и решать вопрос своей
машины и решать вопрос о необходимости ремонта отдельных механизмов и
аппаратуры
следует завести журнал учета и наблюдения за работой машины, в которой
ежедневно заносить:
результаты профилактического осмотра всех механизмов и аппаратуры;
неисправности машин, их устранение и простои, вызванные ими;
характер производимого ремонта и замену деталей машины;
производимую смазку машины;
производить один раз в год (при профилактическом ремонте) разборку
подшипниковых узлов с заменой изношенных деталей и сменой смазки,
установленный срок службы до капитального ремонта - не менее 4-х лет.
Характерные неисправности и методы их устранения
Появление неисправностей в работе отдельных деталей, узлов и механизмов
может вызвать ухудшение эффективности и снижение производительности машины.
Наиболее часто встречающиеся и возможные неисправности и способы их
устранения приводятся в таблице.
Таблица
Возможные неисправности, способы их устранения
|
Неисправность
|
Вероятная причина
|
Способ устранения
|
|
Тесто прилипает к конусу
или спирали
|
повышенная влажность теста,
переброженное тесто
|
подавать нормальное тесто
|
|
увеличен зазор между
конусом и спиралью или между секциями спирали
|
отрегулировать зазор
|
|
недостаточная посыпка мукой
или неудовлетворительно работает воздуходувное устройство
|
отрегулировать работу
мукопосыпателей или воздуходувного устройства
|
|
Отщипывание кусочков теста
при округлении заготовок
|
увеличен зазор между
конусом и спиралью
|
уменьшить зазор
|
|
Сдваивание заготовок при
округлении
|
неравномерное поступление
заготовок
|
обеспечить равномерное
поступление заготовок
|
Техника безопасности
К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное
обучение для работы на данной машине, сдавшие минимум по технике безопасности и
имеющие разрешение медицинской комиссии для работы с пищевыми продуктами,
Токоведущие части должны быть надежно изолированы, машина должна быть
заземлена в соответствии “Правил устройства электроустановок” (ПУЭ), ГОСТ
12.2.007.0-75.
Должен быть обеспечен свободный доступ ко всем механизмам машины,
загромождение проходов не допускается.
В случае неисправности машины необходимо немедленно остановить ее. Ремонт
производиться только после полного отключения электропитания машины, с
обязательным вывешиванием табличек: “Не включать”, “Ремонтные работы”.
Перед началом работы необходимо:
1) привести в порядок одежду, застегнуть халат и обшлагу рукавов,
подобрать волосы под головной убор;
2) убрать с машины и вокруг нее посторонние предметы;
) убедиться в том, что все ограждения находятся на своих местах в
исправном состоянии и надежно закреплены;
) убедиться в наличии нормального освещения рабочего места;
) проверить наличие смазки в местах, подлежащих смазке;
) проверить работу электрооборудования.
Во время работы соблюдать следующие требования:
1) содержать постоянно рабочее место в чистоте и порядке, не
загромождать проходы;
2) не оставлять работающую машину без присмотра;
) немедленно отключить вводным выключателем электрооборудование
машины в следующих случаях:
при временном прекращении работы;
при перерывах подачи электроэнергии;
для наладки, ремонта и чистки машины;
при появлении напряжения на корпусе машины;
при появлении стука, шума, вибрации.
по окончании работы выполнять следующие операции:
отключить вводным выключателем питание электрооборудования;
очистить машину от муки с помощью ветоши.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить очистку рабочих поверхностей
металлическими скребками, допускается применение деревянных скребков.
|
I Содержание труда 1. Осмотр и подготовка оборудования к работе
(санитарно-гигиеническое обслуживание). 2. Во время работы: загрузка сырьем
оборудования; наблюдение за процессом округления; контролирование обеспечения
равномерной подачи тестовых заготовок; контроль подачи воздуха; контроль
выхода сырья из устройства. 3. Санитарная обработка аппарат, разборка и мойка
деталей.
|
II Документация 1. Инструкция по эксплуатации тестоокруглительной
машины. 2. Инструкция по технике безопасности. 3. Карта организации труда на
рабочем месте. 4. Таблица массы тестовых заготовок по ассортименту.
|
III
Планировка рабочего места 
|
1. промежуточный
транспортер 2. тестоокруглительная машина 3. стол 4. стеллаж 5.
противопожарный щит 6. рабочая зона
|
IV Оснастка рабочего
места 1. Весы. 2. Набор ключей для
разборки устройства. 3. Противопожарный щит. 4. Набор смазывающих и моющих
средств
|
|
V Условия труда микроклимат спец. одежда режим труда 1. tвозд
= 20-22 °С 2. W = 75 ± 10% 3.
Освещенность: - лампа накаливания 75Вт - газоразрядная лампа 150Вт 1. х/б
халат (белый) 2. х/б головной убор 3. фартук рабочий день 8 часов, перерыв 30
мин
|
VI Техника безопасности
1. К работе на волчке допускаются
лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение; прошедшие
инструктаж по технике безопасности; 2. Запрещено работать при неисправном
заземлении или поврежденном электрокабеле; 3. Запрещено работать при
отсутствии кожухов и ограждений; 4. Запрещено работать при неисправном
оборудовании. 5. Запрещено производить сан. обработку без средств защиты. 6.
Запрещено самостоятельно производить ремонт оборудования и отдельных узлов
машины; 7. Запрещено производить ремонт оборудования, не отключив основной
рубильник.
|
Заключение
В курсовой работе была разработана и укомплектована оборудованием
технологическая линия по производству хлеба высшего сорта для населенного
пункта численностью 12 тыс. человек. Данное предприятие является предприятием
малой мощности (мини цех).
Было подобрано оборудование, на котором будет производиться хлеб.
Для первого этапа (прием, перемещение в складских помещениях и
последующее хранение всех видов сырья) мы произвели расчет необходимых площадей
для хранения муки и готовой продукции, площади производственных вспомогательных
помещений.
Для второго и третьего этапов (дозировка компонентов, замес и брожение
опары, замес и брожение теста) мы подобрали тестомесильную машину марки 250Д1
“Стандарт” (производительностью 1031-1443кг/ч) и подкатные дежи марки Т1-ХТА
(вместимость дежи 330л.).
Для четвертого этапа были подобраны следующие машины:
для деления теста на куски - тестоделительная машина марки А2-ХПО/5
(производительностью 9…28 шт/мин);
для округления кусков - тестоокруглительная машина марки А2-ХПО/6
(производительностью не менее 30 шт/мин);
для предварительной расстойки - контейнер типа 6080.024 (с количеством
форм на лотке - 270 шт, при учете размера одной формы 0,11´0,22 м.).
Для пятого этапа (выпечка тестовых заготовок) была подобрана
хлебопекарная печь марки Ш2-ХПА-10 (производительностью 9…12 т/сут.).
Составлен график тестоприготовления и график загрузки оборудования.
Разработана инструкция эксплуатации тестоокруглительной машины А2 - ХПО/6.
Литература
7) Ловчиков А.П. Методические указания к выполнению
курсовой работы по теме “Комплектование оборудованием технологической линии
производства хлебных изделий” Челябинск, 1998
8) Ловчиков А.П. Методические указания к лабораторным
занятиям по курсу “Процессы и технологии переработки и хранения продукции
растениеводства” Челябинск, 1996
) Шепелев А.Ф. и др. Товароведение и экспертиза
зерномучных товаров - Учебное пособие, Ростов-на-Дону: МарТ, 2000.
) Личко Н.М. и др. Технология переработки продукции
растениеводства - М.: Колос, 1997.
) Антипов С.Т. и др. Машины и аппараты пищевых
производств. В 2 кн./ С.т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; под ред.
акад. РАСХН В.А. Панфилова. - М.: Высшая школа, 2001.
) Паспорт МТО А-ХПО/6.ПС, Киев, 1975.