Процесс замены датчика на емкости Е-6

  • Вид работы:
    Отчет по практике
  • Предмет:
    Информатика, ВТ, телекоммуникации
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    1020,74 Кб
  • Опубликовано:
    2014-03-21
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Процесс замены датчика на емкости Е-6

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Пермский Национальный Исследовательский Политехнический Университет

Факультет Электротехнический Кафедра Автоматики и телемеханики

Направление Управление и информатике в технических системах




ОТЧЕТ

по производственной практике


Выполнил студент гр. АТ-10

Липатников Н.Г.

Проверили:

Вед. инженер гр. КИПиА, Колегов В.Г.







Пермь, 2013

Содержание отчета

Введение

Общая информация о предприятии

Пример проекта 12-20-7377.АТХ

Система управления Delta V

Пожарная безопасность на предприятии

Заключение


Введение

Производственная практика имеет целью Изучение:

структуры организации и управления деятельностью подразделения; -вопросов планирования и финансирования разработок, охраны интеллектуальной собственности;

действующих стандартов, технических условий, положения и инструкций по разработке и эксплуатации технологического оборудования, средств вычислительной техники, программ испытаний, оформлению технической документации;

технологий проектирования автоматизированных средств и систем автоматизации и управления, определения экономической эффективности исследований и разработок;

правил эксплуатации технологического оборудования, средств и систем автоматизации и управления, имеющихся в подразделении;

вопросов обеспечения безопасности жизнедеятельности и экологической чистоты;

Освоение:

методов анализа технического уровня средств и систем автоматизации и управления для определения их соответствия действующим техническим условиям и стандартам;

технических программных средств автоматизации и управления; пакетов программ компьютерного моделирования и проектирования средств и систем автоматизации и управления;

правил и методов проведения патентных исследований, оформления прав интеллектуальной собственности на технические и программные разработки, изобретения;

современных технологий работы с периодическими, реферативными и информационно-справочными изданиями по профилю специальности.

Общая информация о предприятии

Общество с ограниченной ответственностью «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» зарегистрировано под номером 632-000 в Администрации Индустриального района г. Перми (Постановление о государственной регистрации - № 271/6 от 30.06.97г.).

Форма собственности - частная.

Предприятие является структурным подразделением ОАО Нефтяная компания «ЛУКОЙЛ». Стратегические цели и задачи Компании определяют направления развития Предприятия.

Организационная структура Предприятия включает в себя производственные подразделения, службу по поставкам, службу по техническому обеспечению и развитию, финансово- экономическую службу, учетное управление, управление качества и сертификации, службу по промышленной безопасности и экологии и другие.

Численность работающих на 01.01.2006 г. - 4061 человек, из них: руководителей - 337 чел. (8 %), специалистов - 885 чел. (22 %), рабочих и служащих - 2839 чел. (70 %).

Технологические установки Пермского нефтеперерабатывающего завода вступили в строй действующих в октябре 1958 года, 5 ноября была получена первая товарная продукция: бензин, керосин, дизельное топливо и мазут.

Развиваясь высокими темпами, Пермский нефтеперерабатывающий завод к 1966 году имел в своем составе более 30 технологических установок; началось строительство нефтехимического комплекса.

В 1976 году на базе Пермского нефтеперерабатывающего завода было создано производственное объединение «Пермнефтеоргсинтез».

В 1991 году Предприятие вошло в состав Нефтяной компании «ЛУКОЙЛ».

ООО «ЛУКОЙЛ - Пермнефтеоргсинтез» относится к нефтеперерабатывающим заводам топливно-масляного направления и включает в себя следующие технологические процессы: первичную переработку нефти; гидрокрекинг; каталитический и термический крекинг; каталитическое риформирование бензиновых фракций; гидроочистку дизельных фракций; селективную очистку и депарафинизацию масляных фракций; деасфальтизацию гудронов; коксование тяжелых остатков; производство нефтебитумов.

Особенностью технологической схемы Предприятия является достаточно большое количество параллельно работающих установок по процессам, что обеспечивает гибкость при переработке различных типов нефти и оперативное изменение ассортимента продукции.

Мощность Предприятия составляет 12 млн. тонн нефти в год.

Исходным сырьём для производства продукции является западно-сибирская нефть (75 %) и нефть северных месторождений Пермского края, поступающие на Предприятие по нефтепроводам. Имеется возможность перерабатывать нефть, поступающую железнодорожным транспортом.

Глубина переработки нефти составляет 88% (средний по России показатель - 71%).

Готовая продукция, в основном, отгружается железнодорожным транспортом, до 10% вывозится автотранспортом. В летнее время используется водный транспорт. В центральные регионы России топливо поставляется по продуктопроводу Пермь - Альметьевск.

Начиная с 1993 года, Предприятие при поддержке Компании «ЛУКОЙЛ» в соответствии с распоряжением Правительства РФ № 53-Р от 15.01.1993 года успешно ведёт реконструкцию по мастерплану, разработанному при участии американской компании ABB Lummus Global. В техническом перевооружении завода принимают участие многие зарубежные партнеры, такие как Sulzer, Foster Wheeler, UOP, Fisher Rosemount, Stone & Webster, Haldor Topsoe и другие.

На первом этапе реконструкции модернизировано и построено заново более 30 технологических установок и объектов общезаводского хозяйства, в том числе осуществлены:

реконструкция трех установок каталитического риформинга для выработки катализата с октановым числом до 95 пунктов;

реконструкция установок гидроочистки для выработки дизельного топлива с содержанием серы менее 0,05%;

реконструкция установки замедленного коксования с увеличением мощности до 1,1 млн. тонн в год по сырью;

строительство установки вакуумной перегонки мазута мощностью 1,6 млн. тонн в год для производства высококачественных масляных фракций;

реконструкция установки каталитического крекинга;

строительство установки по производству серной кислоты;

ввод в эксплуатацию нового комплекса механохимической очистки сточных вод WEMCO;

строительство трех автоматизированных линий затаривания масел в малообъемные канистры;

строительство новой факельной системы с блоком очистки топливного газа.

Ввод этих технологических объектов в строй позволил на 17,3 % увеличить глубину переработки нефти, повысить качество масляных фракций для производства высокоэффективных масел, увеличить выпуск высокооктановых бензинов на 500 тонн в сутки, значительно снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, получить новые продукты.

В 2004 году завершен второй этап реконструкции - введен в эксплуатацию комплекс глубокой переработки нефти, в основе которого лежит технология гидрокрекинга T-Star. Технология обеспечивает выработку экологически чистых дизельных топлив, полностью соответствующих перспективному европейскому стандарту EN 590:2004, в том числе по содержанию серы (не более 50 мг/кг и 10 мг/кг). В настоящее время ведется строительство установки изомеризации парафинов Cs-Ce с гидроочисткой и автоматизированной станции смешения бензинов с поточными анализаторами качества, а также современного комплекса по производству, затариванию и отгрузке масел.

Имеющиеся технологические процессы позволяют получать разнообразную продукцию нефтепереработки:

автомобильные неэтилированные бензины марок Нормаль-80, Регуляр-92, Премиум-95;

реактивное топливо марок РТ и Jet-Al, качество которых соответствует, а по некоторым показателям и превосходит требования американского стандарта ASTM D 1655;

дизельное топливо, в том числе, соответствующее требованиям европейского стандарта EN 590;

          моторные масла, в том числе, ЛУКОЙЛ- СТАНДАРТ, ЛУКОЙЛ-СУПЕР, ЛУКОЙЛ-ЛЮКС, ЛУКОЙЛ-СИНТЕТИК и ЛУКОЙЛ-АВАНГАРД, которые соответствуют самым современным мировым требованиям и предназначены для смазки двигателей автомобилей последних лет выпуска как отечественного, так и зарубежного производства; трансмиссионные, турбинные, индустриальные, базовые масла;

          парафины;

          битумы дорожные и строительные;

          нефтяной кокс;

          серную кислоту и гранулированную серу;

          ароматические углеводороды.

Дипломы лауреатов и дипломантов Всероссийской программы-конкурса «100 лучших товаров

России» присуждены моторным маслам ЛУКОИЛ- ЛКЖС и ЛУКОЙЛ-СИНТЕТИК, ЛУКОЙЛ-АВАН¬ГАРД и ЛУКОЙЛ-СУПЕР, бензину автомобильному Премиум-95, топливо дизельное ЛУКОЙЛ ЕН 590 (EN 590) и сера техническая газовая гранулированная. В 2006 году звания лауреатов этого престижного конкурса в номинации «Продукция производственно-технического назначения» удостоены масло моторное универсальное всесезонное «ЛУКОЙЛ-Авангард» (повторно) и жидкость охлаждающая «Антифриз G 48». Жидкость охлаждающая «Антифриз G 48» также стала дипломантом конкурса в статусе «Новинка года».

По итогам участия в конкурсе «Всероссийская марка (III тысячелетие). Знак качества XXI века», в котором 12 видов продукции были удостоены платинового Знака качества и пять - золотого, ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» в 2005 году присвоено звание «Предприятие высокого качества» с вручением Паспорта «Предприятия высокого качества».

В 2004 году Предприятие стало лауреатом регионального конкурса «Лучшее из Перми» за представленные масла моторные универсальные всесезонные серии ЛУКОЙЛ-СУПЕР, в 2005 году - за топливо дизельное ЛУКОЙЛ ЕН 590 (EN 590).

Постановлением Правительства Российской Федерации (№ 42 от 23 января 2003 года) Предприятию за достижение значительных результатов в области качества продукции и услуг, а также за внедрение высокоэффективных методов управления качеством присуждена премия Правительства РФ в области качества 2002 года.

В 2005 году Предприятию вручен сертификат «Признанное совершенство» Европейского фонда по управлению качеством.

Продукция Предприятия поставляется практически во все регионы Российской Федерации. Основные рынки сбыта: Пермский край, Кировская, Челябинская и Свердловская области, Башкортостан и Удмуртия, Ленинградская, Архангельская и Мурманская области, Сибирь, Москва и Московская область, Хабаровский и Приморский край.

Более 30 % от общего производства продукции поставляется за рубеж.

Продукция Предприятия производится под контролем системы менеджмента качества, сертифицированной в BVC и ГОСТ Р в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001.

На Предприятии внедрены и сертифицированы в BVC: система экологического управления (по стандарту ISO 14001), система управления промышленной безопасностью и охраной труда (по стандарту OHSAS 18001). Начиная с 2002 года, на Предприятии проводится самооценка деятельности на соответствие критериям Европейской премии по качеству.

В составе нефтяной компании «ЛУКОЙЛ» входит собственное проектное подразделение ПКО. Отдел ПКО, где проходила производственная практика, сегодняшняя деятельность связана, в основном, с подготовкой проектов и сметной документации к капремонтам установок, с которыми заводские конструкторы справляются лучше, чем другие проектанты. В течение полувека коллектив отдела участвовал в проектировании и доводке всех заводских новостроек и успешно сопровождает производственную деятельность предприятия, активно участвуя в проведении капитальных ремонтов, модернизации и реконструкции «Пермнефтеоргсинтеза».

Особыми вехами в работе отдела можно считать реконструкции установок 21-10, КК-1 и участие в строительстве КГПН, где ПКО выполнил столь сложные проекты, которые по силам лишь проектным институтам.

ПКО состоит из секторов: монтажно-технологический; строительный, электротехнический, секторы КИПиА и нестандартного оборудования; сметный, сантехнический, нормоконтроля. У меня же проходила практика в секторе КИПиА. Каждый отдел выполняет свою часть проекта. Чисто кабинетными работниками заводские конструкторы никогда не были: всегда у них наготове спецодежда, противогазы, каски, чтобы отправиться на производственную площадку.

Три года назад заводской ПКО внедрил свою разработку на базе сетевой версии этой программы - так называемую единую среду проектирования, позволяющую организовать коллективную работу. Базовой графической платформой автоматизации труда проектировщиков является AutoCAD, к которому имеется набор приложений, а также пакеты расчетных программ имеющая внутренний язык программирования, разработанная компанией AutoDesk.

Поставленные задачи постепенно формализовались и отражались в актуализированном плане внедрения, основной составляющей которого стало новое понятие - единая среда проектирования (ЕСП). Единая среда проектирования представляет собой совокупность специально созданного общего сетевого ресурса и локальных ресурсов пользователей, объединенных локальной вычислительной сетью. На локальных ресурсах пользователей располагаются:

клиентские части САПР AutoCAD 2008;

приложения MS Office;

средства навигации по файлам и каталогам ЕСП.

Порядок работы с ЕСП в ПКО определен утвержденными инструкциями и регламентами. На общем сетевом ресурсе располагаются две составляющие части ЕСП: проектная и техническая.

В проектную часть ЕСП входит проектно-конструкторская документация (ПКД) в электронном виде, а также вспомогательные системные файлы, требующиеся для обеспечения работы САПР в оптимизированном под нужды ПКО режиме. В качестве средства для организации коллективной работы над проектами использовались подшивки AutoCAD. В техническую часть входит вся информация, необходимая для поддержания работоспособности ЕСП и обеспечения соответствия выпускаемой ПКД (как в электронном, так и в бумажном виде) требованиям ГОСТ, а также разработанным в ПКО стандартам. Еще одной особенностью системы стандартов ЕСП является использование стандартизированных шаблонов. Шаблоны созданы на основе файла стандартов сектора. Основное их отличие - оформленный в соответствии с требованиями ГОСТ лист и штамп основной надписи.

В настоящее время внедряется новая среда проектирования E3.series немецкой фирмы Zuken, с которой нас недавно ознакомили. В какой то степени этот продукт упрощает работу по созданию проекта благодаря готовым блокам, но в первый же день ее использования мы нашли ряд недостатков, в частности нехватки блоков кипиа, которые необходимы при проектировании. Конечно, можно инвертировать из того же автокада схемы, но удобнее это делать изначально в самом автокаде. Ведь E3.series имеет больший уклон на проектирование электротехнических схем, нежели кипиа.

Рассмотрим на примере проект №2 12-20-7377.АТХ - Узел подачи ингибитора коррозии и нейтрализатора

Этот узел необходим для защиты от внутренней коррозии трубопроводов системы сбора обводненной жидкости, ингибиторы коррозии необходимо подавать непосредственно в водный подслой, так как они являются органическими водорастворимыми или легко дисперсируемыми в воде реагентами. Технологический процесс ингибирования должен осуществляться с применением узла подачи ингибитора.

Рис. 1 Емкости Е-5,Е-6,Е-7 Ингибиторной установки

датчик ингибитор нейтрализатор давление

В нашем случае требуется заменить на емкости Е-6 пьезометрический датчик уровня поз. LT4048 на датчик уровня радарный FMR 240 Micropilot M в холодной насосной АВТ-2. Причиной замены датчика на емкости Е-6 послужила неудовлетворительная работа с жидкостью Додикор-1830, которая кристаллизуется в стержне датчика и следовательно не происходит останов насосов Н-40/3.5. Слесари КИПиА раз в трое суток проводят чистку стержня датчика от кристаллизующейся жидкости.

Радарный датчик уровня является оптимальным решением проблемы, так как Micropilot является радарной системой, работающей по принципу времени прохождения сигнала. Он идеален для малых сосудов. Кроме того, он обеспечивает точность измерения . Прибор измеряет дистанцию от точки начала измерений (подключения к процессу) до поверхности продукта. Радарные импульсы излучаются антенной, отражаются от поверхности продукта и принимаются самим же радаром.

Особенности и преимущества FMR

проводная технология, невысокая стоимость: реальная альтернатива поплавковым и механическим уровнемерам.

проводная технология удешевляет подключение и упрощает интеграцию прибора в технологический процесс.

• Бесконтактное измерение:

Измерение практически не зависит от свойств продукта.

• Простота настройки с алфавитно-цифрового местного дисплея.

• Простота настройки и диагностики с помощью программы "ToF Tool".

• 2 частотных диапазона -ок. 6 ГГц (FMR 230/FMR 231) и 26 ГГц (FMR 240):

Для конкретного применения -оптимальная рабочая частота.

• Интерфейсы HART, PROFIBUS-PA или Foundation Fieldbus.

• Высокие температуры:

Применим при температуре среды до +200 °C, и до 400 °C с высокотемпературной антенной.

• Стержневая антенна с неактивной длиной: надежное измерение при установке на узких патрубках, также при образовании конденсата и отложений. 

Рис. 2 Принцип измерения и конструкция

Вход

Отраженные импульсы принимаются антенной и передаются в электронный блок.

Микропроцессор рассчитывает сигнал и идентифицирует эхо-сигнал, возникающий при отражении радарного импульса от поверхности продукта. Однозначная идентификация эхо-сигнала уровня достигается программным обеспечением PulseMaster, основанном на многолетнем опыте производства и эксплуатации микроволновых уровнемеров. Высокая точность измерения Micropilot возможна благодаря запатентованному алгоритму программного обеспечения PhaseMaster.

Дистанция D до поверхности продукта пропорциональна времени прохождения импульса t:

D = c · t/2,

где c - скорость света.

На основе известной дистанции E для пустой емкости, рассчитывается уровень L:

L = E - D

См. на рис. вверху точку отсчета дистанции "E".имеет функции подавления помех. Это исключает влияние паразитных эхо-сигналов (вызванных, например, отражением от внутренних конструкций емкости) на эхо-сигнал уровня. При необходимости эти функции активизируются самим пользователем.

Выход

Настройка Micropilot состоит в задании дистанции для пустой емкости E (=ноль), для заполненной емкости F (=шкала) и параметра применения. Параметр применения автоматически адаптирует прибор к условиям измерения. Данные для "E" и "F" соответствуют для приборов с токовым выходом 4мА и 20мА соответственно, для цифровых приборов и для дисплея 0 % и 100 % шкалы.

Кроме того, может быть активизированная функция линеаризации, на основе таблицы, вводимой в ручном или полуавтоматическом режиме. Эта функция обеспечивает измерение в выбранных инженерных единицах для сферических емкостей, емкостей в форме горизонтального цилиндра или с выходным конусом.

Рис. 3 Датчик уровня радарный FMR 240 в различном исполнении антенны

Заранее выбирается по ТЗ необходимый датчик с учетом среды работы, давления, вязкости, взрывобезопасности, интерфейсом, проводной схемой подключения и т.д. и проектируем в среде autocad схему автоматизации, которая, в конечном счете, имеет вид:


На схеме видно три бака и пять насосов, которые управляются уровнемерами, расположенными на каждом баке. Устройства, которые подлежат замене отмечаются зам. Все остальные - сущ. Принцип работы: ко входу врезаем две емкости с присадкой: Додиген-481 и Додикор-1830 (органические ингибиторы, которые вводятся в колонны крекинга для предотвращения коррозии) и по трубам Ду25 Ру16 Ст20 подаем ручным насосом в емкости Е-5,Е-6,Е-7. Там же присадка смешивается с дизтопливом. Уровень жидкости в емкостях регулируется максимальным и минимальным уровнем срабатывания уровнемеров для останова насосов плунжерного типа, которые подают жидкость к установкам ВО.

Далее проектируем план трасс с учетом необходимых материалов (кабели, коробки) и расположением нашего датчика, который будет заменен конструкторами. Нам потребуется три скобы для крепления измерительных проводов к коробке.


На схеме холодной насосной АВТ-2 (вид сверху) отображены три емкости среди которых на Е-6 видно место демонтажа и установки нового уровнемера на крышке бака поз. LT4048. Кабели и коробка остаются на прежнем месте. Категория пожароопасности помещения IIBT3, взрывобезопасности В-1a.

Затем проектируем Схему внешних проводок, где видно подключение уровнемера к коробке КС-59И по двухпроводной схеме с заземлением корпуса и короба.

Составляем общие данные по проекту, в котором указывается сборка чертежей в таблице слева, перечня документов (таблица справа) и общие указания.


Теперь заполняем Перечень точек где указываем позицию замены уровнемера с условиями ТЗ.

Затем заполняется в текстовом редакторе спецификация С1, где записываются наименование, техническая характеристика прибора, комплект для крепежа.


И последним этапом заполняется опросный лист ОЛ LT4048, в котором указываются запрашиваемые характеристики уровнемера и отправляется на согласование метрологам. Если метрологи одобряют заданные условия, то далее проект передается сметчикам, а затем конструкторам, которые будут проводить необходимые работы на объекте.

Система управления Delta V

За последние 30 лет технология автоматизации в промышленности добилась значительных успехов. Функциональные возможности современных цифровых систем автоматизации опережают сегодня способности и возможности человека их использующего. Поэтому следующим инновационным шагом в автоматизации будет не добавление новых функциональных возможностей, а устранение сложностей в области применения средств и систем автоматизации: нужно сделать технологии автоматизации удобнее в использовании, проще для внедрения и управления, проще для достижения бизнес результатов. Основная идея концепции "Ввод/вывод по требованию" заключается в том, что система автоматизации должна обладать гибкостью, обеспечивающей не только принципиальную возможность, но и удобство подключения сигналов любого типа на всех этапах развития производства.

С самого начала система DeltaV поддерживает возможность подключения КИП и исполнительных механизмов самых различных типов. Поддерживаются как классические сигналы ввода/вывода (4…20 мА,

…5 В, дискретные, сигналы термопар и термопреобразователей сопротивления, частотноимпульсные и т.п.), так и сигналы современных интеллектуальных КИП и А, использующих полевые шины HART, ASibus, ProfiBus, DeviceNet, ModBus и Foundation field bus. В системе DeltaV имеются модули, позволяющие подключать все эти сигналы напрямую, без использования промежуточных интерфейсов. Современная версия DeltaV позволяет подключать беспроводные приборы (WirelessHART), а также обеспечивает беспрецедентную гибкость подключения приборов страдиционными интерфейсами за счет применения новой технологии электронной кроссировки. Важно, что новые технологии обеспечивают ускорение на стадиях проектирования, пусконаладки и внедрения, что, в конечном счете, сокращает время выхода установки на проектную мощность.

Архитектура распределенной системы управления (РСУ) DeltaV. Все контроллеры и все рабочие станции системы объединены резервированной коммуникационной сетью на базе Ethernet TCP/IP (система работоспособна при пропускной способности сети 10 Мбит/с, 100 Мбит/с, 1 Гбит/с). Каждый узел сети является равноправным участником обмена. В сети принципиально отсутствуют такие "узкие" места, как шлюзы или серверы, работоспособность которых могла бы повлиять на функционирование всей системы. На рабочие станции возложены функции операторского интерфейса, конфигурирования, архивирования, ведения журналов событий. Функции управления процессом выполняют контроллеры.


Масштабируемость:

Минимальная конфигурация DeltaV включает одну станцию и один контроллер с подсистемой ввода/вывода. Дополнительные контроллеры и рабочие станции могут подключаться к системе по мере необходимости. Максимальная конфигурация предусматривает 120 узлов, в том числе до 100 контроллеров и до 60 рабочих станций (дополнительно могут быть подключены удаленные рабочие станции, находящиеся во внешней по отношению к DeltaV сети Ethernet). Кроме того, для автоматизации крупных и/или пространственно распределенных объектов, а также для поэтапного ввода в эксплуатацию крупных объектов возможно объединение нескольких систем DeltaV в зонную структуру. Зоны DeltaV представляют собой независимые полнофункциональные системы DeltaV, объединенные в единую систему. Конфигурирование, наладка и эксплуатация такой системы может производиться полностью независимо от других зон, что дает неоспоримые преимущества в процессах проектирования, запуска и последующей поддержки системы в целом. Разбиение на несколько зон по функциональному и географическому признаку объекта позволяет раз

делить работу над системой на несколько параллельных независимых процессов, что позволяет сократить сроки внедрения.

Контроллеры DeltaV обеспечивают выполнение всех операций по управлению каналами интерфейса ввода/вывода, а также всеми действиями по передаче данных по коммуникационной сети. Присвоение меток времени и активация сигналов тревоги также являются функциями контроллера. Минимальное время цикла составляет 100 мс.

Рабочие станции:

В качестве рабочих станций DeltaV используются ПК и серверы производства Dell, специально разработанных конфигураций, работающие под управлением ОС Windows 7 (начиная с DeltaV вер. 11) и Windows Server

. Для операторских станций используются ПК с двумя или с четырьмя мониторами. Необходимость применения компьютеров серверного класса определяется объемом системы (размером БД и объемом архивной информации). Задачи, выполняемые рабочей станцией, регламентируются установленным пакетом ПО.

Полевые шины:является единственной в мире системой, одновременно поддерживающей протоколы полевых шин Foundation Fieldbus, HART, ASi, Profibus DP, DeviceNet без применения промежуточных адаптеров или преобразователей. Сокращение числа полевых кабелей является очевидным преимуществом использования полевых шин. При этом, решающими факторами, обусловившими широкое применение цифровых полевых шин на предприятиях всего мира, являются помехоустойчивость цифровых сигналов, возможность дистанционной настройки и диагностики интеллектуальных полевых приборов, а также возможность использования сигнализации полевых приборов в стратегии управления, что позволяет снизить риск нештатной ситуации и повысить эксплуатационную готовность. Возможность подключения полевых приборов к действующему сегменту Foundation fieldbus, автораспознавание подключенного прибора и возможность дистанционной настройки сводят к минимуму операции, которые необходимо выполнить на объекте, что может иметь особое значение для вредных и опасных производств.

Достоинства использование данной системы управления :

. DeltaV является масштабируемой системой. Это значит, что ценообразование построено таким образом, что применение этой системы одинаково экономически эффективно как для небольшого технологического объекта (например, узел коммерческого учета - около 100 сигналов) и для крупного завода.

Система максимального размера на сегодняшний день может включать до 100 контроллеров, до 60 рабочих станций, до 30000 сигналов по управлению плюс до 50000 сигналов на регистрацию.
Все возможности системы сохраняются при любом ее размере.

. DeltaV опирается на основные зарекомендовавшие себя открытые технологии:

рабочие станции на базе стандартных ПЭВМ на платформе Intel

операционная система WindowsNT

сеть управления на базе Ethernet и протокола TCP/IP

прикладной протокол взаимодействия приложений OPC

протоколы взаимодействия с полевыми приборами Foundation Fieldbus и HART

графические языки конфигурирования алгоритмов управления IEC 61131-3

стандарт ISA S88.01 (подход к построению периодических тех.процессов)

Использование открытых технологий снижает как начальную стоимость системы, так и расходы на ее сопровождение и модернизацию.

. Система способна автоматически распознавать новые узлы (контроллеры) и новые платы в/в при их добавлении к системе - не требуется ручной настройки или установки перемычек (их просто нет ни на одной плате).

. Замена плат или добавление новых (расширение системы) может происходить в горячем режиме онлайн, то есть без отключения питания или остановки тех. процесса.

. Контроллеры DeltaV очень компактны без ущерба для удобства монтажа. На объекте среднего размера количество шкафов DeltaV будет существенно меньше, чем для другой традиционной системы управления. Контроллеры и подсистема в/в монтируются на стандартных рейках DIN.

. Существуют модули ввода-вывода со встроенными барьерами искрозащиты. Это делает габариты системы еще более компактными, исключает дополнительный монтаж проводов, и уменьшает стоимость системы.

. Все печатные платы имеют защитное покрытие для использования в промышленных условиях (согласно классификации ISA G3).

. Контроллеры DeltaV имеют энергонезависимую память без батарейной подпитки - на технологии флэш-ПЗУ.

. Топология подключения узлов системы DeltaV - “звезда”. Это значит, что все узлы (рабочие станции и контроллеры) подключаются к сети управления как равноправные участники обмена данными. В сети отсутствует узкое место - “коммуникационный сервер” (как например в системе Honeywell PlantScape). Каждая рабочая станция получает данные непосредственно от источника данных (контроллера). Выход из строя любого узла не влечет за собой сбой в работе других узлов.

. DeltaV позволяет резервировать ВСЕ компоненты системы - контроллеры, блоки питания, сеть управления, платы ввода-вывода.
При этом резервная плата может быть добавлена к основной плате в горячем режиме и без каких-либо соединительных проводов и изменения программных настроек.

. DeltaV является единственной в мире системой, одновременно поддерживающей протоколы полевых шин Foundation Fieldbus, HART, AS-i, Profibus DP, DeviceNet - и все это в одном контроллере без применения промежуточных адаптеров или конвертеров.
Для приборов HART и Foundation Fieldbus система позволяет осуществлять функции

. DeltaV обладает уникальной функцией, которую Вы не найдете ни в одной другой системе - Контроль Качества Управления. Специальная программа в составе системы “Инспектор” собирает данные со всех контуров регулирования и всех аналоговых регистрируемых параметров и предоставляет эти данные в обобщенном виде для анализа качества управления технологическим процессом. Следующие данные предоставляются на экране “Инспектора” для каждого технологического параметра: степень нестабильности, качество входного сигнала, достижение выходным сигналом одного из пределов, нештатный режим контуров регулирования. Для всей установки в целом “Инспектор” вычисляет два интегральных параметра: качество регулирования (степень стабильности регулирования) и степень утилизации (соотношение времени работы контуров регулирования в штатном (автоматическом) режиме к общему времени работы системы) за последние сутки, за смену, за час.

. Ряд функций усовершенствованного управления встроен в DeltaV - автонастройщик контуров, управление по методу нечеткой логики, управление по модели с прогнозированием, нейронные сети.
14. Подсистема архивирования данных DeltaV построена на платформе PI SYSTEM компании OSI Software. Это - ведущий программный продукт в данной области. Если на предприятии развернута общезаводская система архивирования данных PI SYSTEM, то ее интеграция со встроенным в DeltaV архиватором производится без дополнительных затрат .

Пожарная безопасность на предприятии

Каждый работающий на территории предприятия обязан:

а) знать пожарную опасность процесса производства;

б) знать и соблюдать установленные требования пожарной безопасности для рабочего места и других объектов предприятия;

в) знать расположение средств пожаротушения вблизи своего рабочего места, их назначение и уметь ими пользоваться;

г) знать место нахождения ближайшего телефона или ручного пожарного извещателя, а также порядок сообщения о пожаре по ним в пожарную охрану;

д) знать свои обязанности при обнаружении пожара или признаков горения (задымление, запах гари, повышение температуры и т.п.);

е) следить за правильным содержанием пожарного оборудования, систем и установок противопожарной защиты, закрепленных за рабочим местом или участком;

ж) выполнять меры пожарной безопасности при пользовании электроприборами (компьютерами, кондиционерами, холодильниками, плитками, чайниками и т.п.), предметами бытовой химии, а также при проведении работ с ЛВЖ, горючими материалами, другими опасными в пожарном отношении веществами;

з) знать план эвакуации из помещения и этажа здания, на котором находится помещение;

и) о нарушениях требований пожарной безопасности на участке своей работы или в других местах предприятия, использовании не по прямому назначению пожарного оборудования и средств связи немедленно указать нарушителю и сообщить лицу, ответственному за пожарную безопасность.

з) Запрещается курение табака на рабочих местах (включая служебные кабинеты), на пожаровзрывоопасных и пожароопасных участках, в административно-бытовых зданиях, лабораториях, на территории и объектах производственной и складской зоны предприятия, за исключением специально отведенных и оборудованных для этой цели мест, обозначенных знаком пожарной безопасности «Место для курения».

Все руководители, специалисты, служащие, рабочие и другой персонал Общества, а также сторонних организаций, поступающие работать на предприятие (проходящие производственное обучение, практику), должны пройти вводный инструктаж по пожарной безопасности.

Противопожарные инструктажи (вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой), обучение мерам пожарной безопасности и проверка знаний требований пожарной безопасности совмещаются с инструктажами, обучением и проверкой знаний по промышленной безопасности и охране труда работников Общества.

Водопроводные сети, на которых установлено пожарное оборудование (пожарные гидранты, лафетные стволы, кольца орошения, внутренние пожарные краны и т.п.), должны находиться в исправном состоянии, обеспечивать требуемый напор и пропускать расчетное количество воды для целей пожаротушения.

Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода должны быть укомплектованы пожарными рукавами длиной 15-20 метров, стволами и вентилями, размещаться в пожарном шкафу. На дверце шкафа пожарного крана должны быть указаны буквенный индекс (ПК), порядковый номер, а также номер телефона вызова пожарной охраны.

Заключение

За 6 недель, проведенных на ООО «ЛУКОЙЛ - Пермнефтеоргсинтез» ПКО, КИПиА я научился работать с технической документацией, познакомился с внутренним устройством предприятия, научился проектировать и программировать в cреде autocad на платформе visualLISP. Ознакомился с новой средой программирования E3.series, которая активно внедряется на предприятия. Принимал участие в разработке трех проектов для ремонта и замены измерительных компонентов на установках, а также ознакомился с работой и подключением датчика давления metran Rosemount 3051S.

Похожие работы на - Процесс замены датчика на емкости Е-6

 

Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!