Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин легковых автомобилей

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин легковых автомобилей

Содержание

Введение

. Кузов

. Проверка геометрии кузова

. Дефекты кузовов и кабин

. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин

. Ремонт неметаллических деталей кузовов

. Сборка и контроль кузовов и кабин

. Полная покраска и локальная покраска автомобилей в камерах

. Подбор краски

. Подготовка к покраске, покраска и инструменты для покраски

. Пескоструйная обработка

. Восстановительная полировка кузова

. Защитная полировка

. Локальная покраска автомобиля

. Антикоррозийные материалы

Заключение

Введение

В связи со значительным ростом количества автомобилей в нашей стране, в настоящее время вопросу подготовки специалистов по ремонту и обслуживанию автомобилей уделяется повышенное внимание. В последние годы интенсивно осуществляется организационно-техническая перестройка авторемонтных предприятий, что обусловлено изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Получают дальнейшее развитие фирменные структурные системы по обслуживанию и ремонту автомобилей отечественного и зарубежного производства. За последние десять лет произошли серьёзные изменения в развитии индустрии технического обслуживания и ремонта автомобилей. Разработаны и используются на практике технологические процессы, основанные на результатах исследований в области фундаментальных наук и высоких технологий обработки металлов и сборки автомобильных узлов и агрегатов. Появились новые материалы и способы воздействия на материал объектов ремонта, что способствовало появлению новых технологических процессов, обеспечивающих заданные свойства объекта ремонта. Для реализации новых технологических процессов требуется принципиально новое оборудование, инструмент и средства контроля, что влечёт за собой существенное переоснащение предприятий по техническому обслуживанию, ремонту и диагностике автомобилей. В связи с этим возникает необходимость совершенствования знаний персонала предприятий по обслуживанию современного оборудования и обучение специалистов среднего звена с учётом внедрения в производство современной обрабатывающей, сборочной и диагностической техники.

1. Кузов

Кузов - часть автомобиля или другого транспортного средства, предназначенная для размещения пассажиров и груза. Кузов крепится к раме автомобиля. Бывают также безрамные кузова, выполняющие одновременно функцию рам (при такой конструкции к кузову крепятся все остальные узлы и агрегаты автомобиля). В своё время автомобиль быстро развивался. Двигатель занял довольно неудобное для размещения пассажиров место - между большими кожухами передних управляемых колёс. Радиатор разместился спереди - для охлаждения его встречным потоком воздуха. Ведущие колёса - задние, что выгодно для улучшения тяговых качеств автомобиля. С конструктивной точки зрения такая компоновочная схема оказалась вполне рациональной. Совершенствуясь, она сохранилась до наших дней и получила название"классическая компоновка". Двигатель, трансмиссия, ходовая часть крепились к раме. Всё в целом называлось "шасси". Шасси могло двигаться и существовать без кузова. Кузов устанавливался на шасси как отдельный и независимый для выполнения агрегат. С кузовом получался уже автомобиль, предназначенный для выполнения определённой функции. Сегодня форма (тип кузова) автомобиля зависит от множества факторов: компоновки и конструкции, от применяемых материалов и технологии изготовления кузова. В свою очередь, возникновение новой формы заставляет искать новые технологические приёмы и новые материалы. И конечно же, на развитие формы автомобиля воздействуют социально-экономические факторы и, в силу особого качества автомобиля - его "престижности", автомобильная мода.

Ниже в алфавитном порядке приведены основные типы кузова легковых автомобилей:

Бескапотный кузов - однообъемный пассажирский кузов, центр рулевого колеса которого находится перед передней осью автомобиля.

Брогам (Brougham) - пассажирский кузов с открывающейся частью крыши над передним рядом сидений.

Кабриолет (Cabriolet - кузов "со складывающейся крышей") - пассажирский кузов с мягким складывающимся тентом и опускающимися боковыми окнами.

Разновидность кузова "кабриолет" с неубирающимися боковинами - Кабрио-лимузин.

Кабриолет-хардтоп - пассажирский кузов со съемной жесткой крышей.

Комби - двухобъемный кузов, имеющий заднюю дверь, предназначенный для перевозки пассажиров или грузов (при сложенных задних сиденьях). Название, ясно указывающее на происхождение и назначение (комбинированный из седана и универсала, сочетающий их качества), у нас не привилось, даже несмотря на продолжавшийся много лет выпуск модели Иж-Комби. Гораздо большее распространение получило иностранное слово хэтчбек.

Купе - двухобъемный или трехобъемный пассажирский кузов с двумя боковыми дверями и с одним основным или одним основным и одним дополнительным рядами сидений

Ландо - пассажирский кузов с открывающейся частью крыши над задними рядами сидений.

Лимузин - пассажирский кузов, имеющий перегородку за первым рядом сидений, с открывающимся окном. Вообще принято называть длинную легковую машину как минимум с тремя рядами сидений

Пикап (Pick-up - по-английски «подбирать», «подхватить») - грузопассажирский кузов с открытой платформой для перевозки грузов и кабиной водителя, отделенной от грузовой платформы стационарной перегородкой.

Родстер (Roadster) - пассажирский открытый двухместный кузов cо складывающимся мягким тентом.

Седан (Sedan) - трехобъемный пассажирский кузов с двумя или четырьмя (шестью) боковыми дверями. Наименования в других странах: США - Sedan, Великобритания - Saloon, Франция - Berline, Германия - Limousine, Италия - Berlina.

Тарга (Targa) - пассажирский кузов со съемной средней частью крыши.

Универсал - двухобъемный кузов с задней дверью, имеющий постоянное грузовое помещение, не отделенное от пассажирского салона стационарной перегородкой, предназначенный для перевозки людей и небольших по весу грузов. Задние сиденья обычно складывающиеся - можно трансформировать в грузовую площадку. Другие наименования: США - Station Wagon, Великобритания - Estate car, Франция - Break, Германия - Kombi, Италия - Giardinera.

Фастбек (Fastback, Германия - Fliessheck) - двух объемный пассажирский кузов с двумя или четырьмя дверями и плавно спускающейся назад крышей (хэтчбэк без задней двери, например - Победа). Пологая задняя стенка седана получила распространение вместе с повальным увлечением аэродинамическими формами в 30-е годы. В настоящее время практически не используется.

Фаэтон (Phaeton) - открытый 4-хместный (например - УАЗ-469 с открытым кузовом) пассажирский кузов с мягким складывающимся тентом и со съемными боковыми окнами. В данном случае произошла некоторая путаница. Немцы называли фаэтоном 6-местную версию кабриолета - 4-6-местный кузов со складной крышей и съемными стойками боковых окон.

Фаэтон-универсал - грузопассажирский кузов, предназначенный для перевозки пассажиров или грузов, с мягким складывающимся или съемным тентом и со съемными боковыми окнами (надставками дверей). Яркими представителями этого типа кузова можно считать УАЗ-469 и ЛуАЗ-969. Подобную конструкцию обрекли на вымирание жесткие нормы на безопасность при опрокидывании. Зато сейчас все большей популярностью пользуются «пляжные» открытые джипы-пикапы и им подобные «помеси».

Фургон (разновидность кузова "универсал" легкового автомобиля) - закрытый кузов с перегородкой, отделяющей помещение для водителя от помещения для перевозки грузов. В 80-90-е годы фургоны с боковыми окнами, съемными сиденьями в грузовом отсеке, без перегородки получают все большее распространение. Другие названия: Великобритания - Van, Германия - Kastenwagen, Франция - Fourgonette.

Хардтоп-купе - кузов купе (двух-, трехобъемный) без средней боковой стойки при опущенных боковых стеклах.

Хардтоп-седан (Sedan-Hardtop) - разновидность типа кузова "седан" без средней боковой стойки при опущенных боковых стеклах. Моду на такие кузова ввели американцы в 50-е годы, но в настоящее время они встречаются достаточно редко. При такой конструкции сложно обеспечить прочность крыши при опрокидывании автомобиля.

Хэтчбек (Hatchback- дословно - «дверца сзади», Германия - Heckklappenlimousine) - кузов, аналогичный универсалу, но с наклонной задней дверью и, соответственно, меньшими размерами грузового отделения. То же, что тип кузова "комби".

Хэтчвэн (помесь хэтчбека и минивэна) - однообъемник минивэн на платформе машины мини-класса (например - Golf Plus). То же, что тип кузова "ХПВ"

. Проверка геометрии кузова

Если автомобиль побывал в аварии, то часто деформируется при этом не только его кузов. Последствия аварии оказываются более значительными и глубокими, чем это кажется на первый взгляд неискушенному человеку. Последствия могут быть самыми разнообразными и весьма существенными для дальнейшей эксплуатации автомобиля. Выделим основные:

нарушение правильности расположения колес (проявляется в плохой устойчивости автомобиля на дороге и повышенном износе шин);

нарушение диагоналей (контрольных точек). Эти диагонали, указанные на конструкторской базе автомобиля, проводятся под основанием между определенными точками рамы кузова и точками крепления переднего и заднего мостов. Но такое искажение диагоналей может наблюдаться и в других частях - проеме дверей, рамках переднего и заднего стекол.

Деформации сопровождаются образованием складок пола или другого элемента основания или рамы. Оно и понятно, удар не может вызвать значительное утолщение тонкого металла, каким является лист, поэтому в зоне удара образуются крупные складки. Другие складки, сопровождаемые утолщением металла, могут появляться в более отдаленном месте, а именно: в местах наименьшего сопротивления их образованию, в длинномерных деталях кузова, которые легче поддаются сгибу, в больших промежутках между точками сварки, где листы могут сдвигаться относительно друг друга.

Первый осмотр рекомендуется проводить следующим образом: автомобиль приподнимается на подъемнике и производится осмотр основания или рамы визуально либо ощупыванием рукой с целью обнаружения возможных складок. (При этом не надо путать небольшие складки, которые есть в местах изгиба некоторых штампованных деталей). Если обнаружены складки, то деформация кузова определенно произошла.

Иногда складки могут быть плохо различимы или хорошо видны, но расположены в местах, не влияющих на основные размеры. Если не обнаружено никаких складок, то для большей достоверности необходимо произвести следующий контроль.

Состояние автомобиля в основном определяет контроль правильности установки колес. Есть много методов этого контроля. Можно провести на контрольном стенде с вращением мостов автомобиля. Электронная модель такого оборудования обеспечивает простоту проведения контроля, а также высокую точность.

После выполнения контроля геометрии переднего моста (развал, схождение) можно произвести проверку соответствия положения заднего моста и установки колес. Замеренные величины должны соответствовать допускам, установленным изготовителем. Эту диагностику можно выполнять с помощью специального штангенциркуля, который состоит из профиля квадратного сечения, по которому скользят две каретки, на каждой из них смонтированы движки со шкалой.

Движки перемещаются по направляющим и могут быть зафиксированы. На конце профиля установлен игольчатый стержень, регулируемый по высоте. На профиле закреплена металлическая рулетка. Металлическая лента рулетки проходит через ближнюю каретку и своим концом крепится к дальней каретке. Автомобиль устанавливается так, чтобы передние колеса не были повернуты в какую-либо сторону, а захваты распределены равномерно. Длина профиля должна быть немного больше расстояния между осями автомобиля. Надо отрегулировать эту длину, расположить неподвижный игольчатый стержень так, чтобы его острие находилось по центру передней ступицы или по краю обода на высоте центра ступицы переднего колеса. Потом расположить два движка так, чтобы они острием касались края обода заднего колеса на уровне центра колеса. Зафиксировать каретки и движки.

Контроль заключается в сравнении положения колес на одной стороне автомобиля с положением колес на другой стороне. Первое измерение может быть сделано с любой стороны автомобиля. После первого измерения необходимо отвести зафиксированный штангенциркуль, стараясь не нарушить регулировку, и установить его симметрично с противоположной стороны автомобиля. Если вершины движков прикладываются точно, то колеса расположены правильно и деформация отсутствует. Если вершины движков не совпадают с контролируемыми точками, то имеет место деформация кузова.

Измерение диагоналей без снятия механических узлов производится по инструкции завода-изготовителя автомобилей, в которой контролируемые диагонали проводятся между контрольными точками. Диагонали проводятся между направляющими отверстиями рамы кузова, затем от этих направляющих отверстий - к точкам механических узлов, какими являются крепежные болты (ось крепления рычага подвески), или шарниров. Эти диагонали не измеряют в числовых значениях, а проверяют только их симметричность. После определения расстояния между точками, отмеченными, например, на левой стороне, производят симметричное измерение на правой стороне, чтобы путем сравнения установить идентичность этих размеров. Если измеренные размеры неодинаковы, имеет место деформация кузова.

Эти измерения производятся под автомобилем, установленным на подъемнике или на яме. Инструментом для измерения диагоналей может быть измерительная масштабная рейка. Она состоит из неподвижной центральной части, представляющей собой гильзу, на концах которой нанесены неподвижные шкалы.

К рейке прилагается набор подвижных наконечников, регулируемых по высоте и устанавливаемых в перпендикулярном направлении на концы подвижных линеек или иногда на их продолжение. Они могут быть проградуированы в миллиметрах либо иметь условные риски.

Проверка с помощью измерительной рейки осуществляется следующим образом. Сначала надо осмотреть центральную часть днища рамы кузова. Эта часть наиболее жесткая и является точкой отсчета для других диагоналей. Контроль заключается в определении положения траверс. Надо установить центрирующий измерительный наконечник в центральное отверстие, расположенное под осью пола кузова, и отрегулировать подвижную линейку с измерительными наконечниками до первого контрольного отверстия.

Затем надо перенести установленный размер симметрично в другое положение и производить аналогичные измерения других диагоналей между точками, указанными заводом-изготовителем. Диагонали измеряются между точками рамы днища кузова и точками переднего или заднего мостов. Некоторые проверки осуществляются с частичным снятием механических узлов.

Штангенциркули и измерительные рейки могут применяться для контроля основных размеров в параллельном или диагональном направлениях после снятия механических узлов с целью оценки выполненной работы или предстоящей работы.

Контроль диагоналей может быть осуществлен и более простым и менее точным способом с помощью двухметровой рулетки, однако из-за возможных смещений рулетки и неточности центрирования такой способ не обеспечивает требуемой точности.

У некоторых моделей автомобилей расстояние между осями колес распределено несимметрично по отношению к оси кузова. Например, ось симметрии задних колес (встречается в иномарках) может быть несколько смещена относительно оси кузова. Тогда изготовитель задает расстояние между осями для каждой стороны. Разность может быть подсчитана и затем прибавлена или отнята в зависимости от конкретного случая и показаний штангенциркуля, полученных в процессе контроля. При этом регулировка неподвижного наконечника и движков не изменяется.

Контроль поверхности основания кузова позволяет установить коробление или образование складок основания кузова. Автомобиль приподнимается на подъемнике, после чего нивелировочная и центрирующая рейки крепятся к части кузова, образующей раму, при снятых подвижных деталях.

Эти измерительные рейки снабжены двумя подвижными линейками, посредством которых рейка устанавливается на требуемую ширину измеряемой части кузова. В центре подвижных линеек установлено визирное устройство. На каждом конце подвижных линеек установлены стержни, регулируемые по высоте и оканчивающиеся головкой в форме крючка для крепления реек к автомобилю.

По всей длине автомобиля размещают несколько измерительных реек, у которых регулирование стержней с крюками по высоте производится от нулевого размера основания, заданного изготовителем. Длина линеек выставляется симметрично с каждой стороны от острия визира. Ремонтник располагается перед автомобилем и производит непосредственное визирование так, чтобы визирные стержни располагались по одной линии, а измерительные рейки - в одной плоскости. Если же измерительные рейки не находятся в одной плоскости, а стержни визиров не расположены по одной линии, это означает, что произошла деформация основания кузова.

Современные измерительные системы по принципу работы делятся на две группы. Первая ориентирована на применение шаблонов, имеющих посадочные места для базовых точек. При этом кузов как бы надевается на шаблон, и любое несоответствие сразу же становится заметным. Такой порядок позволяет при замене лонжеронов и других силовых элементов использовать стенд в качестве стапеля.

Ко второй группе относятся электронные измерительные системы. Координаты базовых точек определяются лазерным лучом или щупом. Компьютер сравнивает полученные данные с заводскими спецификациями. Чем еще хороша эта система? На любом этапе ремонта можно распечатать результаты замеров (для страховой компании или по желанию клиента). Кстати, лазерная система позволяет проверить углы установки колес.

Однако такие «блага» фирменного сервиса не каждому по карману. Есть варианты проще (например, «Эксперт 2000» производства СПК «Индустрия»). Опытный мастер на таком или подобном оборудовании вполне способен вернуть кузову красоту и пропорции.

Новые измерительные системы хороши, хотя зачастую они мало интересуют хозяина машины. Многие автолюбители считают, что дивиденды от их применения получают прежде всего работники автосервиса, так как они экономят время и силы, а заодно поднимают цену.

Несколько слов о шаблонах (контрольных калибрах). Эти контрольные устройства специально изготовляются для контроля определенных частей конкретной модели автомобиля. С помощью одного шаблона за одну установку можно проконтролировать множество размеров и форм.

Конструктивно шаблоны могут быть простыми, вырезанными из листа и тщательно подогнанными, как, например, шаблон для контроля рамки переднего стекла. В то же время они могут быть сложными, состоящими из набора сваренных между собой профилей с опорными пятками, в которых выполнены отверстия для крепления шаблонов в определенные места автомобиля, например, в крепежные отверстия передних или задних траверс.

Контроль шаблонами проводят в следующих случаях:

для точного определения повреждений перед ремонтом;

для оценки выполненной работы в процессе ремонта и определения объема предстоящих работ;

для контроля формы отремонтированной детали или нескольких деталей после ремонта, а также правильности установки в первоначальное положение.

Назовем требования, которые необходимо исполнять при работе с шаблонами.

.Нельзя устанавливать шаблоны с усилием, так как это может вызвать деформацию шаблонов.

.Нельзя загонять шаблоны на место с помощью ударов.

.Нельзя использовать шаблоны в качестве подкладок под рычаг.

.Нельзя применять шаблоны для закрепления деталей при газо- и электросварке (в этих случаях шаблон можно применить только для разметки, после чего его снимают, чтобы дать детали возможность расширения, а затем и сжатия в процессе сварки).

.Не должно быть помех установке шаблона на контролируемое место. Перед контролем может быть произведена разборка.

.Шаблоны не должны подвергаться деформации.

В автосервисе можно встретить и стенды размерного контроля.

В отличие от тех же шаблонов, на стендах размерного контроля все проверки основаны на измерениях различных точек основания кузова. Эти системы заимствуют принцип щупов, и поэтому стенды размерного контроля обладают огромными преимуществами, обеспечивая высокую точность и комплексность осуществляемого контроля.

На станциях техобслуживания можно встретить установки БС-123.000 для правки и контроля кузовов. Такой агрегат позволяет быстро и точно определить перекосы кузова и устранить их. Точность размеров отремонтированного кузова может быть доведена до стандартной, с которой изготавливается новый кузов на заводе-изготовителе. Установка позволяет определить три пространственные координаты базовых точек на нижней части кузова.

Кроме определения взаимного расположения важнейших точек автомобиля, конструкция установки предусматривает возможность жесткой и точной фиксации деталей пола кузова и лонжеронов в течение всего периода ремонта. Установка обеспечивает свободный доступ ко всем базовым точкам пола кузова в процессе ремонта и контроля.

Принцип работы установки заключается в том, что одиннадцать опорных точек в нижней части автомобиля располагаются таким образом, чтобы передняя и задняя подвески после ремонта кузова были зафиксированы по координатам базовых точек с точностью, заданной заводом-изготовителем.

Для проведения работ должны быть демонтированы детали и узлы от базовых точек пола кузова, после чего кузов помещают на установку и фиксируют по всем возможным точкам.

Кузов, не имеющий отклонений по базовым точкам, должен быть зафиксирован на раме пальцами в специальных кронштейнах установки по парным точкам крепления: стабилизатора поперечной устойчивости, поперечины передней подвески, кронштейна коробки передач, нижних продольных штанг задней подвески, а также в одной точке крепления поперечной штанги задней подвески. Специальный кронштейн с зажимом используется для закрепления кузова при ремонте.

Применение данной установки обеспечивает достаточно высокую степень точности контроля пола кузова за счет жесткой фиксации базовых точек. При этом соблюдаются важнейшие требования безопасности автомобиля по правильному расположению колес относительно опорной поверхности и обеспечивается правильное взаимное расположение их относительно друг друга.

Широкое распространение имеет установка «Даталинер» фирмы «Блэкхок» (Швеция). С ее помощью контроль геометрических параметров по базовым точкам пола кузова может выполняться без предварительного снятия узлов и агрегатов с автомобиля.

Для выполнения контрольных операций автомобиль, закрепленный на основной раме установки, поднимают двух- или четырехстоечным подъемником на удобную высоту и устанавливают строго в горизонтальной плоскости. К полу кузова, в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, по местам расположения базовых точек прикрепляют подвесные линейки. При этом визирные каретки устанавливают и фиксируют на прозрачных градуированных шкалах линеек, согласно размерам, указанным в контрольных картах завода. Зажимы и фиксаторы подвесок устроены так, что постоянно обеспечивают независимое вертикальное положение линеек.

Затем на опорах выставляют продольный и поперечный брусья измерительной системы. Направляющий брус, по которому перемещается корпус преломляющего устройства, устанавливают горизонтально и параллельно продольной оси автомобиля. При помощи двух винтов, расположенных на продольном направляющем брусе под источником света, направление светового луча регулируется так, чтобы он попал в центр перекрестья на корпусе рулетки, помещенной на конце направляющего бруса. Свет луча должен проецироваться между основной рамой установки и полом кузова автомобиля.

Для измерения выбирают три базовые точки неповрежденной части пола кузова и по ним дополнительно корректируют прибор как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Затем выполняют контрольные замеры оставшихся базовых точек пола кузова. Величины отклонений, зафиксированные по визирным кареткам подвесных линеек, дают четкое представление о степени и направлениях деформаций.

Измерительное устройство, примененное на установке «Даталинер», относится к оптическим прецизионным системам, работающим по принципу использования лазерного луча. Лазерный луч от источника подается на призму, затем, преломляясь под углом 90°, он попадает в виде точки на подвесные линейки. Такая система обеспечивает высокую точность измерений.

Подытоживая сказанное, отметим, что при ремонте автомобилей применяются два основных направления размерного контроля: механические системы (щупы, рулетки, шаблоны и т. д.) и оптические системы, проектирующие луч лазера на контрольные точки.

. Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рис.1. Характерные повреждения:

а.) цельнометаллический кузов автомобиля:

- передний и задний проемы ветровых стекол; 2 - дверные проемы; 3 - стойки под крышу; 4 - передние и задние лонжероны; 5 - левый и правый пороги основания; 6 - днище; 7- левый и правый задние брызговики; 8 - нарушение геометрических размеров; 9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 - левый и правый передние брызговики.

б.) кабина грузового автомобиля:

- разрушение сварочных швов; 2 - разрывы; 3 - вмятины и выпучины; 4 - прогиб и перекосы стоек; 5 - пробоины; 6 - коррозия; 7- трещины.

4. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2.

Набор инструментов для удаления вмятин:

...6 - молотки;7 и 8 - киянки; 9...16 - оправки (ложки).

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль над процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца - это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5...1,5мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h - толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10...30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

,3- рабочие цилиндры;2 - рама; 4 - кузов;5 - расчалочное приспособление;6 - подставка.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7...1,5мм.

Рис. 4.

Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г - использование приспособлений при правке; 1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей; 2 и 3 - самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 - насос; 6 - двойной захват; 7 - натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 - натяжной цилиндр с захватами; 9 - правильное устройство.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение резиновых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей - правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают.

Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

. Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4...15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга, на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-1 до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стекла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-1 до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

. Сборка и контроль кузовов и кабин

Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

.) До окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

.) после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

. Полная покраска и локальная покраска автомобилей в камерах

Во всех случаях покраска автомобиля, в том числе полная и локальная покраска автомобилей в камерах проводится согласно произведенной заявке, которую составляет автовладелец при передаче ее в ремонтную зону. Наличие нескольких компаний, в которых проводится покраска, позволяет осуществлять этот вид услуг в удобном для себя районе. Объединенные в сеть автотехцентры представляют собой целостную структуру, которая позволяет выполнить покраску автомобиля практически по единому ценообразованию. Особое внимание при проведении покраски автомобиля уделяется вопросам подготовки поверхности покраски и соответственно использовать для этой цели качественные материалы. Это позволяет гарантировать то, что в процессе осуществления покраски автомобилей не произойдет просадки подготовленной поверхности и, соответственно, работы не потребуют переделки. Для того чтобы покраска соответствовала современным требованиям малярное производство оснащено всем спектром необходимого оборудования, которое включает в себя как сами покрасочно-сушильные камеры так и подготовительные посты как современное требование профессионального кузовного цеха. В камерах, где проводится непосредственно покраска, создается избыточное давление воздуха, который на предварительном этапе был подвергнут фильтрации. Таким образом, очищенный фильтром воздух не содержит в себе сорных и пылевых включений. Также для покраски автомобиля используются профессиональные краскопульты, которые позволяют укладывать краску в соответствии с заводскими требованиями.

.Отсутствие пыли

.Отсутствие потеков

.Отсутствие нежелательной шагрени

В зависимости от объема работ покраска автомобилей может осуществляться как полная покраска с нанесением лакокрасочных материалов на кузов целиком, так и может производиться подетальная покраска автомобиля. Во всех случаях для совпадения цветовой гаммы проводится компьютерный подбор цвета исходя из кода краски, который, как правило, указан в моторном отсеке транспортного средства. При необходимости покраска автомобиля требует проведения доколировки, что особенно актуально при эксплуатации транспортного средства в течении нескольких лет. При полной покраске автомобиль может подвергаться частичной или полной разборке. В процессе выполнении работ согласно произведенной заявке может быть осуществлена аэрография или же в настоящее время существует возможность покраски автомобилей в матовый цвет.

В том случае, когда производится покраска автомобилей в матовый цвет, используется специальный лак, который требует для работы с ним наличие определенного опыта. Кроме того покраска автомобилей в матовый цвет это достаточно трудоемкий процесс и его стоимость значительно превышает стоимость обычной покраски автомобиля. Как уже указывалось выше, малярное производство работает в полном цикле и соответственно на его базе происходит локальный ремонт с последующей локальной покраской. На сегодняшний момент локальная покраска наиболее востребована, когда повреждение лакокрасочного покрытия носит относительно ограниченный характер и к ним следует отнести сколы, потертости и неглубокие царапины. Как правило, если проводится локальная покраска, то на предварительном этапе происходит и локальный кузовной ремонт или локальный ремонт, в том числе и пластиковых изделий, к которым относится и локальный ремонт бамперов. Как и во всех случаях при локальном ремонте и локальной покраске используются качественные подготовительные материалы для ремонта. На все виды оказанных услуг предоставляются гарантийные обязательства, которые отражены в приемо-сдаточном акте.

Для выполнения всех видов кузовного ремонта, данный ремонтный участок должен быть оснащен «роботом», представляющим из себя металлическую раму, на которою жёстко крепиться ремонтируемый кузов, и, с помощью гидравлики, вытягивается в требуемом направлении. Так же необходим сварочный полуавтомат, отрезной инструмент, дрель, клещи-зажимы, рулетка. Понадобится набор гаечных и торцевых ключей для того , что бы при необходимости ослабить подвеску автомобиля.

При наличии всего требуемого инвентаря, на данном участке требуется один кузовщик на один автомобиль.

Бокс подготовки к окраске.

В подготовочном боксе производится обработка и подготовка заменённых и восстановленных элементов кузова к покраске.

Заменённые элементы, как правило, покрыты консервирующим грунтом на заводе изготовителе. В таком случае работа начинается с удаления консерванта или нанесения на него адгезионной риски, для дальнейшего нанесения на поверхность выравнивающих шпатлёвок и порозаполняющих грунтов.

Работа на данном этапе ремонта является наиболее ответственной и кропотливой, т.к. рабочему необходимо знать и строго соблюдать технологию подготовки. Материалы должны наноситься в определённой последовательности и обрабатываться соответствующим абразивом. Вследствие нарушения, каких либо пунктов технологии подготовки, внешний вид и качество лакокрасочного покрытия после окраски, могут быть испорчены. Что приведёт к перекраске и потере времени и материалов.

Для достижения качества работ и сокращения затраченного времени данный участок должен быть обеспечен всеми видами материалов и необходимыми инструментами и оборудованием.

В работе необходимы: шлифовальная машинка с предусмотренной заменой абразивного материала, инфракрасный излучатель для ускоренной сушки материалов, пневмопистолеты для нанесения грунта и жидкой шпатлёвки, все виды грунтов и шпатлёвок, абразивные материалы со всевозможными размерами абразива, малярный скотч (лента) и маскировочная плёнка. Кроме того, каждый маляр-подготовщик должен иметь свой набор шпателей, малярный нож, специальные бруски и рубанки со сменным абразивом.

Подготовщик - работник универсальный, он может выполнять большой объём работы в одиночку (от рихтовки до полировки), поэтому на один ремонтируемый автомобиль достаточно одного подготовщика.

Окрасочно-сушильная камера.

Камера представляет собой «помещение» с хорошей освещённостью и вентиляцией. Задаваемая температура воздуха внутри камеры может варьироваться от температуры атмосферного воздуха (воздух в камеру подаётся с улицы), до 70 градусов по Цельсию. Во время процесса окраски устанавливается температура 20-24 градуса, во время сушки (прокалки) - 60-65 градусов, в зависимости от индивидуальных особенностей покраски.

В камере заканчивается работа подготовщика и начинается работа маляра. Здесь подготовщик производит заклейку не требующих окраски частей автомобиля, используя для этого малярную плёнку и скотч. Маляр, в свою очередь, обезжиривает окрашиваемую поверхность специальным составом и приступает к окраске.

После завершения покраски режим работы камеры устанавливается на прокалочную температуру (для полной полимеризации современных лакокрасочных материалов достаточно 2-х часовой выдержки при 60 градусах). После просушки автомобиль расклеивается и направляется на сборку.

Для выполнения окрасочных работ необходимо наличие покрасочных пневмо-пистолетов оснащённых манометрами, воздух, подаваемый под давлением (на выходе не менее 4 bar).

Участок ремонта двигателей.

Наряду с выполнением кузовных и окрасочных работ в автосервисе необходим участок по ремонту двигателей, ходовой части и подвески.

Здесь производится разборка, ремонт, замена и сборка деталей двигателя, подвески и ходовой части автомобиля.

Данный ремонтный участок обязательно должен быть оснащён подъёмниками (в худшем случае иметь яму). Ассортимент требуемого инструмента намного шире, чем на вышеперечисленных участках автосервиса: гайковёрт, динометричесские ключи с набором сменных головок, наборы «звёзд» и шестигранников, набор всевозможных рожковых, торцевых и накидных ключей с трещотками и удлинителями, шаберы и шарошки для притачивания и притирания элементов двигателя. Набор специальных ножей для вырезания прокладок. Так же потребуются пресс, аппарат для экспресс-замены масла, таль или лебёдка для демонтажа и монтажа двигателя, коробки передач и т.д.

На данном участке требуются 2-3 специалиста - один по ремонту двигателей, остальные по ходовой части и подвеске.

Технология подготовки и окраски.

Для качественной подготовки и окраски автомобиля существуют специально разработанные технологии. Различаются технологии по материалу подготавливаемой поверхности - подложки (сталь, алюминий, оцинковка, пластики).

Рассмотрим технологии подготовки и окраски двух основных видов подложки - сталь и пластик, по немецкой системе Standox.

Стальная подложка.

Перед началом работы подготавливаемую поверхность предварительно обрабатывают составом для удаления силикона Standox Silikon-Entferner или средством для обезжиривания «ТБ-50». Далее на обработанную поверхность «наносят» адгезивную риску при помощи шлифовальной бумаги зернистостью Р80-Р220, после чего повторяют обработку поверхности подложки обезжиривающими и удаляющими силикон средствами. Далее стальная подложка покрывается кислотной грунтовкой 1К-Fullprimer, для защиты стали от коррозии. Затем, после полного испарения растворителя, наносится порозаполняющая грунтовка 2К-HS-Fuller, после чего всё это выдерживается в течение ночи при температуре не ниже 20 градусов. После просушки производится сухое шлифование эксцентриковой шлифовальной машиной оснащённой абразивной бумагой зернистостью Р320-Р400, или мокрое (с водой) шлифование вручную шлифовальным бруском и абразивной бумагой - Р800. Поверхность готова к окрашиванию. Далее наносятся 2К-автоэмаль Standocril или база Standox / водоразбавляемая база Standohyd и 2К-прозрачные лаки Standocril.

Пластиковая подложка.

Подготовка элемента с пластиковой подложкой отличается от подготовки стальной детали применением дополнительных материалов.

Перед началом работы с пластиковым элементом (деталью) его прогревают в сушильно-окрасочной камере в течение часа при температуре ок. 60 градусов для высыхания и испарения из поверхностных слоёв детали эфирных масел, смол и растворителей, используемых при её производстве. После чего «набивается» адгезивная риска шлифовальной губкой Scotch brite калибра «ultra fine», смоченной антистатическим средством для очистки Standoflex Plastic-Reiniger Antistatic или разбавителем Standoflex Verdunnung 11100 и снова сушка в течение ночи при 20 градусах или 20 мин при 60 градусах. Затем деталь покрывается грунтовкой для пластмассовых поверхностей Standoflex Plastic-Primer. В случае необходимости устраняются изъяны и глубокие царапины (мелкие устранятся при нанесении порозаполнителя) при помощи тонкодисперсной шпатлёвки Standox Stando-Soft-Feinplastic. Шпатлёвка шлифуется на сухую шлифовальной бумагой Р120-Р240.

В качестве порозаполнителя используется Standoflex Plastic-Fuller - шлифуемый, в свою очередь, шлифовальной бумагой Р400-Р500 - на сухую; Р600-Р800 - с водой. Поверхность готова к окраске.

На готовую поверхность наносят 2К-автоэмали Standocril с 15% эластикатора Standox 2K-Elastic-Additiv или база Standox / водоразбавляемая база Standohyd и 2К-прозрачные лаки Standocril с 15% эластикатора Standox 2K-Elastic-Additiv.

Используемые материалы.Degreaser TB 50 - водоразбавляемое средство для обезжиривания. Имеет слабый запах, уменьшена эмиссия растворителей. Наносится увлажнённой салфеткой, затем удаляется избыток чистой сухой салфеткой. Для лучшей очистки подложки нанести материал и использовать Scotch -brite (красного цвета на стальных поверхностях, серого цвета на гальванизированных поверхностях и алюминии), после чего вытереть поверхность сухой неворсистой салфеткой.

К-Fullprimer - однокомпонентная порозаполняющая грунтовка, кислотная, не содержит хроматов. Возможна отделка методом «мокрое по мокрому». Очень хорошая защита от коррозии, неограниченная жизнеспособность. Разбавляется с 50% разбавителей для 2К-материалов Standox, наносится при давлении на выходе 3-4 бар, толщина одного слоя 15 микрон. Высыхает при 20 градусах за 15 мин.

К-HS-Fuller - высококачественный двухкомпонентный порозаполнитель с высоким содержанием нелетучих компонентов. Обладает повышенной порозаполняемостью. Легко шлифуется, не содержит хроматов. Высокая стойкость на вертикальных поверхностях. Разбавляется 4:1 с MS отвердителем для 2К-материалов Standox, наносится в 2-4 слоя до 160 мкм. Сушка в течение ночи при 20 градусах, 20-30 мин при 60. Plastic-Primer - однокомпонентная грунтовка для пластмассовых поверхностей. Материал готов для нанесения методом распыления. Экономичная - нет отходов материала. Адгезия ко всем наружным пластмассовым деталям легковых автомобилей. Наносится в 1 слой толщиной 2 мкм. Обработанная поверхность готова для нанесения порозаполнителя через 10 мин при 20 градусах.Plastic-Fuller - однокомпонентный порозаполнитель для пластиковых поверхностей. Смешивается с 50% разбавителя Standoflex Verdunnung 11100. Наносится в 2-3 слоя до 20-30 мкм. Сушка 30-40 мин при 20 градусах.Soft-Feinplastic - тонкодисперсная полиэфирная шпатлёвка. Сохраняет эластичность, легко шлифуется, годится для стали, ненасыщенных полиэфиров, армированных стекловолокном, и алюминия. Смешивается с 3% пасты-отвердителя Standox Harterpaste, жизнеспособность 4-5 мин / 20 градусов. Воздушная сушка 20-30 мин при 20 градусах. Не наносить на оцинкованные гальваническим способом подложки.2K-Autolack - двухкомпонентная автоэмаль с оптимальным глянцем и устойчивостью цветового оттенка, система «MS» (среднее содержание нелетучих компонентов). Разбавляется 2:1 со всеми отвердителями для 2К-материалов со средним содержанием нелетучих компонентов Standox. Высокая механическая и химическая стойкость. Наносится в 2 слоя до 50-60 мкм. Выдержка между слоями 5-10 мин, высыхает за ночь при 20 градусах или 25 мин - 60 градусов.Basecoat - водоразбавляемая базовая краска с высокой укрывистостью. Минимальный расход, лёгкая подкраска, оптимальная точность цветового оттенка. Содержание органических растворителей ниже 10%. Разбавляется водой без минеральных солей Standohyd VE Wasser. Наносится в 1,5 слоя методом распыления за одну рабочую операцию. Толщина нанесения 15-25 мкм. Поверхность готова для нанесения лака, как только станет матовой (5-10 мин).2K-HS-Klarlack - двухкомпонентный прозрачный лак с высоким содержанием нелетучих компонентов. Высокая стойкость материала на вертикальных поверхностях. Разбавляется 2:1 HS-отвердителем Standox. Наносится в 1,5 слоя до 50-60 мкм. Воздушная сушка в течение ночи / 20 градусов или 30 мин / 60 градусов.2K-MS-Express-Klarlack - двухкомпонентный высокореактивный прозрачный лак со средним содержанием нелетучих компонентов «Экспресс». Высокая степень глянца, сохраняющаяся длительное время. Высокая механическая и химическая стойкость. Разбавляется 2:1 с MS-отвердителем Standox. Наносится в 2 слоя до 50-60 мкм. Промежуточная выдержка 5-10 мин. Высыхание в течение ночи при 20 градусах или 25 мин при 60. 2K-Elastic-Additiv - универсальный эластикатор-добавка для MS и HS лакокрасочных материалов. Применяется для работы с пластиковыми поверхностями. Высокая эластичность, сохраняющаяся длительное время. Применима также для 2К-порозаполнителей. В прозрачные лаки и эмали добавляется 15% эластикатора, в 2К-порозаполнители - 30%.

. Подбор краски

Подбор краски - это процесс получения необходимого цветового оттенка эмали путем смешения исходных цветов в определенной пропорции. Цветовая гамма эмалей, применяемых для окраски автомобилей иностранных и отечественных, очень широка и разнообразна. При окраске отдельных деталей кузова автомобиля возникает необходимость подбора цвета эмали, максимально приближенного по яркости, цветовому тону, насыщенности к подбираемому цвету так как цвет автомобиля имеет свойство подвергаться старению, т.е. изменять цвет под влиянием атмосферных воздействий (солнечное облучение, колебания температуры, влага, соль на дорогах и промышленные загрязнения атмосферы). При покраске автомобиля целиком, обычно бывает достаточно изготовить краску на основании номерного кода-цвета автомобиля.Используя возможности лаборатории по цветоподбору, легко приготовить ремонтные автомобильные краски с любыми эффектами для автомобилей любых производителей. Оборудование, используемое в лабораториях, позволяет готовить не только традиционные краски на основе органических сольвентов, но и на водоразбавляемой основе. Покраска автомобиля является самым важным и ответственным этапом ремонта автомобиля.

Внешний вид - это как визитная карточка, по нему можно судить о его хозяине. Даже старый автомобиль после качественной покраски и правильного выбора цвета может выглядеть как новый.

Но не зависимо от того, будете вы покраску делать в специализированной мастерской или в домашних условиях сами, информацию о красках и процессе покраски вы должны знать, хотя бы для того, в какую копеечку вы «влетаете». Об этом мои полезные советы...

Виды покраски

Прежде чем приступить к покраске, нужно определиться что же мы хотим получить в итоге? Если это покраска отдельных элементов (крыло, дверца и др.) то в первую очередь нужно подобрать краску, по цвету и по виду, соответствующей краске вашего автомобиля. И тут без компьютерного подбора не обойтись.

Хотя компьютерный подбор краски это понятие не совсем точное. При определении цвета краски на компьютере определяют код краски, который подходит к вашему авто на момент покраски. Далее колорист (специалист по подбору эмалей) делает все в ручную. По рецепту, выданном специальной программой, колорист взвешивает на очень чувствительных весах составляющие, затем все смешивает и делает пробную покраску тестовой пластины. И снова проверяется код. Подобрать точный цвет по образцу очень сложно. Все зависит от профессиональных качеств специалиста, который делает вам подбор.

Если вам нужно красить машину полностью, то здесь можно рассматривать три основных вида покраски:

.Одноэтапный - это когда покраска машины производится одним сплошным цветом.

.Двухэтапный (базовый) - при котором наносится базовая краска, а потом окрашенная поверхность покрывается лаком

Такой вид покраски дает металлический эффект, чаще применяется для металликов любого цвета, так как краска не обладает высокой стойкостью к атмосферным воздействиям. Поэтому дополнительно покрывается лаком.

.Трехэтапный - это когда после нанесения базового слоя краски дополнительно наносится слой лака с другими оттенками цвета (например -белого перламутра, с эффектом хамелеон и т.п. ), затем наносится завершающий слой лака.

Очень важно нанести второй слой - полупрозрачный, нельзя чтобы этот слой перекрыл предидущий, так как теряется весь смысл покраски.

Для того чтобы получить качественную окрашиваемую поверхность, в первую очередь надо знать какие же виды красок применяются в автомобилестроении.

Виды красок

Основными лакокрасочными материалами для покраски автомобиля являются автоэмали. Автоэмаль - краска неоднородная, многокомпонентная. Основным компонентом является пигмент - это твердые частицы, которые придают краске определенный цвет. Кроме пигментов покрывных (для цвета) применяются еще и антикоррозийные пигменты, которые защищают окрашиваемую поверхность (например сталь, алюминий, медь) от коррозии. Так же могут быть и другие пигменты, например: для придания большей удельной плотности краски, огнестойкости, влагостойкости. Эффект «Металлик» - заслуга алюминиевых частиц, «перламутр» - слюдяных.

Эти частицы (пигменты) связываются смолой - синтетического или природного происхождения. По химическому составу связывающие вещества придают краске следующие свойства: эластичность, адгезионные качества, прочность и глянец, характер процесса высыхания, стойкость к атмосферным воздействиям.

Чтобы краска получила определенную вязкость (достигла определенной консистенции) в состав краски добавляется растворитель, который после процесса покраски, при высыхании, испаряется. Дополнительными компонентами являются добавки. К ним относятся: отвердители (для упрочнения слоя краски), наполнители (определяют зернистость поверхности), загустители (для предотвращения потеков и наплывов), эластификаторы (для улучшения пластичности слоя краски) и другие.

Различают 3 основных вида авто эмалей: нитро, алкидные и акриловые.

Нитроэмали-в настоящее время в автомобильной промышленности практически не применяются, так как они имеют очень тонкий слой, очень низкую пластичность и не имеют соответствующего блеска окрашенной поверхности. Чтобы получить качественную окрашиваемую поверхность, необходимо было наносить до 10 слоев краски.

В основном для покраски автомобиля в настоящее время применяют алкидные и акриловые эмали.

Алкидные автоэмали.

Появление синтетических красок на нитроцеллюлозной основе привело к резкому улучшению качества покраски в автомобилестроении - это алкидные краски (синтетика).

Очень распространенными красками из этой серии еще при Союзе были алкидно-меламиновые эмали, типа МЛ-12 и т.п. Это однокомпонентные краски, обычно высыхают на воздухе. Покраска производится в три слоя. Достоинством этих красок является хорошее качество покрытия, отличный блеск, покрытия при эксплуатации не растрескиваются. Но в то же время у них есть недостатки: очень долго высыхают, очень плохо полируются и восстановить глянец практически не возможно.

Алкидные краски эластичны, не бояться попадания бензина, что очень важно при эксплуатации. Доля растворителя у них не велика, поэтому они ложаться на окрашиваемую поверхность толстым слоем. Но, в то же время, к атмосферным воздействиям алкидные краски мало устойчивы.

Для сокращения времени сушки применяют ускорители, которые ускоряют процесс испарения растворителя и отвердевания окрашенной поверхности.

Удельный вес алкидных красок в общем объеме очень велик (до половины выпускаемых красок) - это краски марок Vika, Mipa, Helios, Sadolin и многие другие

Акриловые автоэмали.

Это новое поколение красок, основой которых являются полиуретановые и акрилуретановые смолы. Это высококачественные двухкомпонентные краски, которые обладают высоким качеством покрытия, очень устойчивы к атмосферным воздействиям, имеют отличный блеск окрашенной поверхности.

Два компонента - краска и прилагаемый отвердитель - смешиваются в строго определенной пропорции непосредственно перед покраской, затем, чтобы получить нужную вязкость добавляется растворитель.

При высыхании окрашенного слоя происходит полимеризация смолы - это химический процесс взаимодействия краски с отвердителем, в результате которого происходит затвердевание окрашенного слоя. Этот процесс не требует высоких температур (вполне достаточно комнатной температуры), хотя для его ускорения можно увеличивать температуру до 60-80°С.

Основным недостатком можно считать стоимость - акриловые краски достаточно дорогие. При обращении с акриловыми красками (выделение токсичных летучих веществ) нужно строго соблюдать правила техники безопасности.

Наносятся акриловые краски в 2-3 слоя, толщиной 40-60 микрон каждый слой. Окрашенная поверхность очень прочная, эластичная, химически стойкая, хорошо полируется, имеет отличный блеск.

В настоящее время акриловые краски очень популярны, достойное качество покрытия можно получить даже в мелкой ремонтной мастерской или в частном гараже.

Краски на акриловой основе выпускаются в большом ассортименте - это Spies Hecker, Glasurit, Standox и много других.

В настоящее время начинают внедряться акриловые краски на водной основе. Качество краски на водорастворимых смолах мало чем отличается от обычной, но технологии изготовления дороже, поэтому в ремонтных мастерских применяются редко.

«Металлик» и «перламутр»

Эти краски пользуются особой популярностью. Для получения красок «металлик» и «перламутр» используются пигменты, которые отражают свет, и при попадании лучей создают эффект цвета металла, причем оттенок меняется в зависимости от угла зрения. Дополнительное покрытие лаком придает глубину окрашенной поверхности и служит его защитой.

Для краски «перламутр» в качестве пигмента используются более мелкие частицы (полупрозрачные частички железной слюды) , они в слое краски располагаются многослойно, что и дает «переливающийся» эффект

. Подготовка к покраске, покраска и инструменты для покраски

Что же нужно сделать для подготовки и какие инструменты необходимы, чтобы приступить к покраске автомобиля?

Первое что необходимо сделать, это создать условия для покраски: убрать все лишние предметы, детали, запчасти, обеспечить свободный доступ со всех сторон.

Перед покраской еще раз осмотреть машину и убедиться в том, что подготовка выполнена качественно, все дефекты устранены при подготовке (процесс подготовки описан отдельно).

Теперь нужно установить освещение, оно должно быть равномерным со всех сторон. Если это закрытое помещение, то лучше для этого иметь прожекторы, минимум два. Экономить на свете при покраске не рекомендую, так как в итоге вероятность дефектов после покраски уменьшится. Еще прожектор выполняет функцию обогрева. Лучше когда прожектор на штативе - его легко перемещать и устанавливать в необходимом месте. Если мощность на прожекторе примерно 500 ватт, то это отличное освещение плюс сушка, только тогда надо следить, чтобы не прижечь поверхность.

Затем приступаем к обклеиванию поверхностей, которые нужно предохранить от краски. Для этих целей можно применять следующие материалы: для стекол - газетная бумага, для проемов - картон, малярный скотч, рулонный пластырь. Все эти материалы применяются в комплексе, в зависимости от деталей и элементов, которые предохраняются. В труднодоступных местах можно применять смесь в составе: 10% воды, 20% декстрина, 30% глицерина и 40% мела. Эта смесь легко смывается водой. При нанесении на защищаемую поверхность, надо принять все меры предосторожности, чтобы эта смесь не попала на окрашиваемую поверхность.

При работе компрессора может подыматься пыль и оседать на окрашиваемую поверхность, поэтому перед покраской в помещении произвести влажную уборку, или просто разбрызгать воду.

После этого еще раз проверить подготовленные поверхности под покраску, по необходимости обезжирить и подсушить.

Когда машина обклеена, все поверхности защищены, можно заняться подготовкой краски. Краска размешивается в заранее подготовленных емкостях, предварительно просчитав ее количество исходя из расхода краски и объема окрашиваемой поверхности. Количество краски зависит от вида краски, желаемого конечного результата (количество слоев, с лаком или без, простая или перламутр и др.), считается индивидуально для каждого автомобиля, учитывая его марку.

При этом надо учитывать, что первый слой наносится жидкой краской (тонкий слой), затем второй более вязкой краской, последующие более жидкой. Каждый слой должен хорошо высохнуть.

Для окрашивания используют краскопульт (пистолет) малярный. Их видов и марок очень много, можно купить и не очень дорогие, качество их может быть не на высшем уровне, все зависит от того какие требования Вы как пользователь предъявляете к качеству покраски.

Нужно иметь ввиду, что диаметр сопла зависит от того что Вы распыляете, вот примерные рекомендации:

1.3 мм, для нанесения «базы» пигмента, металлики.

1.3 - 1.5 мм, для нанесения акрилового лака и краски.

1.5 - 1.7 мм, для нанесения двухкомпонентного акрилового грунта.

1.7 - 2.0 мм, для нанесения жидкой шпаклевки.

Можно, конечно все дуть и из одного сопла, но следует учесть, что выбирайте тогда пистолет по наименьшему размеру - например 1.3мм.

Еще необходимо в обязательном порядке иметь малярную маску Необходимое средство защиты от вредных паров распыляемой краски и лака. Работа без защитного респиратора, даже с хорошей вытяжкой (проветриваемостью), чревата очень негативными последствиями для вашего здоровья (Минздрав с курением отдыхает). Фильтры сменные, размер изменяется и настраивается на ваш «фэйс».

Ну и конечно же компрессор - самый важный инструмент для малярных работ. Подбирать нужно компрессор с большим ресивером, с запасом мощности и обязательно на движке работающем на масле.

Так же обязательно необходимо иметь фильтр, который убирает из воздуха влагу и масло.

При распылении необходимо учитывать, что краскораспылитель необходимо перемещать равномерно с определенной скоростью вдоль всей обрабатываемой поверхности. Линия перемещения краскораспылителя должна быть параллельна поверхности (он должен оставаться на неизменном расстоянии от поверхности), а рука, удерживающая распылитель, не должна совершать виляющих движений.

После покраски наступает следующий этап - сушка. При сушке в первую очередь испаряется растворитель, потом постепенно происходит образование поверхностной пленки. От температуры сушки зависит качество покрытия, его твердость, стойкость, ну и конечно же время сушки. Чем выше температура, тем лучше, однако для светлых тонов при высокой температуре может появиться желтый оттенок. Но естественная сушка все же лучше, хотя и занимает больше времени (2-3 суток) , зато качество окрашенной поверхности будет отличным!

. Пескоструйная обработка

Является одной из главных стадий подготовки поверхностей перед нанесением различных антикоррозионных и декоративных защитных покрытий. Пескоструйная обработка позволяет очищать любые поверхности от коррозии, слоев краски и шпаклевки и просто "наростов времени". Элементы и детали кузова очищаются до "чистого" металла. Применение пескоструйной обработки при подготовке поверхности перед антикоррозионной обработкой или нанесением лакокрасочных материалов даёт существенное увеличение срока эксплуатации нанесённого покрытия. Для пескоструйной обработки применяются пескоструйные аппараты, действие которых основано на подаче струи сжатого воздуха со взвешенными в нём частицами песка на обрабатываемую поверхность.

Не стоит бояться разрушения части поверхности после пескоструйной обработки. Разрушение говорит о том, что коррозия этого места была слишком глубока и, следовательно, это место всё равно подлежит ремонту. Кроме того, профессионал скажет вам сразу, где могут появиться сквозные отверстия.

. Восстановительная полировка кузова

Восстановительная полировка кузова подразумевает восстановление блеска заводского лакокрасочного покрытия, которое за время эксплуатации подвергается воздействию внешних факторов. На кузове появляются царапины и прочие признаки механического воздействия, заметны следы от химического воздействия агрессивных веществ, а также влияние солнечного ультрафиолетового излучения.

Восстановительная полировка происходит в два-три этапа, во время которых поверхность лака последовательно обрабатывается полировальными машинками, абразивными материалами с разной зернистостью, от более грубых к более мягким. Из 35-45 мкм общей толщины заводского покрытия, в процессе полировки абразивом снимается 2-3 мкм. Автомобиль приобретает вид только что выехавшего из автосалона.

После применения такой полировки рекомендуется защитить кузов специальным составом, чтобы обеспечить красивый внешний вид на длительное время.

. Защитная полировка

Отличие защитной полировки состоит в том, что все работы выполняются исключительно вручную. Для защитной полировки используют специальные защитные покрытия:

Тефлоновое-покрытие имеет полимерную основу и включает в свой состав политетрафторэтилен (тефлон). Тефлон способствует усилению блеска и грязе-водо отталкивающих свойств покрытия, делает его гладким и немного скользким на ощупь. Стойкость этого вида защитной полировки составляет 2-3 месяца.

Эпоксидная-состав полироли включает эпоксидные смолы и другие полимеры. Эпоксидная полировка обеспечивает грязе-водоотталкивающие свойства, препятствует проникновению агрессивных веществ под лакокрасочное покрытие, а также позволяет противостоять слабым механическим воздействиям. Полироль взаимодействует с лаком на молекулярном уровне, изменяя свойства его поверхностного слоя. Срок действия данного вида полиролей может быть ограничен воздействием составов для бесконтактных моек, в случае их неправильного применения. Эпоксидная полировка обеспечивает защитные свойства в период около 6-9 месяцев, в зависимости от интенсивности эксплуатации автомобиля.

Жидкий лак-данный защитный состав разработан специально для тяжёлых условий эксплуатации. Жидкий лак - это скорее не полироль, а консервант лакокрасочного покрытия, призванный прежде всего сохранить целостность защитного слоя на металле кузова и не допустить развития коррозии в местах повреждения лакокрасочного покрытия. Сохранение блеска поверхности, водооталкивающие свойства и стойкость к агрессивным средам также присущи этому составу, а ещё одной важной его особеностью является высокая эластичность защитной плёнки, позволяющая более успешно противостоять механическим воздействиям. Срок службы данного покрытия в среднем составляет от года до двух, в зависимости от условий эксплуатации.

Порошкообразные полироли благодаря входящим в их состав микроскопическим абразивным частицам снимают поверхностный слой старого лака и убирают мелкие царапины. Не следует использовать их для полировки новых автомобилей.

Гелеобразные полироли содержат восковую основу, заполняющую микротрещины лака и образующую защитную плёнку, которая держится от 2-х до 12-ти месяцев в зависимости от полироли или способа её нанесения.

Почему автомобиль нужно обязательно полировать? Многие считают, что это делается для того, чтобы кузов автомобиля сверкал, как бриллиант и поднимал настроение владельцу, потому что все любуются его автомобилем. Но полировка кузова нужна не только для этого. Это не главная причина обязательной полировки.

Погрешности в лакокрасочном покрытии кузова можно найти даже у новенького, только что купленного автомобиля, несмотря на кажущуюся безупречность. Если не верите, воспользуйтесь увеличительным стеклом и убедитесь. А главная задача, которую решает полировка кузова автомобиля - это его дополнительная защита от коррозии металла. Именно для этого кузовной ремонт заканчивают полировкой.

Полировку делают двух типов: защитную и абразивную.

При защитной полировке абразивные средства не применяют. Ее проводят каждые шесть месяцев при смене зимнего или летнего сезона.

Защитная полировка кузова включает в себя материал, который абсорбируется со слоем лака или краски.

Это создает дополнительный слой, который защищает краску от агрессивного воздействия атмосферы и погодных условий.

Но для кузовного ремонта защитная полировка не пойдёт, ведь вам нужно восстанавливать внешний вид кузова, устраняя дефекты на нем. Тогда вам понадобится абразивная полировка кузова. Ее называют еще и восстановительной или восстанавливающей. Абразивная восстанавливающая полировка является очень трудоемкой. Нужно помнить, что такая полировка, удаляет очень тоненький слой краски или лака. Поэтому делать её часто и без назревшей необходимости не нужно. Это сделает покрытие кузова очень тонким и быстро изнашивающимся. Его защитные свойства будут ослаблены.

Этапы проведения абразивной полировки.

Она проводится ступенчато. Сначала кузов очищают от дефектов, удаляют царапины и уплотнения с его поверхности. Затем полировка кузова продолжается с использованием материалов, предназначенных для реставрации поверхности кузова. Они придают лакокрасочному покрытию новые защитные способности. Эти материалы содержат специальный полировочный состав. После их нанесения и полировки, кузов получает не только надежную защиту от коррозии, но и свойства отталкивать влагу и грязь.

Тут нужно обратить внимание на то, что качественная полировка кузова автомобиля проводится специалистами, знающими технологию, и на самом современном оборудовании. Хотя есть и частные умельцы, хорошо делающие полировку. Главное видеть свой автомобиль в безупречном виде и за те деньги, которые вы готовы за этот вид отдать.

. Локальная покраска автомобиля

Метод локальной покраски заключается в том, что ремонт производится только на поврежденном участке, а на основной поверхности детали сохраняется "родная" краска, делая незаметным место ремонта даже для профессионала. При этом исключается возможность сравнить цвет окрашенного элемента или его части с неокрашенным, что снимает потребность в идеальном подборе краски.

Лoкaльнaя пoкpaскa кузoвных детaлей aвтoмoбиля, oнa же пoкpaскa "пеpехoдoм" пpименяется тoгдa, кoгдa неoбхoдимo устpaнить небoльшие пoвpеждения (мелкие цapaпины, скoлы oт удapoв). Тaк же, кaк и пpи пoкpaске детaлей пoлнoстью, пpедвapительнo неoбхoдимo пoдгoтoвить детaль к pемoнту: демoнтиpoвaть элементы, пpепятствующие лoкaльнoй пoкpaске или, нaoбopoт, снять детaли, пoдлежaщие oкpaске, удaлить pжaвчину и дpугие инopoдные мaтеpиaлы, пoдгoтoвить oблaсть к пoкpaске.

Мастер работает исключительно на поврежденной части кузова, оставляя нетронутой остальное покрытие.

Как правило, ремонт поврежденного элемента кузова выглядит так: дефект выправляется или кузовная деталь полностью заменяется, потом поверхность готовят к покраске и окрашивают целиком. Этот метод хорош, и его применяют, когда повреждения занимают значительную площадь.

Но бывает, что скол, вмятина или царапина совсем невелики, площадь повреждения составляет считанные проценты от всей поверхности детали, а приходится красить её целиком. Поэтому применяют метод локального ремонта.

Исходя из этого - локальным считается повреждение, занимающее до 30% площади поверхности детали. Именно в таких случаях технология локальной покраски автомобиля наиболее эффективна.

Сам процесс локальной покраски можно разделить на следующие этапы:

1. Выправление вмятины на детали кузова в том случае, если она есть. Если кузовная деталь сохранила форму, а повреждено только лакокрасочное покрытие, то можно сразу переходит к этапу подготовки к покраске поврежденного места.

. Подготовка поверхности к покраске. Мелкие неровности устраняются при помощи шпаклёвки и зашкуриваются до полного восстановления исходной формы поверхности.

. Место ремонта грунтуется, высушивается и шлифуется. Поверхность готова к покраске.

. На место ремонта наносится базовая эмаль. Отремонтированный участок покрывают лаком. Граница участка, покрытого лаком, полируется, делая переход незаметным

Таким образом, локальная покраска позволяет восстановить лакокрасочное покрытие детали, избежав её полной перекраски и сохранив на большей частиповерхности заводское покрытие. Метод локального (точечного) ремонта в настоящее время все чаще применяется малярами по причине своей экономичности, и каждый, кто хочет идти в ногу с прогрессом, просто не может отказаться от этого метода окраски.

Методика работы

Перед тем, как приступить к ремонту детали, её необходимо тщательно очистить. Потом необходимо отполировать данный элемент абразивной полиролью. Полировка позволит сделать зоны перехода менее заметными. При абразивной полировке снимается часть окислившегося слоя краски, и мы видим, ее настоящий цвет. Рекомендую отполировать поверхность всего кузовного элемента, который будет подвергаться локальному ремонту.

Затем, поврежденное место шлифуется, причём как можно меньший участок поверхности, тонким абразивом. Рекомендуется шлифовать эксцентриковой (орбитально-шлифовальной) машинкой абразивом Р400-Р500 или вручную круговыми движениями. Поверхность, прилегающую к участку ремонта ( на которой будем делать переход с нового лака на старый), матуем скотч-брайтом (абразивной губкой) Type S (серого цвета) с матирующей пастой (например - №740 фирмы "3М"), или абразивом Р1000-1200.

Теперь необходимо зашпатлевать поврежденный участок. Толщина шпатлевки на ремонтном участке не должна превышать 1.5-2.0 мм. Иначе в один прекрасный день она может лопнуть, уже под лаком, и испортить все ваши труды. Наносим шпатлевку до полного выравнивания, если потребуется, то несколько слоев.

Для шпатлевания незначительных локальных повреждений обычно применяют три вида шпатлевки:

обычная, мягкая (soft) двухкомпонентная, часто светло-желтого цвета, основная.

мелкая или финишная (finish) двухкомпонентная, более мелкая и мягкая.

доводочная (nitrosoft) однокомпонентная, наноситься очень тонко.

Затем следует отшлифовать ее, надев на какую-нибудь твердую основу (например - плоский деревянный брусок). Зашпатлеванная и отшлифованная поверхность дожна быть абсолютно в одной плоскости со всем ремонтным элементом. Если, на ощупь поверхность не идеальна, значит или не доложили шпатлевки - тогда доложить, или ее избыток - излишки сточить шкуркой на бруске. Также, поверхность может быть переточена, в результате получится ямка. Шлифовать шпатлевку шкуркой с абразивом Р240 на плоском бруске.

Примечание: - Для ограничения зоны шлифования, обклеивайте ее малярным (бумажным) скотчем. Это позволит, не зацарапать лишнего. - Время сушки шпатлевки при +20, обычно 20-30 минут - Время сушки двухкомпонентной грунтовки при +20, обычно 2-3 часа.

Помните, что при выполнении ремонта «пятном», поверхность нанесения базового покрытия (пигмента) не должна выходить за границы обработанной зоны ( т.е. напылятся на неподготовленную поверхность - не заматованную). А последующее нанесение лака, должно перекрывать область нанесения пигмента. Здесь следует обратить внимание на то, что это матирование должно производиться на довольно большой по площади поверхности, с тем, чтобы потом сделать возможной полировку зон перехода (см. рис.).

Затем ремонтируемая деталь очищается средством для обезжиривания и удаления силикона (антисиликон), и проводятся работы по укрыванию машины. Если на поврежденной детали, помимо шпатлеванных участков имеются места протертые до металла, то их необходимо также загрунтовать (акриловым двухкомпонентным) грунтом. Грунт наносится в 2-3 слоя.

Если у вас нет компрессора и прочих малярных инструментов, то придется использовать аэрозольные баллончики с акриловым грунтом, пигментом и лаком.

Для достижения наилучшего результата, нанесение грунта должно производиться пистолетом, с диаметром сопла 0,8 мм. Использование небольшого по диаметру сопла позволяет наносить грунт аккуратно и точно.

После того, как грунт высушен, перед нанесением базовой краски, его рекомендуется прошлифовать шлифовальной бумагой с абразивом 400-500. Затем, наноситься краска первого покрытия (пигмент для металликов). Обычно это 2-3 слоя, но если у вас грунт например светлый а краска (пигмент) темный, или наоборот, то может понадобится большее количество слоев. Отсюда вывод - желательно подложку, то биш грунт подбирать под тон пигмента. Светлый к светлому, и наоборот.

Наносить краску (пигмент) нужно в несколько слоев, перекрывая следующим границу предыдущего, как-бы увеличивая пятно. Промежуточная сушка 3-7 минут, при температуре +20.

Теперь сушим нанесенный пигмент 15-20 минут, за это время моем пистолет или методично трясем баллончик с лаком. Нанесение прозрачного лака необходимо производить тем же пистолетом, о котором упоминалось ранее и, соответственно, соплами тех же размеров, что указаны выше.

Рабочее давление при этом должно быть в пределах 1.0 - 1.5 атм. При отсутствии оного - используем аэрозоль. Для локальной покраски настоятельно рекомендую использовать растворитель «быстрый» или «норм»), которым следует разводить лак до рабочей консистенции. Каждый последующий слой лака должен также слегка заходить за границы предыдущего.

После нанесения двух слоев, следует добавить в лак специальный растворитель для "метода переходов" (размывочный) примерно один к одному, в тот лак который в пистолете. При этом соотношении достигается отличное растекание. Приготовленная смесь наносится краем "факела" только на зону перехода.

После нанесения последнего слоя к оставшемуся в краскопульте лаку добавить еще 100% размывочного разбавителя. Нанести слой переразбавленного лака на границу участка перехода. Нанесенное покрытие не должно заходить за границы пятна (на не заматованный участок).

Промойте краскопульт и залейте в него чистый растворитель для размывки. Смочите при помощи пистолета зону перехода тонким одинарным слоем чистого растворителя.

Через 15 секунд размойте границу перехода еще большим количеством растворителя.

И очень рекомендую, сначала потренироваться на каком-нибудь старом крыле или двери, и лишь потом работать начисто, а то подтеков (соплей) не избежать. После этого следует сушка.

В зависимости от полученного результата, в дальнейшем, после сушки (2-3 суток), отшлифовать и отполировать данный участок.

. Антикоррозийные материалы

Вот он стоит автомобиль новенький без царапин и видимых повреждений, но это только так кажется, что он будет вечно радовать глаз своего хозяина. Поездив по нашим дорогам, авто начнет подвергаться коррозии, ведь даже обработанное днище поливинилхлоридным пластизолем через два три года не справляется с агрессивными воздействиями температурных перепадов, песка и соли.

Особое внимание нужно обратить на крылья автомобиля, ведь это самое уязвимое место, так как они находятся вровень с кузовом и имеют карманы, в которых скапливается не только грязь, талый снег, но и активные вещества, покрывающие дороги в период гололедов. Не стоит забывать и об области порогов, так как под ковриками также может скапливаться грязь и влага, к тому же нужно следить за сливными отверстиями, чтобы они не были забиты.

После покупки машины, когда уже установлена сигнализация , не следует надеяться, что проблема коррозии вас не коснется в ближайшем будущем, поэтому следует без особых раздумий приступать к антикор обработке.

Старый автомобиль также нужно периодически обрабатывать, иначе он может развалиться на ходу. Для проведения антикоррозийных мероприятий понадобиться не только специальные инструменты и материалы, но и много терпения.

Перед началом мероприятий по обработке подготавливают поверхность, для этого используют металлическую щетку, деревянный скребок, наждачную бумагу, ветошь и кисть, а также преобразователь ржавчины и Уайт-спирит. Под сильной струей воды промывают всю поверхность от залипшей грязи и пыли. После этого отслоившееся старое покрытие соскребают металлической щеткой и скребком. Затем подготовленную таким образом поверхность зачищают наждачной бумагой и обезжиривают Уайт-спиритом. Преобразователь ржавчины наноситься на уже обезжиренное покрытие. После всех проделанных процедур можно обрабатывать антикоррозийным материалом. Обычно используют мастику или пасту, которую наносят шпателем или же кистью. Работать обязательно нужно в перчатках.

Антикоррозийные материалы подбираются по желанию автолюбителя, они могут быть на основе битума или воска. Часто эти материалы комбинируют, сначала обрабатывают поверхность битумной мастикой, а затем наносят восковую.

Места, которые скрыты и имеют плохой доступ, обрабатывают специальным препаратом «Мовиль». Не нужно забывать, что после этих работ будет ощущаться легкое опьянение от паров, поэтому нужно подумать о том, какой алкотестер купить чтобы быть уверенным, что в крови нет алкоголя.

Проведенные мероприятия продлят срок службы автомобиля и сохранят его в идеальном состоянии.

Грязь и вода для авто - не друзья

Не вдаваясь в научные подробности, сразу хотелось бы рассказать о том, что же такое коррозия кузова. Она может быть трех видов.

Первый тип - механический - окисление металла под воздействием различных соединений, находящихся в окружающей среде.

Второй тип - электрохимический - появление ржавчины под воздействием электролита (в нашем случае это обычная вода с растворенной в ней большим количеством примесей).

И последний тип - механохимический - добавление к первым двум видам механического воздействия на детали кузова - трения, вибрации и т. д.

Самый распространенный вид коррозии для автомобилей это электрохимический вид. Зимние дороги в городах (да и на трассах) постоянно посыпаются солью. Добавить к этому дожди, снегопады, образование конденсата при изменении температуры воздуха - вот вам и источник электролита, воды, в которой в огромном количестве растворено разнообразных веществ.

Даже небольшое нарушение технологии производства кузовных деталей может привести к тому, что начнется электрохимическая коррозия.

К примеру, использование стали ненадлежащего качества при штамповке и окраска не столь чистой стали, насколько это требует технология.

Сплошную коррозию характеризует большая площадь поражения. Излюбленные места такой коррозии - днище автомобиля и пространство под ковриками пола. Но еще более опасная - местная коррозия, которая появляется в местах соединения деталей кузова. Такая коррозия быстро приводит к появлению сквозных отверстий, что негативно влияет на жесткость и прочность кузова в целом.

Более подвержены коррозии - скрытые полости кузова (полости дверей, пороги и т. д.). Ведь в таких местах постоянно скапливается грязь и вода, а также соль с дорог. Удалить все это сушкой практически невозможно. Поэтому для чистки таких полостей предусмотрены дренажные отверстия. Но и они не панацея от коррозии - отверстия со временем засоряются, а прочистить их очень сложно.

Когда займетесь обработкой автомобиля антикором, не останавливайтесь лишь на части работ, лучше сделайте все и сразу.

В состав полной антикоррозийной обработки входит несколько видов работ. Каждый тип работ требует применение особых материалов и оборудования. Каждый тип работ обеспечивает защиту определенных проблемных участков автомобиля.

Будет ли служить автомобиль своему владельцу верой и правдой, или будет постоянно покрыт растущими веснушками, все зависит от качества грунтов и красок.

Зарубежные автомобильные заводы пользуются наиболее совершенными технологиями и материалами при производстве кузовов автомобилей. К примеру, в последнее время широкое распространение получило проведение двусторонней оцинковки практически всех кузовных деталей. Такая операция позволяет обеспечить максимальную защиту от коррозии. К сожалению, отечественные автопроизводители не могут себе позволить такую роскошь.

Внешние поверхности кузова, колесные арки, днище, пороги, подвержены постоянному воздействию песка и камней. В данном случае для защиты кузова применяются специальные мастики с густой консистенцией, которые после засыхания становятся эластичными. Такое покрытие обеспечивает защиту стали и краски от абразивного износа, что положительно сказывается на предотвращении появления коррозии на поверхности деталей.

Наносят такую антигравийную противошумовую мастику либо вручную, либо с использованием кисти (также она может распыляться посредством специального оборудования).

Перед нанесением защиты, необходимо хорошо очистить лакокрасочное покрытие от различных агрессивных соединений - солей, окислов и отслоившегося лака. Для этого, перед началом обработки кузова, его поверхность подвергается полировке специальными очищающими полиролями. После этого вручную наносят препарат и размазывают его губкой по всей поверхности кузова.

Затем можно приступать к растиранию препарата при помощи полировальной машины с закрепленным на ней шерстяным кругом. Такое покрытие позволяет защитить кузов автомобиля от влаги из окружающей среды и различных окислителей содержащихся в ней.

Но самый ответственный момент - это обработка скрытых полостей. В таких местах постоянно собирается грязь и вода, поэтому очень важно очистить их от различных примесей. Справиться с этой задачей очень сложно, поэтому для процедуры обработки пользуются средствами, выталкивающими ненужный мусор.

Для проведения обработки скрытых полостей, защитное вещество распыляют. В результате образуется туман, который отлично проникает во все недоступные места. Но одним только распылением нельзя добиться хорошего результата - и здесь идеально подходит электродрель. Для достижения лучшего результата проникновения защитного раствора, в покрытии делают несколько отверстий, через которые и производят распыление антикора.

Но для повышения коррозийной стойкости (защита кузова от грязи и воды) мало одной только химической обработки кузова, лучше пользоваться различными дополнительными кузовными компонентами, подкрылками, брызговиками и т. д. Чаще всего для их установки в штатные места используются саморезы. Но перед установкой такого дополнительного оборудования, места соединений необходимо обработать противокоррозийным материалом.

К слову, многие автолюбители ставят дефлекторы, спойлеры и другие навесы. Одни делают это для красоты, другие - в угоду техническим характеристикам. При таких процедурах важно обработать места крепления специальным составом.

При всей доступности и многообразии препаратов для антикоррозийной обработки, предостерегаем вас от самостоятельной обработки кузова. Причин тому множество - тут вам и неправильный выбор средства защиты автомобиля и банальная невнимательность при работе.

Проще, и намного выгоднее обратиться в специализированный антикор-центр. Главное в этом деле, найти наиболее подходящий. На что же обратить внимания, выбирая такой центр? Лучше, если это будет компаний, которая давно предоставляет подобные услуги, имеет хорошую репутацию.

Это обезопасит вас от некачественных услуг и некачественного товара.

После того, как вы обратитесь в антикор-центр, вам предоставят информацию о перечне услуг, используемых материалах и технологиях. В состав полной антикоррозийной обработки в обязательном порядке входят такие операции:

Мойка и сушка автомобиля. Подразумевается мойка и сушка всех поверхностей, которые планируется обработать препаратами. Это позволит обеспечить качественное их нанесение.

Детальный осмотр автомобиля. Позволяет определить состояние кузова, тип старого покрытия и прочие детали, необходимые специалисту.

Непосредственно обработка. Специалисты должны предварительно замаскировать ненужные части автомобиля посредством пленки или бумаги. Порой для этого может потребоваться демонтаж таких деталей.

Грамотные компетентные ответы на любые ваши вопросы и гарантия специалистов - вот показатели, которые определяют серьезном предприятия. У фирмы должны быть все необходимые документы и сертификаты, которые подтверждают квалификацию специалистов.

После окончания обработки, ваш автомобиль в очередной раз подвергается мойке и очистке от случайных загрязнений. Снимается лишнее покрытие и автомобилю придается товарный вид. Так должна поступить любая фирма, уважающая себя, и своего клиента.

Заключение

автомобиль кузов ремонт покраска

Итак, подведём итоги.

В своём курсовом проекте я провёл оценку востребованности услуг по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей кузовных работ , в ходе которой я нашёл и выделил наиболее востребованных услуг автосервиса.

Я доволен дисциплиной и выполненной работой, поскольку она дала мне полезные знания в области общих закономерностей и конкретных особенностей разработки, материального обеспечения и использования технологических процессов обслуживания и ремонта автотранспортных средств!