Потребительские свойства и контроль качества резиновой обуви

Содержание

Реферат

Введение

. Применение обуви резиновой в сфере потребления

. Классификационные признаки обуви резиновой

. Потребительские свойства обуви резиновой

. Технология производства обуви резиновой и её технико-экономическая оценка

. Нормативно-технические документы на сапоги резиновые, нормируемые показатели качества в соответствии с требованиями нормативно-технических документов

. Контроль качества обуви резиновой. Требования нормативно-технических документов на правила приёмки, хранения, испытания и эксплуатации

Заключение

Список использованной литературы

Реферат

Ключевые слова: обувь резиновая, производство, формование, потребительские свойства, контроль качества, методы испытаний, нормативно-технические документы.

Изучена товарная продукция обуви резиновой, сфера ее применения.

Определены потребительские свойства обуви резиновой, а также классификация данного вида товара по основным признакам. При изучении и описании процесса производства дана характеристика сырья для производства обуви резиновой, методов производства (клеевой способ, штампование, формование, химические способы).

Для определения нормируемых показателей качества резиновой обуви изучены соответствующие стандарты.

Изучены вопросы контроля качества обуви резиновой, требования к хранению, маркировке обуви резиновой и сапог резиновых формовых.

Введение

Резиновой называется обувь, выработанная с верхом из резины и тканей и низом из резины. В группу обуви резиновой включается также обувь с верхом и низом из пластмасс.

Основными исходными материалами для производства обуви резиновой служат компоненты резиновых и тряпичных смесей, органические растворители, трикотаж и ткани.

Основными компонентами резиновых смесей для производства обуви резиновой являются каучуки, наполнители, вулканизующие вещества, ускорители вулканизации, пигменты, регенерат.

Изготовление резиновых смесей в производстве обуви резиновой по существу совпадает с их получением при выработке резиновых изделий для низа кожаной обуви, различие проявляется лишь в подборе компонентов и их количественных соотношениях. Состав резиновых смесей изменяется в широких пределах в зависимости от их назначения в производстве.

Конструирование обуви резиновой, предшествующее ее массовому производству, складывается из разработки формы и размеров колодок или соответствующих пресс-форм и построения моделей обуви.

Форма и размеры обуви резиновой определяются ее назначением. В зависимости от того, предназначается она для надевания поверх другой обуви или на необутую стопу, форма и размеры обуви резиновой существенно изменяются.

Количество, форма, размеры и материалы деталей обуви резиновой отличаются значительным разнообразием и зависят от вида обуви и метода ее производства.

На специализированных предприятиях существуют различные способы изготовления обуви резиновой: клеевой, штампование, формование, литьё под давлением, химические способы. Основная функция обуви резиновой - защищать ноги или другую обувь от воздействия внешней среды, при этом подразумеваются не только обычные (бытовые) условия, но и неординарные, встречающиеся при различных видах трудовой деятельности человека, в специфических условиях его отдыха, занятий спортом и т.д. Число типов обуви резиновой велико и с каждым годом неуклонно увеличивается за счёт разработки новых технологий производства и выпуска более современных моделей. Любой тип обуви резиновой должен обладать хорошими санитарно-гигиеническими свойствами, создавать максимальную комфортность при эксплуатации, по возможности долго сохранять свои потребительские свойства.

История обуви резиновой начинается в середине XVIII века. В 1735 году французская экспедиция нашла в Перу дерево, выделявшее особый сок или смолу, которая была бесцветной в своем естественном состоянии и обладала свойством затвердевать в лучах солнца. Французы привезли это вещество домой и познакомили Европу с эластичной резиной, которая на первых порах вызвала интерес лишь как диковинка.

В 1803 году англичанин Рэдли запатентовал своё изобретение - чехлы для обуви из ткани, пропитанной сырым соком каучукового дерева. Галоши из сырого каучука обладали серьезным недостатком: на холоде они твердели и становились ломкими, а в жаркую погоду неприятно пахли, делались липкими и мягкими.

Многие предприниматели пытались сделать каучук независимым от природных условий. Больше всех повезло Чарльзу Гудийру, который после многолетних экспериментов изобрел метод вулканизации - соединение каучука с серой при нагревании. Американские компании быстро наладили массовый выпуск верхней обуви из вулканизированного каучука. Новая обувь не боялась ни жары, ни холода. Как бы продолжая эту традицию, первыми искусственными материалами, заменяющими натуральную кожу, были резины, получаемые вначале на основе натурального, а затем и синтетического каучука. Низкие или глубокие галоши составляли в XIX веке основную продукцию резиновой промышленности. Несколько позже появились зимние галоши на теплой байковой подкладке красного цвета - они были мягче, теплее, не повреждали кожаную обувь.

Выпуск советских галош начался только в 1921 году. Спрос был огромный, товар расходился мгновенно.

Следующий взлет резиновой обуви пришелся на 50 - 60-е годы. Широкий ассортимент стремился охватить все виды населения и все жизненные ситуации: выпускались галоши и боты мужские, женские, мальчиковые, девичьи и детские; галоши с гнездом для каблука - чтобы надевать на ботиночки, и без него - чтобы носить на необутой ноге; формовые без подкладки (чуни); типа босоножек с ремешком вместо задника и т.д. Начиная с 1970-х годов в СССР неуклюжие галоши с красной байковой подкладкой постепенно стали выходить из моды, оставив горожан наедине со слякотью и грязью.

С развитием технологии переработки резины обувь резиновая стала тоньше и эластичнее. Современные технологии позволяют производить обувь резиновую на любой вкус. Это могут быть и классические сапоги из резины, и миниатюрные галоши, и яркие сапожки из поливинилхлорида.

1. Применение резиновой обуви в сфере потребления

Обувь резиновая в сфере потребления подразделяется на:

бытовую;

спортивную;

производственную;

специальную.

Бытовая обувь резиновая обеспечивает потребности населения в повседневной обуви для защиты от неблагоприятных условий окружающей среды.

Спортивная обувь резиновая, как видно из названия, обеспечивает потребности спортсменов в удобной обуви, обладающей определёнными качествами: легкостью, гибкостью, прочностью и т.д.

Производственная обувь резиновая позволяет человеку работать в агрессивной и крайне неблагоприятной по многим показателям обстановке. Используют её на предприятиях с высокой степенью вредности производства, например, на предприятиях химической промышленности и др.

Специальная обувь резиновая изготовляется из специальных резин, имеет особую конструкцию, высокие показатели качества и специфические свойства, применяется на предприятиях военно-промышленного комплекса, в войсках, а также на узкоспециализированных предприятиях и производствах, отличающихся от обычных повышенными требованиями к экипировке рабочего персонала.

Обувь резиновая обладает целым рядом качеств, которые делают её в некоторых случаях незаменимой аналогичной продукцией других видов обуви. По потребительским свойствам с обувью резиновой в её потребительской нише может сравниться обувь, изготовленная методом литья из термопластов и термоэластопластов. В современных условиях стоимость производства обуви методом литья из резиновых смесей и термоэластопластов практически сравнима. Обувь из термоэластопластов обладает исключительной монолитностью изделий, стойкостью к световому старению, привлекательным внешним видом. Вследствие легкой окрашиваемости термоэластопластов стало возможным получение двух- и трехцветных изделий, что и стало причиной высокой популярности этого вида обуви в последние годы. Однако обувь резиновая специального назначения и производственная обувь резиновая до сих пор не имеет идентичных по свойствам товаров-заменителей в той же ценовой категории, что является фактором, определяющим постоянный спрос на этот тип изделий.

Рассмотрим основные виды обуви резиновой.

Галоши - один из наиболее распространенных видов обуви резиновой. В зависимости от высоты и конструкции верха галоши подразделяются на мелкие (низкие) - без язычков и с язычками, полувысокие, прикрывающие подъем стопы, и высокие, закрывающие полностью тыльную сторону стопы выше лодыжки. В настоящее время выпускаются в основном высокие галоши.

Высокие галоши вырабатывают мужские и мальчиковые, на подкладке из трикотажного хлопчатобумажного полотна с начесом или из шерстяной байки, с резиновым или текстильным задником, с узким носком. Они предназначаются дня ношения без обуви или на кожаной обуви в зимнее время. Наряду с различными видами галош, изготовляемых с подкладкой, выпускаются также клееные и латексные галоши без подкладки для надевания на валяную обувь.

Особую группу составляют технические галоши, подразделяемые на диэлектрические, противокислотные и противощелочные, диэлектрические (высоковольтные) боты с отворотами и чуни. Последние представляют собой формованные изделия типа полуглубоких галош без подкладки, с утолщенными бортами и подошвами. Технические галоши изготовляют с нелакированным цельнорезиновым верхом.

Резиновые сапожки и полусапожки предназначаются для надевания непосредственно на ногу. Их изготовляют цельнорезиновыми клееными, на подкладке из трикотажного хлопчатобумажного или полушерстяного полотна (подкладка под голенища из саржи или бумазеи), без застежек, с накладными формованными каблуками, со складными утепленными стельками или без них, женские, девичьи и детские. Сапожки выпускают различных цветов, преимущественно лакированные, с отделкой (в особенности в обуви для детей) в виде декоративных утолщений, накладных (наклеенных) резиновых украшений, фигурных голенищ, бордюров, опушек из меха.

Резиновые сапоги, так же как сапожки и полусапожки, предназначаются для надевания на необутую стопу. Различаются сапоги по высоте голенищ, материалу подкладки и другим признакам. Наряду с сапогами без удерживающих приспособлений выпускаются высокие (рыбацкие) сапоги со штаниной, доходящие до пояса, и с ушками для продевания поясного ремня.

Вырабатываются сапоги с верхом из нелакированной резины, с подкладкой из обрезиненной ткани, специальной ткани для сапог (ТДС), чулочной трубки, трикотажного полотна, саржи и бумазеи (для подкладки под голенища), с формованными накладными каблуками, мужские (короткие и высокие) и женские. В небольших количествах изготовляют другие виды сапог: без подкладки; утепленные с прокладкой из губчатой резины, а также с внутренней двухслойной прокладкой из полушерстяной и шерстяной ткани; морозостойкие и т. д.

В группе резиновых сапог существенное значение имеет различная производственная специальная обувь: рыбацкие сапоги, горнорудные сапоги, противокислотные и противощелочные сапоги для работы в химической промышленности, бензостойкие сапоги для работы в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности и т. п. Резиновые ботинки предназначаются для надевания на необутую стопу. В настоящее время наряду со спортивными ботинками находят распространение бытовые утепленные резиновые ботинки. Их изготовляют преимущественно методом формования, с верхом из различных шерстяных тканей и сукон, на подкладке из шерстяной байки (иногда с верхом из утепленных хлопчатобумажных тканей, дублированных хлопчатобумажной байкой), различных видов кроя, на шнурках, с блочками или с застежкой "молния", хлястиком на пряжке, клапаном на кнопках, с резиновой обсоюзкой, с накладным каблуком (в клееных изделиях), с вкладной утепленной стелькой или без нее, мужские, женские и девичьи.

Резиновые полуботинки и туфли. В последние годы ассортимент полуботинок и туфель, вырабатываемых резиновой промышленностью, значительно расширился за счет выпуска наряду со спортивными туфлями туфель для ношения на улице и дома.

Текстильно-резиновые туфли изготовляют с верхом из различных тканей с различной фактурой и цветовым оформлением.

2. Классификационные признаки обуви резиновой

Обувь резиновую подразделяют по следующим признакам:

-       по целевому назначению - на обувь бытового потребления, техническую обувь, применяемую в качестве спецодежды, и спортивную;

-       по характеру использования - на обувь, надеваемую поверх другой обуви, и на обувь, надеваемую непосредственно на ногу (на чулок, носок);

-       по полу и возрасту потребителей - на мужскую, женскую, мальчиковую, девичью и детскую;

-       по видам - на галоши, ботики, сапожки и полусапожки, сапоги, ботинки, туфли и полуботинки, сандалии;

-       по материалу верха - на обувь с цельнорезиновым верхом (галоши, чуни, сапожки, полусапожки, сапоги, сандалии), с текстильным верхом (ботинки, полуботинки), с цельнорезиновым или текстильным верхом (ботики, туфли);

-       по цвету материалов верха - на черную и цветную;

-       по высоте каблуков - на обувь с низкими, средними и высокими каблуками;

-       по методу производства - на клееную, штампованную, формованную и латексную.

Обувь резиновую подразделяют также по фасонам в зависимости от конструктивных особенностей верха обуви, формы носка (круглый, полукруглый, тупой, широкий, узкий), формы каблука и других признаков.

Кодировка кожгалантерейного изделия по товарной номенклатуре внешнеэкономической деятельности РБ (ТН ВЭД РБ)

РАЗДЕЛ XII − обувь, головные уборы, зонты, солнцезащитные зонты, трости, трости-сиденья, хлысты, кнуты и их части; обработанные перья и изделия из них; искусственные цветы; изделия из человеческого волоса.

ГРУППА 64 − обувь, гетры и аналогичные изделия; их детали.

ПОЗИЦИЯ 6401 − водонепроницаемая обувь с подошвой и с верхом из резины или пластмассы, верх которой не крепится к подошве и не соединяется с ней ни ниточным, ни шпилечным, ни гвоздевым, ни винтовым, ни заклепочным, ни каким-либо другим аналогичным способом.

СУБПОЗИЦИЯ 6401 92 - закрывающая лодыжку, но не закрывающая колено.

ПОДСУБПОЗИЦИЯ 6401 92 100 0 - с верхом из резины.

СЕКЦИЯ D − продукция перерабатывающей промышленности.

ПОДСЕКЦИЯ DC - кожа, кожаные изделия и обувь.

РАЗДЕЛ 19 − кожа, кожаные изделия и обувь.

ГРУППА 19.3 - обувь.

КЛАСС 19.30 - обувь.

КАТЕГОРИЯ - отсутствует.

ПОДКАТЕГОРИЯ 19.30.11 − обувь водонепроницаемая с верхом и на подошве из резины или полимерных материалов.

ВИД - отсутствует.

ПОДВИД 19.30.11.200 − обувь водонепроницаемая с верхом из резины и на подошве из резины или полимерных материалов.

3. Потребительские свойства обуви резиновой

В соответствии с ГОСТ 5375-79 «Сапоги резиновые формовые. Технические условия», физико-механические свойства резиновых формовых сапог определяются по следующим показателям:

условная прочность - механическая прочность материала

относительное удлинение - эластичность (пластичность) материала

относительная остаточная деформация после разрыва - эластичность (пластичность) материала

истираемость - износоустойчивость

температурный предел хрупкости - предел самой низкой температуры, при которой резина в условиях испытания не разрушается

изменение условной прочности после воздействия в течение 24 ч 50%-ного раствора серной кислоты или 20%-ого раствора соляной кислоты или 20%-ного раствора гидрооксида натрия

Наименование характеризуемых свойств даны по ГОСТ 4.387-85 «Система показателей качества продукции. Синтетические материалы для низа обуви. Номенклатура показателей».

4. Технология производства обуви резиновой и её технико-экономическая оценка

обувь резиновый эксплуатация качество

Сырьем для производства обуви резиновой служат резиновые смеси, ткани, трикотаж, лаки, отделочные и вспомогательные материалы.

Резиновые смеси являются основным материалом для деталей верха и низа. Их применяют также для облицовки изделий, получения каркасных деталей, обкладывания и промазывания внутренних и промежуточных деталей из текстиля и трикотажа. Обкладочные смеси придают текстильным деталям устойчивость и водостойкость. Основу смесей составляет натуральный и синтетический каучук. К другим компонентам смеси относятся вулканизаторы, ускорители вулканизации, активаторы, наполнители, мягчители, противостарители, красители и отходы резинового производства.

Для наружных деталей верха применяют хлопчатобумажные ткани - кирзу, вельвет, полубархат, башмачную палатку; шерстяные и полушерстяные ткани - габардин, коверкот, сукно, а также ткани и трикотажное полотно с применением лавсана и капрона.

Для подкладки применяют хлопчатобумажные ткани - галошную байку, саржу, бумазею, ткань ТДС (для сапог), а также трикотаж, трикотажную чулочную трубку, нетканое полотно с начесом.

В качестве отделочного и подкладочного материала в утепленной обуви используют натуральный и искусственный мех.

Промежуточные детали изготовляют из нетканого полотна и хлопчатобумажных тканей.

К вспомогательным материалам относятся фурнитура металлическая и пластмассовая, пряжки, кнопки, застежки-молнии, отделочные и другие детали.

Для создания монолитной конструкции обуви применяют резиновый клей, который представляет собой раствор натурального каучука в бензине.

Блеск наружной поверхности резиновых деталей придают при помощи лака масляного (на основе льняного масла) и лака на основе каучука, которые образуют блестящую пленку повышенной тягучести и эластичности.

Способы изготовления обуви резиновой

Основными способами изготовления обуви резиновой являются клеевой, штампование, формование, литье под давлением и химические способы.

Клеевой способ - наиболее распространенный и трудоемкий, так как состоит из большого числа ручных операций. Этим способом вырабатывают все виды бытовой резиновой обуви: галоши, ботики, сапожки и др. Клеевая обувь обладает высокими эксплуатационными свойствами - легкостью, эластичностью, удобством в носке.

Процесс производства обуви клеевым способом включает четыре группы операций: изготовление деталей, сборку обуви, лакирование и вулканизацию.

Клеевым способом изготовляют обувь из отдельных деталей.

Наружные детали клеевых галош вырабатывают из сырой резиновой смеси, в состав которой вводят повышенное количество мягчителей и небольшое количество наполнителей, что придает готовому материалу повышенную эластичность, растяжимость и мягкость. Передовая резина, наоборот, должна быть твердой и жесткой. В состав смеси подошвы и передовой резины вводят меньше мягчителей и больше наполнителей, в результате материал получается твердым, жестким, устойчивым к истиранию.

Подошву и резину для переда выкраивают из листованной сырой смеси. Листование производят путем обработки резиновой смеси на каландрах с гладкой или профилированной поверхностью. Полученные листы подбирают в настилы и раскраивают на соответствующие детали обуви. Внутренние детали выкраивают из тканей (бумазеи или саржи), подкладку - из ворсового трикотажа. Промежуточные детали - полустельку , пятку, толстый задник - изготовляют из тряпичной смеси; шпору, усилитель по носку и заднику - из резины; тонкий задник, носок - из прорезиненного миткаля.

Выкроенные наружные, внутренние и промежуточные детали поступают в комплектах на сборочный конвейер. Сборка обуви состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности. Сначала собирают на колодках и склеивают внутренние детали; затем склеивают промежуточные и наружные детали. Полученный каркас обтягивают облицовочной резиной, концы которой соединяют на заднике, шов на заднике тщательно заделывают. В конце сборки приклеивают подошву и каблук.

Лакирование улучшает внешний вид и повышает качество резиновой обуви. В результате лакирования на поверхности обуви образуется прочная, эластичная и блестящая пленка, которая предохраняет изделия от загрязнения, действия воды и солнечных лучей.

Слой лака наносят ручным, механическим или электрическим способом. При ручном и механическом способах собранную обувь погружают в жидкий лак. Электрический способ обеспечивает равномерную толщину лаковой пленки и исключает появление потеков лака; лак наносят распылением под действием электрического тока высокого напряжения.

После лакирования и сушки обувь вулканизируют в котлах или камерах при температуре до 200^оС. В процессе вулканизации каучук превращается в резину, детали обуви окончательно соединяются, повышается прочность лаковой пленки.

Затем обувь сортируют, подбирают в пары, маркируют и упаковывают.

При производстве резиновой клеевой обуви с текстильным верхом детали верха сшивают на швейных машинах как заготовку кожаной обуви. Для повышения прочности скрепления верха с низом обуви на тканевую заготовку накладывают резиновую обсоюзку (ботик). Подошву и обсоюзку приклеивают клеем к заготовке, предварительно затянутой на колодке, затем обувь вулканизируют. С текстильным верхом вырабатывают ботинки, баскетбольные ботинки и полуботинки, туфли гимнастические, пляжные и купальные.

Способ штампования применяют для выработки мужских и мальчиковых галош.

При этом способе, в отличие от клеевого, облицовочная резина состоит не из отдельных деталей, а представляет собой монолит, полученный в пресс-форме. Резиновая заготовка имеет форму толстого шнура, который нарезается на куски массой, соответствующей размеру обуви.

Каркас галош из текстильных деталей собирают на металлической колодке, на след колодки с каркасом кладут заготовку резиновой смеси. Колодка по конвейеру направляется в раскрытую пресс-форму, которая состоит из двух боковых матриц и пуансона. При включении пресса в форме создается высокое давление. Предварительно нагретая до 70-80^оС сырая резиновая смесь заготовки растекается, заполняя зазоры между колодкой и каркасом и стенками пресс-формы. В результате образуется резиновая облицовка галош. Время прессования составляет 4-4,5 с. У отпрессованных галош удаляют выпрессовки, которые получаются в местах стыка раздвижных частей пресс-формы, обрезают излишки подкладки. Затем галоши надевают на обычные облегченные колодки и направляют на дальнейшую обработку - лакирование, сушку и вулканизацию. Эти операции осуществляют по клеевому методу производства резиновой обуви. Далее следуют разбраковка обуви, разбор по ассортименту, подборка, маркировка и упаковка.

Способ штампования отличается от клеевого значительно меньшим количеством ручных операций, что способствует повышению производительности труда. Штампованные галоши характеризуются высокой износостойкостью, но по другим потребительским свойствам штампованная резиновая обувь уступает клеевой. Она имеет повышенную массу и жесткость; плоская форма подошвы, продольные швы от пресс-формы ухудшают ее внешний вид. Эти недостатки ограничивают применение способа штампования в производстве резиновой обуви.

Методом формования производят резиновые галоши, сапоги общего и технического назначения, сапожки (в том числе детские цветные), спортивную обувь и др. Сборку обуви проводят на сердечниках, которые затем подают в смыкаемые и обогреваемые прессформы, где протекают процессы формования и вулканизации. По сравнению с клеевым метод характеризуется значительно меньшими трудозатратами, меньшим числом применяемых деталей, исключением из процесса клеев и растворителей, большей прочностью связи между деталями, что обеспечивает более высокую износостойкость обуви. В то же время при формовании могут быть получены изделия с тонкими стенками, что выгодно отличает формовую обувь от штампованной.

При использовании жестких металлических сердечников изделие формуется только за счет давления, создаваемого при смыкании пресс-формы, которое может достигать 20 МПа. При таком методе формования неизбежно образование большого количества выпрессовок (до 20 %) и, не меняя конструкции пресс-формы, невозможно изменить толщину стенки изделия. В силу этих недостатков метод формования на жестких сердечниках не получил широкого распространения.

Значительно чаще формование осуществляют на сердечниках с эластичными камерами, и оформление изделия происходит за счет давления воздуха, подаваемого в эту камеру после смыкания пресс-формы. При этом удельное давление формования почти одинаково в различных точках, и течения резиновой смеси практически не наблюдается. Возможность применения в таких условиях необрезиненных трикотажных подкладок делает обувь эластичнее и повышает прочность связи резины с тканью. Важное достоинство метода - существенное уменьшение потерь резины в виде выпрессовок (не более 1 %). Процессы, в которых формование обуви на сердечнике с эластичной камерой совмещены с вулканизацией, называют пневмоформованием, и этот метод в настоящее время стал одним из важнейших в производстве резиновых сапог, сапожек и т. п. обуви. Например, при производстве сапог общего назначения для сборки используют трикотажную подкладку-чулок и резиновые детали: передок, голенище, подошву и каблук. Применяемые резиновые смеси должны обладать хорошей клейкостью, высокой текучестью, минимальной усадкой; чаще всего смеси готовят на основе каучука СКС-ЗОАРКП или его комбинации с СКИ-З, для подошв на основе СКМС-ЗОАРКМ-15 с добавкой регенерата.

Собранную на сердечнике заготовку помещают в пресс, где после смыкания полуматриц осуществляется формование путем опускания пуансона и подачи сжатого воздуха в эластичную камеру. Температуру формы регулируют автоматически в трех точках - в нижней и верхней частях матрицы и в пуансоне (с точностью +2⁰С). Вследствие различной толщины вулканизуемой обуви температурное поле в отдельных ее частях оказывается неоднородным, поэтому в области подошвы и каблука вулканизация продолжается и после окончания прессования.

В этой связи к резиновым смесям, применяемым для этих деталей обуви, предъявляются дополнительные требования по скорости вулканизации и отсутствию порообразования при вулканизации без давления.

Одним из путей интенсификации процесса является использование предварительно сформованных и подвулканизованных подошв.

В современных производствах используют поточно-механизированные линии, состоящие из участков для формования и закроя голенищ и передков, выпуска подошв, каблуков, пошива трикотажного чулка-подкладки, питательно-отборочного конвейера и участка пневмоформования (20-40 прессов). На операциях отбора закроенных резиновых деталей в потоке с каландра, отбора подошв и вырубленных на прессе каблуков целесообразно применение промышленных роботов. Автоматические манипуляторы могут быть использованы и для перемещения сердечников на операциях пневмоформования. Применение роботов позволяет не только избавить рабочих от выполнения монотонных и трудоемких операций, но и увеличить степень использования основного оборудования (прессов), за счет чего производительность труда возрастает на 15 %.

При изготовлении сапог и другой обуви технического назначения в зависимости от предъявляемых к ней специальных требований применяют нетиповые резиновые смеси, вводят дополнительные детали обуви, видоизменяют конструкцию и т. д. Например, обувь с повышенной маслобензостойкостю выпускают на основе бутадиеннитрильных каучуков, для повышения морозостойкости в каучуковой основе резиновой смеси применяют до 30 % каучука СКД и т. д. Обувь может быть утеплена меховой стелькой и чулком из пеноматериала или искусственного меха, защищена полимерно-текстильной стелькой от проколов или специальными жесткими вставками от ударов и т. п. Рыбацкие сапоги имеют защитную надставку, которую либо изготовляют отдельно, а потом привулканизовывают к голенищу готового сапога, либо формование манжеты и ее привулканизацию к сапогу проводят одновременно на сердечнике с эластичной камерой.

Химические способы изготовления резиновой обуви - это ионное отложение и желатинирование.

Способ ионного отложения основан на осаждении (коагуляции) латексной смеси и образовании на поверхности колодки или в пресс-формах резиновой пленки.

На поверхность колодки наносят тонкий слой коагулятора и помещают ее в ванну с латексной смесью. Частицы этой смеси имеют отрицательный заряд и, соприкасаясь с коагулятором, заряженным положительно, осаждаются равномерным слоем на поверхности колодки. После образования пленки определенной толщины колодку извлекают из ванны. Полученный полуфабрикат сушат, лакируют и вулканизируют. Способом ионного отложения изготовляют купальные туфли и облегченные галоши. Изделия имеют стенки равномерной толщины, отличаются легкостью, гибкостью, эластичностью, но недостаточно прочные.

Способом желатинирования смесь осаждают в прессформах. Вторым способом в отличие от первого получают обувь со стенками разной толщины, однако его применение ограничено технологическими сложностями и невозможностью регулировать физико-механические свойства обуви в широком масштабе.

Блок-схема производства обуви резиновой

1 - смешивание компонентов; 2 - изготовление деталей; 3 - сборка обуви; 4 - лакирование; 5 - вулканизация.

5. Нормативно-технические документы на обувь резиновую, нормируемые показатели качества в соответствии с требованиями нормативно-технических документов

Обувь резиновая должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на конкретные изделия:

ГОСТ 29182-91 - «Резиновая обувь. Резиновые рабочие сапоги с подкладкой или без подкаладки, стойкие к действию химикатов»;

ГОСТ 126-79 - «Галоши резиновые клееные. Технические условия»;

ГОСТ 13385-78 - «Обувь специальная диэлектрическая из полимерных материалов. Технические условия»;

ГОСТ 14037-79 - «Обувь с текстильным верхом с резиновыми приформованными обсоюзками и подошвами. Технические условия»;

ГОСТ 9155-88 - «Обувь спортивная резиновая и резинотекстильная. Технические условия»;

ГОСТ 6410-80 - «Ботинки, сапожки и туфли резиновые и резинотекстильные клееные. Технические условия»;

ГОСТ 5375-79 - «Сапоги резиновые формовые. Технические условия».

Рассмотрим показатели качества по ГОСТ 5375-79 «Сапоги резиновые формовые. Технические условия».

Технические требования

. Сапоги должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологии и образцам, утвержденным в установленном порядке.

.2. Сапоги должны состоять из резинового верха, внутренней текстильной подкладки и резиновой рифленой подошвы с каблуком, а рыбацкие - также с резинотканевой надставкой, изготовленной методом клейки или формовым (с ушками или другими деталями для крепления сапог к поясу).

Резиновые сапоги должны быть с вкладной утепляющей стелькой.

.3. Для изготовления сапог должны применяться следующие текстильные материалы: трикотажная хлопчатобумажная трубка ластичного переплетения по нормативно-технической документации или другие текстильные материалы такого же качества - для подкладки сапог; ткань обувная гладкокрашеная хлопкополиэфирная; трикотажное двухпластичное техническое полотно или другие текстильные материалы такого же качества - для надставки рыбацких сапог; шерстяной войлок, стелечный материал на пенорезине и материалы нетканые стелечные толщиной (5±1) мм по нормативно-технической документации - для вкладной стельки.

.4. Допускается по согласованию с потребителем применение других материалов, качеством не ниже указанных и обеспечивающих качество готового изделия.

В - сапоги общего назначения и рыбацкие,

КЩ20 - кислотощелочестойкие,

С - с противоскользящей подошвой.

.6. По физико-механическим показателям резины, применяемые для изготовления сапог, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 5.1.

Таблица 5.1 Нормы физико-механических показателей резины

2.7. Средний срок службы сапог 12 мес. Показатель справочный и проверке не подлежит.

.8. Сапоги должны быть водонепроницаемыми.

.9. В сапогах не допускаются механические повреждения, отставание подкладки от резины, запрессованные складки на подкладке по линии подъема, выступание серы на наружной поверхности, отклеивание приформовочной ленты, разрыв подкладки.

.10. Показатели внешнего вида сапог не должны превышать норм, указанных в табл. 5.2.

Таблица 5.2 Показатели внешнего вида сапог

.11. Масса полупары сапог среднего размера не должна превышать для сапог без надставки: мужских - 970 г, женских - 670 г; для сапог с надставкой (рыбацких): мужских - 1410 г, женских 1100 г.

.12. На каждом сапоге оттиском на голенище или подошве должны быть нанесены следующие данные:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

год и квартал изготовления (год - две последние арабские цифры, квартал - точками);

размер изделия; артикул; условное обозначение по п. 2.5;

обозначение настоящего стандарта.

6. Контроль качества обуви резиновой. Требования нормативно-технических документов на правила приёмки, хранения, испытания и эксплуатации

Методы контроля качества сапог резиновых формовых согласно ГОСТ 5375-79 «Сапоги резиновые Формовые. Технические условия»

) Внешний вид сапог определяют визуально, невооруженным глазом.

) Высоту сапог определяют на готовом изделии штангенрейсмассом по ГОСТ 164-90 и металлической линейкой по ГОСТ427-75. Высоту сапог определяют снаружи. Для этого устанавливают сапог на гладкую горизонтальную поверхность. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят ножку штангенрейсмасса.

Высоту сапога снаружи определяют с точностью до 1,0 мм по шкале штангенрейсмасса.

Высоту рыбацких сапог (Н) и высоту надставки (h_i) определяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89. Для этого сапог укладывают наружной боковой 'стороной на гладкую горизонтальную поверхность. Измерение производят по линии, проходящей через середину каблука перпендикулярно к его основанию с погрешностью не более 1,0 мм.

) Ширину голенища сапог и верха надставки определяют с погрешностью не более 1,0 мм на готовом изделии металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89 или другими измерительными средствами.

Ширину голенища и надставки сапога определяют, измеряя длину окружности, условно проведенной по внешней поверхности голенища параллельно плоскости, на которой установлен сапог.

За результат определения ширины голенища и надставки сапог принимают половину полученной длины окружности. Ширину верха голенища сапог (Б) и надставки (В) измеряют на расстоянии 20,0 мм от верхнего края сапог.

) Толщину сапог и надставки сапога определяют на готовом изделии толщиномером по ГОСТ 11358-89 с ценой деления 0,1 мм и диаметром измерительной поверхности 10 мм, штангенрейсмассом. по ГОСТ 164-90 и измерительной линейкой по ГОСТ 427-75.

Толщину каблука с подошвой определяют по разности высот снаружи и внутри сапога. Для этого сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. Внутрь сапога вертикально вставляют линейку так, чтобы нулевым концом она касалась следа на расстоянии 10-15 мм от его контура в пяточной части. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят измерительную ножку штангенрейсмасса. Деление на линейке, расположенное на пересечении с нижней гранью измерительной ножки штангенрейсмасса, определяет высоту внутри сапога. По шкале штангенрейсмасса определяют высоту сапога снаружи. Одновременно отрезают надставку и делают разметку зон измерений.

Сапог разрезают по задней линии голенища (оттиску от смыкания полуформ), а затем по контуру подошвы. Толщину сапога и надставки измеряют в трех точках каждой зоны измерения с погрешностью не более 0,1 мм. За результат определения принимают среднее арифметическое трех измерений для каждой зоны измерения.

) Водонепроницаемость сапог проверяют на готовом изделии. После герметизации верха обуви в нее подается воздух под давлением (0,015±0,001) МПа. Затем обувь погружают в воду так, чтобы расстояние между поверхностью воды и верхним краем сапога составляло (65±10) мм.

) Условную прочность, относительное удлинение и относительную остаточную деформацию образца после разрыва резины, применяемой для изготовления обуви, определяют по ГОСТ 269-66 и ГОСТ 270-75

) Изменение свойств резины кислотощелочестойких сапог определяют в химической среде в течение 24 ч при температуре (20±2) °С, (23±2) °С, (25±2) °С по ГОСТ 9.030-74.

) Истираемость резины определяют по ГОСТ 426-77 при нормальной силе 16 Н (1,6 кгс) на образцах, вырубленных из подошвы готового изделия.

) Температурный предел хрупкости резины, применяемой для изготовления обуви, определяют по ГОСТ 7912-74.

) Линейные измерения для расчета площади допускаемых отклонений производят измерительной металлической линейкой (ГОСТ 427-75) с погрешностью не более 1,0 мм, высоту - штангенциркулем (ГОСТ 166-89) с погрешностью не более 0,1 мм, глубину - глубиномером с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 7470-78.

) Массу сапог определяют взвешиванием на весах 3-го класса с ценой деления не более 5,0 г и верхним пределом взвешивания не более 10,0 кг по ГОСТ 23676-79.

Правила приёмки сапог резиновых формовых

Сапоги принимаются партиями. За партию принимают количество пар сапог одного наименования и артикула, одновременно предъявляемое к приемке и сопровождаемое одним документом о качестве.

Условия эксплуатации сапог резиновых формовых

Сапоги должны эксплуатироваться в условиях, предусмотренных настоящим стандартом при температуре не ниже 0^оС, а морозостойкие при температуре не ниже минус 10 ^оС. По окончании работы поверхность сапог необходимо промыть водой, протереть сухой тканью и просушить. Сушку сапог производят в помещении при температуре воздуха от 35 до 50 ^оС и влажности (65±5). При сушке сапоги должны быть надеты на вешалки или подставки.

Методы испытания условной прочности, относительного удлинения и относительной остаточной деформации после разрыва по ГОСТ 270-75 «Метод определения упругопрочностных свойств при растяжении»

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

1. Испытания проводят при температуре (23±2) °С и скорости движения активного захвата (500±50) мм/мин.

Допускается проводить испытания при повышенных температурах рекомендуемого ряда: 70±2; 100±2; 125±2; 150±2; 200±3; 250±5 °С.

Рекомендуется испытания образцов типа V проводить со скоростью движения активного захвата (1000±50) мм/мин.

. Образец в форме лопатки закрепляют в захватах машины по установочным меткам так, чтобы ось образца совпадала с направлением растяжения. При испытании образцов с наплывами их закрепляют в захватах по краям наплывов.

Образец в форме кольца надевают на два сближенных ролика.

Примечание. При работе с самоподжимающими зажимами с валиками образец лопатку закрепляют таким образом, чтобы установочные метки находились посередине наружной стороны поджимающих валиков.

. Проверяют нулевые установки приборов, измеряющих силу и удлинение, и приводят в действие механизм растяжения. В ходе непрерывного растяжения образца фиксируют силу, соответствующую заданным удлинениям.

. В момент разрыва образца фиксируют силу и расстояние между метками для образцов лопаток или расстояние между центрами роликов для образцов колец.

Для образцов лопаток типа I допускается измерение расстояния между захватами при отсутствии выползания из них образца при растяжении.

. Для образцов лопаток типов I, II, V с наплывами допускается измерение расстояния между наплывами при условии применения зажимов.

. При установке образцов в зажиме необходимо следить за тем, чтобы наплыв плотно прилегал к поворотной пластинке зажима.

. При разрыве образца за пределами узкой части результаты испытаний не учитывают.

. При необходимости определения относительной остаточной деформации после разрыва измерение и вычисление результатов проводят по приложению 2.

. Для испытания при повышенной температуре в камере температуру доводят до заданной, устанавливают в камеру образец и прогревают образцы лопатки не менее 3 мин, а образцы кольца не менее 5 мин.

Допускается прогревать в камере одновременно несколько образцов, при этом время прогрева образцов не должно превышать 15 мин.

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

1. Прочность при растяжении выражают условным и истинным значениями, указанными ниже.

.1. Условную прочность (f_р) в МПа (кгс/см²) образцов лопаток вычисляют по формуле

,

где Р_р - сила, вызывающая разрыв образца, МН (кгс);- среднее значение толщины образца до испытания, м (см);₀ - ширина образца до испытания, м (см).

.2. Условную прочность (f_рк) образцов колец в МПа (кгс/см²) вычисляют по формуле

 или ,

где Р_рк - сила, вызывающая разрыв образца кольца, МН (кгс);_к - среднее значение толщины образца до испытания, м (см);_к - ширина образца до испытания, м (см).

. Относительное удлинение (ε_р) при разрыве образцов лопаток в процентах вычисляют по формуле

,

где l_р - расстояние между метками в момент разрыва образца, мм;₀ - расстояние между метками образца до испытания, мм.

. Относительное удлинение (ε_р) при разрыве образцов с наплывами типов I, II, V и образцов лопаток типа I без наплывов в процентах можно с допустимым приближением вычислять по формуле

,

где К - коэффициент пропорциональности.

,

где l_рк - длина внутренней окружности образца кольца в момент разрыва, мм, вычисляемая по формуле

,

где с - расстояние между центрами роликов в момент разрыва образца, мм;- диаметр ролика, мм;_ок - номинальная длина внутренней окружности образца кольца до испытания, мм.

. За результат испытаний принимают среднее арифметическое показателей всех испытанных образцов из одной закладки резиновой смеси, одной пластины, одного изделия или нескольких изделий, если из одного изделия нельзя изготовить необходимое количество образцов. Если результаты испытаний отклоняются от средней величины прочности более чем на ±10 %, то их не учитывают и среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.

Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытание следует повторить.

За результат испытаний допускается принимать медиану, при этом ее применение указывают в нормативно-технической документации на резину.

Примечание. Образцы, не учитываемые при подсчете средней величины прочности, не учитывают при подсчете других показателей.

. В протоколе испытания записывают результаты: по прочности, округленные до целых значений в кгс/см² и до десятых долей в МПа, а по относительному удлинению - до десятков.

. Результаты испытаний сопоставимы на образцах одного типа, одной толщины, заготовленных одним способом и испытуемых в одинаковых условиях (температура, скорость), при одних способах измерения удлинений и вычислении средних показателей (среднее арифметическое или медиана).

. Результаты испытаний записывают в протокол, который должен содержать следующие данные:

а) обозначение резины и условия вулканизации;

б) тип, количество и способ заготовки образцов;

в) температуру испытания;

г) скорость растяжения;

д) тип машины;

е) способ измерения удлинения;

ж) толщину, ширину и сечение образца;

з) силу при заданном удлинении и в момент разрыва;

и) удлинение в момент разрыва;

к) прочность при растяжении;

л) (Исключен, Изм. № 1);

м) напряжение при заданном удлинении;

н) среднее арифметическое или медиана результатов определяемого показателя;

о) дату проведения испытания;

п) обозначение настоящего стандарта.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ОСТАТОЧНОЙ ДЕФОРМАЦИИ ПОСЛЕ РАЗРЫВА

Части разорванного образца, освобожденные из захватов, помещают на ровную поверхность стола и через (1,0±0,1) мин после разрыва измеряют расстояние между, метками двух сложенных по месту разрыва частей образца. Измерение производят с погрешностью не более 1,0 мм.

Остаточную деформацию образца после разрыва (относительное остаточное удлинение) (Θ) в процентах вычисляют по формуле

,

где l - расстояние между метками образца по двум сложенным вместе частям разорванного образца, мм;₀ - расстояние между метками образца до испытания, мм.

Заключение

В данной работе была рассмотрена резиновая обувь, её производство и потребительские свойства, а в частности сапоги резиновые формовые, как представитель продукции данного вида производства.

Резиновая обувь делится на бытовую, спортивную и производственную. Деление основано на потребительских свойствах обуви и сферах её применения. Таким образом легко заметить, что резиновая обувь удовлетворяет потребности промышленности и населения, являясь универсальным инструментом защиты ног от вредных и агрессивных воздействий окружающей среды, что особенно важно на вредных предприятиях.

В последнее время ассортимент резиновой обуви достиг значений более 500 единиц и продолжает неуклонно расти, что свидетельствует о постоянном спросе на данный вид продукции. Устаревшие методы производства, такие как клеение и штампование постепенно заменяются формованием и литьём из резиновых смесей. Полимерная обувь, изготавливаемая методом литья из термопластов и термоэластопластов, является возможным аналогом и заменителем бытовой резиновой обуви в силу чрезвычайно высоких потребительских свойств и привлекательного внешнего вида.

В индивидуальной работе была дана общая характеристика потребительских свойств, присущих резиновой обуви и сапогам резиновым формовым, представлена технологическая схема производства продукции, а так же описаны основные методы производства резиновой обуви. Кроме того, в работе, на примере сапог резиновых формовых приведены требования нормативно-технической документации на нормируемые показатели качества продукции.

Список использованной литературы

1)      Алешунина Л.А., Давиденко Н.З. Технология резиновой обуви: учебное пособие. Л.: Химия, 1978.

)        Валяева А. В. Обувные товары. Товароведение: учеб, пособие. М.: Экономика, 1986.

)        Магомедов Ш.Ш. Товароведение и экспертиза обуви: учеб. для вузов. М.: Дашков и К, 2006.

)        Общегосударственный классификатор продукции Республики Беларусь (ОКП РБ).

)        Основы технологии важнейших отраслей промышленности, 2 ч. : учеб. Пособие. Под ред. И.В.Ченцова. Мн.: Выш. шк.. 1989.

)        Степанов А.В. Коммерческое товароведение и экспертиза: Учебное пособие для вузов. М., 1997.

)        Технология резиновых изделий: учеб. пособие для вузов. Под ред. Ю.А. Аверко-Антонович и др. Л.: Химия, 1991.

)        Товароведение одежно-обувных товаров: общий курс. Под ред. В.В Садовского. Мн.: БГЭУ 2005.

)        Торговая номенклатура внешнеэкономической деятельности Республики Беларусь (ТН ВЭД РБ).