История развития научных исследований по причинам образования, развития и предотвращения горячих трещин в отливках
Реферат
История развития научных исследований по причинам образования, развития и предотвращения горячих трещин в отливках
Введение
Современные темпы развития машиностроения и других отраслей, связанных с производством сложных конструкций работающих в различных условиях, требует от материалов предсказуемого поведения и максимальной долговечности. Данными вопросами занимается множество наук, одной из которых является материаловедение.
Материаловедение - обширная область знаний, наука, которая, базируясь на основных положениях физики твёрдого тела, физической химии и электрохимии, исследует и направленно использует взаимосвязь структуры и свойств для улучшения свойств применяемых материалов или для создания новых материалов с заданными свойствами. Главное в материаловедении - это научно обоснованное предсказание поведения применяемых в технике материалов. Рассмотрим развитие научных исследований в таком направлении материаловедения, которое тесно связано с литейным делом. Это направление изучения поведения материалов в твердо-жидком состоянии, а также проблемы возникновения, развития и способов устранения горячих трещин в отливках.
1. Значимость изучения горячих трещин
Материаловедение - это одна из старейших форм прикладной науки, прошедшая вместе с человечеством долгий путь, от примитивной обработки камня и изготовления простейшей керамики, и заканчивая современными сверхпопулярными нанотехнологиями.
Основная задача материаловедения - установить зависимость между составом, строением и свойствами, изучить термическую, химико-термическую обработку и другие способы упрочнения, сформировать знания о свойствах основных разновидностей материалов. Материаловедение очень тесно связано с металлургией и литейным делом, поэтому изучение проблем связанных с появлением и распространением горячих трещин в отливках, есть вопрос комплексный.
Как только человечество стало заниматься заливкой металла в формы, то неизбежно стали появляться дефекты отливок. На ранних этапах развития металлургии и литейного дела изучением проблемы возникновения дефектов мало кто занимался или сведения об исследованиях не сохранились, поэтому обратим свое внимание на исследование проблемы горячих трещин в 19-20 веках.
В XX веке разрабатываются и бурно развиваются новые технологические процессы: непрерывная разливка стали и Кислородно-конвертерный процесс, электрометаллургия стали и ферросплавов; вакуумная металлургия; электросварка; термомеханическая обработка металлов и многие другие.
Начиная с момента ускоренного развития металлургии, возникает множество вопросов связанных с поведением материалов в твердожидком состоянии и возникновении дефектов, которые требуют детального изучения и научного обоснования. Широкое развитие литейного дела позволяет получать сложные фасонные отливки, но наряду с этим возникает множество проблем связанных с возникновением дефектов и происхождения брака отливок. Одним из серьезнейших дефектов в литейном деле является горячие трещины, так как образование их идет в переходном состоянии металла и не может быть каким либо образом контролироваться напрямую.
Благодаря фундаментальным исследованиям в области металловедения быстро растет количество информации о сплавах, обладающих специфическими свойствами, влияющими на способность металлов сопротивляться образованию в них горячих трещин при заливке и сварке.
Вследствие выросшему объему знаний, о причинах возникновения, характеру распространения и возможным методам устранения дефектов, а также придание тем или иным сплавам специфических свойств, стало возможно развитие новых направлений и модернизация старых теорий в научных исследованиях. Исключением не стало такое важное направление в материаловедении и литейном деле, как проблема возникновения горячих трещин в отливках.
. Развитие исследований горячих трещин отечественными учеными
трещина деформация отливка напряжение
Огромный вклад в развитие литейного дела и материаловедения внесли российские ученые, начиная с момента развития в Древней Руси кузнечного дела, также с момента появления первых печей (доминиц) для восстановления железа из его окислов и заканчивая созданием современных наноразмерных материалов. Развитие металлургии и литейного дела происходит и в настоящее время. Не осталась без внимания такая важная проблема как появление в отливках горячих трещин, где отечественными учеными было предложено множество идей и теорий. Рассмотрим развитие исследований в этом направлении в период 19-20 веков.
Горячие трещины, их происхождение и меры предупреждения
Трещины в стальных отливках, стыки которых в свежем изломе покрыты слоем темных окислов железа, называют горячими, вследствие образования их при высоких температурах. Они могут проявляться на поверхности отливки в виде надрывов. По горячие трещины могут образоваться внутри отливки. В этом случае они скрыты и невидимы снаружи.
Трещины могут возникать и при сравнительно низких температурах. Стенки их в свежем изломе характеризуются кристаллическим блеском. Такие трещины называют холодными. Но эта классификация, основанная на визуальной оценке внешнего вида стенки полости трещины, не вскрывает сущности причин их образования.
Первые теоретические исследования причин образования горячих трещин в стальных отливках относятся к 20-м годам 19-го века. В них были установлены только первоначальные понятия о механизме явления, не вскрывшие, однако, физической сущности трещинообразования. Несколько позднее были сделаны первые попытки выяснить с помощью измерительного прибора величины опасных напряжений, возникающих от стесненной усадки.
А.А. Бочвар в 1942 году утверждал, что усадка металла начинается с момента образования сплошного скелета твердой фазы в кристаллизующейся жидкости. Но так как в и рассматриваемый момент времени после заливки формы усадка уже началась, то, очевидно, в тот же момент в затвердевшем слое станут возникать как силы сопротивления, так и напряжения.
На этом основании кинетика образования трещин от затрудненной усадки сопровождается двумя процессами, протекающими параллельно: во-первых, возрастанием механической нагрузки, приложенной извне, со стороны неподатливой, жесткой формы, по мере охлаждения отливки и развития усадки и, во-вторых, увеличением толщины твердого слоя отливки и его прочности в ходе кристаллизации. Когда напряжение превзойдет прочность корки, она разорвется и в отливке возникнет трещина.
Трещина от затрудненной усадки может образоваться в самом тонком месте корки, т.е. в той части отливки, где кристаллизация запаздывает, например вблизи питателей, особенно если их подводят в утолщения, чтобы улучшить четкость направленности кристаллизации.
Исследование излома отливки по трещине показывает, что металл разрушается по границам зерен, так как, по-видимому, прочность вещества, связующего зерна, меньше прочности металла в интервале температур твердо-жидкого состояния.
Горячие трещины в отливках одним из первых начал изучим. А.С. Лавров [1]. В его работах указываются почти все известные сейчас средства борьбы с трещинами. Однако работы по их изучению в отливках из различных металлов и сплавов продолжаются до настоящего времени.
Ю.А. Нехендзи [7] полагал, что трещины в отливках образуются при температуре ниже температуры солидус, т.е. уже после окончания затвердевания стали и главным образом в интервале 1450-1250°. Б. Озанн (Германия) считает, что горячие трещины могут возникнуть даже при 600°. Подобное расхождение в интерпретации причин возникновения горячих трещин, по нашему мнению, можно объяснить одновременным влиянием нескольких факторов, т.е. причин чисто литейных (усадки и неподатливости формы, величины и качества корки) и тепловых или термических причин (перепада температур внутри объема отливки, охлаждающейся в форме).
Трещины подобного рода могут возникать и действительно возникают в широком интервале температур и их можно называть термическими трещинами в отличие от литейных трещин, зависящих от механического воздействия литейной формы на металл отливки.
Принципиальные основы теории технологической прочности сплавов наиболее полно изложены в статье А.А. Бочавара, Н.Н. Рыкалина, Н.Н. Прохорова, И.И. Новикова и Б.А. Мовчана, которая называлась «К вопросу о горячих (кристаллизационных) трещинах при литье и сварке» опубликованная в 1960 г. [12]. Впервые эта теория предложена Н.Н. Прохоровым в 1952 г. и получила впоследствии широкое распространение [11].
Логическое обоснование теории весьма просто. Деформационная способность сплава в твердо-жидком состоянии обусловлена в основном циркуляцией расплава между кристаллами, возникающей при растяжении затвердевающей отливки. Поэтому ее можно зафиксировать главным образом в виде пластической деформации.
Дальнейшее усовершенствование теории предложил И.И. Новиков в 1963 г. Он предложил оценить условный запас пластичности сплавов (ЗП). По И.И. Новикову, ЗП лучше согласуется с данными технологических проб на горячеломкость сплавов. Например, для сплава Al с 2% Si, ЗП=18%, а для сплава Al с 2% Si и 4,0% Cu, обладающего меньшей горячеломкостью, ЗП=36%. ЗП отражает влияние ряда неучтенных ранее факторов на горячеломкость сплавов, определяемую с помощью технологических проб. Наиболее существенные из них следующие два. Прежде всего, реально свободная усадка при полном её затруднении не может вызывать деформацию растяжения отливки, так как в процессе непрерывного охлаждения до температуры T часть усадки реализуется в виде пластической деформации, развивающейся в отливке при температурах, больших Т. Влияние второго фактора, т.е. локализацию деформации растяжения отливки при торможении ее свободной линейной усадки не учитывается даже условно.
В последнее время исследователи делали неоднократные попытки определить температуру и напряжения, при которых возникают трещины от затрудненной усадки.
Момент разрушения может быть зафиксирован прибором, который позволяет установить критическую температуру термического центра, близкую к температуре нулевой жидкотекучести, но лежащую между последней и температурой солидуса. Данный прибор, сконструированный совместно с Н.А. Трубицыным, В.Г. Грузиным, И.И. Авиловым и В.Н. Савейко в ЦНИИТМАШе [27], позволяет одновременно записать нагрузку, при которой разрывается все сечение образца, а затем и спад ее при помощи самопишущего электронного потенциометра ЭПП-09 с шестью или двенадцатью шлейфами.
При упругой деформации под действием стальной пластины проволочки тензометра удлиняются и вследствие этого изменяется его электрическое сопротивление, отсчитываемое мостиком Уитстона. На одной диаграмме можно записывать показания нескольких проб, заливаемых одновременно- или через определенные промежутки времени.
О влиянии состава стали на трещиноустойчивость единой точки зрения пока нет. Было экспериментально найдено, что максимальной трещиноустойчивостью обладает сталь с 0,20% С. Дальнейшее повышение содержания углерода приводит сначала к понижению трещиноустойчивости, а затем наблюдается незначительное повышение ее.
Н.Г. Гиршович, Ю.А. Нехендзи и Б.Г. Лебедев [7] исследовали трещиноустойчивость сплавов Fe-C в более широком интервале содержания углерода (0,1-3,9%) и подтвердили эти выводы. Наоборот, К. Бекиус (Швеция) пришел к другим выводам.
По его мнению, сталь с 0,2% С обладает минимальной трещиноустойчивостью, а сталь с 0,4% С - максимальной.
Трещиноустойчивость нельзя объяснить ничем иным, как качеством связи кристаллитов твердой оболочки, успевшей закристаллизоваться к моменту развития напряжений вследствие торможения усадки.
И.И. Лупырев и Б.Б. Гуляев исследовали влияние конструкции теплового узла и холодильников на изменение прочности стали после заливки формы [28]. Они установили, что прочность стали при температуре разрыва образцов в зависит от формы сечения и от скорости нарастания нагрузки вследствие стесненной усадки.
Исследование деформации и внутренних напряжений
Трещины образуются в отливках в результате достижении предела прочности напряжениями, развивающимися в металле и увеличивающие торможения усадки при охлаждении в твердом состоянии трещины в отливках делятся на следующие виды:
Горячие трещины, образующиеся в процессе затвердевания и отливки, вызванные:
1.зависанием слитка или отливки;
2.торможением усадки формой или частями отливки;
3.внешними силами (центробежными силами, гидростатическим напором жидкого металла и др.).
Холодные трещины, образующиеся при охлаждении отливки после полного затвердевания.
Для определения прочности в момент образования трещин применяется два принципиально различных подхода:
1.определение прочности в момент разрушения образца с заранее заторможенной усадкой;
2.определение прочности путем нагружения образца в заранее заданный момент при определенной температуре:
а) в условиях охлаждения залитого образца в форме применительно к условиям литейного производства - при фиксации только предела прочности или при снятии полной диаграммы деформация напряжение;
б) в условиях нагрева образца до заданной температуры в печи применительно к условиям сварки.
Механические свойства стали вблизи температуры кристаллизации являются одним из основных факторов, определяющих возможность образования трещин.
Внутренние напряжения и деформации образуются в результате неравномерного охлаждения отливок в твердом состоянии в области температур, где разрядка напряжений за счет пластической деформации не происходит.
Деформации в отливках разделяются на два вида:
а) коробление - значительные искажения формы изделия;
б) усадка (линейная) - изменения размеров отливки, связанные с равномерным или неравномерным уменьшением длины отдельных ее элементов без существенного искажения формы.
Наиболее простым видом деформации отливок является изменение их линейных размеров при усадке без искривления осей. Этот вид деформации учитывается при изготовлении моделей. Однако в связи с резким повышением требований к точности размеров обычных отливок и появлением разнообразных методов литья, обеспечивающих повышение точности, вопросы линейной усадки отливок начинают привлекать все больше внимания. Теория этого вопроса начала развитие с работ Ю.А. Нехендзи [7]. Разработано большое количество различных приборов для определения усадки. Все они основаны на одновременном изменении размеров и температуры образца, заливаемого в форму. За последнее время ряд таких приборов, а также результаты исследования усадки важнейших литейных материалов описаны в работах И.Ф. Большакова и Т.М. Смирнова, С.В. Малашенко и Р.П. Тодорова [3], В.П. Чернобровкина [4, 5].
П.П. Берг и В.Н. Савейко [6] предложили формулы для расчета заторможенной линейной усадки в простейших случаях.
Величины линейной усадки для отливок из различных литейных материалов, по данным С.В. Руссияна и др. [13], а также П. В, Сорокина [8],
Исследования И.Е. Петриди [14] показали, что при изготовлении отливок из ковкого чугуна размеры готовых отливок оказываются равными или несколько большими размеров моделей. При затвердевании и охлаждении отливок из белого чугуна происходит усадка, в свободном состоянии равная 2,19-2,30%; при отжиге происходит рост на 1,4-1,6%. В результате окончательная усадка должна составлять 0,2-0,6%. Однако в реальных отливках усадка происходит всегда с торможением и не превышает 1,5-1,8%. Поэтому при изготовлении отливок из ковкого чугуна нет надобности давать припуск на усадку. Вопросы усадки чугуна с шаровидным графитом рассмотрены в книге Н.И. Клочнева [10].
Поскольку отливка всегда охлаждается неравномерно, в ней всегда возникают внутренние напряжения. Общая теория температурных напряжений в упругой области составляет важную главу теории упругости. Однако она приносит мало пользы для количественного анализа напряженного состояния отливок. Пластические деформации разряжают внутренние напряжения. Степень разрядки при различных условиях мало изучена и остается пока неопределенной величиной. Впервые вопрос о внутренних напряжениях поднял Н.В. Калакуцкий, которому принадлежит этот термин.
Внутренние напряжения в отливках анализировали Ф. Гейн, Ю.А. Нехензди [7], Н.Г. Гиршович [15] и А.А. Рыжиков.
Для оценки внутренних напряжений в отливках применяются технологические пробы, представляющие собой связанные системы с элементами различной толщины и имеющие, чаще всего, форму рамки. При затвердевании и охлаждении такой пробы в ней должны возникнуть внутренние напряжения. При разрезании напряженного элемента за счет разгрузки напряжения происходит деформация пробы, измерение которой позволяет рассчитать напряжение.
Н.Г. Гиршович получил следующие упрощенные формулы для расчета напряжений, возникающих в связанной системе, состоящей из брусков различного сечения.
Сумма всех этих напряжений определяет характер и степень деформации различных частей отливки.
Л.С. Константинов [16] проанализировал процесс образования напряжений в области пластического состояния и пришел к выводам, что термические напряжения начинают развиваться отливке не с момента перехода из пластической области в упругую, а с момента перехода металла в твердое состояние. Деформации и трещины при определенных условиях могут возникнуть в металле при любых температурах. Возникновение напряжений в пластическом области может изменять линейную усадку отливки, даже если пластическая усадка совершенно «не тормозилась» формой.
. Исследование зарубежных ученых в области трещиноустойчивости отливок
Наиболее достоверной теорией образования литейных трещин в настоящее время является общепризнанная теория жидких пленок американского литейщика Пеллини [17]. Согласно этой теории, для образования трещины необходимо, чтобы возникло вследствие усадки напряженное состояние между кристаллитами в присутствии тонкого слоя жидкости, разделяющем их. Это было подтверждено исследователями в более поздних работах [18]. Однако недостаток этой теории состоит в том, что слой жидкости в действительности разорвать нельзя. Пеллини в 1952 году, обратил внимание на концентрацию напряжений, которые могут возникнуть в горячих точках отливки. Для отливок длиной 300 мм и точках находящихся около 30 мм около торца отливки, напряжение в горячих точках увеличено в десять раз. Этого можно было бы ожидать, что является довольно типичным результатом - хотя кажется вероятным, что концентрация напряжений может возрастать до 100 и более раз.
По мнению К. Зингера, трещина «залечивается» до тех пор, пока существует изнутри приток жидкости, способный продолжать наращивание кристаллизующегося слоя. Следовательно, трещина формируется окончательно несколько позже, когда приток жидкости вследствие потери жидкотекучести внезапно прекратится, т.е. когда температура жидкой стали вблизи трещины достигнет температуры нулевой жидкотекучести.
Таким образом, горячая трещина образуется над обедненным жидкостью объемом. Экспериментальные модели этого типа описываются Паре и соавт. (2000). Это особый тип горячей трещины, который может быть устранен путем улучшения местного питания отливки. Если дефект трещина, то она должна быть изучена с точки зрения инициирования напряжения превышающего некоторое критическое значение при растяжении, как и все типы недостаточного растяжения. (На данном этапе в некоторой степени этому способствует гидростатическое напряжение возникающее из-за плохого питания).
Изучение образования границы зерен в расплаве.
Соотношение между (i) площадью границы, которая занята жидкостью, (ii) двугранным углом и (iii) объемной долей жидкости, является сложной геометрической задачей, который была впервые решена автором (Кэмпбелл 1971), решение в дальнейшем улучшил Такер и Хокраф (1973) и, наконец, всесторонне разработал Рей (1976 г.) [26]. Позже Хокраф (1976) продолжал развивать увлекательнейшее изучение условий для распространения жидкой фазы в неравновесных условиях, когда двугранный угол становится эффективным меньше нуля. Важность двугранного угла равного нулю для полного смачивания, что показана в работе Фредиксона и Лехтинена (1977). Они наблюдали рост горячих надрывов в сканирующем электронном микроскопе [26]. В Аl-Sn сплаве границы зерен алюминия смачивались жидким оловом, что приводило к хрупкому разрушению при воздействии напряжения. Были найдены некоторые замечания отсутствия горячей трещины, где при последующих наблюдениях под микроскопом поверхности разрушения были обнаружены проявляющиеся отдельные, почти сферические капли металла, которые оказывались без смачивания на поверхности разрушения. Это явление было найдено также в системах различных металлов таких, как A1-Pb (Пот и др., 1980) и Fe-S (Бримакомбе и Соримачи 1977 [19]; Дэвис и Шин, 1980). Представляется несомненным, что жидкая фаза будет нормально смачивать границы зерна. Не ясно, объясняется ли данное наблюдение последующим не-смачиванием жидкой фазой трещины на воздухе, либо потому, что граница состоит из плохо смачиваемых элементов.
Образование протяженных трещин
Несмотря на то, что литье охлаждается в условиях, когда жидкость и обильное подпитывание отливки продолжает поступать, очевидно то, что в это время образование трещины невозможно. Проблема начинается тогда, когда зерна вырастают до той точки, в которой они сталкиваются друг с другом, но все еще в значительной степени окружены остатком жидкости. Паттерсон и его сотрудники (1967) были одними из первых, рассмотревших простую геометрическую модель кубов.
Кроме того, для данного количества жидкости растяжение обратно пропорционально размеру зерна. Таким образом, более мелкие зерна могут выдерживать большую нагрузку по границе легкого скольжения без опасности возникновения трещин. После того, как зерна соударяются, некоторое количество зерен может образовывать скользящую границу, хотя на более позднем этапе это может способствовать только небольшому дальнейшему расширению. Даже в случае кристаллизации чистых металлов, у границы зерен, как известно, точка солидуса значительно ниже, чем у основного кристаллического материала. Наличие жидкости на границах зерен даже в чистых металлах, всего лишь толщиной в несколько атомов, может помочь объяснить, почему некоторые исследователи обнаруживали разрывы при температуре явно ниже температуры солидуса. Тем не менее, многие наблюдения также объяснялись просто наличием малейших следов примесей, которые располагались по границам зерен. В связи с наличием на межзеренной границе пузырьковой пленки, масса искажений твердого тела будет происходить преимущественно на границах зерен, пока напряжение не превысит критического значения (Бёртон и Гринвуд, 1970 [24]). Это объясняет, почему при растяжении твердых тел до разрушения могут быть учтены полностью суммы эффектов зернограничного проскальзывания плюс расширение в связи с открытием трещин (Уильямс и Сингер 1968 года) [23]. Позже, во время зернограничного проскальзывания, где зерно находятся в контакте, присутствует деформация самих зерен. Новиков и др. (1966) обнаружили, при тщательном рентгеновском исследовании, что деформация сводится к поверхности скользящих зерна.
Влияние концентрации напряжений
Тем не менее, несмотря на разрушение, силы сопротивления, которое оказывает отливка не совсем незначительны. Гювен и Хант (1988) измерили напряжение в самоукрепляющихся Аl-Cu сплавах. Хоть измеряемые напряжения и малы, но они существуют, и показывают, что выход напряжений происходит каждый раз, когда разрушается форма. В грубом согласии с результатами Гювена и Ханта, Форест и Беровичи, (1980) провели тщательные испытания на растяжение и обнаружили, что A1-4.2Cu сплав имеет предел прочности более 200 МПа при 20 0С, который падает до 12 МПа при температуре 500 0C, 2 МПа при температуре солидуса и, наконец, до нуля в жидкой фракции около 20 процентов [26]. Как мы уже отмечали ранее, другие исследователи подчеркивают, что в жидкой фазе могут присутствовать гидростатические растягивающие напряжения.
Чжао и его коллеги (2000) определили ряд реологических свойств А1-4.5Cu сплава, и тем самым определили напряжение, ведущее к критической деформации, при которой горячий разрыв приведет к разрушению. Этот новый подход может потребовать от плотности бимолекулярных пленок проверку на сходство с их реологические образцом и горячей трещиной образца, явно вылитого плохо.
Зарождение трещины
Пожалуй, наиболее важная информация о проблеме зарождения трещины была предоставлена Хантом (1980) и Дюрраном (1981) [20]. До этого времени зарождение трещины не получило должной оценки в качестве проблемы. Предполагалось, что трещины просто росли. Эксперимент этих авторов является глубоким пониманием проблемы с помощью простой техники. Эти исследователи построили прозрачные клетки на предметном стекле микроскопа, что позволило им изучить затвердевания прозрачного аналога металла. Ячейка была сформирована для обеспечения острого угла, вокруг которого затвердевающий материал может быть растянут поворотом винта. Идея заключалась в том, чтобы наблюдать за формированием горячих трещин на остром угле.
Таким образом, если границы зерен не удобно расположены в горячих точках, где сосредоточены напряжения, то рост разрыва будет затруднен. Это явление более распространено в крупнозернистых равноосных отливках, как это было предложено Уоррингтоном и Маккартни (1989). Если границы зерна удобно расположены, то разрыв может произойти по всей длине отливки. Однако, при встрече со следующим зерном, у которого вообще будет различная ориентация, дальнейшее продвижение трещины может быть затруднено.
Выводы
Изучение горячих трещин происходило в основном в 19-20 вв., но несмотря на относительно короткий срок исследований, на данный момент практически нет тех теорий, которые могли бы в своих рамках описать поведение, распространение горячей трещины, а также предложить единый способ их устранения. Однако изучение истории исследований, дает нам понять в каких направлениях проблема изучена не была, т.е. открываются новые перспективы развития данного направления. Развитие приборов, а также методик испытаний предоставляет ученым возможность все боле глубже взглянуть на причины образования, данного дефекта.
Анализ причин возникновения, путей распространения и влияния множества факторов на горячие трещины позволит обнаружить пути решения данной проблемы и предотвратить возможные аварии на производстве и при эксплуатации механизмов изготовленных из отливок.
Список использованной литературы
трещина деформация отливка напряжение
1.Лавров А.С., Работы и заметки по литейному делу, ч. 1, СПБ, 1904 г.
2.Рыжиков А.А., Теоретические основы литейного производства, Машгиз, 1955 г.
3.Малашенко С.В., Тодоров Р.П., «Литейное производство» №10, 1956 г. с. 32
4.Чернобровкин В.П., «Литейное производство», №5, 1957 г., с. 20
5.Чернобровкин В.П., «Литейное производство», №11, 1957 г. с. 35
.Берг П.П., Савейко В.Н., «Литейное производство», №3, 1954 г. с. 14
7.Нехендзи Ю.А., Стальное литье, Металургиздат, 1948.
8.Сорокин В.П., Сб. «Технологичность литых деталей», ЛО ВНИТОЛ, 1953.
.Гиршович Н.Г., Чугунное литье, Металлургиздат, 1949.
.Клочнев Н.И., Усадка чугуна с шаровидным графитом, Машгиз, 1959 г.
.Прохоров Н.Н., Горячие трещины при сварке, М., Машгиз, 1952, 224 с.
12.К вопросу о горячих (кристаллизационных) трещинах при литье и сварке, А.А. Бочвар, Н.Н. Рыкалин, И.И. Новиков и др., Литейное производство, 1960, №10, с. 47.
13.Руссиян С.В., Баранов И.А., Голованов И.П., А.Н. Либман, Проектирование технологических процессов литейного производства, Машгиз, 1951.
14.Петрирди И.Е., «Литейное производство», 1955, №10.
.Гиршович Н.Г., Чугунное литье, Металлургиздат, 1949.
16.Константинов Л.С., «Литейное производство», 1956, №1
17.Пеллини В.С. (1952). Литье 124-133. 194, 196,
18.Пеллини В.С. (1953). ТАФС. 61. 61-80 and 302-308.
19.Брикамбе Д.С., Соримачи К. (1977). Met. Trans, 8B, 489-505
20.Дюрран. (1981). Thesis, University of Oxford
21.Каннигем К. (1988). Stahl Speciality Co., Kingsville, MO, USA. Private communication.
.Хоффман Д. (2001). Журнал традиционного литья, 175 (3578), 32-34
23.Уильямс Д, Сингер A.R.E. (1968). J. Inst. Metals. 96.
24.Бертон Б., Гринвуд Г.В. (1970). Mer. Sci. J., 4, 215-218
25.Смит К.С, (1952). Поверхность металлов, ASM: Cleveland, Ohio.
.Кэмпбел Д. (2000). Отливки, 1 (4), 35-39.
.Н.А. Трубицын, Труды Первой Всесоюзной конференции по непрерывной разливке стали. Изд. АН СССР, 1956 г., стр. 261-266.
.Новое в теории и практике литейного производства, сборник НТО Машпрома, Машгиз, 1956.