Анализ коррозийных и коррозийно-механических разрушений конструкционных материалов и разработка антикоррозийной защиты оборудования в автомобильной отрасли

Министерство образования и науки Украины

Украинский государственный химико-технологический университет

Кафедра ОТПП

Курсовая работа

По дисциплине: «Комплексная антикоррозионная защита оборудования»

Тема работы: «Анализ коррозийных и коррозийно-механических разрушений конструкционных материалов и разработка антикоррозийной защиты оборудования в автомобильной отрасли»

Днепропетровск 2013

Содержание

Вступление

. Виды коррозионных и коррозионно-механических разрушений конструкционных материалов, характерные для автомобильной промышленности

.1 Анализ агрессивности сред производства

.2 Характерные виды коррозии и износа

.3 Факторы, ускоряющие коррозию и износ

.4 Выводы и задачи курсовой работы

. Разработка антикоррозионной защиты оборудования отрасли

.1 Выбор коррозионностойких материалов

.2 Выбор химстойких неметаллических материалов

.3 Выбор модификаторов продуктов коррозии

.4 Выбор ремонтно-реставрационных материалов

.5 Выбор антикоррозионных покрытий (металлических, металлополимерных, полимерных, стеклоэмалевых и др.)

.6 Выбор износостойких материалов и покрытий

.7 Выбор специальных покрытий

.8 Обоснование технологии упрочнения поверхностей

.9 Разработка химико-технологических средств снижения коррозии и износа

.10 Разработка организационно-технических мероприятий снижения коррозии и износа

.11 Разработка вариантов рационального конструирования и модернизации оборудования

.12 Выбор эффективных ингибиторов коррозии

.13 Выбор герметиков, уплотнителей, консервантов

.14 Разработка вариантов электрохимической защиты оборудования

.15 Разработка методов комбинированной антикоррозионной защиты

Выводы и производственные рекомендации по повышению эксплуатационной надежности оборудования области

Список литературы

Вступление

Украина известна ключевым игрокам мировой автомобильной промышленности, благодаря собственным гигантским производственным мощностям, на которых собираются как автомобили национальных, так и мировых брендов. Наша страна также представляет собой огромный рынок сбыта автомобильной продукции.

Нам хорошо знаком бизнес отрасли, начиная от производства автомобилей, а также их комплектующих, их оптовой и розничной реализации, и заканчивая послепродажным (гарантийным и послегарантийным) обслуживанием, что дает нам возможность хорошо понимать проблемы и потребности отрасли.

Наши услуги в этой отрасли включают, в частности:

-сертификацию и стандартизацию соответствующего оборудования и автомобилей;

реструктуризацию дилерских сетей;

приобретение, продажа и аренда производственных, торговых и логистических помещений;

разработка и анализ дистрибьюторских соглашений;

консультации по вопросам антимонопольного законодательства, в частности в отрасли дистрибуции автомобилей и комплектующих;

консультации по вопросам защиты прав потребителей, а также интеллектуальной и промышленной собственности;

борьба с серым импортом;

консультации по вопросам создания совместных предприятий;

лизинг автомобилей;

таможенная регуляция;

обжалование решений органов государственной власти в административном и судебном порядке и т.д.

1. Виды коррозионных и коррозионно-механических разрушений конструкционных материалов, характерные для автомобильной промышленности

Автомобиль может подвергаться как химической коррозии <#"654040.files/image002.gif">

Пороги

Обеспечивают амортизацию удара и защиту пассажиров при боковых и лобовых столкновениях.

Рекомендуемые марки стали:

·              Litec 800DP или 1000DP

·              Boron 22MnB5

Стойки и продольные брусы

Обеспечивают амортизацию удара и защиту пассажиров при боковых и лобовых столкновениях, а также общую жесткость конструкции крыши.

Рекомендуемые марки стали:

·              Litec 800DP или 1000DP

·              Boron 22MnB5

Поперечные балки

Обеспечивают амортизацию удара и защиту пассажиров при боковых и лобовых столкновениях.

Рекомендуемые марки стали:

·              Litec 800DP или 1000DP

·              Boron 22MnB5

Задний лонжерон

Главная функция - максимальная амортизация удара при заднем столкновении.

Рекомендуемые марки стали:

·              Litec 600DP и 800DP

·              (HX460LAD)

2.2    Выбор химстойких неметаллических материалов

Химическая стойкость стекла - это способность стекла противостоять разрушающему действию воды, растворов солей, влаги и газов атмосферы.

Химическая стойкость керамики определяется свойствами корродиента, химическим составом и микроструктурой керамики, а также условиями процесса коррозии, особенно происходящими на границе керамики с агрессивной средой.

Понятие неметаллические материалы включает большой ассортимент материалов таких, как пластические массы, композиционные материалы, резиновые материалы, клеи, лакокрасочные покрытия, древесина, а также силикатные стекла, керамика и др.

Неметаллические материалы являются не только заменителями металлов, но и применяются как самостоятельные, иногда даже незаменимые материалы. Отдельные материалы обладают высокой механической прочностью, легкостью, термической и химической стойкостью, высокими электроизоляционными характеристиками, оптической прозрачностью и т. п. Особо следует отметить технологичность неметаллических материалов.

К неметаллическим материалам относятся полимерные материалы органические и неорганические: различные виды пластических масс, композиционные материалы на неметаллической основе, каучуки и резины, клеи, герметики, лакокрасочные покрытия, а также графит, стекло, керамика.

Такие их свойства, как достаточная прочность, жесткость и эластичность при малой плотности, светопрозрачность, химическая стойкость, диэлектрические свойства, делают эти материалы часто незаменимыми. Они находят все большее применение в различных отраслях машиностроения.

Состав и свойства пластмасс

Обязательным компонентом пластмассы является связующее вещество. В качестве связующих для большинства пластмасс используют синтетические смолы, реже применяют эфиры целлюлозы.

Другим важным компонентом пластмасс является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества). Наполнители повышают механические свойства, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства.

Свойства пластмасс зависят от состава отдельных компонентов, их сочетания и количественного отношения, что позволяет изменять характеристики пластиков в достаточно широких пределах.

Термопластичные пластмассы

В основе термопластичных пластмасс лежат полимеры линейной или разветвленной структуры, иногда в состав полимеров вводят пластификаторы.

Неполярные термопластичные пластмассы. К ним относятся полиэтилен, полипропилен, полистирол и фторопласт-4.

Полиэтилен - продукт полимеризации бесцветного газа этилена, относящийся к кристаллизующимся полимерам.

Чем выше плотность и кристалличность полиэтилена, тем выше прочность и теплостойкость материала. Он химически стоек и при нормальной температуре нерастворим ни в одном из известных растворителей. Недостаток его подверженность старению.

Применяют для изготовления труб, пленок, литых и прессованных несиловых деталей.

Полипропилен является производной этилена. Это жесткий нетоксичный материал с высокими физико-механическими свойствами. Нестабильный полипропилен подвержен быстрому старению. Недостаток полипропилена его невысокая морозостойкость (от -10 до -20°С.

Полистирол - твердый, жесткий, прозрачный, аморфный полимер. Удобен для механической обработки, хорошо окрашивается, растворим в бензине. Недостаток его невысокая теплостойкость, склонность к старению и образованию трещин.

Из полистирола изготавливают детали для радиотехники, телевидения и приборов, сосуды для воды и многое другое.

Фторопласт-4 является аморфно-кристаллическим полимером. Разрушение материала происходит при температуре выше 415°С. Он стоек к воздействию растворителей, кислот, щелочей и растворителей, не смачивается водой. Недостатки хладотекучесть.

Применяют для изготовления труб, вентилей, кранов, насосов, мембран, уплотнительных прокладок, манжет и др.

Полярные термопластичные пластмассы.

Фторопласт-3 - полимер трифторхлортилена. Его используют как низкочастотный диэлектрик, кроме того из него изготавливают трубы, шланги, клапаны, насосы, защитные покрытия металлов и др.

Органическое стекло - это прозрачный аморфный термопласт на основе сложный эфиров акриловой и метакриловой кислот. Материал более чем в 2 раза легче минеральных стекол, отличается высокой атмосферостойкостью, оптически прозрачен. Недостатки невысокая поверхностная твердость.

Применяют для изготовления штампов, литейных моделей и абразивного инструмента.

Поливинилхлорид является аморфным полимером. Пластмассы имеют хорошие электроизоляционные характеристики, стойки к химикатам, не поддерживают горение, атмосферостойки., имеют высокую прочность и упругость.

Изготавливают трубы, детали вентиляционных установок, теплообменников, строительные облицовочные плитки.

Полиамиды - это группа пластмасс с известными названиями капрон, нейлон, анид и др. Они продолжительное время могут работать на истирание, ударопрочны, способны поглощать вибрацию. Стойки к щелочам, бензину, спирту, устойчивы в тропических условиях.

Из них изготавливают шестерни, подшипники, болты, гайки, шкивы и др.

Полиуретаны в зависимости от исходных веществ, применяемых при получении, могут обладать различными свойствами, быть твердыми, эластичными и даже термореактивными.

Полиэтилентерефталат - сложный полиэфир, в России выпускается под названием лавсан, за рубежом - майлар, терилен. Из лавсана изготавливают шестерни, кронштейны, канаты, ремни, ткани, пленки и др.

Термостойкие пластики.

Ароматический полиамид - фенилон. Из фенилона изготавливают подшипники, зубчатые колеса, детали электрорадиопередатчиков.

Полибензимидазолы являются ароматическими гетероциклическими полимерами. Обладают высокой термостойкостью, хорошими прочностными показателями. Применяют в виде пленок, волокон, тканей специальных костюмов.

Термореактивные пластмассы

Пластмассы с порошковым наполнителями (волокниты, асбоволокниты, стеловолокниты). Волокниты представляют собой композиции из волокнистого наполнителя в виде очесов хлопка, пропитанного фенолоформальдегидными связующими. Применяют для изготовления деталей работающих на изгиб и кручение. Асбоволокниты содержат наполнителем асбест, связующее фенолоформальдегидная смола. Из него получают кислотоупорные аппараты, ванны и трубы.

Слоистые пластмассы (гетинакс, текстолит, древеснослоистые пластики, асботесолит) являются силовыми конструкционными о поделочными материалами. Листовые наполнители придают пластику анизотропность. Материалы выпускают в виде листов, плит, труб, заготовок, из которых механической обработкой получают различные детали.

Газонаполненные пластмассы

Представляют собой гетерогенные дисперсные системы, состоящие из твердой и газообразной фаз.

Пенопласты - материалы с ячеистой структурой, в которых газообразные наполнители изолированы друг от друга и от окружающей среды тонкими слоями полимерного связующего. Обладают хорошей плавучестью и высокими теплоизоляционными свойствами.

Применяют для теплоизоляционных кабин, контейнеров, приборов, холодильников, рефрижераторов, труб и т.п. Мягкие и эластичные пенопласты применяют для амортизаторов, мягких сидений, губок.

Сотопласты Изготавливают из тонких листовых материалов. Для них характерны достаточно высокие теплоизоляционные, электроизоляционные свойства и радиопрозрачность.

Композиционные материалы с неметаллической матрицей

Карбоволокниты представляют собой композиции, состоящие из полимерного связующего (матрицы) и упрочнителей в виде углеродных волокон (карбоволокон). Они сохраняют прочность при очень высоких температурах, а также при низких температурах.

Эпоксифенольные карбоволокниты КМУ-1л, упрочненный углеродной лентой, и КМУ-1у на жгуте могут длительно работать при температуре до 200°С.

Карбоволокниты отличаются высоким статическим и динамическим сопротивлением усталости, водо- и химически стойкие.

КМУ-1л - плотность 1.4т/м3, удельная жесткость 8.6*103км, ударная вязкость 50кДж/м2.

Бороволокниты

Они представляют собой композиции полимерного связующего и упрочнителя - борных волокон. Отличаются высокой прочностью при сжатии, сдвиге и срезе, низкой ползучестью, теплопроводностью и электропроводимостью.

Бороволокниты КМБ-1 и КМБ-1к предназначены для длительной работы при температуре 200°С.

Изделия из бороволокнита применяют в авиационной технике.

КМБ-1к - плотность 2.0т/м3, удельная жесткость 10.7*103км, ударная вязкость 78кДж/м2.

Органоволокниты

Представляют собой композиционные материалы, состоящие из полимерного связующего и упрочнителей в виде синтетических волокон. Они устойчивы в агрессивных средах и во влажном тропическом климате; диэлектрические свойства высокие, а теплопроводность низкая.

Органоволокниты применяют в качестве изоляционного и конструкционного материала в электрорадиопромышленности, авиационной технике, автостроении; из них изготовляют трубы, емкости.

Резиновые материалы

Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) каучука и серы с различными добавками.

Резина отличается от других материалов высокими эластическими свойствами, которые присущи каучуку - главному исходному материалу резины. Для резиновых материалов характерна высокая стойкость к истиранию, газо- и водонепроницаемость, химическая стойкость, электроизолирующие свойства и небольшая плотность.

Резины общего назначения

К группе резин общего назначения относятся вулканизаторы неполярных каучуков - НК, СКБ, СКС, СКИ:

НК - натуральный каучук. Для получения резины НК вулканизируют серой. Резины на основе НК отличаются высокой эластичностью, прочностью, водо- и газонепроницаемостью, высокими электроизоляционными свойствами.

НК - плотность каучука 910-920кг/м3, предел прочности 24-34МПа, относительное удлинение 600-800%, рабочая температура 80-130°С.

СКБ - синтетический каучук бутадиеновый. Каучуки вулканизируют аналогично натуральному каучуку.

СКБ - плотность каучука 900-920кг/м3, предел прочности 13-16МПа, относительное удлинение 500-600%, рабочая температура 80-150°С.

СКС - бутадиен-стирольный каучук (СКС-10, СКС-30, СКС-50) - это самый распространенный каучук общего назначения.

СКС - плотность каучука 919-920кг/м3, предел прочности 19-32МПа, относительное удлинение 500-800%, рабочая температура 80-130°С.

СКИ - синтетический каучук изопреновый. Из этих резин изготавливают шины, ремни, рукава, различные резинотехнические изделия.

СКИ - плотность каучука 910-920кг/м3, предел прочности 31.5МПа, относительное удлинение 600-800%, рабочая температура 130°С.

Резины специального назначения

Маслобензостойкие резины получают на основе каучуков хлоропренового, СКН и тиокола.

Наирит, резины на его основе обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, износостойкостью, устойчивы к действию топлива и масел.

Наитрит - плотность каучука 1225кг/м3, предел прочности 20-26.5МПа, относительное удлинение 450-550%, рабочая температура 100-130°С.

СКН -бутадиеновый каучук (СКН-18, СКН-26, СКН-40). Резины на его основе применяют для изготовления ремней, конвейерных лент, рукавов, маслобензостойких резиновых изделий.

СКН - плотность каучука 943-986кг/м3, предел прочности 22-33МПа, относительное удлинение 450-700%, рабочая температура 100-177°С.

Теплостойкие резины получают на основе каучука СКТ.

СКТ - синтетический каучук теплостойкий. В растворителях и маслах он набухает, имеет низкую механическую стойкость, высокую газопроницаемость, плохо сопротивляется истиранию.

СКТ - плотность каучука 1700-2000кг/м3, предел прочности 35-80МПа, относительное удлинение 360%, рабочая температура 250-325°С.

Морозостойкими являются резины на основе каучуков, имеющих низкие температуры стеклования.

Существует еще ряд различных видов резин специального назначения.

Общие сведения, состав и классификация резин

Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) смеси каучука и серы с различными добавками.

Резина как технический материал отличается от других материалов высокими эластическими свойствами, которые присущи каучуку - главному исходному компоненту резины. Она способна к очень большим деформациям (относительное удлинение достигает 1000%), которые почти полностью обратимы. При комнатной температуре резина находится в высокоэластическом состоянии и ее эластические свойства сохраняются в широком диапазоне температур.

Модуль упругости лежит в пределах 0,1 - 1 кгс/мм2, т. е. он в тысячи и десятки тысяч раз меньше, чем для других материалов. Особенностью резины является ее малая сжимаемость (для инженерных расчетов резину считают несжимаемой); коэффициент Пуассона равен 0,4 - 0,5, тогда как для металла эта величина составляет 0,25 - 0,30. Другой особенностью резины как технического материала является релаксационный характер деформации. При комнатной температуре время релаксации может составлять-10 ~ 4 с и более. При работе резины в условиях многократных механических напряжений часть энергии, воспринимаемой изделием, теряется на внутреннее трение (в самом каучуке и между молекулами каучука и частицами добавок); это трение преобразуется в теплоту и является причиной гистерезисных потерь. При эксплуатации толстостенных деталей (например, шин) вследствие низкой теплопроводности материала нарастание температуры в массе резины снижает ее работоспособность.

Кроме отмеченных особенностей для резиновых материалов характерны высокая стойкость к истиранию, газо- и водонепроницаемость, химическая стойкость, электроизолирующие свойства и небольшая плотность.

В результате совокупности технических свойств резиновых материалов их применяют для амортизации и демпфирования, уплотнения и герметизации в условиях воздушных и жидкостных сред, химической защиты деталей машин, в производстве тары для хранения масел и горючего, различных трубопроводов (шлангов), для покрышек и камер колес самолетов, автотранспорта и т. д. Номенклатура резиновых изделий насчитывает более 40000 наименований.

Клеящиеся материалы и герметики

Общие сведения

Клеи и герметики относятся к пленкообразующим материалам и имеют много общего с ними.

Эти растворы или расплавы полимеров, а также неорганические вещества, которые наносятся на какую-либо поверхность. После высыхания образуют прочные пленки, хорошо прилипающие к различным материалам.

Конструкционные смоляные и резиновые клеи

Смоляные клеи. В качестве пленкообразующих веществ этой группы клеев применяют термореактивные смолы, которые отверждаются в присутствии катализаторов и отвердителей при нормальной или повышенной температуре.

Клеи на основе модифицированных фенолоформальдегидных смол. Эти клеи применяют преимущественно для склеивания металлических силовых элементов, конструкций из стеклопластика.

Фенолкаучуковые композиции являются эластичными теплостойкими пленками с высокой адгезией к металлам (ВК-32-200, ВК-3, ВК-4, ВК-13 и др.).

Полиуретановые клеи. Композиции могут быть холодного и горячего отверждения. Клеи обладают универсальной адгезией, хорошей вибростойкостью и прочностью при неравномерном отрыве, стойкостью к нефтяным топливам и маслам.

Помимо этих видов клев существует множество других.

Неорганические клеи

Эти клеи являются высокотемпературными.

Керамические клеи являются тонкими суспензиями оксидов щелочных металлов в воде. Такие клеи наносятся на склеиваемые поверхности, подсушиваются, а затем при небольшом давлении нагреваются до температуры плавления компонентов и выдерживаются в течение 15-20мин.

Силикатные клеи. Жидкое стекло обладает клеящей способностью, им можно склеивать стекло, керамику, стекло с металлом.

Герметики

Герметики применяют для уплотнения и герметизации клепанных, сварных и болтовых соединений, топливных отсеков и баков, различных металлических конструкций, приборов, агрегатов.

Тиоколовые герметики применяют в авиационной и автомобильной промышленности, в судостроении, для строительной техники. У них высокая адгезия к металлам, древесине, бетону. Они стойки к топливу и маслам.

Эпоксидные герметики могут быть холодного и горячего отверждения; работают в условиях тропической влажности, при вибрационных и ударных нагрузках; применяются для герметизации металлических и стеклопластиковых изделий.

Неорганические материалы

Графит

Графит является одной из аллотропических разновидностей углерода. Это полимерный материал кристаллического пластинчатого строения.

Графит не плавится при атмосферном давлении. Графит встречается в природе, а также получается искусственным путем.

Пиролитический графит получается из газообразного сырья. Его наносят в виде покрытия на различные материалы с целью защиты их от воздействия высоких температур.

Неорганическое стекло

Неорганическое стекло следует рассматривать как особого вида затвердевший раствор - сложной расплав высокой вязкости кислотных и основных оксидов.

Механические свойства стекла характеризуются высоким сопротивлением сжатию (500-2000МПа), низким пределом прочности при растяжении (30-90МПа) и изгибе (50-150МПа). Более высокие механические характеристики имеют стекла бесщелочного состава и кварцевые.

Керамические материалы

Керамика неорганический материал, получаемый отформованных масс в процессе высокотемпературного обжига.

Керамика на основе чистых оксидов. Оксидная керамика обладает высокой прочностью при сжатии по сравнению с прочностью при растяжении или изгибе; более прочными являются мелкокристаллические структуры. С повышением температуры прочность керамики понижается. Керамика из чистых оксидов, как правило, не подвержена процессу окисления.

Бескислородная керамика. Материалы обладают высокой хрупкостью. Сопротивление окислению при высоких температурах карбидов и боридов составляет 900-1000°С, несколько ниже оно у нитридов. Силициды могут выдерживать температуру 1300-1700°С (на поверхности образуется пленка кремнезема).

Каучуки

Каучуки - натуральные или синтетические эластомеры, характеризующиеся эластичностью, водонепроницаемостью и электроизоляционными свойствами, из которых путём вулканизации получают резины и эбониты.

Высокомолекулярный углеводород (C5H8)n, цисполимер изопрена; содержится в млечном соке (латексе) гевеи, кок-сагыза (разновидности одуванчика) и других растений. Растворим в углеводородах и их производных (бензине, бензоле, хлороформе, сероуглероде и т. д.). В воде, спирте, ацетоне натуральный каучук практически не набухает и не растворяется. Уже при комнатной температуре натуральный каучук присоединяет кислород, происходит окислительная деструкция (старение каучука), при этом уменьшается его прочность и эластичность. При температуре выше 200 °C натуральный каучук разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов. При взаимодействии натурального каучука с серой, хлористой серой, органическими пероксидами (вулканизация) происходит соединение через атомы серы длинных макромолекулярных связей с образованием сетчатых структур. Это придает каучуку высокую эластичность в широком интервале температур. Натуральный каучук перерабатывают в резину. В сыром виде применяют не более 1% добываемого натурального каучука (резиновый клей). Более 60% натурального каучука используют для изготовления автомобильных шин. В промышленных масштабах натуральный каучук производится в Индонезии, Малайзии, Вьетнаме.

Синтетические каучуки

Первым синтетическим каучуком, имевшим промышленное значение, был полибутадиеновый (дивиниловый) каучук, производившийся синтезом по методу С. В. Лебедева (анионная полимеризация жидкого бутадиена в присутствии натрия), однако из-за невысоких механических качеств нашёл ограниченное применение.

В Германии бутадиен-натриевый каучук нашёл довольно широкое применение под названием «Буна».

Изопреновые каучуки - синтетические каучуки, получаемые полимеризацией изопрена в присутствии катализаторов - металлического лития, перекисных соединений. В отличие от других синтетических каучуков изопреновые каучуки, подобно натуральному каучуку, обладают высокой клейкостью и незначительно уступают ему в эластичности.

В настоящее время большая часть производимых каучуков является бутадиен-стирольными или бутадиен-стирол-акрилонитрильными сополимерами.

Каучуки с гетероатомами в качестве заместителей или имеющими их в своём составе часто характеризуются высокой стойкостью к действию растворителей, топлив и масел, устойчивостью к действию солнечного света, но обладают худшими механическими свойствами. Наиболее массовым в производстве и применении каучуками с гетерозаместителями являются хлоропреновые каучуки (неопрен) - полимеры 2-хлорбутадиена.

В ограниченном масштабе производятся и используются тиоколы - полисульфидные каучуки, получаемые поликонденсацией дигалогеналканов (1,2-дихлорэтана, 1,2-дихлорпропана) и полисульфидов щелочных металлов.

Первой страной, наладившей масштабное производство синтетического каучука, стал СССР. В 1931 году был построен опытный завод в Ленинграде.[1][2]. 7 июля 1932 года был запущен первый промышленный завод по производству синтетического каучука - ярославский СК-1; в этот день была получена первая в мире промышленная партия синтетического (натрий-бутадиенового) каучука. В 1932 году в СССР строились три крупных завода по производству синтетического каучука: СК-1 в Ярославле, СК-2 в Воронеже (запущен осенью 1932 года) и СК-3 в Ефремове (запущен в 1933 году). В 1932 году начал производить синтетический каучук завод «Красный Треугольник».

Основные типы синтетических каучуков:

· Изопреновый

· Бутадиеновый каучук

· Бутадиен-метилстирольный каучук

· Бутилкаучук (изобутилен-изопреновый сополимер)

· Этилен-пропиленовый (этилен-пропиленовый сополимер)

· Бутадиен-нитрильный (бутадиен-акрилонитрильный сополимер)

· Хлоропреновый (поли-2-хлорбутадиен)

· Силоксановый каучук

· Фторкаучуки

· Тиоколы

Виды древесины

Среди деревьев можно найти для художественных отделочных работ древесину всех без исключения теплых цветов с безграничным количеством оттенков. В подмосковных лесах преобладают деревья с белой, светлой древесиной, за исключением невзрачной на первый взгляд серой ольхи, древесина которой на срезе буровато-желтая. Светлая окраска характерна для березы, ели, осины, липы, клена, пихты, граба, черемухи, боярышника, карельской березы, ясеня. Бурую древесину с желтыми, коричневато-красными оттенками имеют тополь, кедр, вяз, бук, лиственница, рябина, акация. Коричневая древесина с желтыми и красными оттенками свойственна дубу, сосне, яблоне, черешне, ореху, бархатному дереву, кипарису, туе, можжевельнику. Красная древесина у тиса. Розовая - у сливы, фиолетовая - у сирени, черная - у мореного дуба (эта последняя, хотя и естественно, но приобретенная окраска).

Контрастные переходы в цвете имеют наибольшее значение для таких видов отделочных работ, как мозаика, инкрустация и интарсия.

Путем окрашивания можно имитировать древесину малоценных пород под более редкие и ценные. Имитации под орех хорошо поддаются береза и бук, под красное дерево - ольха, вяз, под черное - яблоня, слива, осина, граб. В определенной среде может меняться и естественная окраска. Древесина свежесрубленной ольхи краснеет под действием кислорода воздуха, сосна в помещении со временем становится бурой, а на открытом воздухе серебристо-серой. Пожалуй, только ель надолго сохраняет свой белый цвет..

В общем, цвет - это основное декоративное свойство древесины. Если естественный цвет можно усилить в процессе отделки, даже изменить искусственной подкраской волокон, то текстура дерева всегда остается природной. Только определенным образом раскраивая древесину, можно получить разнообразную по рисунку поверхность. Но опять-таки текстура выявляется цветовым разнообразием в окраске годовых колец и продольных волокон.

Ценное декоративное свойство древесины - это блеск, который сильнее выявляется в процессе дальнейшей ее обработки и отделки. Но и в естественном состоянии поблескивают на свету отдельные частицы древесины видимости от плоскости разреза. Шелковистый блеск характерен для клена, черемухи, вяза, кедра, чинары. Золотистый блеск присущ черешне бархатному дереву. Поверхность неодинаково отражает свет, что можно наблюдать на паркетном полу "в елочку", или "в шашку", если смотреть с разных точек

В старину высоко ценилась мебель из привозного; (Индия, Центральная Америка) красного дерева. Отсюда название "столяр-краснодеревщик". Но, как видим, для декоративного украшения быта пригодны почти все виды деревьев отечественных пород, дело лишь в умении раскрыть всю красоту древесины, используя ее физико-механические и декоративные свойства.

Физические свойства древесины

К физическим свойствам древесины относятся: внешний вид и запах, влажность и связанные с ней изменения - усушка, разбухание, водопоглощение, растрескивание и коробление. К физическим свойствам древесины относятся также ее плотность, электро-, звуко- и теплопроводность, показатели макроструктуры. Внешний вид древесины Цвет.

Цвет древесине придают находящиеся в ней дубильные, смолистые и красящие вещества, которые находятся в полостях клеток. Древесина пород, произрастающих в различных климатических условиях, имеет различный цвет - в жарких и южных районах она более яркая по сравнению с древесиной пород умеренного пояса. В пределах климатического пояса каждой древесной породе присущ свой особый цвет.

Под влиянием света и воздуха древесина многих пород теряет свою яркость, приобретая на открытом воздухе сероватую окраску. Древесина ольхи, имеющая в свежесрубленном состоянии светло-розовый цвет, вскоре после рубки темнеет и приобретает желтовато-красную окраску. Древесина дуба, пролежавшая долгое время в воде, приобретает темно-коричневый, и даже черный цвет (мореный дуб).

Меняется окраска древесины и в результате поражения ее различными видами грибов. На окраску древесины оказывает влияние также возраст дерева. У молодых деревьев древесина светлее, чем у более старых. Цвет древесины имеет важное значение в производстве мебели, музыкальных инструментов, столярных и художественных изделий. Насыщенный богатством оттенков цвет придает изделиям из древесины красивый внешний вид. Блеск древесины зависит от ее плотности, количества, размеров и расположения сердцевинных лучей.

Сердцевинные лучи обладают способностью направленно отражать световые лучи и создают блеск на радиальном разрезе.

Текстура - рисунок, который получается на разрезах древесины при перерезании ее волокон, годичных слоев и сердцевинных лучей. Текстура зависит от особенностей анатомического строения отдельных пород древесины и направления разреза.

Хвойные породы на тангентальном разрезе из-за резкого различия в цвете ранней и поздней древесины дают красивую текстуру. Особенно красивый рисунок имеет древесина с неправильным расположением волокон (свилеватость волнистая и путаная). Часто применяют особые способы обработки древесины - лущение фанерных кряжей под углом к направлению волокон, радиальное строгание, прессование или замену искусственной текстурой.

Запах древесины зависит от находящихся в ней смол, эфирных масел, дубильных и других веществ. Характерный запах скипидара имеют хвойные породы - сосна, ель.

Макроструктура. Для характеристики древесины иногда достаточно определить следующие показатели макроструктуры. Ширина годичных слоев определяется числом слоев, приходящихся на 1 см отрезка, отмеренного в радиальном направлении на торцовом срезе. Ширина годичных слоев оказывает влияние на свойства древесины. Для древесины хвойных пород отмечается улучшение свойств, если в 1 см насчитывается не менее 3 и не более 25 слоев.

Используется антикоррозионная грунт-эмаль по ржавчине, химстойкая краска для защиты металлических поверхностей.

Однокомпонентная химически стойкая, тиксотропная, обладающая высокой укрывистостью, грунт-эмаль на основе модифицированной виниловой смолы. Образует гладкое, однородное, матовое или полуматовое, атмосферо- и химически стойкое покрытие. Совмещает в себе свойства преобразователя ржавчины, грунтовки и износостойкого финишного покрытия. Применяется для окраски стальных и чугунных конструкций, эксплуатирующихся в агрессивных условиях открытой промышленной атмосферы. Покрытие, состоящее из двух слоёв грунт-эмали, сохраняет защитные и декоративные свойства в условиях умеренного и холодного климата при нанесении по ржавой поверхности не менее 5 лет, по предварительно очищенной - 7 лет.

Химстойкий грунт-эмаль предназначена для грунтования и покраски всех видов грузового подвижного состава при строительстве и ремонте, включая: наружные и внутренние поверхности вагонов-минераловозов (хоперов), контейнеров, резервуаров для сыпучих материалов, наружных поверхностей грузовых вагонов, наружных поверхностей нефте-бензиновых цистерн, авто- и ж/д транспорта, дорожной техники и сельхозтехники. Химстойкая краска применяется для окраски любых других транспортных металлоконструкций, эксплуатирующихся в атмосферных условиях и подверженных агрессивному воздействию химических продуктов. Нержахим используется для окраски металлических конструкций с остатками окалины и плотно держащейся ржавчины (толщина продуктов коррозии до 100мкм), подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные газы и пары, кратковременному действию 40% раствора щелочи до t+70°С, действию солей, слабых растворов минеральных кислот, кратковременному действию бензина и масел. Также существует эпоксидная антикоррозийная двухкомпонентная шпатлёвка для металла. Представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидных смол, целевых добавок и органических растворителей. Применяется для выравнивания загрунтованных и не загрунтованных металлических и неметаллических поверхностей, а также в качестве грунтовочного слоя под лакокрасочные материалы.

Обладает высокой водостойкостью, стойкостью к минеральным маслам, бензинам, моющим средствам. Температура эксплуатации покрытия от -50°С до +120°С.Применяется для систем покрытий, эксплуатирующихся в условиях агрессивной промышленной атмосферы и внутри помещений. Используется для отделки изделий и оборудования на предприятиях химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, фармацевтической, пищевой, атомной и электроэнергетической промышленности, авто- и судостроении.

2.3    Выбор модификаторов продуктов коррозии

Преобразователи ржавчины

Преобразователи продуктов коррозии (ржавчины <http://www.okorrozii.com/rgavchina.html>) - это специально разработанные соединения, которые преобразуют продукты коррозии (ржавчину) в прочную защитную пленку непосредственно на обрабатываемой поверхности. Преобразователи продуктов коррозии могут быть в виде суспензий, эмульсий или растворов. При нанесении на поверхность металла формулируется пленка, обладающая высокой защитной способностью и хорошей адгезией к подложке. Чаще всего она служит промежуточным слоем между металлом и основным лакокрасочным покрытием.

Очень часто преобразователи продуктов коррозии называет еще «модификатором ржавчины» или «преобразователем ржавчины».

Преобразователи ржавчины используются для защиты от коррозии <http://www.okorrozii.com/> металлических конструкций, изготовленных из низколегированных или углеродистых сталей. Кроме того, слой ржавчины (продуктов коррозии) не должен превышать 100 мкм.

В состав большинства современных модификаторов продуктов коррозии входит фосфорная кислота, но есть и такие, что изготовлены на основе танина, оксикарбоновых многоосновных кислот и др. (даже цемента!).

Широкое распространение получили преобразователи ржавчины на основе пленкообразующих веществ. Такие составы называются еще преобразующими грунтовками, т.е. грунтовочными преобразователями коррозии (ГПК).

Все составы взаимодействуют с продуктами коррозии по-разному. Поэтому их условно можно разделить на несколько групп:

грунтовки-модификаторы (образуют основу под лакокрасочный материал <http://www.okorrozii.com/lkm.html>);

стабилизаторы продуктов коррозии (они преобразуют нестабильные гидраты окиси железа в более устойчивые соединения, такие, как магнетит и т.п.);

преобразователи продуктов коррозии, которые при взаимодействии с металлом оказывают химическое воздействие на ржавчину (превращают ее в малорастворимые соли (фосфаты цинка, железа, бария, марганца и т.п.);

специальные пенетрационные составы, которые при взаимодействии с продуктами коррозии уплотняют их, т.к. обладают хорошей проникающей способностью (алкидные смолы, растительные масла и др.).

В состав преобразователей ржавчины входят: ингибиторы <http://www.okorrozii.com/ingibitor-korrozii.html>, биоциды, пигменты, гидрофобизаторы и другие соединения, которые способствуют повышению защитные свойства покрытий. Все преобразователи ржавчины имеют разную вязкость, которая и является определяющим фактором в выборе способа нанесения состава на поверхность металла. Есть очень вязкие модификаторы (типа АПРЛ-2 и др.), а есть жидкие водные растворы (П-1П). В зависимости от консистенции преобразователь ржавчины можно наносить: кистью, распылением, окунанием или струйным обливом.

Перед нанесением преобразователя ржавчины обязательно нужно подготовить поверхность. Для этого счищают рыхлые и сыпучие верхние слои ржавчины, также удаляют пластовые продукты коррозии.

Рекомендуется использовать преобразователи ржавчины для защиты от коррозии металлоконструкций в полевых условиях. К ним можно отнести опоры линий электропередач, наружная часть трубопровода, мосты, резервуары для хранения топлива в жидком состоянии, оборудования гидроэлектростанций, суда и другое. Если продукты коррозии или плотно сцепленная с металлом окалина занимают не более 30% поверхности, то применение преобразователей ржавчины даст положительный результат.

Не рекомендуется применять преобразователи ржавчины для покрытия слоя продуктов коррозии, образовавшегося в атмосфере, которая содержит большое количество сероводорода, аммиака, сернистого газа и т.п. Также не желательно применение модификаторов во влажных тропических условиях (при этом качество покрывных лакокрасочных материалов значение не имеет). Если предъявляются повышенные требования к декоративному виду, то использование преобразователей ржавчины также нецелесообразно.

Различные преобразователи ржавчины

На сегодняшний день известно более пятидесяти отечественных составов преобразователей ржавчины. Импортных насчитывается еще больше.

Преобразователи ржавчины применяются для защиты от коррозии различного оборудования, машин, агрегатов и многого другого. Давайте рассмотрим некоторые наиболее перспективные и эффективные составы.

Грунтовочный преобразователь коррозии ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79) - двухупаковочная система, которая состоит из 85%-й ортофосфорной кислоты и основы. Эти составляющие смешиваются непосредственно перед самим применением в соотношении 3:100. После того, как грунтовка-модификатор ржавчины замешана, ее необходимо использовать в течение 24 часов (1 суток). Если температура не ниже ноля, то основу можно хранить в запакованном виде около 6 месяцев. ЭВА-0112 очень эффективен, если его использовать в сочетании с лакокрасочным покрытием на основе эпоксидной смолы. Для улучшения характеристик преобразователя ржавчины ЭВА-0112 рекомендовано в его состав дополнительно вводить бензидин, карбонат бария или 4,4-диаминдифенил в количестве около 0,05 - 0,5%.

Грунтовка-модификатор ржавчины ЭП-0180 (ТУ 6-10-1658-82) - это двухупаковочная система. Состоит из отвердителя и основы. Эти два компонента смешиваются за 30 минут перед применением в соотношении 7,5:100. После смешивания состав годен еще восемь часов. Если после того, как ввели отвердитель, состав имеет достаточно высокую вязкость (а необходимо, чтоб он был более жидким), в него можно вводить растворитель. В качестве растворителя берется смесь ксилола, этил целлюлозольва и ацетона в соотношении 40:30:30. Далее необходимо смесь профильтровать. Также для того, чтоб довести преобразователь ржавчины до рабочего состояния можно использовать растворитель 646 или Р-4.

Преобразователь ржавчины можно использовать и на поверхности металла, которая прокорродировала неравномерно. Пленка, которая образуется в результате нанесения ЭП-0180, может использоваться и как самостоятельное защитное покрытие <http://www.okorrozii.com/zashitnpokrt.html>. Очень хорошо с данным модификатором ржавчины сочетаются перхлорвиниловые и эпоксидные лакокрасочные материалы. ХВ составы наносятся на поверхность, обработанную преобразователем ржавчины ЭП-0180 не позднее, чем через 6 - 10 часов (после того, как нанесли модификатор) и по слою грунта еще неотвержденному, а ЭП - через 24 часа. Преобразователь ржавчины наносится на сухую поверхность с использованием кисти или пневматического распыления. После высыхания приобретает красно-коричневую окраску.

Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-79). Это двухупаковочная система, которая состоит из 70%-го раствора ортофосфорной кислоты и основы, смешанных в соотношении 5-7:100. Основа, в свою очередь, состоит из поливинилацетатной дисперсии, с добавками поверхностно активного вещества (ПАВ) ОП-7 или ОП-10. Также в основу добавляются в небольшом количестве красная и желтая кровяные соли.

Существует много модификаций грунтовки-преобразователя ржавчины ЭВА-01-ГИСИ. Вот некоторые из них:

ЭВА-07-ГИСИ (дополнительно содержит в своем составе 1% параформа, благодаря чему обладает повышенной влагостойкостью и устойчивостью к воздействию биологических факторов);

ЭВА-03-ГИСИ (с добавками катапина и фурилового спирта, которые повышают биоцидные, ингибирующие и гидрофобизирующие свойства грунтовочного слоя);

ЭВА-016-ГИСИ (имеет повышенные защитные свойства, содержит 0,5 - 1% бихромата аммония; данные преобразователь ржавчины более технологичен и рекомендован в сочетании с эмалями ВН-30 и КО-198);

ЭВА-012-ГИСИ (содержит в составе 1% глиоксаля и обладает повышенной стойкостью к воздействию влаги).

Модификатор ржавчины МС-0152 - однокомпонентная система. МС-0152 - это суспензия наполнителей и пигментов в растворе карбоксилсодержащего стиромаля (полимер). В состав также входит смесь органических растворителей.

Стиромаль - это сополимер малеиновой кислоты и стирола. Около 50% состава - карбоксильные группы. Модификатор ржавчины МС-0152 отличается от подобных соединений тем, что его можно использовать даже и при отрицательных температурах (до -15°С).

Преобразователь ржавчины «Цинкарь» используется для обработки металлических (в основном, стальных) поверхностей. Основа данного преобразователя продуктов коррозии - очищенная ортофосфорная кислота. В качестве активных компонентов используются соли марганца и цинка. Именно за счет этих двух составляющих «Цинкарь» оказывает двойное воздействие на поверхность металла. Марганец способствует упрочнению защитного слоя, который образуется после нанесения преобразователя продуктов коррозии. Наблюдается эффект легирования металла. Окись железа (ржавчина) при воздействии «Цинкаря» разрушается и преобразуется в фосфаты. Преобразователь продуктов коррозии «Цинкарь» не воспламеняется, но является токсичным, поэтому работать с ним необходимо в хорошо проветриваемом помещении. Также нужно беречь глаза и кожу от прямого попадания средства.

Автомобильные грунтовки

При окраске автомобиля очень важно правильно подобрать не только краску, но и грунтовку. Автомобильная грунтовка является промежуточным слоем между основным металлом кузова и финишным лакокрасочным покрытием, т.е. краской. Поэтому на автомобильной грунтовке не стоит экономить, ведь грунтовка - фундамент для краски и дополнительная защита от коррозии <http://www.okorrozii.com/>. Хорошо подготовленная перед окраской поверхность - залог долговечности готового лакокрасочного покрытия.

Очень важно выбрать качественный грунт, который, естественно, будет стоить не дешево. Дело в том, что большинство недорогих грунтовок через некоторое время дают усадку и на поверхности автомобиля появляются характерные лужицы, видны царапины от наждака, краска проседает. Это портит внешний вид автомобиля и теряется сама суть покраски. Чаще всего такую ошибку делают неопытные мастера покраски, и через несколько недель им приходится реставрировать поврежденный участок заново (перекрашивать).

Автомобильные грунты обладают повышенной адгезией (сцеплением с поверхностью). Толщина грунтовочного слоя зачастую составляет около 15 - 20 мкм.

По механизму защитного действия автомобильные грунтовки можно разделить на несколько категорий:

. Пассивирующие автомобильные грунтовки содержат хроматы некоторых металлов или другие вещества, которые переводят окрашиваемую поверхность в пассивное состояние при взаимодействии с влагой. К пассивирующим грунтовкам, которые применяются при окраске автомобиля, относятся ГФ-031, ГФ-017 и др. Свинцово-суричная грунтовка часто используется для защиты от коррозии крыльев и днища автомобиля.

. Протекторные автомобильные грунтовки выступают по отношению к металлу в качестве протектора. Они содержат в своем составе пыль металла, у которого потенциал ниже, чем у железа (например, цинка, свинца, алюминия или некоторых сплавов). В случае повреждения поверхностного слоя лакокрасочного покрытия цинк, который содержится в грунте, первым возьмет на себя удар агрессивной коррозионной среды, защищая тем самым основной металл. К протекторным грунтовкам, которые часто используются в ремонтных работах автомобиля, относится ЭП-057 и некоторые другие. Автомобильная протекторная грунтовка ЭП-057 - это суспензия порошка цинка в эпоксидной смоле Э-41, отвержденная полиамидным отвердителем №3 и стабилизированная бентонитом.

. Автомобильные грунтовки с инертными частицами не оказывают защитного действия на поверхность металла и не взаимодействуют с пленкообразующими веществами. Автогрунтовки с инертными пигментами препятствуют проникновению влаги механически. Среди них можно отметить автомобильную грунтовку ФЛ-ОЗК, также ГФ-21 (часто используется для мелкого ремонта кузова).

. Автомобильные грунтовки фосфатирующего действия. В состав этого вида автомобильных грунтовок входит фосфорная кислота, которая при взаимодействии с поверхностью защищаемого металла образует прочный слой труднорастворимых фосфатов. Грунтовочный слой прочно сцепляется с поверхностью (автомобильная грунтовка обладает хорошей адгезией). Самая оптимальная толщина слоя составляет от 8 до 12 мкм (меньше, чем у других видов грунтовок). К фосфатирующим грунтовкам относятся составы ВЛ-023 и ВЛ-02. Грунтовки, в состав которых входит кислота, имеют свойства проникать в основной металл где-то на 0,05 мкм, что увеличивает адгезию защитного слоя. После нанесения фосфатирующих грунтовок ВЛ-025, ВЛ-08 и ВЛ-02 можно наносить вторичный грунтовочный слой, например, ФЛ-03К, ГФ-020 и т.д.

Существует еще один вид - автомобильная грунтовка-модификатор ржавчины (преобразователь продуктов коррозии <http://www.okorrozii.com/ru/preobrazovatel-rjavchini.html>). Основным достоинством этого грунта является то, что его можно наносить на металлическую поверхность без удаления с нее продуктов коррозии. Преобразователь ржавчины «преобразует» продукты коррозии в совокупности с другими составляющими грунта в прочную защитную пленку. Чаще всего грунтовки-преобразователи продуктов коррозии наносят в один-два слоя при помощи кисти или распылением. Рекомендуемая температура - не ниже 15°С.

Также все автомобильные грунтовки можно еще разделить на несколько видов:

однокомпонентный грунт (не содержит отвердителя и используется очень редко, т.к. процесс высыхания длится около нескольких дней);

двухкомпонентный автомобильный грунт используется чаще всего, т.к. в его состав входят отвердители и обработанная поверхность высыхает в течение суток;

спиртовые грунты за счет своего состава высыхают всего за час и используются в проблемных местах, где обычные грунтовки применять нецелесообразно.

Двухкомпонентные автомобильные грунтовки подразделяются на два вида: твердые и мягкие. Среди них более качественными являются составы, которые в результате дают твердый защитный слой, который достаточно тяжело шлифовать. Мягкие автомобильные грунтовки легко обрабатываются, но именно за счет своей мягкости со временем дают усадку.

Со всего вышеописанного можно сделать вывод, что наиболее качественными являются твердые двухкомпонентные автомобильные грунтовки.

Модификаторы трения

Модификаторы трения изменяют фрикционные свойства масла между двумя трущимися поверхностями. Эти присадки предотвращают образование задиров, сокращают износ и шум, а также помогают предотвратить точечное выкрашивание в случае использования в маслах для промышленных трансмиссий.

Модификаторы трения обычно применяются в моторных маслах для бензиновых двигателей, жидкостях для автоматических и механических трансмиссий, в рабочих жидкостях тракторных гидравлических систем, гидроусилителях рулевого управления, в жидкостях для амортизаторов, а также в жидкостях для металлообработки. При использовании в жидкостях для автоматических трансмиссий и смазках для мостов с самоблокирующимся дифференциалом модификаторы трения управляют величиной крутящего момента, передаваемого через зацепления муфты и ремня.

2.4    Выбор ремонтно-реставрационных материалов

Существует всего несколько видов ремонта автомобиля, каждый из которых производится в определенных случаях.

Диагностика - это проверка технического состояния и остаточного ресурса отдельных узлов, либо автомобиля в целом. Применяется в основном для оценки технического состояния автомобиля, для выявления неисправностей на ранней стадии, либо для выявления причины уже возникшей поломки.

Техническое обслуживание (ТО) - это комплекс периодических мероприятий, направленный на поддержание автомобиля в исправном состоянии. В процессе ТО меняются технические жидкости, требующие периодической замены (например, масло в двигателе, тормозная жидкость и т.д.), а так же некоторые детали по мере их износа (например, тормозные колодки, свечи, ремень ГРМ и т.д.)

Слесарный ремонт - это все работы по устранению неисправностей, выявленных в процессе диагностики или технического обслуживания. Сюда же относятся работы по устранению неполадок возникших в процессе эксплуатации машины. Различают текущий и капитальный ремонт.

Работы по электрике и электронике автомобилей. Сюда относятся, например, установка сигнализации, ремонт проводки, замена лампы в фаре и т.д. Многие из этих работ требуют более высокой квалификации и специальной подготовки, по этому проводит их, чаще всего, отдельный сотрудник, называемый автоэлектриком.

Кузовной ремонт. Необходимость в нем возникает обычно, реже, а суммы, как правило, намного больше. Кузовной ремонт может понадобиться в случае ДТП или наезда на препятствие, а так же по причине естественного износа кузова. В процессе эксплуатации кузов подвергается достаточно агрессивному воздействию окружающей среды - летящие камни, зимние дорожные реагенты, солнечные лучи, кислотные дожди, автомойка и т.д. Поэтому сколы, трещины, вмятины и ржавчина - нормальные спутники любой машины, которая используется по назначению.

2.5    Выбор антикоррозионных покрытий (металлических, металлополимерных, полимерных, стеклоэмалевых и др.)

Антикоррозионная грунтовка - быстросохнущая, шлифуемая для всех типов краски

Предназначены для обработки металлических поверхностей перед окрашиванием автоэмалями различных типов со всеми видами сушки. Рекомендуются для использования при кузовном ремонте как порозаполнитель по шпатлевке. Обладают высокой прочностью и хорошей адгезией. входящие в составы эффективные ингибиторы коррозии предотвращают ржавление, подавляют процессы окисления и старения обрабатываемых поверхностей. Допускают последующее шлифование.

Цинковая грунтовка

Первоклассная грунтовка, состоящая на 99% из высокоочищенного цинка для обработки поверхностей, где обычная покраска невозможна. Обеспечивает защиту от коррозии всех железных и стальных поверхностей, в особенности сварные швы. С помощью этого средства обеспечивается нанесение прочного слоя для активной электрохимической защиты металла до температуры +400°С. Обеспечивает отличный внешний вид. Возможна контактная сварка через слой грунта.

Применение: защищает от коррозии и ржавчины железные и стальные поверхности, специально предназначен для сварных швов. Для восстановления поврежденных гальванизированных поверхностей. Отлично подходит для защиты всей системы выхлопа.

Антикоррозионное покрытие с резиновым наполнителем

Обладает прекрасной адгезией и укрываемостью. Одного баллона достаточно для трехслойной обработки днища, арок колес, крыльев, фартуков, нижних поверхностей порогов легкового автомобиля среднего класса. Сохраняет пластичность и не трескается при минусовых температурах. Вытесняет воду из щелей и стыков между панелями кузова. Надежно защищает кузов от коррозии. При использовании каждые 2 года продлевает срок службы силовых элементов кузова, лонжеронов, днища, порогов, арок колес, крыльев до 12-15 лет. Значительно уменьшает шум от дороги, снижает вибрации элементов кузова. Повышает комфортность эксплуатации автомобиля. Используется при профессиональном кузовном ремонте для защиты сварных швов изнутри панелей, внутренних поверхностей новых кузовных панелей. Быстро сохнет, после высыхания может окрашиваться автомобильными эмалями и грунтами.

Содержит резиновый наполнитель и битум. Вытесняет воду из щелей и стыков между панелями кузова. Может использоваться для обработки внутренних поверхностей усилителей кузова, капота, дверей.

Многофункциональный консервант-антикор AMBER

Действует как защитный барьер от кислорода/воды, предотвращает или останавливает коррозию

Отводит или вытесняет влагу там, где это необходимо

Защищает от механических повреждений

Имеет основу:

Битума

Воска

Воска-битума

Масла

Смол

Сольвента

Антикор- материал для обработки днища BODYSAFE

Обладая хорошей адгезией к металлу, TECTYL Bodysafe вытесняет воду, противостоит воздействию соли и жестких разъедающих веществ и образует мощный барьер, защищающий от коррозии.

Антикор - материал для обработки скрытых поверхностей MLML. Эти продукты на парафиновой основе, идеально подходящие для защиты дверей, порогов, рам и т.п., глубоко пропитывают ржавчину и останавливают коррозионный процесс. Не забудьте обратить особое внимание на те места, где может скапливаться вода, например, углы и стыки.

Многофункциональный консервант-антикор MULTIPURPOSE/ 506-WDMultipurpose/506 WD. Лучший универсальный ингибитор коррозии.

Благодаря своим водоотталкивающим компонентам он подходит для очень широкого спектра использования, например, для антикоррозионной обработки автомобилей, защиты механизмов и деталей при длительном хранении.

2.6    Выбор износостойких материалов и покрытий

Хромирование является одним из наиболее распространенных видов гальванических покрытий. Хромирование изделий применяется как для защиты от коррозии, износа, налипания на поверхность контактирующих материалов, так и для декоративной отделки поверхности изделий. Хромовые покрытия имеют высокий коэффициент отражения и уступают только серебру, поэтому декоративное хромирование пользуется большой популярностью практически во всех отраслях промышленности. Несмотря на высокую химическую стойкость хромовых покрытий, они обладают высокой пористостью и без подслоя (дополнительного беспористого слоя из другого металла, как правило - никеля) не обеспечивают надежной зашиты металла основы от коррозии, так как в гальванопаре железо - хром железо является анодом. Это часто наблюдается при коррозии декоративных деталей автомобилей и мотоциклов - покрытие как бы отслаивается изнутри, это происходит из-за разрушения металла под покрытием.

По этой причине в тех случаях, когда вместе с повышенной износостойкостью изделие должно иметь также и защиту от коррозии, хромовые покрытия осаждают на предварительно нанесенные слои меди толщиной 10-30 мкм и никеля 10-15 мкм. Такое трёхслойное покрытие может прослужить несколько десятков лет и иногда используется шутливое название - "пирог".Осажденный на поверхность блестящих медных и никелевых покрытий хром, несмотря на малую толщину слоя, значительно повышает их коррозионную стойкость и придает поверхности изделий красивый блестящий внешний вид.

Высокая твердость и износостойкость, низкий коэффициент трения, высокая жаростойкость и хорошая химическая устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом, высокий ресурс в любых условиях эксплуатации.

.7      Выбор специальных покрытий

коррозия износ деталь автомобиль

Для создания дополнительного барьера для агрессивных факторов внешней среды широко применяется защитное покрытие автомобиля. Оно наносится на лакокрасочный слой и служит защитой от воздействия влаги, соли и едких химических соединений, содержащихся в воздухе. Благодаря этому «рубежу обороны» блокируются царапины, которые могут послужить очагами коррозии металлического корпуса. Защитные покрытия делятся на два основных вида - восковые и полимерные.

Полироль на основе воска или парафина значительно дешевле полимерного. Такой материал выпускается в виде пасты, жидкости или экспресс-аэрозоля, поэтому его нанесение на корпус доступно даже неопытному автолюбителю. Данное покрытие преображает внешний вид машины - скрывает мелкие дефекты, придает ей безупречный глянец и лоснящийся блеск. Зачастую восковые полироли используют накануне продажи автомобиля для создания впечатляющего визуального эффекта. Вместе с тем, подобные покрытия слабо защищают кузов и смываются после посещения автомойки.

Гораздо более долговечно полимерное защитное покрытие автомобиля на основе уретана или тефлона. В зависимости от сезона оно может прослужить до трех месяцев, а отдельные образцы при правильной эксплуатации держатся до полугода. Эффект полимеризации возникает при соприкосновении полироля с лакокрасочным покрытием. При этом нужно иметь ввиду, что наносить подобное вещество можно только на неповрежденные поверхности без царапин и прочих механических повреждений, иначе можно получить обратный эффект. Особо качественные полироли, называемые «ионными щитами», как бы консервируют лакокрасочный слой. Такой вид защитных покрытий рекомендуется использовать, если автомобиль не предполагается эксплуатировать долгое время или, наоборот, при его использовании в неблагоприятных климатических условиях.

Качественное защитное покрытие автомобиля не только придает ему красивый внешний вид, но и обеспечивает надежную защиту лакокрасочного слоя. Последнее особо актуально в зимний и летний периоды. В гололед дороги посыпают химическими реагентами для уменьшения скольжения, которые способны буквально разъесть незащищенный корпус. Летом негативным фактором является палящий ультрафиолет, под которым слой краски быстро выгорает. Полимерное покрытие блокирует оба указанных воздействия и попутно служит барьером для влаги. Защитные составы проникают в поры лака, благодаря чему служат надежными гидрофобными мембранами. Попавшая на корпус вода собирается в отдельные шарики, которые скатываются по кузову отполированным специальными полировочными материалами <http://buffandshine.com.ua/polirovochnye-materialy.htm>.

Немаловажным эффектом использования защитных покрытий является и более безопасная и эффективная мойка. Еще на этапе накопления загрязнений, благодаря гладкости корпуса, агрессивные химические вещества теряют способность к образованию прочных связей с лаком. В результате они хорошо смываются под высоким давлением еще на этапе предварительной мойки, а после очистительной процедуры машина сверкает как новая. Специалисты рекомендуют наносить защитное покрытие автомобиля не менее двух раз в год - перед началом зимнего сезона и по его окончании. Это поможет существенно увеличить срок эксплуатации корпуса и придаст ему презентабельный вид практически круглый год.

2.8    Обоснование технологии упрочнения поверхностей

Большинство деталей машин работают в условиях изнашивания <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%98%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D1%81_(%D1%82%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0)>, кавитации <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%B0%D0%B2%D0%B8%D1%82%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F>, циклических нагрузок, коррозии <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%BE%D1%80%D1%80%D0%BE%D0%B7%D0%B8%D1%8F> при криогенных или высоких температурах, при которых максимальные напряжения возникают в поверхностных слоях металла, где сосредоточены основные концентраторы напряжения. Газотермическое напыление <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%93%D0%B0%D0%B7%D0%BE%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>, наплавка <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0>, химико-термическая обработка <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A5%D0%B8%D0%BC%D0%B8%D0%BA%D0%BE-%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2> повышают твёрдость, кавитационную и коррозионную стойкость и, создавая на поверхности благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивают надёжность и долговечность деталей машин. Кроме того увеличить прочность и сопротивление усталости <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A3%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C_%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D0%B0> можно созданием соответствующих композиций сплавов и технологии обработки. При сохранении достаточно высокой пластичности <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BB%D0%B0%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C_(%D1%84%D0%B8%D0%B7%D0%B8%D0%BA%D0%B0)>, вязкости <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D1%8F%D0%B7%D0%BA%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C> и трещиностойкости данные методы повышает надёжность и долговечность машин и понижает расход металла на их изготовление вследствие уменьшения сечения деталей.

Термическая обработка металлов <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2>

Упрочнению термической обработкой подвергаются 8-10% общей выплавки сталей. В машиностроении объём термического передела составляет до 40% стали.

·              Закалки <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%97%D0%B0%D0%BA%D0%B0%D0%BB%D0%BA%D0%B0_(%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2)>

1.      Объёмная

2.      Поверхностная

Механическая обработка

Механические свойства деталей улучшаются пластической деформацией <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BB%D0%B0%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%B4%D0%B5%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F> или поверхностным наклёпом <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D0%BA%D0%BB%D1%91%D0%BF>. Эти методы широко используются в промышленности для повышения сопротивляемости малоцикловой и многоцикловой усталости <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A3%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C> деталей машин.

.        Обкатывание <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%9E%D0%B1%D0%BA%D0%B0%D1%82%D1%8B%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5&action=edit&redlink=1>

.        Чеканка <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A7%D0%B5%D0%BA%D0%B0%D0%BD%D0%BA%D0%B0>

.        Алмазное выглаживание <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%90%D0%BB%D0%BC%D0%B0%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%B2%D1%8B%D0%B3%D0%BB%D0%B0%D0%B6%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5&action=edit&redlink=1>

.        Старение <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D1%80%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D0%B2>

Химико-термическая обработка металлов <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A5%D0%B8%D0%BC%D0%B8%D0%BA%D0%BE-%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2>

Деталь помещают в среду, богатую элементом, который диффундирует в металл.

1.      Цементация <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B8>

.        Азотирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%B7%D0%BE%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

.        Нитроцементация <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B8%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F>

.        Цианирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B8%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5_(%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%B9%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE)>

.        Диффузионное насыщение металлами <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%94%D0%B8%D1%84%D1%84%D1%83%D0%B7%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D1%81%D1%8B%D1%89%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%B0%D0%BC%D0%B8>

.        Алитирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

.        Хромирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A5%D1%80%D0%BE%D0%BC%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

.        Никелирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B8%D0%BA%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

.        Силицирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B8%D0%BB%D0%B8%D1%86%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

.        Борирование <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%BE%D1%80%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

Газотермическое напыление <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%93%D0%B0%D0%B7%D0%BE%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

С помощью нагрева исходного материала, его диспергирования и переноса газовой струей на поверхность изделия наносится слой металла или сплава, металлокерамики, керамики с необходимыми свойствами. При этом изделие не нагревается более 100 градусов Цельсия.

·              Высокоскоростное газопламенное напыление <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D1%8B%D1%81%D0%BE%D0%BA%D0%BE%D1%81%D0%BA%D0%BE%D1%80%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%B3%D0%B0%D0%B7%D0%BE%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

·              Плазменное напыление <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BB%D0%B0%D0%B7%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

·              Электродуговая Металлизация <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%B8%D0%B7%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F>

·              Детонационное напыление <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%94%D0%B5%D1%82%D0%BE%D0%BD%D0%B0%D1%86%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>

·              Напыление с оплавлением <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D0%BF%D1%8B%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D1%81_%D0%BE%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5%D0%BC>

Наплавка <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0>

Наплавка - это нанесение слоя металла на поверхность изделия посредством сварки плавлением. Различают методы:

·              Газопорошковая наплавка <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%93%D0%B0%D0%B7%D0%BE%D0%BF%D0%BE%D1%80%D0%BE%D1%88%D0%BA%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0&action=edit&redlink=1>

·              Наплавка под флюсом <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%9D%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0_%D0%BF%D0%BE%D0%B4_%D1%84%D0%BB%D1%8E%D1%81%D0%BE%D0%BC&action=edit&redlink=1>

·              Наплавка самозащитными проволоками <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%9D%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0_%D1%81%D0%B0%D0%BC%D0%BE%D0%B7%D0%B0%D1%89%D0%B8%D1%82%D0%BD%D1%8B%D0%BC%D0%B8_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%BA%D0%B0%D0%BC%D0%B8&action=edit&redlink=1>

·              Вибродуговая наплавка <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%92%D0%B8%D0%B1%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%B3%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0&action=edit&redlink=1>

·              Плазменная наплавка <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BB%D0%B0%D0%B7%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BA%D0%B0>

PVD-процесс <http://ru.wikipedia.org/wiki/PVD-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81%D1%81>

Hапылениe покрытий (тонких плёнок) в вакууме <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D0%B0%D0%BA%D1%83%D1%83%D0%BC>.

Ревитализант <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%A0%D0%B5%D0%B2%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B8%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D1%82&action=edit&redlink=1>

Упрочнение поверхностей смазываемых деталей механизмов в процессе их работы при помощи ревитализанта <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%A0%D0%B5%D0%B2%D0%B8%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B8%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D1%82&action=edit&redlink=1>.

Комбинированные

Совместное применение химико-термических и механических методов или термических и механических.

.9      Разработка химико-технологических средств снижения коррозии и износа

Стабилизаторы замедляют определенный вид износа: термостабилизаторы - вещества, повышающие стойкость объекта старения к термическому старению. Рекомендованы к применению ингибиторы коррозии и биоциды, обладающие свойствами стабилизаторов старения.

Оцинковка металла - это один из способов защиты металла от коррозии и от внешних неблагоприятных механических воздействий. В процессе оцинковки на металл наноситься специальное цинковое покрытие. Оцинковка можно проводить как на металлах с ровной поверхностью, так и на поверхностях с небольшим изгибом. Оцинковка применяется практически ко всем видам стальных изделий, таких как трубы, листы, полосы и т.д.

Первый этап - это очистка поверхности металла. С него надо удалить оскалину, если она имеется, методом кислотного травления.

Второй этап - отжиг. Подготовленную горячекатаную полосу подвергают отжигу для того, чтобы металл достиг определенных физических и химических свойств поверхности.

Третий этап - непосредственно нанесение защитного слоя на металл. На этом этапе существует несколько методов, которые зависят от типа изделия и металла.

Существует 3 основных метода оцинковки:

.метод горячей оцинковки,

.метод термодиффузного цинкования,

.электролитическое цинкование.

Метод горячего цинкования состоит в том, что стальная холодная деталь погружается в расплавленный цинк. В это же время регулируется толщина цинкового покрытия.

Термодиффузный метод цинкования используется для оцинковки изделий сложной формы, а так же для резьбовых изделий. В этом методе цинковое покрытие, наноситься таким способом, что оно полностью повторяет контуры заданного изделия.

Электролитический метод также широко применяется для сложных деталей. В этом случае нанесение цинкового слоя проходит через токопроводные ролики. Иногда этот метод еще называют катодным. Этот метод заключается в том, что стальная деталь погружается в ванну с солевым раствором, затем через этот раствор пропускают электрический ток. Этот способ позволяет наносить тонкий цинковый слой толщиной 0,5 - 10 мкм. Это очень экономный и эффективный метод нанесения защитного покрытия.

Оцинковка металла очень важна в современной металлопрокатной промышленности, ее роль сложно переоценить. Оцинковка дает надежное покрытие, которое обеспечивает коррозионную стойкость, благодаря которой стальные изделия используются для решения самых сложных задач. Наряду с металлопрокатной промышленностью оцинковка востребована в автомобильной промышленности.

2.10  Разработка организационно-технических мероприятий снижения коррозии и износа

Трение без смазки происходит при отсутствии на поверхностях трения обоих твердых тел смазочного материала всех видов. Такое трение сопровождается повышенными температурами на поверхностях трения, пластическими деформациями и даже охватыванием отдельных точек контакта, приводящими к интенсивному разрушению трущихся поверхностей. В условиях трения без смазки работают диски сцеплений, соединения: тормозной барабан - колодки, гнездо клапана - клапан, звенья гусениц - пальцы, а также звенья гусениц в паре с направляющими и ведущими колесами, с поддерживающими и опорными катками.

Граничное трение двух твердых тел возникает при тонком слое смазки на поверхностях трения, не превышающем высоты шероховатостей соприкасающихся поверхностей. При сравнительно небольших нагрузках условия граничного трения оказывают положительное воздействие, интенсивность разрушения трущихся поверхностей резко снижается. Но при больших нагрузках масляная пленка разрушается, частицы ее попадают в образующиеся микротрещины и при сжатии их в местах контакта проявляют расклинивающее действие, увеличивая интенсивность разрушения трущихся поверхностей. При таком трении в машинах работают многие трущиеся пары: толкатель - кулачок распределительного вала, клапаны и толкатели с направляющими втулками и др.

Жидкостное трение возникает между двумя телами, полностью разделенными слоем жидкости (смазки). Отсутствие контакта между поверхностями предохраняет их от разрушения. Заметные повреждения или разрушения поверхностей происходят только в моменты нарушения условий жидкостного трения или при попадании в смазку посторонних твердых частиц. При таком трении работают опорные шейки распределительных валов, коренные и шатунные подшипники коленчатых валов, поршневые пальцы и др.

Виды изнашивания. В условиях всех видов трения происходит разрушение трущихся поверхностей, т. е., иначе говоря, поверхности изнашиваются.

Изнашивание - это процесс постепенного изменения размеров деталей вследствие работы трения, проявляющийся в отделении с поверхностей трения материала и (или) его остаточной деформации.

Износ - результат изнашивания деталей, т.е. результат работы трения. Изнашивание деталей машин сопровождается сложными физико-химическими явлениями и многообразием влияющих на него факторов. Изнашивание зависит от материала и качества трущихся поверхностей, от характера и скорости их взаимного перемещения, от характера контакта, вида и значения нагрузки, вида трения и многих других факторов, В соответствии с ГОСТ 16429-70 установлены три группы изнашивания в машинах: механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое. Каждая группа изнашивания делится на несколько видов.

Механическое изнашивание разделяют на абразивное, гидроабразивное газо-абразивное, эрозионное, усталостное и кавитационное.

Абразивное изнашивание в машинах возникает в результате микропластических деформаций и срезания металла твердыми абразивными частицами, находящимися между поверхностями трения. Абразивные частицы попавшие из окружающей среды или образовавшиеся при других видах изнашивания, часто по своей твердости превышают твердость трущихся поверхностей и действуют как режущий инструмент. Поэтому по своей природе механизму протекания абразивное изнашивание очень похоже на явление резания металлов. Абразивному изнашиванию подвержены детали машин, работающие в абразивной среде (ходовая часть гусеничных тракторов и дорожно-строительных машин, рабочие органы сельскохозяйственных машин).

Гидроабразивное изнашивание вызывается абразивными (твердыми) частицами, перемещающимися потоком жидкостей. Абразивными частицами попадают в поток жидкости в результате загрязнения при небрежной заправке, плохой фильтрации и очистке. Этому виду изнашивания подвержены детали водяных, масляных и топливных насосов, гидроусилителей, гидроприводов тормозных и других систем.

Газоабразивное изнашивание вызывается воздействием твёрдых частиц, увлекаемых потоком воздуха или газа.

Самые эффективные способы борьбы с абразивным износом - повышение твердости и улучшение качества обработки трущихся поверхностей, тщательная герметизация всех уплотнительных устройств при ремонте, а также очистка топлива и смазки от механических примесей в процессе эксплуатации и поддержание в исправном состоянии уплотнительных (сальники, уплотнительные прокладки, чехлы и т. п.) и очистительных устройств (топливные и масленые фильтры, воздухоочиститель).

Эрозионное изнашивание деталей происходит в результате трения потока жидкости о металл. Эрозионное изнашивание в большинстве случаев проявляется совместно с гидроабразивным изнашиванием. Поток жидкости разрушает постоянно образующуюся окисную пленку металла, а абразивные частицы в потоке способствуют более интенсивному изнашиванию.

Усталостное изнашивание возникает под действием больших удельных повторно-переменных нагрузок, превышающих предел текучести металла, в результате чего образуются микропластические деформации сжатия и упрочнения поверхностных слоев. Микро и макротрещины по мере работы развиваются и приводят к усталостному отслаиванию частиц металла. На контактных поверхностях образуются одиночные и групповые осповидные углубления и впадины. Глубина впадин зависит от свойств металла, удельных давлений и размера контактных поверхностей. После заметного появления усталостного износа быстро наступает аварийное состояние. Усталостному изнашиванию преимущественно подвержены поверхности трения-качения подшипников и зубьев шестерен. Нарушение межосевого расстояния и соосности вызывает повышенные удельные давления и повышенный усталостный износ деталей. Меры борьбы с усталостным изнашиванием - правильный монтаж подшипников и зубчатых передач.

Кавитационное изнашивание деталей объясняется появлением на поверхности металла гидравлических микро ударов, образующихся при относительном перемещении жидкости и твердых тел. Этому виду изнашивания подвержены поверхности цилиндров и водяных рубашек современных двигателей, охлаждаемых турбулентным потоком жидкости, лопасти водяных насосов и другие детали.

Молекулярно-механическое изнашивание вызывается одновременным воздействием механических и молекулярных или атомарных сил. В результате схватывания поверхностей в месте контакта происходит глубинное вырывание материала, поэтому его называют изнашиванием при заедании. Этот вид изнашивания разделяют на изнашивание схватыванием первого и второго рода.

Изнашивание схватыванием первого рода возникает при трении поверхностей с малыми скоростями (1,0 м/с), отсутствии смазки и при больших нагрузках в местах контакта поверхностей. Под действием большой нагрузки между отдельными выступами трущихся поверхностей возникают металлические связи и упрочнение в месте схватывания. При перемещении происходит вырывание стружки из менее твердой поверхности или царапанье ее упрочненным участком. Изнашивание схватыванием первого рода сопровождается наиболее высоким коэффициентом трения, выделением большого количества тепла и наибольшей интенсивностью изнашивания.

Изнашивание схватыванием второго рода наблюдается при трении скольжения с большими скоростями, недостаточной смазке и со значительными удельными нагрузками. Оно также характеризуется интенсивным повышением температуры в поверхностных слоях и увеличением их пластичности.

Эффективные меры, снижающие появление износа схватыванием, - достижение высокого класса шероховатости и правильной геометрической формы при обработке поверхностей, получение защитных окисных пленок, улучшение условий смазки, соблюдение (в начальный период работы после изготовления или ремонта) режимов обкатки, а также недопущение перегрузок в процессе всего периода эксплуатации.

Коррозионно-механическое изнашивание происходит при трении поверхностей, непрерывно вступающих в химическое взаимодействие с окружающей средой. Это изнашивание разделяют на окислительное изнашивание при фреттинг-коррозии.

Окислительное изнашивание характеризуется протеканием одновременно двух процессов -.пластической деформации малых объемов металла поверхностных слоев и проникновения кислорода воздуха в деформированные слои. В первой стадии окислительного изнашивания происходит раз рушение и удаление мельчайших твердых частиц металла из непрерывно образующихся (от проникновения кислорода) пленок. Вторая стадия характерна образованием и выкрашиванием пластически недеформирующихся хрупких окислов. Окислительное изнашивание возникает при трении скольжения и трении качения. При трении скольжения оно становится ведущим, а при трении качения сопутствующим другим видам изнашивания. Проявляется этот вид изнашивания, при сравнительно невысоких скоростях скольжения и небольших удельных нагрузках, а также на таких деталях, как шейки коленчатых валов цилиндры, поршневые пальцы и др.

Изнашивание при фреттинг-коррозии возникает о трения скольжения с очень малыми возвратно-поступательными перемещениями в условиях динамической нагрузки. При ударах и вибрации происходит интенсивное окисление соприкасающихся поверхностей вследствие резкой активизации пластически деформируемого металла. В результате на рабочих поверхностях в местах контакта появляется резко выраженное разрушен» Изнашиванию при фреттинг-коррозии подвергаются посадочные поверхности подшипников качения и шестерен, болтовые и заклепочные соединения рам и другие детали.

Наибольшему коррозионно-механическому изнашиванию подвержены мягкие стали, поэтому эффективным способом уменьшения этого изнашивания является повышение твердости рабочих поверхностей закалкой, нанесением твердых сплавов, хромированием и др.

2.11  Разработка вариантов рационального конструирования и модернизации оборудования

Модернизация - это возможность устранить те или иные давние проблемы.

Иногда модернизация спасает автомобиль от преждевременного старения.

После модернизации тактико-технические данные не только не ухудшаются, а в ряде случаев улучшаются, за счет упрочнения конструкции кузова, применения более толстого металла, современных антикоррозийных покрытий, повышается надежность, улучшены условия эксплуатации, снижаются затраты на ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Минимальный срок (ресурс) эксплуатации модернизированных автомобилей- 5 лет, фактический -10 лет и более. Срок выполнения работ по модернизации в зависимости от объема от 45 до 60 дней.

Модернизация: подвеска

Подвеска автомобиля обязана обеспечивать две в какой-то степени противоположные друг другу вещи: плавность хода, то есть, обеспечение в любых дорожных условиях минимально возможных уровней вертикального перемещения, толчков и вибрации в салоне автомобиля, чем определяется комфортабельность езды, - и управляемость, то есть, способность автомобиля предсказуемо подчиняться командам водителя, что обеспечивает безопасность и удовольствие от активного вождения. Любое шасси - компромисс между этими двумя крайностями, оптимальный, с точки зрения конструкторов автомобиля, для данного конкретного случая.

Модернизация тормозной системы автомобиля

Потеря контроля над автомобилем при его управлении зачастую чревата возникновением аварийной ситуации. Подавляющее большинство таких ситуаций наступает именно в тот момент, когда водитель пытается остановить автомобиль.

Если вы сторонник передвижения на высоких скоростях, и к тому же в вашем автомобиле путем определенных манипуляций повышена мощность двигателя, в этом случае систему торможения машины следует также модернизировать. Конечно, данная процедура имеет и обратную «сторону», так как она не приветствуется правилами дорожного движения.

В первую очередь, нужно заняться колесами переднего моста. Установить усиленные тормозные колодки и хорошо вентилируемые диски. Следующий обязательный «шаг» состоит в установке более мощного вакуумного усилителя, чем мощней, тем лучше. От этого действия значительно повысится скорость реагирования тормозной системы машины. Для автомобиля отечественного производства установка нового усилителя не составит никаких сложностей. Новый усилитель свободно можно приобрести во многих автомобильных сервисах. Если же у Вас иномарка, придется потратить время на подбор усилителя требуемой мощности.

Следующим действием будет обязательная замена тормозных барабанов заднего моста на дисковые механизмы. Перечислять все их преимущества мы не будем, одно можно заявить с уверенностью, что данное преимущество более чем очевидно. Если Ваш автомобиль переднеприводный, замена типов тормозных механизмов не составит большого труда. Повозиться придется только с переоборудованием стояночного тормоза. В замене будут нуждаться ступицы колес. Затем следует установка суппорта и тормозных шлангов вместо трубок. После этого устанавливается диск и регулируется давление жидкости. Если автомобиль с задним приводом, предстоит более сложная работа, известны случаи, когда менялся весь задний мост автомобиля. При желании можно также переделать тормозные контуры, разместив их сообразно вашему желанию.

Главное, необходимо уделить должное внимание надежности работы тормозной системы. Для этого оба контура должны быть задействованы на передние колеса автомобиля. Например, первый контур на все 4 колеса, а второй - только на передние. Если вы решите дополнительно установить ABS, потребуется ее точная регулировка.

2.12 Выбор эффективных ингибиторов коррозии

Процесс коррозии невозможно остановить, но ингибиторы максимально замедляют его течение. Эти вещества наносятся на поверхность автомобиля, приостанавливая электрохимические процессы, проходящие в структуре деталей. Скорость коррозии значительно понижается, ингибитор при этом не оказывает негативного воздействия на сам металл.

Этот процесс происходит, прежде всего, благодаря адсорбции вещества. Ингибитор адсорбируется на поверхности металла, коррозия замедляется из-за того, что он тем самым делает его потенциал более положительным. Вследствие этого процесс разрушения структуры происходит значительно медленнее.

Ингибиторы коррозии позволяют значительно увеличить срок службы автомобиля. Несмотря на то, что его поверхность обработана специальной краской, он не полностью защищён от образования ржавчины. Конечно, покрытие ингибитором препятствует процессам коррозии металла, но не останавливает их на 100%. Сама краска обычно покрывает лишь кузов, тогда как остальные детали автомобиля остаются незащищёнными.

В первую очередь стоит обработать при помощи ингибиторов коррозии стыки различных частей кузова. Именно на этих швах часто автомобиль начинает «цвести», особенно это касается машин светлых тонов. Нужно также помнить о внутренней «начинке». Двигатель и другие детали подвергаются более интенсивному воздействию из-за перепадов температур и других механический воздействий. В результате этого они более подвержены коррозии, и в первую очередь требуют применения ингибиторов. При своевременной обработке каждая из деталей прослужит Вам достаточно долго, не износится раньше времени, не подведёт в ответственный момент.

Если не применять ингибиторы коррозии в условиях российского климата, автомобиль начинает ржаветь уже через пару месяцев. 3-4 года активного использования доводят состояние его кузова и деталей до критического. Одна обработка ингибитором позволяет отсрочить появление коррозии на срок до 6-8 лет. Ежегодные повторения этой нехитрой операции снижают вероятность образования ржавчины практически до нуля.

Современная химическая промышленность предлагает большой ассортимент разнообразных ингибиторов, которые довольно успешно борются с коррозией. Есть как вещества широкого спектра действия, так и продукты, предназначенные для обработки конкретных деталей автомобиля - кузова, двигателя и других.

Перед тем, как покупать ингибитор, необходимо проконсультироваться со специалистом. Существуют определённые ограничения на обработку различных автомобилей, связанные с типом заводских красок, которыми покрываются детали машины.

Главное требование, предъявляемое к ингибиторам коррозии, - достижение эффективной защиты. Окончательный выбор ингибиторов для разных случаев применения зависит от их технологических свойств. В этом плане требования к нему определены рядом условий, формирующихся для каждого отдельного процесса.

Выбор ингибиторов коррозии для каждого конкретного случая основывается на здравом смысле. Однако нередко несовершенная методика подбора подводит, и ингибиторы, хорошо зарекомендовавшие себя в определённых условиях, применяются в других совершенно необоснованно, оказываясь практически бесполезными, а порой и вредными.

Исходя из этого, необходимо учитывать следующие факторы:

1.      универсальных ингибиторов коррозии не существует;

2.      для каждого конкретного случая нужно подбирать ингибитор индивидуально;

.        даже если ингибитор, успешно работающий в одних условиях, оказался эффективным в совершенно других, это нужно рассматривать как совпадение.

Самым простым вариантом выбора ингибитора коррозии станет консультация специалиста.

.13 Выбор герметиков, уплотнителей, консервантов

Типы герметиков

Герметики - это средства на основе полимеров, вулканизующиеся при температуре окружающей среды ("холодная вулканизация"), образующие эластичный резиноподобный слой. Используются для заполнения различных щелей и трещин. Герметиков в мире ГСМ насчитывается, говоря откровенно, вагон и маленькая тележка. Силиконовые, полиуретановые, акриловые, тиоколовые - и у каждого свое назначение. Требований, предъявляемых к герметикам, довольно много и они очень строгие: устойчивость к УФ-излучению; влагостойкость; хорошая адгезия (прилипание) к различным материалам; экологичность; устойчивость к циклическим деформационным нагрузкам; эластичность; широкий диапазон рабочих температур; простота нанесения; длительный срок эксплуатации.

Акриловые герметики

Применяются для заполнения швов и трещин между бетонными стыками при проведении внутренних работ. Акриловые герметики долгое время сохраняют свою эластичность, устойчивы к сильной вибрации, хорошо покрываются красящими веществами, но не обладают водостойкостью и стойкостью к атмосферным воздействиям. Имеют хорошую адгезию с бетоном, кирпичом, древесиной, штукатуркой и пр. Не имеют в составе сильно токсичных веществ и не наносят явного вреда здоровью. Наносятся при помощи специального пистолета, либо прямо из тюбика. Окончательно затвердевают в течение 24 часов.

Полиуретановые герметики

Эластичная, клеящая, уплотняющая масса, долго сохраняющая свою эластичность. Применяются для склеивания и герметизации любых материалов: металла, древесины, камня, лакированной жести, пластмассы, керамики, бетона. Имеют хорошую адгезию и обеспечивают прочное склеивание, выдерживающее даже сильные землетрясения (до 5 баллов). Содержат в своем составе вредные, едкие вещества - принимайте меры против их попадания на открытые участки кожи.

Тиоколовые герметики

Предназначены для изготовления герметизирующих паст, которые используются в авиационной промышленности, судостроении, электротехнике, радиоэлектронике и гражданском строительстве. Обычно это двухкомпонентные жидкости, смешиваемые непосредственно перед применением. При обычных условиях полностью вулканизуются через 7-10 суток.

Силиконовые герметики

Самые распространенные - это силиконовые герметики, представляющие собой низкомолекулярный полидиорганосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами в качестве сшивающего агента. Состав композиции может насчитывать наполнители и специальные добавки для повышения термостойкости, огнестойкости, теплопроводности, электропроводности, адгезии к различным материалам. Процесс отверждения проходит при контакте герметика с влагой окружающей среды. В химической основе отверждения лежит реакция гидролиза и поликонденсации концевых органофункциональных групп каучука. Силиконовые герметики содержат целый спектр ценных качеств: стойкость к УФ-излучению; устойчивость к погодным условиям, температурным перепадам и практически любым агрессивным средам; отличная адгезия к большинству видов строительных материалов; морозо- и термостойкость; широкий интервал температур применения (нанесения. По типу вулканизации силиконовые герметики делятся на кислые и нейтральные. Кислые герметики дешевле, однако их нельзя использовать с материалами, вступающими в реакцию с кислотой. В этом отношении "нейтральные" герметики более универсальны.

По применению среди силиконовых герметиков можно выделить две группы - общего и специального назначения. Основная доля приходится на строительные марки, предназначенные для герметизации и изоляции швов в стенах, кровле, для сантехнического и тепличного хозяйства и т.д.

Есть в мире ГСМ и автомобильные герметики. Известно, что автомобильная промышленность потребляет, возможно, самое большое количество герметиков. Часто возникает необходимость что-то подклеить в автомобиле, устранить какую-нибудь течь, надежно зафиксировать предмет. Герметики для автомобиля различаются между собой по термостойкости, устойчивости к агрессивным средам, удерживающей способности. Герметики можно использовать в воздушной среде в интервале температур от - 55 до + 250oС и до 200oС в контакте с дизельным топливом, машинным маслом, водой и др. жидкостями. Силиконовые герметики используются в качестве "жидкой прокладки" в разъемных соединениях для устранения течи воды, антифриза, масла, а также для герметизации стекол, фар, электронного и электротехнического оборудования, салона автомобиля. Среди линейки герметиков и клеев Molykote для автомобиля возможно выбрать продукты для своего четырехколесного друга, с учетом ваших пожеланий и требований автопроизводителя. Верный выбор автогерметиков позволит улучшить технические характеристики автомобиля благодаря качественной смазке, повысить безопасность вождения, снизить затраты на ремонт «железного коня» и сделать его эксплуатацию удобной и легкой.

Уплотнители дверей

Уплотнители дверей в автомобиле могут быть не только источником неприятных скрипов при движении по неровностям, но и причиной износа лакокрасочного покрытия. Со скрипом еще можно смириться, но одна только мысль о необходимости покраски или подкраски машины может привести в уныние. А ведь этого можно избежать, если периодически смазывать уплотнители силиконовой смазкой. Она бывает в аэрозоли и в виде пластичной массы в тюбиках. Удобнее пользоваться аэрозолем - трудоемкость выполнения работ намного меньше. На рынке автохимии в Украине представлено не так уж много силиконовых смазок. Ранее мы рассказывали о подобной продукции из линейки других авторитетных брендов, а сегодня познакомим с многофункциональной силиконовой смазкой Silikon-Spray, выпущенной в Германии по сервисной программе Professional Hundert. Эта программа предусматривает изготовление продуктов не только для профессионального автосервиса, но и для любительского использования, что делает их востребованными у людей, которые общаются с техникой и на «ты», и на «вы». Silikon-Spray привлекает своей практичностью. По утверждению производителя, данная смазка имеет антистатические свойства, т. е. отталкивает пыль. Это очень важно, так как под действием завихрений воздуха пыль легко проникает в щели дверных проемов, а попадая под уплотнитель, она работает как абразив - стирает краску. Если смазка не притягивает пыль, значит, краска не изнашивается. Другой важный момент - опасность появления жирных пятен на одежде пассажиров, которые, садясь в машину, могут касаться уплотнителей. В случае с Silikon-Spray это исключено, поскольку смазка не оставляет пятен ни на тканях, ни на других поверхностях. Универсальность Silikon-Spray заключается в том, что ее можно применять не только для смазки ненагруженных механизмов, но и в качестве декоративного покрытия - для придания блеска неокрашенному пластику бамперов, спойлеров и т. д.

Консервация

Чисто вымытое и высушенное лакокрасочное покрытие необходимо обрабатывать консервантами через каждые 3 месяца, чтобы защитить его от атмосферного влияния созданием беспористого водоотталкивающего воскового слоя.

Регулярная обработка консервирующими средствами позволяет сохранить блеск лакового покрытия.

Существует и другая возможность защиты лакокрасочного покрытия - с помощью моющих консервантов. Однако моющие консерванты обеспечивают надежную защиту поверхности лишь в том случае, если они используются при каждой мойке автомобиля и не реже чем через 2-3 недели.

После использования моющих (пенообразующих) средств особенно рекомендуется дополнительная обработка поверхности консервантами.

Чтобы покрытие кузова нового автомобиля не подвергалось воздействию различных негативных факторов, его покрывают слоем воска или обклеивают специальной пленкой. Но эти способы защиты не лишены недостатков. Обклеивание пленкой требует не только материалов, затрат времени, дополнительной производственной площади и рабочих рук. При консервации воском - свои «минусы»: остается большое количество загрязненной воды и токсичного растворителя, которые требуется перерабатывать.

2.14  Разработка вариантов электрохимической защиты оборудования

Электрохимическая защита автомобиля от коррозии - данная защита представляет собой особую катодную защиту. В нее входят два гальванических металла цинка, которые находятся под постоянным напряжением, именно это создает эффект оцинковки на всей поверхности вашего автомобиля, тем самым помогает снизить возникновения коррозии на 500%.

Это смогли доказать ученные, которые провели не один ряд простых химических опытов. Они используются на трубопроводах, металлоконструкциях, а с недавнего времени и на кузове автомобиля. В настоящее время он считается одним из самых эффективных методов, который помогает защитить автомобиль от появления на нем ржавчины.

Она защищает ваш автомобиль даже в самых труднодоступных местах, в отличие от других антикоррозийных устройств и препаратов. Электрохимическая защита состоит из электрического блока и цинковой пластины. Его необходимо обязательно заземлять и присоединять к аккумулятору и кузову автомобиля. Такой метод помогает защитить ваш автомобиль даже во время того, как он стоит под открытым небом. В странах Европы и Соединенных Штатах Америки уже давно используют данный метод. К нам он пришел совсем недавно, но уже получил огромную популярность. Его используют многие автомобилисты.

Антикоры

Антикоры подразделяются на две категории: составы, защищающие скрытые полости кузова автомобиля и предназначенные для защитной обработки поверхностей. Составы для обработки скрытых полостей в свою очередь представлены двумя видами. Первый - это препараты на масляной основе; постоянно находятся в жидком состоянии, что позволяет им сохранять подвижность и заполнять возникающие в процессе эксплуатации автомобиля микротрещины лакокрасочного покрытия (ЛКП) и зазоры между металлическими деталями. Эти препараты обладают высокими проникающими и влаговытесняющими свойствами. При попадании антикоррозионного состава в микротрещины на защиту оголенного металла встают ингибиторы коррозии - вещества, замедляющие процесс коррозии и, собственно, сама масляная пленка, изолирующая металл от соприкосновения с кислородом и водой. Естественный недостаток этих препаратов - малая механическая прочность; они также плохо удерживаются на вертикальных поверхностях. Ко второму виду антикоров для защиты скрытых полостей относятся составы на парафиновой основе. Имеющиеся в них ингибиторы коррозии работают пока антикор находится в жидкой фазе (т.е. некоторое время после нанесения). Когда же растворитель улетучивается из состава антикора, ингибиторы коррозии практически не действуют. После высыхания таких составов на поверхностях деталей внутренних полостей кузова образуется эластичная восковая пленка (это немаловажно при значительных температурных колебаниях), перекрывающая доступ кислорода и воды к оголенному металлу. Механическая прочность у составов на восковой основе не слишком большая, поэтому используются они исключительно для защиты внутренних полостей.

Для обработки внешних поверхностей предназначены другие средства.

Битумные мастики изготавливаются на основе битумных или синтетических смол. У этих мастик две основные задачи: консервация металла - защита днища, колесных арок и порогов от воздействия агрессивных сред и защита кузова от механических воздействий. В состав битумных мастик иногда включаются ингибиторы коррозии, но это не более чем профилактическая мера. Рассчитывать на то, что препарат сможет защитить неожиданно оголившийся металл или бороться с уже образовавшимся очагом коррозии, не стоит. На самом деле важны «укрывные» свойства - мастика должна сохранять сцепление с поверхностью металла после встречи с бордюрными камнями и прочими препятствиями.

Мастики наносятся довольно толстым слоем и являются хорошим шумоизоляционным материалом. Одни мастики после нанесения твердеют и стойко выдерживают механические воздействия, но подвержены растрескиванию вследствие температурных колебаний, другие- невысыхающие - сохраняют хорошую эластичность, но не обладают большой механической прочностью.

Для увеличения стойкости к механическим воздействиям мастики армируют путем введения в них мелкодисперсной металлической пудры (алюминий, бронза или цинк).

ПВХ покрытия на основе каучука наносятся преимущественно в заводских условиях на оцинкованную, фосфатированную или грунтованную поверхность кузова. Это один из самых долговечных антикоров на сегодняшний день. ПВХ обладает хорошей адгезией к несущей поверхности и механической прочностью при достаточной эластичности. Для всех антикоров важным параметром является температура плавления. Под прямыми солнечными лучами автомобиль сильно нагревается, в моторном отсеке, в тоннеле, где проложена выпускная система, температура поверхности кузова может достигать 80-100°С. Важно, чтобы антикор не стал плавиться и стекать с защищаемых участков кузова. В качестве рекомендации можно сказать, что не следует поддаваться на уловки продавцов, будто состав можно наносить на любую поверхность: влажную, неочищенную от грязи, ржавчины, старой краски или антикора. Состав сам не удалит воду с поверхности, не преобразует продукты коррозии. На какое-то время с помощью антикора удастся скрыть очаги коррозии, но спустя год они все равно «вылезут» наружу. Поэтому перед антикоррозионной обработкой поверхность нужно готовить.

Полироли

В процессе эксплуатации автомобиля поверхность ЛКП кузова окисляется и повреждается, покрываясь царапинами, сколами, микротрещинами и рисками, открывая доступ кислорода и воды к оголенному металлу. Вполне надежным средством ухода за ЛКП является использование полиролей.

Полироли представлены в виде пастообразных веществ или эмульсий.

• Восстановительные полироли имеют в составе очищающие средства и абразивные частицы.

• Защитные полироли содержат консервирующие добавки, блокираторы ультрафиолета и вещества, придающие ЛКП блеск.

• Комбинированные полироли включают в себя защитные, абразивные, красящие и другие компоненты.

• Восковые полироли содержат натуральный пчелиный или растительный («carnauba») воск. Наравне с силиконовыми они наиболее доступны по цене и удобны для осуществления полировки. Их основной недостаток - недолговечность. Такие покрытия выдерживают лишь несколько моек. Полимерные полироли служат дольше, но они дороже восковых и силиконовых; к тому же наносить их в силу особенностей технологии желательно в специализированных автосервисах. Цветообогащенные полироли имеют в своем составе краситель, не обладают хорошей стойкостью и требуют дополнительного покрытия защитной полиролью.

В процессе восстановительной полировки с ЛКП убираются потертости, окислившиеся (визуально - матовые) слои краски, поверхностные царапины. Полировка выполняется полировочными машинами с применением абразивных паст и составов различной зернистости. Удаляются потертости, царапины, помутнения лака, наслоения химических веществ. Мягкая полировка применяется, когда ЛКП кузова недостаточно изношено, чтобы его обрабатывать восстановительной полировкой, но блеск поверхности уже менее выраженный. В отличие от восстановительной полировки в этом случае применяется только финишный состав. Защитная полировка осуществляется вручную. На рынке уже присутствуют сверхстойкие полироли против царапин, изготовленные с применением наночастиц, тефлона, эпоксидных смол. Они защищают ЛКП автомобиля от воздействия ультрафиолета, кислот, щелочей, солей, обладают антистатическим эффектом, что сообщает поверхности кузова дополнительные водо- и грязеотталкивающие свойства.

В зависимости от состава защитные полироли выдерживают от трех до двенадцати месяцев эксплуатации. Они показаны к применению для каждого автомобиля независимо от его возраста. Восстановительные полироли используются для придания лоска и ухоженности автомобилям с пробегом.

Антигравийные пленки

Антигравийные пленки - это еще один сегмент защитных средств для ЛКП автомобилей. Пленка наклеивается на уязвимые детали кузова. Она прозрачная и высокопрочная, пористая по структуре, имеет хорошую упругость, долговечна, легко моется, полируется и на кузове практически незаметна, если ее не искать намеренно.

На рынке представлено большое количество производителей антигравийной пленки, и каждый из них в своей рекламе утверждает, что именно его пленка обладает недоступными для конкурентов преимуществами. На самом же деле, можно сделать предположение, что такие утверждения служат оправданием высокой цены на продукт.

Раскройка пленки осуществляется на компьютере с помощью специально разработанных электронных лекал, нарезку деталей осуществляет плоттер. Наклейку может произвести любая компания, занимающаяся тонировкой стекол.

Проблем со снятием пленки с автомобиля также не существует - весь клей остается на пленке, а не на детали кузова. Хотя известны случаи, когда на светлоокрашенных автомобилях после снятия пленки оставались потемнения на ЛКП, но природа их появления не исследовалась. Тем не менее, ламинированию все же лучше подвергать новый автомобиль, еще не имеющий дефектов ЛКП.

Защита

Электрохимическая защита абсолютно безвредна для окружающей среды, владельца и его автомобиля. Компактная установка способна защищать кузов автомобиля даже в самых труднодоступных местах (пороги, стойки, потолок, поверхности дверей и внутренние балки) и даже в местах механических повреждений.

Принцип действия подобных систем прост - он основан на создании гальванической пары между кузовом автомобиля и дополнительными электродами. Катодом является кузов автомобиля, анодами - стальные пластины, которые крепятся в самых проблемных (с точки зрения образования коррозии) местах кузова. Разница электрических потенциалов такова, что металл анодов, окисляясь, отдает свободные электроны металлу кузова, восстанавливая его. Как утверждают производители, эффективность такого метода - до 99,7%. Приборы совместимы с любыми ЛКМ и антикорами, наоборот, совместное использование обеспечивает максимальную защиту кузову автомобиля. Приборы электрохимической защиты от коррозии можно устанавливать на новые и подержанные автомобили, причем на последних они могут остановить распространение уже образовавшейся ржавчины. Для того, чтобы действие прибора действительно было эффективным, на автомобиль в зависимости от модели необходимо установить два-три десятка металлических пластин - анодов, поскольку электрохимическая реакция восстановления протекает локально. Командные модули приборов, как правило, имеют пожизненную гарантию, аноды прослужат до семи-восьми лет.

Термическое или "горячее" цинкование стали.

Оно бывает одно- или двусторонним и производится либо погружением детали в цинковый расплав, либо нанесением этого расплава на стальной лист в процессе проката. Такое покрытие обладает наилучшей коррозионной стойкостью и устойчивостью к последующей обработке.

Гальваническое цинкование.

Попросту говоря, металл "купают" в ванне с цинксодержащим электролитом, где под воздействием электрического тока цинк осаждается на поверхности.

Гальванизация применяется многими европейскими и японскими фирмами.

Однако мы обязаны сделать одну оговорку: если у конкретного производителя к термину "оцинковка" не прибавлено определение "полная", как, например, у Audi, значит, обработке подверглись лишь наиболее подверженные коррозии элементы: пороги и днище, например.

Практически все производители, применяющие один из вышеупомянутых методов, отмечают наличие цинкового покрытия в технических характеристиках автомобилей и дают отдельную гарантию на кузов от сквозной коррозии.

Холодное цинкование

Краска или грунт, имеющие в составе мелкодисперсный цинк, наносятся на предварительно фосфатированную (обработанную фосфорнокислыми солями цинка, марганца или железа) поверхность кузовных элементов.

В сущности, он представляет собой высококачественную окраску кузова, обеспечивающую ему высокую коррозионную стойкость. Пример тому - покрытие Coil Coating концерна Daimler Chrysler. Который никогда, кстати, не спекулировал термином "оцинковка". Этот же метод используют также многие азиатские и европейские компании при производстве дешевых массовых моделей. И присутствие цинка как компонента грунтов и красок дает им возможность поиграть словами, называя "оцинковкой" то, что на деле ею не является.

Цинкрометалл

На листовой металл наносятся слой ингибитора коррозии и слой эластичной эпоксидной краски на цинковой основе. Такой материал может подвергаться механической обработке (изгибу и штамповке) без потери антикоррозионных свойств. Из цинкрометалла, например, изготовлены кузова всех автомобилей Kia. Увидев в рекламе недорогого автомобиля слово "оцинковка", наивно полагать, что он бессмертен. Стремление к снижению себестоимости толкает некоторых производителей на применение дешевого проката и красителей. Часто методы гальванического и холодного покрытия цинком не преследуют цели защиты от коррозии. Их задача лишь компромисс между невысокой ценой и сохранением долговечности. Потому и держатся в тайне составы и технологии. Для стойкости кузова гораздо важнее технологическая проработка скрытых полостей и "карманов", защищающая от попадания мокрой грязи. Вот и получается, что многие продавцы дешевых массовых автомобилей лукавят. Доказать или опровергнуть наличие так называемой оцинковки можно только с помощью дорогостоящих испытаний и специального оборудования. Поэтому советуем уделять больше внимания наличию гарантии производителя на кузов, нежели громким фразам об оцинковке в рекламных проспектах. При различном виде оцинковки о долголетии здесь говорить не приходится так как покрытие наносят слоем всего 6-8 мкм. И то не на весь автомобиль а на 15-45% кузова, а могли бы и полностью, ведь процесс оцинковки на производстве дешевый. Но производитель соблюдает определенные экономические рамки которые нельзя переступать, ведь если будет качество то резко упадет продажа автомобилей а так вроде и ржавеет и реклама оцинковки.

2.15 Разработка методов комбинированной антикоррозионной защиты

Коррозия автомобильного кузова имеет много специфических особенностей. Известно, что различные его участки корродируют с разной скоростью, т.к. при эксплуатации находятся в разных условиях. Одно из основных уязвимых мест - сварные швы, с помощью которых конструкция сохраняет свою форму. Именно там чаще всего и возникают очаги ржавчины. Дело в том, что в местах сварки всегда есть микротрещины, которые без труда заполняются влагой. В механизме щелевой коррозии важную роль играют вибрации автомобиля при езде, а также перепады температур в зимний период. В последнем случае влага, превращаясь в лед, увеличивает щель, т.к. в твердом состоянии занимает уже больший объем. Поэтому в следующий раз образовавшийся зазор заполнится большим количеством воды, которая, замерзнув, снова его увеличит. Такой, казалось бы, незатейливый циклический процесс в конечном счете приводит к серьезным последствиям. Следует также отметить, что коррозионная стойкость стали в местах швов существенно ниже из-за воздействия высокой температуры в момент сварки как на саму сталь, так и на гальваническое покрытие в случае его наличия.

Автомобильный кузов в силу своих конструктивных особенностей обладает большим количеством внутренних полостей. Мало того что они скрыты от глаз автомобилиста (это часто приводит к позднему обнаружению ржавчины), так еще и плохо вентилируются. В результате там скапливается вода и прочие пагубные для металла вещества и образуется зона повышенной влажности. Так что коррозия в скрытых полостях протекает особенно быстро и, что самое опасное, незаметно.

Еще одно уязвимое для коррозии место автомобильного кузова - поверхность днища. И это вполне очевидно, т.к. постоянное механическое воздействие щебня и песка вместе с водой и солью, в избытке летящих из-под колес, в состоянии «пробить» даже надежные защитные покрытия.

Работа двигателя и выхлопной системы автомобиля также может спровоцировать появление ржавчины, т.к. функционирование данных узлов связано с существенным повышением температуры.

Таким образом, современный автомобиль, обладая сложной конструкцией кузова, весьма сильно подвержен воздействию коррозии. Причем, с точки зрения защиты, разные его компоненты требуют индивидуального подхода, что заметно усложняет процедуру антикоррозионной обработки.

Холодное цинкование:

- это тонкопленочное цинковое покрытие, исключительно эффективно защищающее черные металлы от ржавчины. Оно сочетает достоинства горячего цинкования и лакокрасочных покрытий, исключает ряд их недостатков и имеет уникальные преимущества. Покрытие Zinga обеспечивает одновременно и активную (катодную) аналогичную горячей оцинковке и пассивную (барьерную/ пленочную), как у красок, защиту от ржавления.

Основной метод антикоррозийной обработки металлоконструкций - это холодное цинкование - один из широко признанных способов защиты стали от коррозии. Он объединяет достоинства традиционных способов обработки металлоконструкций - цинкования и лакокрасочных покрытий. Основной компонент цинк-наполненных композиций - высокодисперсный порошок цинка. Цинк-наполненные композиции наносят при обработке металлических конструкций традиционными лакокрасочными методами (распыление, кисть, валик) на предварительно подготовленную поверхность металла. В результате образуется покрытие с содержанием цинка до 97%.

Холодное цинкование обеспечивает комбинированную защиту стали, сочетающую протекторный (катодный) механизм подобно цинковым металлическим покрытиям (горячее цинкование, гальваника) и гидроизолирующий механизм подобно традиционным лакокрасочным материалам. Благодаря этому холодное цинкование в сфере антикоррозийной обработки металлоконструкций превосходит другие методы по устойчивости к коррозии и срокам службы покрытия. Холодное цинкование многофункционально: цинк-наполненные покрытия могут применяться в различных эксплуатационных условиях в качестве самостоятельного покрытия или в качестве грунтовки в комбинированных системах в сочетании с лакокрасочными покрытиями различного назначения.

Горячее цинкование:

Покрытие металла (обычно железа или стали) слоем цинка для защиты от коррозии путем окунания изделия в ванну с расплавленным цинком при температуре около 460 °C. Горячее цинкование считается одним из самых надежных, экономичных и потому распространенных методов защиты железа и стали от коррозии. Для металлоконструкций горячее цинкование является бесспорно самым распространенным видом покрытия.

Пескоструйная обработка:

Холодная абразивная обработка поверхности металлических изделий путём повреждения её поверхности песком или иным абразивным порошком, распыляемым потоком воздуха, а при гидроабразивной обработке - струёй воды или иной жидкости. При помощи абразивоструйной очистки с металлических конструкций удаляют старую краску, ржавчину другие загрязнения.

Выводы и производственные рекомендации по повышению эксплуатационной надежности оборудования области

Повышение надежности и долговечности.

В результате исследований, проведенных научно-исследовательским автомобильным и автомоторным институтом определены и классифицированы основные пути повышения надежности и долговечности двигателей.

.Выявление слабых узлов деталей, что связано с анализом факторов, влияющих на долговечность двигателя в эксплуатации созданием методик ускоренных испытаний деталей, узлов и двигателей и определением сроков их службы.

2.Улучшение условий работы деталей и узлов двигателей путем защиты поверхностей трения от абразивных частиц, загрязнений, совершенствования системы смазки, улучшения приработок и деталей и др.

3. Совершенствование конструкции, применяемых материалов и технологии изготовления деталей путем улучшения компоновки двигателя, конструкции деталей, оптимизации микро и макрогеометрии поверхностей, стабилизации формы и размерил, повышения износостойкости поверхностей трения, повышен и я усталостной и термической стойкости деталей, улучшения 1Чвства материалов комплектующих изделий и др.

4. Повышение культуры эксплуатации и качества ремонта, в частности создание и использование методов диагностики технического состояния двигателей, обеспечение технологии ремонта на уровне технологии изготовления двигателей.

Указанные основные направления работ по повышению надежности и долговечности двигателей должны быть подкреплены четкой системой организации работ по повышению качества на заводах-изготовителях двигателей, их связью с научно-исследовательскими и эксплуатационными организациями, а также с предприятиями-смежниками.

Для повышения надежности деталей автомобилей используют, например, следующие технологические методы обработки.

. Для зубчатых колес и валов ведущих мостов, коробок передач и раздаточных коробок применяют химико-термическую обработку - цементацию (высокотемпературное насыщение низкоуглеродистых сталей углеродом) и закалку. Такой обработке подвергаются детали из высоколегированных сталей. Так, например, для зубчатых колес и валов коробок передач иногда применяют сталь 15ХГН2ТА, цементацию производят на глубину 0,9...1,2 мм, твердость цементованного слоя 50... 63 HRCa, сердцевины зубьев - 37... 42 HRC3. Установлены и нормы на размер зерна.

Для зубчатых колес главной передачи автомобилей Минского автозавода применяют сталь 20ХНЗА, цементацию производят на глубину 1,2...1,5 мм; твердость цементованного слоя не менее 59 HRC3, сердцевины зубьев -30...44 HRC3.

При цементации и закалке в результате структурных и термических превращений в цементованном слое возникают значительные остаточные напряжения. Этот метод химико-термической обработки при высокой твердости поверхности зуба и относительно вязкой его сердцевине обеспечивает высокую износостойкость и изгибную и контактную прочность.

Шевингование зубьев цилиндрических шестерен способствует повышению чистоты поверхности зубьев, устранению погрешностей профиля и размеров зубьев. Однако более существенным резервом повышения долговечности зубчатых колес является применение зубошлифования вместо чаще всего используемого шевингования.

Кроме того, для уменьшения концентрации нагрузки зубьям цилиндрических колес придают бочкообразную форму, при которой толщина зуба уменьшается от середины к торцам (например, у зубчатых колес главной передачи автомобилей КрАЗ - на 0,08 мм). Бочкообразная форма зуба дает возможность стабилизировать пятно контакта в средней части зубьев и тем самым увеличить долговечность передачи за счет уменьшения контактных напряжений и напряжений при изгибе зубьев, улучшить их приработку, уменьшить шум во время работы.

Применяют также упрочнение шестерен с помощью поверхностного наклепа методом дробеструйной обработки (изгибная прочность зубьев шестерен повышается на 10...15%, а контактная- на 15...25,%).

В немалой степени долговечность зубчатых колес зависит от методов получения заготовок. Так, при изготовлении зубчатых колес методом горячей накатки прочность зубьев повышается на 15...40% за счет расположения волокон металла по контуру зуба и возникновения полезных напряжений сжатия в его поверхностных слоях.

. Для шлицевых соединений валов трансмиссии обеспечивают высокую точность их изготовления, особенно размеров по центрирующему диаметру шлицев, поскольку увеличение зазора в этом соединении приводит к увеличению скорости их изнашивания.

. Методы поверхностного пластического деформирования (ППД), относящиеся к наиболее прогрессивным технологическим процессам современной чистовой обработки, обеспечивают получение заданной шероховатости поверхностей и одновременно - упрочняющего эффекта. Образующиеся при этом микронеровности скругленной формы способствуют увеличению площади несущей поверхности и, соответственно, уменьшению давления в зоне контакта трущихся пар, а образование рельефа с большими радиусами выступов и впадин - удержанию смазочного материала между трущимися поверхностями. Упрочнение деталей методами ППД происходит за счет наклепа, при котором в поверхностном слое детали образуются остаточные напряжения сжатия и повышается его твердость.

Накатывание обеспечивает возможность получения поверхностей с параметром шероховатости Ra=0,4... 0,05 мкм при исходной шероховатости =6,3...1,6 мкм и упрочнение поверхностного слоя на 15...20%. Обработке ППД подвергаются стальные детали с твердостью до 40...45 HRCa, детали из чугуна, алюминиевых сплавов и цветных металлов с различной формой наружных и внутренних поверхностей (цилиндрическими, коническими, шаровыми, торцевыми поверхностями), а также кольцевыми канавками различного профиля и многошлицевыми отверстиями. Этим методом обрабатываются посадочные поверхности под подшипники ступиц колес, тормозные барабаны, детали карданной передачи, рулевого управления, подвески, гидравлических и пневматических устройств.

. Все большее применение для деталей автомобилей находит лазерное и электронно-лучевое термоупрочнение. Впервые в отечественном автомобилестроении мощные лазерные установки были внедрены на Московском автомобильном заводе для закалки опорных поверхностей под полуосевые шестерни и сателлиты в чашках дифференциала заднего моста автомобиля «Москвич», изготовляемых из ферритного ковкого чугуна КЧ 35-10. При этом на каждую поверхность под шестерню или сателлит в виде кольца шириной 8...10 мм наносятся две дорожки упрочнения шириной 2 мм на расстоянии 2...3 мм друг от друга с глубиной закалки 0,1...0,2 мм.

Лазерная и электронно-лучевая обработка используется также для упрочнения поршневых колец и канавок для них, шаровых шарниров, седел клапанов, толкателей и других деталей. Твердость упрочненного слоя деталей составляет 61...64 HRC».

Лазерное и электронно-лучевое термоупрочнение обеспечивает значительное повышение износостойкости стальных и чугунных деталей по сравнению с нормализованными или не обработанными термически поверхностными слоями, но не дает существенного уменьшения степени изнашивания по сравнению с деталями, поверхностные слои которых подвергаются нитроцементации, цементации, и даже качественной закалке ТВЧ.

. Дробеструйная обработка листов рессоры с одной или двух сторон обеспечивает повышение долговечности рессоры за счет создания остаточных напряжений сжатия.

. Эффективным методом повышения износостойкости деталей машин является высокотемпературное напыление на поверхности самофлюсующихся сплавов с последующим их оплавлением. Исследования показали, что износостойкость напыленного и оплавленного покрытия из самофлюсующихся сплавов в условиях абразивного изнашивания в 2...3 раза выше, чем стали 45, закаленной до твердости 47...49 HRCa. Этот метод используется, в частности, для напыления поверхности зева буксирного крюка автомобилей Минского автозавода, что обеспечило не менее чем четырехкратное увеличение долговечности крюка по сравнению с подвергавшимся ранее объемной закалке и отпуску

Список литературы

1. Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. Материаловедение. М.: «Машиностроение», 1990

. Под редакцией С.И. Богодухова, В.А Бондаренко. Технологические процессы машиностроительного производства. Оренбург, ОГУ, 1996

3. Гаркунов, Д.Н. Триботехника: учебник для втузов/ Д.Н. Гаркунов - Изд. 2-е, перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1989.- 328 с.: ил.- ISBN 5-7855-0361-1.

. Дриц, М.Е., Москалев, М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение: учебник для вузов/ М.Е. Дриц, М.А.Москалев. - М.: Высш. шк., 1990. - 447 с.: ил.- ISBN 5-06-000144-X.

. Материаловедение и технология материалов: учебник для вузов/ Г.П. Фетисов [и др.].- М.: Высш. шк., 2000.- 638 с.: ил. - ISBN 5-06-003616-2.

. Прикладная механика: учебник для вузов/ В.В. Джамай [и др.]; под общ. ред. В.В. Джамая.- М.: Дрофа, 2004.- 414 с.: ил.- ISBN 5-7107-6232-6.

. Лахтин, Ю.М. Химико-термическая обработка металлов: учеб. пособие/ Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов.- М.: Металлургия, 1985.- 256 с.: ил.- ISBN 5-333-04260-Х.

. Пирогов, К.М., Вяткин, Б.А. Основы надежности текстильных машин: учебник для втузов/К.М. Пирогов, Б.А. Вяткин.- М.: Легпромбытиздат, 1985.- 256.: ил. ISBN 5-02-013810.

. Марченко, С.И. Повышение долговечности работы шестеренных насосов-дозаторов 11НШ путем создания композиционного модифицирующего покрытия// Изв. вузов. Сев.-Кав. регион. техн. наук, 2005. - Спец. вып.: Композиционные материалы. - С.52-53.

. Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева Материаловедение. - М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

.Л.Х. Балдаев Реновация и упрочнение деталей машин методами газотермического напыления. - М.: КХТ, 2004.

. Башта Т.М. Гидравлические приводы летательных аппаратов. М., «Машиностроение», 1967. 496 с.

. Белянин П.А., Черненко Ж.С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М., «Машиностроение», 1964. 294 с.

. Никитин Г.А., Чирков С.В. Влияние загрязненности жидкости на надежность работы летательных аппаратов. М., «Транспорт», 1969. -183 с.

. Крагельский И.В. Трение и износ. М., «Машиностроение», 1968 480 с.

. Кецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев, «Техника»,1970-395с.

. Айбиндер С.Б. Холодная сварка металлов. Рига, изд-во АН Лат. ССР.

.       Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М., Физматгиз, 1963 472 с.

20.    Матвеевский P.M. Температурная стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов. М., «Наука», 1971 227 с.

.        Аксенов А.Ф. Авиационные топлива, смазочные материалы и специальные жидкости. М., «Транспорт», 1970 255 с.

.        Лихтман В.И., Щукин Е.Д., Ребиндер А.А. Физико-химическая механика металлов. М., Изд. АН СССР, 1962 303 с.

.        Уотерхауз Р.Т. Контактная коррозия. // Сб. «Усталость металлов». М, Изд-во иностр. лит., 1961 с. 109-111.

.        Лозовский В.Н. Надежность и долговечность золотниковых и плунжерных пар. М., «Машиностроение», 1971.

.        Бугаев В.Н. Ремонт деталей топливной аппаратуры и агрегатов гидросистем на предприятиях Госкомсельхозтехники СССР: // Обзорная информация ЦНИТЭ и Госкомсельхозтехники СССР. М., 1985 35 с.

.        Батшцев А.Н. Исследование условий ремонта деталей тракторов и с/х машин холодным осталиванием на ассиметричном переменном токе. // Автореферат кандидатской диссертации. М., 1973.

.        Богатин Д.Е. Производство металлокерамических деталей. М., «Металлургия», 1968 128 с. с ил л.

.        Батшцев А.Н. Восстановление деталей гальваническими покрытиями. // Учебное пособие. ВСХИЗО, М„ 1991 72 с.

.        Дасоян М.А., Палыпская И.Я., Сахарова Е.В. Технология электрохимических покрытий. Л., «Машиностроение», 1989. -391 с.

.        Основы ремонта машин. Под общей ред. проф., д.т.н. Петрова Ю.Н. -М., Колос, 1972, 527 с.

.        Михайлова А.А., Игнатьев Р.А., Ерохин Р.Н., Горохов А.В. Восстановление изношенных деталей. -М., Россельхозиздат, 1973. 85 с.

.        Левинзон А.И. Электрохимическое осаждение металлов подгруппы железа. Л., Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983. - 208 с.

.        Черкез М.Б., Богорад Л.Я. Хромирование. - Л., Машиностроение, Ленинградское отделение, 1978. 104 с.

.        Ильин В.А. Цинкование, кадмирование, оловянирование и свинцевание. Л., Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983. - 87 с.

.        Батшцев А.Н. Пособие гальваника-ремонтника. М., Агропромиздат, 1986. - 192 с.

.        Ваграмян А.Т., Соловьева З.А. Методы исследования электроосажденных металлов. М., Изд. АН СССР, 1960, 488 с. с ил.

.        Вассерман Г.И., Тревен И. Текстуры металлических материалов. Пер. с нем. М., Металлургия, 1969, 654 с. с ил.

.        Горбатый В.К. Исследование электролитического проточного хромирования, как способа упрочнения цилиндров автотракторных двигателей. // Автореферат кандидатской диссертации, 1958.

.        Дидур В.А. Исследование некоторых путей повышения ресурса распределителей тракторных гидросистем при ремонте. // Автореферат дисс. канд. тех. наук. 05.20.03. Мелитополь, 1972. 24 с.

.        Вороницын И.С. Исследование механических свойств хромовых покрытий, применяемых для упрочнения и восстановления деталей машин. Л., 1963.

.        Левин Л.И. Теоретическая электрохимия. М., Металлургия, 1972, 543 с. с ил.

.        Горбунова К.И., Данков П.Д. О сцеплении цинковых покрытий с железной основой. //Журнал «Физическая химия», 1953, т. 27, №11.

.        Левитский Г.С. Хромирование деталей и инструмента, Машгиз, 1951.

.        Антипов В.В. Износ плунжерных пар и нарушение характеристик топливной аппаратуры дизелей. М., Машиностроение, 1965 132 с.

.        Шлугер И.А. Ускорение и усовершенствование хромирования деталей машин. Машгиз, 1961.

.        Справочник металлиста в 5-ти томах, т. 2. Под ред. А.Г. Рахштадти и В.А. Брострема. 3-е изд., перер. М., «Машиностроение», 1976 717 с.

.        Шмелева Н.М. Контролер работ по металлопокрытиям. М., Машиностроение, 1985 176 с.

.        Дидур В.А., Ефремов В.Я. Диагностика и обеспечение надежности гидроприводов сельскохозяйственных машин. Киев, Техника, 1986 - 128 с.

.        Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М., Колос, 1984-253 с.

.        Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М., Наука, 1976 279 с.

.        Шахназарова C.Л, Кафаров В.В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии. М., Высшая школа, 1985 327 с.

.        Плешаков В.В. Повышение надежности деталей, восстанавливаемых гальваническими покрытиями. М., Россельхозиздат,1983 56 с.