Технологический процесс изготовления шкафа-купе

Технологический процесс изготовления шкафа-купе

Государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования (ССУЗ)

Челябинский профессиональный колледж

Тема: Технологический процесс изготовления шкафа-купе

Руководитель работы: Бутырских Л.Б.

Выполнил работу учащийся

группы № 339 Тарунин Артем

Челябинск

2011

Содержание

Введение

1. Строение древесины, свойства, основные породы и их применение, пиломатериалы и заготовки

1.1 Строение и физические свойства древесины

1.2 Основные породы и их применение

1.3 Пиломатериалы и заготовки

2. Специальная часть

2.1 Технологический процесс изготовления шкафа-купе

2.1.1 Назначение изделия

.1.2 Материалы, применяемые при изготовлении изделия

.1.3 Механизмы, инструменты, станки и приспособления применяемые при изготовлении

2.1.4 Технологический процесс изготовления изделия

.1.5 Техника безопасности при изготовлении изделия

2.2 Устройство опалубки стен

.2.1 Виды опалубки

2.2.2 Материал для опалубки

2.2.3 Устройство опалубки

2.2.4 Техника безопасности при монтаже деревянных конструкций

2.3 Паркетные работы. Устройство паркетных полов из отдельных планок в прямой ряд на мастике

2.3.1 Общие сведения о паркетных полах

.3.2 Виды паркетных полов

.3.3 Материалы и изделия для изготовления полов

2.3.4 Подготовка основания под полы

2.3.5 Настилка пола из штучного паркета

2.3.6 Отделка паркетных полов

2.3.7 Лакировка паркета. Виды паркетных лаков

2.3.8 Техника безопасности при выполнении паркетных работ

3. Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости изготовления корпуса шкафа

3.2 Расчет стоимости изготовления системы-купе

Список литературы

Введение

Древесина как материал применяется во всех отраслях народного хозяйства, причем в строительстве она является одним из основных материалов. Благодаря своим качествам - сравнительно высокой механической прочности, малой теплопроводности, небольшой плотности, легкости обработки, стойкости к воздействию кислот, солей, масел - древесину широко используют для изготовления несущих и ограждающих конструкций в зданиях и сооружениях. Широкое развитие получают деревянные клееные конструкции, применение которых позволяет использовать маломерные отходы древесины путем их склеивания в элементы строительных конструкций. Из древесины изготовляют несущие элементы - фермы, арки, балки, прогоны, стропила, элементы перекрытий, каркасы и др., а также ограждающие конструкции - панели, перегородки, оконные и дверные блоки. Кроме этого, из древесины делают доски для покрытия полов, плинтусы, наличники, встроенную мебель, леса, подмости, опалубку и др. Элементы строительных конструкций поступают на стройки большей частью в полной заводской готовности либо в виде элементов полуферм, балок, стропил, щитов перекрытий и т. п., и на стройках до монтажа их приходится собирать в укрупненные элементы на бойках.

На строительстве плотники возводят дома каркасные, панельные, брусчатые и дома контейнерного типа, а также бревенчатые здания. Кроме этого, плотники устраивают перекрытия, перегородки, крыши, настилают полы, в том числе дощатые, монтируют и разбирают опалубку для монолитного железобетона. Столяры изготовляют и монтируют оконные и дверные блоки, встроенную мебель, тамбуры, плинтуса, наличники, поручни, обшивку и др. Паркетчики отделывают полы паркетной доской, штучным и щитовым паркетом, древесноволокнистыми и древесностружечными плитами и др.

1. Общая часть

1.1 Строение и физические свойства древесины

Строение древесины. На поперечном разрезе ствола дерева можно видеть сердцевину, кору и древесину с годичными слоями.

Чтобы получить более полное представление о строении древесины, рассматривают три главных разреза ствола - поперечный, радиальный и тангенциальный (Приложение 1 рис. 1), на которых видны годичные слои. На поперечном разрезе эти слои имеют вид концентрических окружностей, на радиальном - продольных полос, на тангенциальном - извилистых конусообразных линий.

На поперечном разрезе ствола различаются светлые, блестящие, направленные от сердцевины к коре линии - сердцевинные лучи. У одних пород они ярко выражены (дуб, бук), у других - чуть заметны (сосна, липа и др.). В мозаичных работах особенно ценятся породы с ярко выраженными сердцевинными лучами. На радиальном разрезе сердцевинные лучи имеют вид ленточек разной длины, на тангентальном - узких коротких черточек.

У каждой породы на разрезах ствола наблюдается характерный рисунок, который принято называть текстурой. Он образуется при перерезании волокон годичных слоев и сердцевинных лучей. У древесных пород различают тринадцать основных видов текстур. Текстура зависит прежде всего от характера годичных колец, наличия сердцевинных лучей и строения волокон.

Большое влияние на текстурный рисунок оказывает красящий пигмент, а также разница в цвете ранней и поздней древесины. Особенно это заметно на тангентальном разрезе. Выразительность текстуры зависит от ширины годичных колец (ярко проявляется у каштана, белой акации, тополя). Иногда разница в ширине годичных колец сочетается с их своеобразным волнистым строением.

Древесина лесных пород окрашена обычно в светлый цвет. У одних из них (граб, береза, ольха) этот цвет распространяется на всю толщину ствола, а у других (дуб, лиственница, сосна) центральная часть темная. Темно-окрашенную часть ствола называют ядром, светлую - заболонью. Породы с ярко выраженным ядром являются ядровыми, остальные - забеленными. Ядро образуется за счет отмирания клеток древесины, отложения дубильных, красящих веществ и смолы (у хвойных пород). Молодые деревья ядра не имеют. Переход от заболони к ядру может быть резким или плавным. Это очень важная для древесины характеристика, так как именно она является решающим фактором при выборе материала для облицовочных и мозаичных работ.

На поперечном разрезе лиственных пород видны сосуды для подвода питательных веществ. Эти сосуды бывают в основном в древесине годичных слоев. Если они образуют сплошные кольца, то породы называют кольцесосудистыми, если же они равномерно распределены по всей ширине годичного слоя, то породы носят название рассеянносо-судистых. К кольцесосудистым относятся дуб, ясень, ильм, вяз, карагач и др., к рассеяннососудистым - граб, клен обыкновенный, береза, грецкий орех, груша, чинара (платан), самшит, липа, ольха, осина и др. На радиальном и тангентальном разрезах сосуды имеют вид продольных бороздок.

Дефекты древесины. На красоту текстурного рисунка влияют не только способы распиливания древесины, но и отклонения от строения и развития ствола. Наиболее характерными местами с неправильным расположением волокон являются различные развилки, прикорневая часть ствола, наросты на стволах - капы и наплывы. К дефектам древесины относятся также нарушения в самой ее структуре, выражающиеся в грибных поражениях клетчатки ствола. Это вызывает изменение цвета и некоторых других свойств, влияющих на текстурный рисунок. Такие отклонения в строении древесины имеют большую ценность для мозаичных работ.

Цели применения древесины определяют значение того или иного дефекта.

Наиболее ценные узоры получаются из капов орехового дерева, карельской березы, тополя, ясеня, черешни, березы обыкновенной, клена, груши и др. Рисунок "птичий глаз" образуется за счет нераспустившихся почек у маньчжурского ясеня, белого клена, карельской березы. Особенно красивой текстура капов бывает при тангентальном разрезе. Не нужно забывать, что текстура ценится лишь в случае прозрачной отделки.

Обычные сучки снижают ценность конструктивных элементов, которые идут под прозрачную отделку. Не рекомендуется в несущи элементах конструкции применять невысушенную древесину с сучками, так как высохнув, сучок теряет связь с основой и ослабляет конструкцию. В таких случаях сучки высверливают и в отверстия вставляют на клею сухие заглушки. В мозаичных работах сучки выступают в качестве изобразительного элемента для наборного сюжета.

Свилеватость - это волнистое размещение волокон, особенно в прикорневой части дерева. Чаще всего свилеватость наблюдается у клена, дуба, карельской березы, ореха и др. С этим дефектом древесина трудно поддается обработке, зато при изготовлении строганного шпона она высоко ценится, особенно у ореха, клена. Характерны в этом отношении и наплывы - наросты на прикорневой части ствола.

Косослой - дефект, выражающийся в том, что волокна древесины размещены наискось. Древесина с косослоем не используется для изготовления ручек ударных столярных инструментов, воспринимающих поперечную нагрузку, но это находка мозаиста. Более редкими дефектами формы ствола являются завиток, смоляной кармашек, крень, двойная сердцевина, пасынок, сухобокость, прорость, засмолок, рак, ложное ядро, пятнистость, внутренняя заболонь, водослой и др.

Завиток характерен местным искривлением годичных слоев вследствие влияния прорости или сучков ствола. Завитки бывают сквозные и односторонние. Детали, которые должны нести значительную нагрузку, изготовляют из древесины без завитков, снижающих ее прочность. Как и другие дефекты, завиток нашел широкое применение в мозаичных работах.

Смоляные кармашки, крень и засмолок характерны для хвойных пород, особенно для ели.

Прорость - участок дерева, претерпевший механическое повреждение клетчатки. Часто в месте проросшего участка встречаются засмолки и грибные пятна.

Ложное ядро представляет собой дефект, при котором внутренняя часть ствола имеет разную окраску, в основном темно-бурую с темно-зеленым или лилово-фиолетовым оттенком, что очень ценно в мозаичных работах.

Пятнистость выражается в окраске заболони в виде продолговатых прожилок. По цвету они напоминают ядровую ткань древесины. Этот дефект - следствие грибных поражений клетчатки. Располагается он в основном на пограничном слое ядра и заболони.

Внутренняя заболонь характерна для лиственных пород. Ее участки располагаются в ядровой древесине и имеют цвет заболони. Сплошные или прерывистые кольца двойной заболони состоят из мягкой древесины, что способствует впоследствии растрескиванию пиленого материала. Двойная заболонь встречается у дуба, ясеня и некоторых других лиственных пород. Для мозаичных работ этот дефект очень ценен.

В лиственных и хвойных породах иногда встречаются участки, на которых в естественных условиях древесина приобретает другой цвет. Цветовые тона таких участков бывают темнее и светлее основного тона окраски слоев древесины. В лиственных породах получается коричнево-красная окраска, в хвойных - светло-желтая.

Грибным поражениям древесина подвергается в результате воздействия на нее различного рода гнилей. При этом цветовой тон отдельных участков древесины изменяется. Часто грибные болезни поражают древесину на сплавах леса. При определенных условиях (в частности, при температуре внешней среды 15-25 °C и влажности древесины 30-60 %) грибные споры развиваются особенно интенсивно. На первых стадиях своего развития грибные пятна и полосы не снижают качества древесины, а изменяют лишь окраску определенных участков. На породах со светлой древесиной грибные поражения имеют вид продолговатых полос и колец различных оттенков: серого, фиолетового, красно-бурого, красноватого и др. Столяру необходимо научиться отличать здоровую древесину от древесины, пораженной настолько, что ее механические свойства не позволяют использовать ее для определенных видов работ (под нагрузкой, в агрессивной среде и т. д.). Древесина, пораженная ядровой гнилью, не годится ни для столярных, ни для наборных мозаичных работ, так как она очень мягкая и хрупкая.

Ядровая гниль на первой стадии поражения древесины еще не влияет на ее механические свойства: для мозаистов она известна под названием мраморной гнили лиственных пород. Заболевшая древесина при этом пронизана белыми и черными линиями с красной окантовкой. Следуя изгибу здоровых волокон, нити мраморной гнили представляют собой красочную картину. Древесина, пораженная мраморной гнилью, всегда будет находкой для мозаиста. Существуют и другие виды ядровой гнили: бурая трещиноватая и пестрая ситовая.

Заболонная окраска развивается в срубленной древесине, не снижая ее твердости. В основном это бывает у хвойных пород. Для сосны характерна синева, которая приобретает то сероватый, то зеленоватый оттенок. Этому дефекту сопутствуют цветные заболонные пятна с окраской участков древесины в желтый, розовый, фиолетовый, коричневый и оранжевый тона.

По интенсивности цвета они бывают разные; глубина проникновения их ограничивается верхними слоями заболони. Мозаисты с успехом используют заболонную окраску древесины без применения дополнительного воздействия на нее химическими препаратами и красителями, несколько вуалирующими текстуру.

Побурение, которое считается дефектом срубленного дерева и распространяется от периферии к центру в виде пятен разной интенсивности, часто встречается у лиственных пород (осины, березы, бука).

Цвет и блеск древесины. Цветовая палитра пород древесины имеет практически все оттенки спектра, а вариации этих оттенков насчитывают бесчисленное множество тональных соотношений. У одной породы их может быть несколько десятков. Из паспорта строганого шпона на примере красного дерева и грецкого ореха видно, какое многообразие цветовых оттенков может быть у одной породы на различных разрезах древесины.

Цвет древесины - один из признаков, по которым одна порода дерева отличается от другой. Древесина липы, сосны, березы, клена, осины - светлая, дуба и ясеня - бурая, грецкого ореха, тика - коричневатая и т. д. Если сравнить древесину сосны и дуба, то можно сказать, что у сосны она светло-желтая, у дуба - серо-бурая. Но в том и другом случае цвет древесине придают красящие и дубильные вещества, находящиеся в ее клетках. Чаще встречаются породы с теплыми оттенками цветов (охристыми, коричневыми, красно-коричневыми, желтыми, оранжевыми), реже - с холодными (зелеными, синими, фиолетовыми). Под влиянием атмосферных условий цвет древесины может изменяться: в пределах каждого климатического пояса древесине одной породы присущ свой цветовой оттенок. На окраску древесины влияют также свет и воздух: со временем текстура древесины темнеет. Так, срубленная ольха через некоторое время становится красноватой. В определенной мере окраску древесины изменяют грибные поражения, а также находящиеся в земле минеральные соли, окружение дерева (затемнение его от солнца) и т. д. К комлю древесина темнее, а к вершине - светлее. С возрастом у всех деревьев древесина также темнеет. Все это необходимо учитывать в столярных и особенно мозаичных работах, где текстура и цвет выступают в качестве изобразительного элемента при раскрытии сюжета или образа.

Цветовые оттенки различных пород можно классифицировать по основным группам, где преобладающим будет один цвет древесины:

желтый - береза, ель, липа, осина, граб, клен, пихта, ясень (беловато-желтый со светлыми оттенками розового и красного), барбарис (лимонно-желтый), шелковица (золотисто-желтый), боярышник, карельская береза, черемуха (красновато-буровато-желтый), айлант (розовато-желтый);

бурый - кедр, тополь, ядро вяза (светло-бурый), бук, лиственница, ольха, груша, слива (красновато-розовато-бурый), каштан, рябина (коричнево-бурый), акация (желтовато-бурый), анатолийский орех (зеленовато-бурый);

коричневый - черешня (желтовато-коричневый), яблоня (желтовато-розовато-светло-коричневый), абрикос, грецкий орех (светло(темно) - коричневый);

красный - тис, красное дерево;

розовый - лавровишня (желтовато-розовый), чинара (темно-розовый);

оранжевый - крушина;

фиолетовый - сирень, бирючина (ядро);

черный - мореный дуб, эбеновое дерево;

зеленоватый - хурма, фисташка.

Блеск древесины - это ее свойство отражать световой поток. У различных пород блеск неодинаковый; в значительной степени это свойство проявляется у бука, клена, чинары, белой акации. Матовый (сатиновый) блеск имеют тополь, липа, осина, тик; шелковистый - ива, вяз, ясень, черемуха; золотистый - черешня; серебристый - сибирский кедр; муаровый - береза, серый клен, лавровишня.

Блеск древесины зависит не только от наличия и размеров сердцевинных лучей, но и от характера их размещения по разрезам: чем крупнее сердцевинные лучи (например, у дуба) и чем плотнее древесина, т. е. чем кучнее расположены сердцевинные лучи (например, у клена), тем значительнее будет блеск древесины. Распределение блеска по поверхности неодинаково и зависит от вида разреза: в радиальной плоскости он сильнее, в поперечной - слабее.

Светотеневые переливы у одних пород хорошо заметны только на продольном разрезе ствола, у других - на всех разрезах. Они существенно влияют на декоративные качества древесины, усиливая или ослабляя ее выразительное звучание, поэтому блеск древесины учитывают при составлении мозаичных наборов.

1.2 Основные породы и их применение

Хвойные породы. Сосна - наиболее распространенное дерево хвойной породы. Цвет ее древесины может быть бурым, красноватым, желтоватым и почти белым с легкими разводами красноты. Лучший материал получают из тех деревьев, которые растут на возвышенностях, сухих холмах, песчаниках; годичные слои у них расположены близко друг к другу, а древесина имеет плотную структуру.

Структура древесины сосны, растущей во влажных местах, более рыхлая. В сухом виде сосна - легкая и податливая для столярных работ. Вдоль волокон она строгается хорошо, поперек - с трудом, а пилится поперек хорошо, вдоль - плохо. Древесина сосны хорошо склеивается. Из нее изготовляют мебель (для этого подбирают натуральное дерево с красивой, ярко выраженной текстурой), каркасы конструкций столярных изделий и конструкции под облицовку строганным шпоном ценных пород. Сосна широко применяется для изготовления дверей, окон, настила полов и т. д. Древесина хорошо обрабатывается красителями и лаками после обессоливания. Сосна используется также для мозаичных и резных работ.

Ель мягче сосны, но она имеет большое количество мелких и средних сучков, что затрудняет ее применение в ответственных столярных конструкциях. Текстура ее древесины невыразительна. Ель менее влагостойка, чем сосна, и скорее поддается гниению, зато древесина ее мало подвержена короблению, что является положительным качеством этого материала. Отделывается ель плохо, а склеивается лучше сосны. Широко применяется в мозаичных наборах благодаря сучковатой текстуре. В столярном деле используется в основном для неответственных конструкций мебели, не испытывающих больших нагрузок во время эксплуатации.

Лиственница занимает особое место среди других хвойных пород. Ее древесина имеет красновато-коричневатый, иногда буроватый опенок и отличается высокой прочностью (прочнее дуба) и влагостойкостью. Сухая древесина лиственницы обрабатывается хорошо, хотя при длительной обработке деталей подошва инструмента засмаливается. Лиственница мало подвержена короблению, но при быстрой сушке в древесине ствола могут возникать внутренние трещины. Для отделки лиственницы применяют в основном нитроцеллюлозные лаки. Порода используется в столярных и мозаичных работах, применяется для изготовления резных изделий.

Кедр имеет беловато-желтую древесину с различными цветовыми оттенками в зависимости от места произрастания. Древесина кедра не отличается высокой плотностью и прочностью, обладает стойкостью против гниения, мало подвержена червоточине, имеет сильный специфический запах, хорошо колется. В столярном деле употребляется для изделий, не подвергающихся большим нагрузкам. Полировку кедрового дерева применяют мало, отделывают его в основном воском. Древесина кедра, как и лиственницы, хорошо обрабатывается режущим инструментом. Кедр - хороший материал для резьбы.

Можжевельник - хвойный кустарник, диаметр стволов которого бывает до 10 см. Крепкая тонкослойная древесина его хорошо обрабатывается и полируется, имеет специфический приятный запах. Можжевельник применяется в столярном деле для изготовления мелких деталей, при точении, для резных и мозаичных работ.

Кипарис и туя по свойствам похожи на можжевельник, но их древесина более широкослойная и темнее по тону. Они применяются для мелких резных работ. Кипарис не трескается и не коробится.

Тис имеет красно-бурую с темными и светлыми прожилками древесину. Заболонь у него светлая, почти белая. Древесина тиса прочная и твердая со значительным количеством сучков на стволе. Она почти не подвергается червоточине и мало чувствительна к атмосферным переменам. Строгается и полируется хорошо; отлично красится, особенно в черный цвет. В столярном деле древесина тиса находит разнообразное применение; это хороший материал для резьбы. Шпон из тиса ценится в мозаичных работах.

Сибирская пихта применяется наравне с елью, хотя и имеет пониженные физико-механические свойства.

Лиственные породы. Наибольшее значение в столярном деле имеют не хвойные, а лиственные породы. Из многообразия лиственных пород в первую очередь следует выделить дуб.

Дуб отличается высокой прочностью, твердостью, стойкостью против гниения, способностью к гнутью, имеет красивую текстуру и цвет. На тангентальном разрезе ясно видны поры, а на радиальном - крупные сердцевинные лучи. Заболонь у дуба четко отделяется от ядра светлым тоном. Древесина дуба обладает достаточной вязкостью и хорошо обрабатывается режущим инструментом. Пролежав в воде несколько десятков лет, она приобретает шелковистую темно-фиолетовую с зеленоватым отливом окраску (под "вороново крыло"). Ее твердость по сравнению с сухой древесиной выше, но выше и хрупкость. Обработка мореного дуба затруднительна. Имея много дубильных веществ, древесина дуба хорошо протравливается.

Кора молодого дуба служит источником дубильных веществ. В отваре из смеси дробленой коры и стружки ствола дуба выдерживают древесину других пород и насыщают таким образом ее дубильными веществами. Вымоченная в таком наваре и насыщенная дубильными веществами древесина хорошо протравливается в растворах солей металлов, приобретая необходимую окраску. Древесина дуба широко используется для изготовления мебели, паркета, предметов декоративно-прикладного искусства, а также в бондарном деле. Шпон из дуба применяется для облицовывания малоценных пород, фанеры, древесностружечных плит и т. д. Дуб используется в мозаичном деле и для крупной резьбы; для мелких профилей он невыразителен. Древесина дуба плохо принимает спиртовые лаки и политуру, но хорошо клеится.

Ясень древесиной похож на дуб, хотя и не имеет ярко выраженных сердцевинных лучей. При обесцвечивании приобретает оттенок седины. Хорошо гнется после пропаривания. При сушке трескается мало; из-за высокой вязкости и прочности древесина обрабатывается с трудом. Ясень легко повреждается червоточиной, поэтому его древесину подвергают антисептической обработке. Заболонь у ясеня четко отделяется от ядра. Текстура его красивая, буровато-желтого цвета. В неблагоприятных условиях (влажность, сырость) ясень быстро загнивает. Гибкая и прочная древесина ясеня рекомендуется для изготовления домашнего спортивного инвентаря - гимнастической стенки, гимнастических досок, а также перил, рукояток инструментов и т. д. Из-за низкого сопротивления трению ясень не рекомендуется использовать для колодок режущих инструментов. Полируется ясень плохо; требует, как и дуб, порозаполнения. Для ясеня рекомендуется декоративное покрытие нитролаками или воскование. Благодаря частым наростам на стволе и ярко выраженной текстуре, древесина ясеня широко применяется в мозаичном деле.

Бук имеет прочную и твердую древесину; по прочности она не уступает дубу. В чистом виде бук не имеет ярко выраженной текстуры, но на тангентальном и радиальном разрезах его древесина очень красива, и эти декоративные качества ее используются при облицовывании мебели строганным шпоном. Бук гигроскопичен, поэтому его не употребляют для изделий, находящихся во влажной среде. Древесина быстро сушится и не трескается. Бук легко колется, пилится и обрабатывается режущим инструментом, хорошо гнется в пропаренном виде, полируется с трудом. Применение бука в столярном деле разнообразно: от колодок строгальных инструментов до мебели из массива. Древесина с успехом используется в резьбе, хотя и имеет высокую твердость, а также в мозаичных работах. Она хорошо отделывается нитро- и полиэфирными лаками, воскованием, окрашивается в различных растворах и отбеливается.

Граб называют еще белым буком. Он имеет твердую, прочную и плотную древесину беловато-серого цвета. Текстура граба не отличается яркостью, как, например, у ясеня; на ровном матовом фоне его древесины разбросаны светлые точки. Нередко эта порода имеет косослойное строение древесины, поэтому граб колется с трудом. Заболонь не имеет большого различия в переходе к ядру. После просушивания граб почти не подвержен короблению; его твердость становится выше твердости дуба. Режущим инструментом обрабатывается с трудом. Применение граба в столярном деле разнообразно, хотя и не такое широкое, как дуба, ясеня или бука; используется в мозаичном деле. Граб хорошо отделывается и травится.

Береза обыкновенная отличается высокой прочностью, однородным строением и цветом, средней плотностью и твердостью. Древесина ее неустойчива против гниения; используется в основном для изготовления фанеры, лущеного шпона, древесностружечных плит, пластиков; применяется в мебельном производстве и вообще в столярном деле. Береза легко обрабатывается и отделывается, при травлении хорошо окрашивается под более ценные породы. Древесина в распаренном состоянии хорошо гнется. Березовые капы (наросты на стволе) дают очень ценный материал для мозаичных работ. Благодаря однородности, вязкости и твердости древесины, березу применяют и для изготовления резных изделий. Недостатки этой породы: долго высыхает, легко колется, сильно трескается, коробится, повержена червоточине.

Древесина карельской березы вязкая и твердая, легко поддается столярной обработке. Среди лиственных светлых пород ей нет равных по красоте текстуры. Очень высоко ценится в мозаичных работах и как поделочный материал. Дубильные вещества карельской березы способствуют качественному окрашиванию ее древесины и тонированию в различные цвета. Благодаря свилеватости и перепутанности древесных волокон, эта порода почти не колется, поэтому ее иногда применяют для изготовления ударных частей инструментов.

Клен обыкновенный имеет прочную, твердую и колкую светло-желтую древесину. Принадлежит к безъядровым породам. Древесина хорошо обрабатывается режущим инструментом, нестойка против сырости, хотя коробится мало. Благодаря дубильным веществам, она в солях металлов принимает нужную окраску и тон. Клен прекрасно режется и полируется, поэтому используется для резных работ с мелкой профилировкой. Древесину часто имитируют под другие породы с ровной структурой. Клен применяется для изготовления мебели, строганного шпона, паркета, музыкальных инструментов и т. д. Древесина его почти не трескается, поэтому из нее можно изготовлять декоративную посуду.

Липа, как и клен, относится к безъядровым породам; имеет легкую, белую древесину. Текстура липы не выражена. Применяется в виде лущеного шпона для изготовления фанеры. В мозаичных работах используется для крупных и средних безтекстурных вставок при наборах орнаментов. Липа относится к породам, которые почти не трескаются и мало усыхают. Благодаря однородности текстуры и равномерному строению древесных волокон, липа является лучшим материалом для резьбы. Древесина ее вынослива к сырости, но подвержена червоточине. Мягкость и податливость древесины позволяют использовать липу для изготовления чертежных досок. Липа почти не имеет дубильных веществ, поэтому плохо травится и окрашивается. Для окрашивания древесину насыщают дубильными веществами.

Тополь (обычный и серебристый) широкого применения в столярном деле не нашел из-за мягкости древесины. Заболонь у тополя чисто белая, ближе к ядру - сероватая. Наросты и наплывы на стволе тополя имеют выразительную текстуру, которая высоко ценится в мозаичных работах и облицовывании мебели.

Вяз имеет темное ядро и хорошо различимые годичные слои, которые в радиальном разрезе образуют красивый рисунок. По твердости и некоторым другим качествам древесина вяза приближается к дубу. Со временем она, как и у дуба, темнеет. Древесина вяза гибкая, плотная, используется для изготовления рукояток к ударным столярным инструментам, станин столярных верстаков и т. д. Вяз с трудом колется, полируется и обрабатывается режущим инструментом; с успехом применяется в мозаичном деле. Вязовые капы, благодаря красивой текстуре волокон, имеют преимущества перед капами тополя, грецкого ореха и даже карельской березы.

Ольха - мягкая, безъядровая порода, не имеющая ярко выраженной текстуры. Древесина свежесрубленной ольхи на воздухе быстро темнеет. Хорошо обрабатывается режущим инструментом, прекрасно тонируется под другие породы однородного строения, особенно под черное и красное дерево. Ольха устойчива против гниения в сырых и влажных условиях, но в сухих местах подвергается червоточине. Высыхает быстрее других пород. Древесина ее хорошо полируется. Вследствие легкости, однородности строения и незначительного коробления хорошо режется и широко применяется в декоративно-прикладном искусстве, особенно для резных изделий.

Осина во многом схожа с ольхой; легко поддается столярной обработке. Применяется при изготовлении фанеры, гонта, спичек и т. д.; используется в резных работах.

Груша имеет красивую розоватую, иногда желтовато-белую (дикая груша) древесину. У старых деревьев она обычно темнее, чем у молодых. Древесина груши плотная, без заметных годичных слоев. Она прекрасно строгается и режется во всех направлениях. Чтобы повысить твердость, грушевую древесину помещают в воду и выдерживают продолжительное время, после чего долго сушат в тени. После просушивания она приобретает буроватый оттенок. В мебельном производстве грушу часто тонируют в черный цвет. Благодаря плотной структуре, древесина хорошо полируется и дает превосходный материал для самых мелких профилей в резьбе. При сушке груша почти не коробится и не растрескивается, но подвержена червоточине.

Акация белая считается самой твердой из лиственных пород. Цвет ее древесины желтый; на срезах четко выделяются годичные слои. В сухом виде акация обрабатывается с большим трудом. Древесина не трескается и не коробится, имеет большое сопротивление трению, очень упруга и прекрасно полируется. На воздухе и под воздействием света она со временем заметно темнеет, отчего текстура становится выразительнее и ярче. Из древесины белой акации изготовляют колодки строгальных инструментов и винты для столярных верстаков. Применяют ее в виде строганного шпона для мозаичных работ.

Шелковица (тутовое дерево) имеет красновато-бурую древесину: заболонь у нее узкая. Под воздействием света древесина со временем темнеет. Режущим инструментом обрабатывается с трудом, очень хорошо полируется. Находит применение в токарных и мозаичных работах. Лучшей из разновидностей является шелковица черная.

Грецкий орех имеет очень красивую текстуру с большой гаммой тональных переходов. Чем больше возраст грецкого ореха, тем ценнее его древесина. Капы этого дерева в виде строганого шпона являются прекрасным материалом для мозаичных работ. Очень ценится грецкий орех у резчиков по дереву, так как имеет хоть и плотную, но податливую древесину. Благодаря наличию дубильных веществ, его древесина легко тонируется и окрашивается в различные цвета. В мозаичных работах цветовые переходы выполняют не только окрашенным, но и отбеленным шпоном. Выдерживая листы шпона в перекиси водорода, можно достичь абсолютной белоснежности древесины. Часто грецкий орех тонируют в черное дерево. По текстуре, цвету, тональным переходам и вязкости (благодаря которой шпон не трескается во время вырезания самых сложных и мелких деталей) древесина грецкого ореха является лучшим материалом для мозаичных работ. Широко применяется в столярном деле, особенно при изготовлении мебели.

Яблоня имеет слаботекстурный с незначительными отклонениями тона (розоватый с краснотой или побурением) цвет. Древесина ее умеренно твердая и плотная, хорошо отделывается, полируется и обрабатывается режущим инструментом, однако сильно коробится. В мозаичных работах используется при наборах портретов, пейзажей и геометрических орнаментов. В столярном деле применяется для изготовления колодок ручных инструментов.

Каштан имеет несколько разновидностей; из них наиболее известны каштан съедобный и конский. Благодаря мягкости и равной плотности, каштан съедобный применяют в столярном деле и для резьбы. Своим строением эта порода несколько похожа на дуб и ясень, но в радиальном разрезе не имеет свойственного дубу блеска сердцевинных лучей. Каштан конский косослоен и сероватым цветом напоминает сосну; имеет прочную древесину и благодаря дубильным веществам хорошо травится в растворах. Его используют в столярном и мозаичном деле в виде строганого шпона.

Рябина имеет твердую, плотную, мелкослоистую древесину, которая с успехом используется для изготовления рукояток ударных столярных инструментов и колодок рубанков. В дело употребляют только хорошо высушенную древесину. Текстура рябины выражена слабо.

Карагач - твердая, прочная и плотная порода, которая хорошо отделывается и полируется. Благодаря красивой текстуре, его древесина применяется в мозаичных работах и в столярном деле, особенно при изготовлении изящной мебели. На стволах дерева часто образуются капы, которые широко используются в виде шпона в мозаичных наборах.

Платан и чинара (восточный платан) растут, как и карагач, на юге. Цвет ядра у них буро-коричневый. В радиальном разрезе дают красивый рисунок древесных волокон, что с успехом используется в мозаичных работах. Эти породы - умеренно твердые; обработка их режущим инструментом вследствие косослойности затруднена; древесина полируется хорошо.

Фруктовые деревья (слива, вишня, черешня, абрикос) и некоторые кустарники (сирень, крушина, боярышник, лещина, ракитник, кизильник, барбарис и др.) используются для изготовления мелких столярных изделий. Как правило, их древесина мелкослойная, твердая, различных цветовых оттенков - от бело-розового до фиолетового в сердцевинных частях стволов. Древесина фруктовых деревьев хорошо полируется, красится и протравливается в химических растворах. Многие из кустарников (барбарис, крушина, кизильник, ракитник, боярышник и др.) употребляются в качестве красящих веществ. Для этого используют их стружку, кору и опилки. Тик и палисандр импортируются в виде строганного шпона для облицовывания мебели. Тик имеет однообразную текстуру светло-буровато-шоколадного цвета, палисандр - очень красивую текстуру с пурпурно-коричневым фоном, по которому проходят черные и темно-коричневые полосы. Их узкая заболонь - светло-желтая. Древесина тика режется легко, а палисандра - очень трудно. Эти породы имеют специфический запах, похожий на запах сушеного чернослива. Полиэфирный лак соединяется с ними непрочно, особенно с палисандром, который больше, чем тик, выделяет эфирных масел, скапливающихся в местах с черным оттенком. В нашу страну ввозятся также красное, эбеновое (черное), лимонное дерево и некоторые другие породы.

1.3 Пиломатериалы и заготовки

Древесные материалы бывают в виде распиленной, измельченной и клееной древесины, а также шпона.

Распиловочный сортамент, используемый в столярном производстве, получается в результате распиловки ствола дерева (Приложение 1 рис. 2). Сортамент пиломатериалов определяется наличием различных дефектов древесины и зависит от точности ее распиловки, чистоты обработки и степени покоробленности. Приобретая или заготавливая материал, исходят из его размеров и необходимого объема. Материала заготавливают всегда чуть больше, чем необходимо, учитывая скрытый брак заготовок.

Наиболее употребительные размеры пиломатериалов для работы в домашних условиях следующие: досок - толщина 13-45, ширина 80-250 мм; брусков - соответственно 50-100 и 80-200 мм; брусьев - сечение 130-250×130-250 мм. Длина пиломатериалов - не более 6,5 м.

Для столярной заготовки используют обычно необрезные доски, выпиленные ближе к центру ствола. Они в меньшей степени подвержены усадке и высыханию. Для небольших изделий используют и дефектные в целом доски: со сбежистостью, кривизной, трещинами, незначительным косослоем, сучковатостью.

Материал для столярных изделий покупают в магазинах. Но не следует забывать, что для их изготовления можно использовать старую мебель, тарную дощечку, отходы пиломатериалов, старый паркет, элементы разбираемых деревянных построек, балочных перекрытий и т. д.

Продуктами переработки древесины являются строганый и лущеный шпон, фанера, древесностружечные и древесноволокнистые плиты.

Строганый и лущеный шпон служит материалом для облицовочных и мозаичных работ. В магазины шпон поступает с деревообрабатывающих комбинатов или мебельных фабрик в пачках различной длины и ширины. Получают его при строгании или лущении древесины: лущеный - березы, ольхи, ели, сосны, бука, липы и других пород со слабовыраженной текстурой, строганый - грецкого ореха, ясеня, бука и т. д. Строганый шпон используют, как правило, для облицовывания мебели, а лущеный - столярных и древесностружечных плит. Для облицовывания в домашних условиях рекомендуется шпон толщиной 0,6-1,5 мм. Кроме строганого и лущеного шпона, для облицовывания изделий в столярном деле используют еще пиленый шпон толщиной 1-12 мм. В домашних условиях такой шпон получают, распиливая древесину обыкновенной одноручной пилой с соответствующим разводом зубьев. Пиленый шпон используют для облицовывания небольших изделий. Фанера состоит из нескольких (трех, пяти и более) склеенных слоев лущеного шпона. Основными породами древесины, используемой для изготовления фанеры, являются ольха, береза, бук, сосна, липа и др. В продажу фанера поступает шлифованной и нешлифованной с маркировкой согласно применяемым клеевым составам. Фанеру применяют в качестве конструкционного и облицовочного материала. Оклеивают ее строганым шпоном ценных пород - дуба, ясеня, березы, бука, грецкого ореха, красного дерева, клена и т. д. Вместо шпона фанеру можно облицовывать декоративными пленками или декоративной бумагой. Толщина фанеры 3-18 мм.

Столярные плиты - это склеенные между собой рейки, облицованные лущеным шпоном или фанерой. Для облегчения конструкций изготовляют также плиты, в которых рейки размещены блоками с образованием пустот. Щиты, изготовленные таким образом, не гнутся и не трескаются. Толщина столярных плит 16-50 мм. В домашних условиях мастер может изготовить столярную плиту сам, используя соответствующие материалы и инструмент. Столярные плиты используют для изготовления предметов мебели.

Древесно-стружечные плиты (ДСП) изготовляют из древесины и ее отходов, которые измельчают, сушат, сортируют, смешивают со связующим, формуют и при определенном давлении и температуре прессуют. Толщина плит 10-20 мм. Плиты бывают водостойкие и неводостойкие, разной плотности, шлифованные и нешлифованные. ДСП применяют в основном для устройства перегородок, обшивки каркасов конструкций и изготовления отдельных предметов мебели.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) также изготовляют из дробленой древесины, которая проходит дополнительную специальную обработку. Толщина ДВП 2,5-25 мм. Плиты имеют различные плотность, водостойкость и степень звукопоглощения. ДВП повышенной твердости применяют для облицовывания каркасов мебели, щитовых конструкций раздвижных дверей, перегородок и т. п.

2. Специальная часть

2.1 Технологический процесс изготовления шкафа-купе

2.1.1 Назначение изделия

Встроенный шкаф-купе (Приложение 2 рис.3) предназначен для хранения одежды.

Шкаф оборудован большим количеством вместимых полочек, большими платяными отделениями с перекладиной расположенной на очень удобной высоте. В правой секции шкафа расположено несколько полностью выдвижных ящичков для удобного хранения мелкого белья, одежды (напр. носков). Шкаф удобно и без перекосов устанавливается на полах любой "кривизны". Это достигается за счет использования регулируемых опор, которые применяются при изготовлении кухонных гарнитуров.

Шкаф состоит из двух отдельных секций (Приложение 2 рис. 4, Приложение 3 рис. 5) по 1,5 метра каждая, соединяемых в единое целое во время монтажа.

Габариты шкафа (в сантиметрах):

·высота = 250,

·ширина (по фронту) = 300,

·глубина (с дверями) = 75,

2.1.2 Материалы, применяемые при изготовлении изделия

Для изготовления шкафа применяется ламинированная ДСП производства "Шекснинский комбинат древплит", цвет бук натуральный толщиной 16 мм, формат листа 2750х1830; ДВП (на заднюю стенку); кромочная лента для оклейки торцев; фурнитура.

Для изготовления раздвижных дверей используется алюминиевая система фирмы "Braun" или её полный аналог - алюминиевая система фирмы "Indeco"; ламинированная ДСП производства "Шекснинский комбинат древплит, цвет бук натуральный толщиной 10 мм, формат листа 2750х1830; зеркало толщиной 4 мм; фурнитура.

2.1.3 Механизмы, инструменты, станки и приспособления, применяемые при изготовлении

. Станок круглопильный форматнораскроечный с наклоняемой пилой и подвижной кареткой мод. "FILATO" (Приложение 3 рис. 6).

Предназначен для штучного и пакетного раскроя плитных материалов, в т.ч. облицованных ламинатом. Длинная алюминиевая каретка и широкий поперечный стол позволяют устанавливать и перемещать относительно пильного механизма листы большого формата. Пильный механизм включает в себя два режущих узла основную пилу и подрезную пилу. Подрезная пила имеет попутное вращения относительно подачи заготовки и за счет предварительного реза позволяет раскраивать ламинированные листы ДСП без появления сколов.

. Кромкооблицовочная машинка модель AG98E (Приложение 3 рис. 7).

Для облицовывания панелей кромочным материалом с предварительно нанесенным клеевым слоем (ПВХ, меламин, натуральный шпон). Позволяет облицовывать как прямолинейные, так и криволинейные панели (как вогнутые, так и выгнутые). Оснащена встроенной системой отделения кромочной ленты от основной бобины. Время подготовки к работе менее 1 минуты.

. Аккумуляторная дрель-шуруповерт Hitachi DS12DVF3 (Приложение 4 рис. 8).

Отличительные особенности: электронное управление числом оборотов; 22 установки крутящего момента; поддержка заданной скорости вращения; быстрозажимной сверлильный патрон; удобная прорезиненная рукоятка; 2 механические скорости для сверления и завинчивания/отвинчивания шурупов на подходящей скорости: низкая скорость имеет малое количество оборотов в минуту и большой крутящий момент, высокая скорость имеет большое количество оборотов и достаточный крутящий момент;

. Ножовка по металлу 300 мм с пластиковой ручкой Стандарт (для резки профилей) (Приложение 4 рис. 9).

. Киянка STAYER резиновая, с металлической ручкой (Приложение 4 рис. 10).

. Отвертки (крестообразная и шлицевая), нож сапожный, сверла

. Рулетка 3 м, линейка мет. 1 м, угольник, уровень, карандаш, кисть

древесина шкаф паркетный пол

2.1.4 Технологический процесс изготовления изделия

Составление деталировки по сборочным чертежам шкафа. Разработка чертежей деталей.

Знаком (*) отмечены стороны деталей, которые необходимо оклеить кромкой. Знак (*) ставим напротив размера соответствующей стороны, причем если деталь клеится с двух противоположных сторон, то напротив этого размера ставим (**) .

Деталировка левой секции - Приложение 4 рис. 11

Размеры деталей для левой секции представлены в таблице (Приложение 5 табл. 1).

Чертежи деталей левой секции см. Приложение 6 рис. 12 - 14, Приложение 7 рис.15 - 16, Приложение 8 рис. 17-18, Приложение 9 рис. 19-21.

Деталировка правой секции - Приложение 9 рис. 22, Приложение 10 рис. 23.

Размеры деталей для правой секции представлены в таблице (Приложение 10 табл. 2).

Чертежи деталей правой секции см. Приложение 11 рис. 24 - 26, Приложение 12 рис. 27-29, Приложение 3 рис. 30-32, Приложение 14 рис. 33-35, Приложение 15 рис. 36-37.

Подбор фурнитуры для шкафа. Составление спецификации.

Перечень необходимой фурнитуры представлен в таблице (Приложение 15 табл. 3).

Разработка схемы дверей купе. Подбор профилей и комплектующих.

Схематично внешний вид двери представлен в Приложение 16 рис. 38

Для изготовления раздвижных дверей используем алюминиевую систему фирмы "Braun" или её полный аналог - алюминиевую систему фирмы "Indeco".

Системы этого типа характеризуются высокой плавностью хода двери, долговечностью, элегантным внешним видом, а самое главное простотой и удобством изготовления раздвижных дверей и их монтажа.

Используемые профили, комплектующие, их размеры, описания приведены в Приложение 16-17 табл. 4

Расчет профиля и размеров дверей купе. Составление спецификации.

Для начала надо вычислить внутренний размер шкафа (размер проема). Высота известна - она равна высоте боковины шкафа, которая устанавливается между крышей и дном.

Вычисляем ширину, для этого из габарита шкафа (3000 мм.) вычитаем толщины двух крайних боковин (16 и 16 мм.). Внутренний проём составит: 2368 (высота) и 2968 (ширина).

Расчитываем двери купе. Формулы и результаты расчетов представлены в таблице (Приложение 18 табл. 5)

Расчет заполнения на несколько вставок с применением промежуточных профилей выполняют так: размер заполнения уменьшается на 1,5 мм. на каждый промежуточный профиль для вставки толщиной 10 мм. и на 4,5 мм. на каждый промежуточный профиль для вставки из стекла или зеркала толщиной 4 мм. Спецификация (количество и размер деталей, роликов) приведена в таблице (Приложение 18-19 табл. 6)

Раскрой ДСП согласно спецификации и картам раскроя.

Для оптимизации раскроя ДСП будем использовать программу раскроя Астра Раскрой.

Программа раскроя Астра Раскрой предназначена для оптимизации раскроя листовых материалов - древесностружечных плит, металла, стекла и пластиков.

Возможности программы позволяют:

·Быстро создать заказ для раскроя.

·Автоматически раскроить заказ.

·Быстро и точно отредактировать карты раскроя.

·Рассчитать, сохранить и использовать мерные остатки после раскроя.

·Получить и распечатать техническую документацию в полном объеме.

·Рассчитать стоимость заказа и распечатать счет-фактуру.

Скриншот окна формирования заказа программы представлен на рис (Приложение 19 рис. 39).

Карты раскроя ДСП для шкафа-купе представлены в приложении (Приложение 19 рис. 40, Приложение 20 рис. 41-42, Приложение 21 рис. 43-44, Приложение 22 рис.45).

Карты раскроя ДСП для системы раздвижных дверей представлены в приложении (Приложение 22 рис.46).

Раскрой ДСП производим на круглопильном форматнораскроечном станке с наклоняемой пилой и подвижной кареткой мод. "FILATO" (Приложение 3 рис. 6).

Облицовка раскроенных деталей кромочным материалом.

Для облицовки панелей используем кромку ПВХ с предварительно нанесенным клеевым слоем толщиной 0,4 мм. При работе используем ручную кромкооблицовочную машинку модели AG98E (Приложение 23 рис. 47).

Эта модель оснащена продольным (Приложение 23 рис. 48) и торцевым (Приложение 23 рис. 49) подрезателями кромки.

Для увеличения срока службы и повышения качества производимых работ используем антиадгезионную аэрозоль Cantspray, препятствующую налипанию клея на рабочие части агрегата.

Сборка дверей-купе.

Нарезаем профили по размеру. В стекольной мастерской приобретаем зеркало по размеру (Приложение 24 рис. 50).

Сверлим отверстия в профилях. Для сборки одной двери, любой сложности надо просверлить всего 6 отверстий в вертикальных профилях. По одному отверстию диаметром 5 мм. вверху и два отверстия внизу. Сверлить надо через две стенки профиля, причем отверстия во внутренней стенки - 5 мм., а во внешней - 9 мм. Это надо для того, чтобы сквозь него свободно проходили шляпки винтов (Приложение 24 рис. 51).

Собираем сначала сердцевину - верхние горизонты, промежутки, нижние горизонты. Если вставка будет заходить в профиля туго и надо слегка подстучать, то для сборки лучше использовать киянку из плотной резины (Приложение 4 рис. 10).

Сборку (особенно зеркальной двери) лучше производить на ровной поверхности с применением упоров. Если такой возможности нет, то сборку можно произвести на ровном полу, а в качестве упора использовать любой деревянный брус сечением 50 х 50 и длиной по ширине двери, расположив его между собираемой дверью и стеной (Приложение 24 рис. 52).

Перед сборкой зеркальной двери, зеркало необходимо сначало упрочнить для этого на оборотную сторону зеркала наклеиваем самоклеющуюся пленку "Orakal" или "Dc-fix" (Приложение 25 рис. 53).Затем собранную сердцевину ставим на ребро и аккуратно набиваем вертикальные профили (Приложение 25 рис. 54). Соединяем профили саморезами и ставим ролики (Приложение 25 рис. 55).

Сборка шкафа.

Сортируем детали по порядку их следования при сборке. Начинаем с дальней стороны, в данном случае с левой. Ставим дно левой секции недалеко от места назначения, прижав задним торцом к стенке. Прикручиваем левую боковину. Для этого ставим боковину на донышко и придвигаем к стене. Стена даёт упор и боковину так легче удерживать, пока прикручиваем снизу первый конфирмат. И сразу же за этим прикручиваем на один передний конфирмат самую нижнюю связь, которую разворачиваем ребром и упираем торцом в донышко. Теперь боковина стоит надежно и её можно больше не удерживать. Закрепляем её остальными двумя конфирматами (Приложение 26 рис. 56). Наращиваем по схеме связь-боковина. На начальном этапе, пока не установлено несколько боковин, связи не крепим сразу в плоскости, а фиксируем их на один конфирмат и разворачиваем ребром, тем самым обеспечиваем устойчивость для комфортной последующей сборки. Для установки деталей на высоте используем стремянку (Приложение 26 рис. 57).После того, как установлена правая боковина левой секции, прикручиваем крышу, а связи разворачиваем в горизонт и закрепляем на все конфирматы . Собранную секцию выдвигаем и прибиваем заднюю стенку из ДВП. Сразу ставим на проектное место (Приложение 26 рис. 58).Собираем вторую, правую секцию. Устанавливаем дно рядом, ставим боковину, предварительно прикрутив вертикальную планку жесткости, фиксируем струбциной к левой секции. Прикручиваем боковину. Затем ставим перегородку, прикручиваем к планке и ко дну (Приложение 27 рис. 59).Откручиваем струбцину, выдвигаем секцию, устанавливаем крышу и прибиваем ДВП. Ставим секцию на место. Сейчас можно уже стянуть секции межсекционными стяжками и регулируя ножки установить корпус шкафа по уровню на своё место (Приложение 27 рис. 60).

Далее устанавливаем направляющие для выдвижных ящиков, собираем корпуса ящиков и ставим их на место (Приложение 27 рис. 61). Проверяем, как работают направляющие, и если надо, можно немного прыснуть аэрозольной смазкой "WD-40". Устанавливаем на фасады врезные ручки, для этого высверливаем фрезой 50 мм отверстие и сажаем ручки на клей. Устанавливаем фасады и крепим их саморезами изнутри (Приложение 28 рис. 62).Устанавливаем верхние и нижние направляющие дверей-купе. Ставим двери и устанавливаем цоколя. Устанавливаем деталь № 24 (планка ограничительная под ящиками). Она позволила расположить без щелей фасады над нижней направляющей, чтобы та не мешала движению нижнего ящика (Приложение 28 рис. 63). Проверяем свою работу, стираем разметочные линии от карандаша, клеим заглушки на конфирматы очищаем готовую мебель от стружки и пыли. Протираем полиролью типа "Пронто".

2.1.5 Техника безопасности при изготовлении изделия

Требования безопасности при работе на круглопильном станкеК работе на деревообрабатывающих станках допускается столяр, обученный по специальной программе, имеющий соответствующее удостоверение и ознакомленный с инструкцией по охране труда (вывешивается на рабочем месте).

Перед работой на станке следует проверить:

·наличие заземления корпуса электродвигателя, станка, электроинструмента;

·отсутствие вокруг станка влаги;

·пусковые и тормозные устройства станка;

·наличие и исправность ограждений и защитных приспособлений;

·диск должен быть хорошо закреплён на валу зажимными шайбами и огражден;

При продольном раскрое заготовку нужно подавать равномерно, без толчков и рывков и периодически проверять правильность размеров заготовок. При работе на станке рабочий должен находиться на расстоянии не менее 300 мм от пильного диска.

Пильный диск не должен выходить за край стола, у которого стоит рабочий. Категорически запрещается при работе на прирезном станке с ручной подачей при окончании пропила продвигать заготовку рукой. Необходимо пользоваться специальным толкателем или проталкивать распиливаемую заготовку следующей заготовкой.

Категорически запрещается во время работы станка: останавливать пилу рукой или куском древесины; поднимать или снимать ограждение; чистить станок или щель-прорезь, в которую проходит пила. Запрещается чистить, обтирать оборудование, удалять отходы, производить ремонт, подтягивать на ходу.

Немедленно остановить станок:

·при появлении ненормального шума, стука, сильной вибрации ножевого вала.

·при поломке пильного диска и деталей его крепления или ограждений.

·при попадании засорений.

·при перегреве подшипников ножевого вала и электродвигателя, в случае неисправной изоляции электродвигателя или электрической пусковой аппаратуры и "биения на корпус".

Требования безопасности при работе с электродрелью

При сверлении электродрелью отверстий в деревянных конструкциях следить за надежным закреплением сверла в гнезде шпинделя и за равномерным выходом стружки из высверливаемого отверстия. Запрещается браться за сверло руками, работать в рукавицах; тормозить вращающиеся части руками или какими-либо предметами; оставлять без надзора не отключенный от электросети инструмент.

Требования безопасности при работе с материалами, содержащими токсичные компоненты

При работе с материалами, содержащими токсичные компоненты, следует пользоваться индивидуальными защитными средствами: масками, очками, перчатками, пастами, - чтобы исключить возможность прямого контакта материала с кожным покровом работающих.

Клеи, мастики и краски, содержащие токсичные вещества, необходимо хранить в герметически закрытой таре в темном помещении, оборудованном вентиляцией, водяным отоплением, освещением во взрывобезопасном исполнении и приспособленном для складирования легковоспламеняющихся веществ на расстоянии не менее 2 м от приборов водяного отопления и не менее 5 м от отопительных и нагревательных приборов при температуре в помещении, не превышающей 20°С.

2.2 Устройство опалубки стен

2.2.1 Виды опалубки

При строительстве зданий и сооружений из монолитного бетона и железобетона применяют опалубку. Опалубка представляет собой формы, в которые укладывают арматуру и бетонную смесь либо одну бетонную смесь с целью получения требуемых строительных конструкций. Формы и внутренние размеры опалубки должны соответствовать заданным по проекту размерам и форме железобетонных и бетонных конструкций.

Опалубка должна иметь точные размеры в соответствии с рабочими чертежами, быть прочной, жесткой. Она не должна деформироваться под воздействием технологических нагрузок и препятствовать удобству установки арматуры и уплотнению бетонной смеси. По своей конструкции опалубка должна обеспечить соблюдение геометрических размеров бетонируемых элементов, необходимые быстрый монтаж и демонтаж, удобство ремонта и замены негодных элементов, минимальное сцепление с бетоном. Греющая опалубка (термореактивная) должна обеспечивать равномерную температуру на палубе-щите, причем температурные перепады не должны превышать 5 °C. Применяют ее в основном в зимнее время и для ускорения схватывания бетона в летнее время.

Опалубка не должна иметь отверстий и щелей, а при заполнении бетонной смесью - пропускать цементное молоко. Деревянная опалубка может быть использована для бетонирования до 30 раз. Повторное использование опалубки называют оборотом.

Рекомендуется применять инвентарную опалубку, которая легко собирается и разбирается. Разбирать опалубку нужно аккуратно, чтобы не поломать и не испортить доски, щиты.

Применение инвентарной опалубки в виде щитов повышает ее оборачиваемость.

Инвентарная опалубка имеет унифицированные размеры, поэтому ее можно использовать для бетонирования различных строительных конструкций, имеющих размеры, которые соответствуют основному модулю.

Стяжные болты, тяжи и другие элементы крепления должны быть инвентарными, легко устанавливаться и сниматься. Для увеличения оборачиваемости инвентарной опалубки, а также получения после бетонирования более гладкой поверхности опалубку обтягивают полиэтиленовой пленкой, которую крепят прижимными брусками либо приклеивают к поверхности палубы-щита. Пленка имеет гладкую поверхность, водонепроницаема, сцепление ее с бетоном практически незначительно. При аккуратной разборке опалубки пленка почти не получает повреждений.

В зависимости от конструкции возводимых зданий применяют различные виды опалубки. Разборно-переставную мелкощитовую инвентарную унифицированную опалубку применяют для бетонирования разнотипных монолитных конструкций, в том числе криволинейного очертания. Разборно-переставную крупнощитовую опалубку используют при возведении крупноразмерных массивных конструкций, стен; горизонтально-скользящую (катучую) - при устройстве тоннелей, коллекторов, водоводов и т. п.; объемно-переставную - при возведении жилых и общественных зданий.

Наиболее часто используют деревянную разборно-переставную опалубку, состоящую из отдельных унифицированных щитов (Приложение 29 рис. 64) и поддерживающих их ребер, схваток, стяжек. В некоторых случаях опалубку поддерживают леса, состоящие из стоек, раскосов и т. п.

Опалубка стен (Приложение 29 рис. 65) состоит из двух строго параллельных панелей, собранных из щитов. Расстояние между панелями должно равняться проектной толщине стены. При сборке опалубки толщину стены фиксируют временными распорками. Сначала планируют основание, на котором будет собираться опалубка, после чего устанавливают направляющие доски. В проектном положении направляющие доски крепят колышками, забиваемыми в грунт. Если направляющие доски кладут на бетонное основание, то их крепят гвоздями, забиваемыми в пробки, заранее уложенные в бетон. Кромки направляющих досок, обращенные к бетону, фрезеруют.

Для стен толщиной до 500 мм опалубку собирают из щитов, поддерживаемых ребрами, а при стенах толщиной более 500 мм панели дополнительно скрепляют схватками. Боковое давление бетонной смеси воспринимается скруткой или стяжными болтами. Стяжные болты перед установкой смазывают минеральным маслом, чтобы их легче было вынимать. По мере заполнения бетонной смесью пространства между панелями временные распорки убирают. При установке опалубки стен надо проверить отвесом вертикальность установленных щитов, а шаблоном - расстояние между щитами.

Определения типов опалубки по ее конструкции согласно ГОСТ Р 52086-2003.

Мелкощитовая опалубка (Приложение 30 рис. 66) - опалубка, состоящая из малогабаритных щитов, поддерживающих, соединительных и монтажных элементов массой до 50 кг, допускающих монтаж опалубки вручную.

Крупнощитовая опалубка (Приложение 30 рис. 67) - опалубка, состоящая из крупногабаритных щитов, поддерживающих, соединительных и монтажных элементов массой более 50 кг.

2.2.2 Материалы для опалубки

Влажность древесины для изготовления поддерживающих элементов (стойки и т. п.) должна быть не более 22 %, а для палубы - не более 18 %. Для изготовления поддерживающих элементов опалубки разрешается применять круглые лесоматериалы и пиломатериалы хвойных пород не ниже второго сорта, для изготовления палубы - пиломатериалы второго сорта хвойных и лиственных пород.

Щиты допускается изготовлять из древесноволокнистых плит, бакелированной фанеры и фанеры марки ФСФ, защищенных водостойким покрытием. Доски опалубки, непосредственно прилегающие к бетону, должны иметь гладкую поверхность и ширину до 150 мм, а доски горизонтально-скользящей опалубки - ширину не более 120 мм. Более широкие доски не применяются, так как они коробятся.

Сучки загнившие, гнилые, табачные, червоточина недопустимы, поскольку уменьшают прочность. Доски с гнилью, нарушающей прочность древесины, также не следует применять. Выпадающие сучки заделывают пробками на водостойком клее.

2.2.3 Устройство опалубки

Скрепляют деревянные части опалубки гвоздями диаметром 2-6 мм и длиной 50-150 мм, стальными болтами, изготовленными из стали диаметром 12-19 мм, длиной 250-300 мм, а также проволокой диаметром 3-4 мм. Элементы опалубки изготовляют в специальных цехах, оснащенных необходимым оборудованием. Крупнопанельные и мелкие щиты собирают на верстаках из пиломатериалов, прирезанных на круглопильных станках или электропилами. Крупнопанельные щиты собирают на верстаках, на которых расположены упоры для схваток и для досок палубы, а также гнезда для ребер и для схваток. На этом верстаке щиты собирают из заранее изготовленных досок и брусков. После сборки на поверхности щитов размечают и сверлят отверстия для болтов.

Мелкие щиты собирают на верстаке в шаблонах. Сплачивать щиты нужно прочно. Лицевая сторона щитов, примыкающая к бетону, должна быть обработана и не иметь заколов. Сшивные планки прибивают к доскам гвоздями, причем гвозди должны быть хорошо загнуты и утоплены в древесину. Хомуты для опалубки колонн, рамок под опалубку колонн собирают из заранее изготовленных деталей. Для поддержания опалубки железобетонных перекрытий и других строительных конструкций применяют поэтажные леса высотой до 6 м и стоечные высотой более 6 м. Поэтажные леса (Приложение 3 рис. 67) представляют собой конструкцию, собранную из стоек и раскосов. Стойки устанавливают на лаги, укладываемые на основание (забетонированное перекрытие). Для большей устойчивости стойки крепят раскосами. В разных этажах стойки располагаются на одной вертикальной оси. Это необходимо для того, чтобы нагрузки с верхнего этажа равномерно передавались на стойки нижнего этажа. Лаги под стойки должны быть расположены строго горизонтально.

Поэтажные леса собирают, как правило, из стоек постоянной высоты, изготовленных из брусьев или круглого леса. Заменять брусья досками, даже сколоченными, не допускается. Стойки, имеющие высоту от 3 до 6 м, расшивают одну с другой раскосами в двух взаимно перпендикулярных направлениях, причем нижние раскосы делают на расстоянии не менее 1,8 м от пола, а верхние - на расстоянии 1,6 м от низа опалубки. Верхние раскосы обычно используют в виде опор для подмостей при распалубливании. Кроме этого, делают диагональные раскосы через один или два ряда стоек.

Для изготовления стоек стоечных лесов применяют круглый лес диаметром до 160 мм или брусья сечением 130×130 мм. По длине круглый лес наращивают врубкой в полдерева и скрепляют проволочной скруткой или стальным хомутом. При установке стоек на место необходимо следить за тем, чтобы стыки соединений стоек располагались по высоте вразбежку.

Стоечные леса крепят в двух взаимно перпендикулярных направлениях раскосами, которые придают устойчивость лесам и одновременно служат опорой для подмостей при производстве опалубочных и бетонных работ. Раскосы, предназначенные для поддержания подмостей, делают из досок сечением 40×120 или 40×150 мм, врубают в стойку и крепят гвоздями (3 шт.) или болтами. Диагональные раскосы делают из досок 25×120-150 мм.

2.2.4 Техника безопасности при выполнении плотничных работ

Деревянные конструкции в проектное положение поднимают посредством инвентарных строп, для чего их прикрепляют к конструкциям, в затем подвешивают к крюку подъемного механизма. Стропуют элементы и конструкции по заранее утвержденным схемам с учетом прочности и

и устойчивости поднимаемых конструкций. К месту установки их подают в положении, близком к проектному. Во избежание раскачивания конструкций при подъеме следует применять оттяжки из пенькового или тонкого гибкого троса, прикрепляя их временно к концам конструкции. При прикреплении троса к оконным или дверным блокам надо следить за тем, чтобы не нарушить гидроизоляцию, проложенную по периметру блока.

При подъеме или опускании стоять под изделиями или под стрелой крана категорически запрещается. Расстроповка элементов и конструкций до их закрепления в проектном положении не допускается. От грязи, наледи конструкции очищают на земле до их строповки и подъема.

В процессе монтажа нужно обеспечить устойчивость и неизменность элементов и конструкций и своевременное закрепление в проектном положении.

Монтаж элементов и конструкций и перемещение их над перекрытиями, под которыми работают рабочие, допускается лишь в исключительных случаях с разрешения руководства строительно-монтажной организации.

Зона монтажных работ, опасная для нахождения людей в процессе перемещения или монтажа конструкций, должна быть обозначена предупредительными знаками и надписями.

Поднятые элементы, конструкции опускаются на место установки не выше 300 мм от проектного положения, после чего монтажники устанавливают их на место. Выполнять монтажные работы в открытых местах на высоте при силе ветра более 15 м/с, гололедице, грозе или тумане не допускается. Входы в помещения и проходы в нижних этажах зданий, над которыми ведется монтаж, должны быть закрыты для доступа людей.

Все сигналы машинисту крана или мотористу лебедки, а также рабочим на оттяжке должны подаваться одним лицом - бригадиром монтажной бригады, звеньевым или такелажником-стропальщиком. Сигнал "Стоп" может подаваться любым работником, заметившим явную опасность. Перед началом работ бригадир, мастер или производитель работ обязаны детально ознакомить рабочих с предстоящей работой и проинструктировать о способах ее выполнения. Верхолазные работы при монтаже могут выполняться рабочими не моложе 18 лет.

Деревянные конструкции располагают у фронта работ комплектно и в соответствии с последовательностью монтажа, чтобы в процессе монтажа не надо было терять время на розыск требуемых изделий. Подвоз изделий к месту монтажа должен быть заранее запланирован в соответствии с утвержденным графиком работ.

Механизмы для монтажа - краны, лебедки - должны быть установлены так, чтобы ими было удобно пользоваться без излишних движений. Для возможного передвижения механизмов вдоль фронта работ должны быть устроены дороги. На участке монтажных работ вывешивают соответствующие обозначения границ монтажных работ, чтобы посторонние люди не попадали в эту зону.

Рабочие должны быть снабжены набором инструментов, необходимых для установки изделий в проектное положение, выверки правильности их установки и закрепления в проеме. При выполнении монтажных работ необходимо пользоваться технологическими картами.

2.3 Устройство паркетного пола из штучного паркета в прямой ряд на мастике

2.3.1 Общие сведения о паркетных полах

Паркетом можно называть строганые планки из массива натуральной древесины.

Полы состоят из покрытия, прослойки, стяжки, подстилающего и тепло- и гидроизоляционного слоев.

Покрытие - верхняя часть пола, непосредственно подвергающаяся эксплуатационным воздействиям. В качестве покрытия применяют доски пола, паркет, линолеум и др.

Прослойка - промежуточный слой, связывающий покрытие с нижележащим элементом пола или перекрытием ипи же служащий для покрытия промежуточной постелью.

Стяжка - слой, образующий плотную корку по нежестким или пористым элементам перекрытия и выравнивающий поверхности пола или перекрытия. Стяжки имеют толщину 15...50 мм. они могут быть монолитными. панельными или сборными. Монолитные стяжки делают из цементно-песчаных растворов, керамзито- бетона, шлакобетона, панельные и сборные - из гипсобетонных, керамзитобетонных элементов или из цементного фибролита.

Подстилающий слой (подготовка) - элемент пола на грунте, распределяющий нагрузки по основанию. Теплоизоляционный слой - элемент, уменьшающий общую теплопроводность пола.

Гидроизоляционный слой препятствует прониканию воды через пол в другие элементы или сточных и грунтовых вод в пол.

Полы должны иметь хороший внешний вид, не изменяющийся в процессе эксплуатации, и минимальную звукопроводность.

Они должны быть теплыми, нескользкими, износостойкими, гладкими, бесшумными при ходьбе и не выделяющими пыли. Помимо этого полы должны быть стойкими к воздействию кислот, щелочей, масел, достаточно прочными при ударах и не продавливаться.

Этим требованиям в наиболышей степени отвечают паркетные полы. Для паркетных покрытий применяют паркетные доски, щиты, штучный и мозаичный (наборный) паркет.

Наружная плоскость планок, образующая лицевое покрытие пола, называется лицевой пластью, дпинные боковые стороны - кромками, а короткие - торцами.

2.3.2 Виды паркетных полов

На сегодняшний день наиболее распространены несколько разновидностей паркета: штучный (классический), паркетная доска из массива, художественный: геометрический, мозаичный (блочный (на сетке), и модульный (склеенный массив), дворцовый.

2.3.3 Материалы и изделия для изготовления полов

Для производства паркета используют дуб, ясень, орех, клен, березу, бамбук, красное дерево…

Некоторые из пород "играют" основные роли, а некоторые - второстепенные, то есть используют их по минимуму - как правило, из-за их дороговизны. К таким относят ценные породы деревьев: бамбук, различные породы красного дерева (которых более ста, и которые, как собирательный образ называют просто - "красное дерево"). Но даже использование небольшого количества такого дерева в паркете заставляет пол "звучать" по-новому, придает ему богатый и роскошный вид. По цвету породы древесины паркет бывает светлый (бук, ясень, сосна, клен, лиственница) и темный (орех, красное дерево). Промежуточное положение занимают дуб, граб, вишня, тик.

Самый популярный у покупателей - дубовый паркет. Он придает любому помещению благородный вид и менее других пород реагирует на изменение влажности.

Древесина ясеня отличается прочностью и эластичностью, пестротой окраса, но она больше чем дуб реагирует на изменение влажности.

Паркет из бука красив, но очень "капризен" к изменению влажности.

"Золотая середина" между дубом и буком - паркет из ясеня.

В последнее время благодаря развитию дизайнерского мастерства наблюдается высокий интерес к паркету из клена. Твердая, но весьма капризная к изменениям влажности древесина этого материала характеризуется тем, что цвет паркета со временем из почти белого превращается в медовый.

Паркетная доска (Приложение 31 рис. 69,а) представляет собой основание, на которое с определенным рисунком наклеены паркетные планки. На кромках и торцах имеются пазы и гребни для соединения досок между собой.

В зависимости от конструкции основания паркетные доски подразделяются на следующие типы: ПД-1 - с однослойным основанием из реек, набранных в квадраты или прямоугольники, расположенные взаимно перпендикулярно; по продольным кромкам основание оклеено рейками; ПД-2 - с однослойным основанием из реек, набранных в направлении продольной оси паркетной доски; ПД-3 - с двухслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек либо реек и шпона, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении. Во избежание коробления в досках типа ПД-1 и ПД-2 делают пропилы.

Паркетные доски выпускаются длиной 1200-3000 мм с градацией 600 мм, допуском +2 мм, шириной 137-200 мм с предельными отклонениями ±0,3 мм, толщиной 15-18 и 23-27 мм с предельными отклонениями ±0,2 мм.

Паркетные планки для лицевого покрытия делают двух марок: А и Б.

Планки марки А делают из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, лиственницы и ильма, а планки марки Б - из древесины дуба, ясеня, остролистного клена, карагача, вяза, ильма, каштана, граба, гледичии, белой акации, березы, сосны, лиственницы.

Паркетные планки для паркетных досок выпускаются толщиной 4-8 мм. Зазоры между планками допускаются до 0,3 мм. Планки наклеивают на основание паркетной доски в виде различных рисунков.

Паркетные щиты (Приложение 31 рис. 69,б) предназначены для устройства полов в жилых и общественных зданиях. Паркетный щит состоит из паркетных планок, квадратов шпона или фанерной облицовочной плиты, которые наклеены на основание с определенным рисунком.

Паркетные щиты в зависимости от основания подразделяют на следующие типы: ПЩ1 - имеет рамочное основание, выполненное в виде обвязки с соединением в углах на шипах и на клею, и реек заполнения, закрепляемых в пазах обвязки на прямой несквозной шип; ПЩ2 - имеет реечное основание, облицованное с двух сторон лущеным шпоном; ПЩ3 - имеет основание из древесностружечной плиты, облицованной с двух сторон лущеным шпоном или основание из цементностружечной плиты; ПЩ4 - имеет основание из двух склеенных между собой слоев реек во взаимно перпендикулярном направлении. В кромках паркетных щитов имеются пазы для соединения щитов между собой на шпонки. В зависимости от вида лицевого покрытия щиты бывают типов: П - покрытие паркетными планками, Ш - покрытие квадратами строганого или лущеного шпона, Ф - покрытие квадратами фанерной облицовочной плиты. Щиты делают толщиной 22, 25, 28, 32 и 40 мм с предельным отклонением ±0,2 мм. Размеры щитов: 400×400; 500×500; 600×600; 800×800 мм с предельным отклонением ±0,3 мм. Паркетные планки имеют толщину 4-8 мм, ширину 20-50 мм, длину 100-400 мм.

Паркетные щиты имеют различные рисунки. Лицевое покрытие паркетных щитов делают из древесины дуба, бука, ясеня, остролистного клена, карагача, вяза, ильма, каштана, граба, березы, сосны, лиственницы.

Рейки и бруски основания изготовляют из древесины хвойных пород, березы, осины и ольхи.

Штучный паркет предназначен для устройства полов в жилых и общественных зданиях. Он состоит из планок, которые в зависимости от профиля кромок делятся на два типа: П1- планки с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах; П3 - планки с гребнем на одной кромке и пазами на другой кромке и торцах. Толщина планок 15 ± 0,2 мм, а для хвойных пород - 18 ± 0,2 мм; ширина 30-90 ± 0,2 мм с градацией 5 мм, длина 150-500 ± 0,3 мм с градацией 50 мм, толщина слоя износа 7(10) мм. Влажность паркета 9 ± 3 %.

2.3.4 Подготовка основания под полы

Паркетные покрытия обычно настилают после выполнения всех строительных, монтажных и отделочных работ, связанных с возможным увлажнением и загрязнением покрытий.

Паркетные полы устраивают по лагам и изоляционным прокладкам, уложенным на кирпичные или бетонные столбики, а также на междуэтажных железобетонных и деревянных перекрытиях.

Для цементно-песчаных стяжек используют раствор не ниже марки 150. Толщина стяжек зависит от материалов, на которые их кладут. Так, например, при укладке на мягкие древесноволокнистые плиты толщина стяжки должна быть 45 мм, а при укладке на песчаные, шлаковые засыпки - 40 мм. Если стяжка является выравнивающим слоем поверх бетонной подготовки, ее делают толщиной от 20 мм. Стяжку укладывают полосами шириной 2-2,5 м. Для выдерживания этого размера используют рейки-маяки, устанавливаемые по уровню. Раствор равномерно и плотно укладывают между рейками-маяками и разравнивают правилом. Ровность уложенного раствора стяжки проверяют уровнем и рейкой, причем зазор между рейкой и стяжкой должен быть не более 2 мм. Стяжку делают также сборной из плит заводского изготовления размером 500×500×35 мм, а для укладки штучного паркета применяют сборные стяжки из древесноволокнистых плит.

Перед укладкой паркетных покрытий стяжку проверяют на горизонтальность, прочность и влажность. Ровность поверхности стяжки и ее

горизонтальность проверяют двухметровой рейкой с уровнем, при этом зазор (просвет) между рейкой и поверхностью стяжки допускается не более 2 мм. Прочность и влажность стяжки определяют в лаборатории на образцах, взятых из стяжки.

До укладки лаг в здании выполняют все строительно-монтажные и отделочные работы, помещение должно быть просушено, мусор и пыль убраны.

Лаги под паркетные полы изготовляют в основном из здоровой древесины хвойных пород 2-го и 3-го сортов. Для лаг, опирающихся нижней пластью на плиты перекрытия или звукоизоляционный слой, используют пиленые доски сечением 25-40×80-100 мм, влажностью до 18 %. При размещении лаг на каменных столбиках в полах на грунте под них кладут деревянные прокладки сечением 25×100-150 мм и длиной 200-250 мм. Лаги, опирающиеся на столбики, балки перекрытия делают сечением 40-50×100-120 мм.

Под прокладки кладут два слоя толя, края которого выпускают из-под прокладок на 30-40 мм и крепят гвоздями. Стыки лаг должны находиться на столбиках. Лаги и деревянные прокладки до укладки антисептируют и укладывают на место в сухом виде. Лаги кладут поперек направления света из окон, а в коридорах - поперек прохода, чтобы доски покрытия располагались по движению. На междуэтажные железобетонные перекрытия лаги кладут по звукоизоляционным прокладкам или засыпке. Звукоизоляционные прокладки (мягкие ДВП) укладывают полосами под лаги по всей длине без разрывов.

В полах на перекрытиях горизонтальное положение лаг выравнивают слоем песка, подбивая его под звукоизоляционные прокладки. Лаги должны лежать всей нижней плоскостью на звукоизоляционных прокладках без зазоров. Длина лаг, стыкуемых по длине, должна быть не короче 2 м, причем короткие лаги стыкуют между собой впритык со смещением стыков смежных лаг не менее чем на 0,5 м. Поверхность лаг должна располагаться в одной плоскости.

Доски деревянного основания крепят к лагам или балкам гвоздями впотай или с утапливанием шляпок. Ровность основания проверяют рейкой с уровнем. Влажность досок основания не должна превышать 10-12 %. Плиты на основание можно укладывать лишь после того, как оно хорошо просохнет, будет очищено от грязи, мусора, пыли. Основание для настилки древесноволокнистых плит должно быть прочным, ровным, гладким и незыбким.

Мастики для крепления паркета к основаниям должны обладать удобоукладываемостью, быть без стойкого запаха и нетоксичными, не должны быть хрупкими и пожароопасными. Для крепления паркетных покрытий применяют битумно-каучуковую мастику, состоящую из следующих компонентов (% по массе): битум БН 70/30 - 63, бензин А-56 - 24, каолин - 11, резиновый клей - 2 (рецептура этой мастики дана ориентировочно; точность ее зависит от качества исходных материалов). Для приготовления мастики битум разогревают до температуры 160 °C, после чего его сливают в смеситель, куда, перемешивая, добавляют каолин. После остывания смеси до температуры 75 °C постепенно вливают растворенный клей и перемешивают смесь.

Менее безопасной является холодная битумная мастика "Биски", состоящая (% по массе) из: битума БН 70/30 - 65, уайт-спирита - 22, скипидара - 4, резинового клея - 2, портландцемента марки 500 - 7. Мастика представляет собой однородную густую массу, которая легко наносится на основание и прочно приклеивает паркет к основанию. Мастику в плотной таре можно хранить в течение 3 месяцев.

Готовят мастику так: котел примерно на 75 % объема заполняют битумом, подогретым до температуры 150-155 °C, после чего засыпают портландцемент, затем смесь перемешивают и после охлаждения ее до температуры 75-80 °C при непрерывном перемешивании вливают сначала уайтспирит и скипидар, а затем резиновый клей.

Помимо указанных выше применяют клеящую мастику "Перминидо", которая используется для приклеивания штучного паркета.

2.3.5 Настилка пола из штучного паркета

Подготовка стяжек для укладки штучного паркета на мастиках. К настилке паркета можно приступить лишь тогда, когда подготовлено основание. Стяжка должна быть очищена от налипшего раствора, шпатлевки, грязи, мусора и т. п. Основания от мусора и брызг раствора очищают металлическими, скребками и метлами в направлении от окон к двери, пыль удаляют пылесосом.

Очищенную поверхность стяжки выравнивают, подмазывая гипсоцементным раствором углубления, поврежденные места и места примыканий панелей к стенам, после чего подмазанные места просушивают. Ровность основания проверяют двухметровой рейкой с уровнем, причем зазор между рейкой и поверхностью основания не должен превышать 2 мм.

До укладки паркета бетонные и цементно-песчаные основания грунтуют раствором битума в бензине или другом летучим растворителем в соотношении 1:2-1:3. Грунтовку наносят краскопультом через сутки или двое после укладывания стяжки. После нанесения грунтовки через 6-8 ч можно укладывать паркет. Температура в помещении должна быть не ниже 8 °C, относительная влажность воздуха - не более 60 %.

До начала работ в здании необходимо выполнить общестроительные, санитарно-технические и электромонтажные работы, за исключением установки санитарно-технических приборов и электротехнической арматуры, закончить штукатурные работы и окраску водными и масляными красками, исключая последнюю масляную окраску окон и дверей, стен кухонь и др.

До начала работ по укладке паркетного пола из штучных планок необходимо: доставить на рабочее место материалы, инструмент и приспособления, отеплить помещение, обеспечить внутреннюю температуру воздуха не ниже 8 °C при влажности воздуха 60 %. Штучный паркет, скомплектованный на квартиру, этаж или секцию каждого дома, поставляют на строительство в пакетах массой до 40 кг. Штучный паркет, рекомендуется укладывать на холодной мастике следующим образом: вначале очищают поверхность основания, грунтуют его, после чего производят разбивку пола в помещении и разметку осей, наносят мастику и разравнивают ее зубчатым шпателем до толщины 1 мм, укладывают паркет на мастику, подгоняют и обрезают ряды у стен, убирают помещение после укладки паркета, шлифуют или циклюют полы (после высыхания мастики), устанавливают плинтусы, натирают полы. Площадь приклейки паркетной планки должна быть не менее 80 %.

Полы из штучного паркета бывают различных рисунков. Рисунок паркета зависит от порядка набора планок, их размера, цвета, текстуры и т. п.

В каждом помещении надо укладывать паркет из древесины одной породы, одного рисунка и преимущественно одного размера. Паркет разного цвета и размера можно применять лишь для образования специального рисунка.

Штучный паркет укладывают в прямой ряд, в "елку", с фризом и без него (Приложение 32 рис. 70). Паркет в прямой ряд в большинстве случаев настилают в небольших помещениях и узких коридорах. Укладывать штучный паркет можно также с фризом без окантовки, с фризом с линейкой, с фризом с жилкой, с фризом с жилкой и линейкой. Линейка должна быть однородной по текстуре с планками паркета; жилку подбирают так, чтобы она как бы отделяла фриз от ряда паркета.

Самый простой рисунок укладки - "палуба" (профессиональные паркетчики называют такой способ "разбежкой"). В этом случае планки располагают параллельно друг другу в продольном направлении. Такую укладку используют и при разделении на части рисунков паркета.

Рассмотрим этот способ на примере укладки паркетной доски Черс (KAHRS) с замковым соединением Вудлок (Woodlock).

Сначала необходимо подсчитать, сколько потребуется досок. Если ширина последнего ряда получается меньше 30 мм. следует распилить доски как первого, так и последнего рядов.

При укладке паркета с соединением Вудлок легче начимать работу с длинной стены, которая имеет больше всего дверей.

Если дверные проемы расположены по короткой стене, начинать укладку необходимо именно с этой стены.

Технология укладки паркета "Черс" (Приложение 32 рис. 71) :

. Укладка паркета должна начинаться с угла помещения слева направо. Язычок первой доски должен быть направлен в помещение. Укладывать доски можно справа налево и наоборот.

. Следующую доску вставить в паз первой под углом, надавить для горизонтальной установки доски. Продолжать аналогично до конца ряда.

. Отпилить последнюю доску первого ряда до необходимой длины. Следующий ряд начинать с оставшегося отрезка (не менее 500 мм и 300 мм для досок длиной 1,2 м).

. Вставить доску второго ряда под углом в паз доски первого ряда. Подбить доску для горизонтальной укладки.

. Установить клин "Черс" под торцом последней уложенной доски.

. Расположить торец следующей паркетной доски пол углом и, надавив, соединить торцы.

. Удалить клин "Черс". Подбить с помощью ударного блока соединение сторон по длине, укладывая доску горизонтально.

. После укладки 3 рядов паркетной доски отрегулировать расстояние от пола до стены. После всей укладки удалить клинья между полом и стеной.

. Отпилить доски последнего ряда до необходимой ширины: положить последнюю доску этого ряда на предпоследний в 5 мм от стены, сделать пометку на месте спила, уложить отрезанную доску. Аналогично установить следующую доску.

При укладке паркета на мастику хорошо размешанную холодную мастику из бачка или лейки разливают вдоль стены тонкой струей и разравнивают, причем должна получиться полоса несколько шире укладываемых планок. Толщина наносимого слоя 1 мм. Планки паркета нужно укладывать сразу после нанесения мастики, при этом следят, чтобы нижняя часть планок полностью покрывалась мастикой. Затем молотком сплачивают планки так, чтобы между ними не было зазоров. При пользовании обычным плотничным молотком ударяют не по планкам, а через деревянную подкладку. Излишки мастики с планок паркетчик снимает ножом, тряпкой.

Покрытие из штучного паркета необходимо во всем помещении закрепить деревянными вкладышами (клиньями), забиваемыми в зазор между покрытием и стенами с шагом 0,5-0,6 м. Клинья предохраняют покрытие от вспучивания в случае увлажнения пола. Для ускорения отделки покрытия зазор между покрытием и стеной заливают горячей мастикой, удалив при этом клинья. Так как холодная мастика твердеет медленно, до ее окончательного отвердения (до 4 суток) ходить по полу и обрабатывать его нельзя.

Уложенный паркет покрывают бумагой или пергамином. Бумагу крепят полосками из отходов древесноволокнистых плит, прибивая их к полу штукатурными гвоздями.

В зимнее время паркетные планки до укладывания выдерживают в теплом помещении не менее суток. В помещении, в котором настилают паркет, во избежание пожара нельзя курить и производить работы, при которых возможно образование искр.

Горячую мастику доставляют на рабочее место в электротермосе и с помощью черпака разливают впереди укладки на 2-3 планки, разравнивают и сразу же кладут планки, следя за тем, чтобы мастика не попала на лицевую сторону.

2.3.6 Отделка паркетных полов

Отделка паркетных покрытий состоит из циклевки пола, шлифовки поверхности, натирки или нанесения лака. Мелкие провесы (уступы) в покрытии пола из щитов и паркетных досок, не покрытых лаком, устраняют шлифованием. Натирают полы и наносят лак на паркетные покрытия после окончания всех работ, в том числе установки плинтусов. Паркетные полы обычно не строгают, а циклюют после настилки и полного затвердения мастики.

Циклеванием устраняют волнистость поверхности, уступы между планками, выбоины, царапины и т. п. Для обработки поверхности полов применяют машину СО-97 (Приложение 33 рис. 72а). Машиной можно обрабатывать в течение часа до 40 м2 пола. Наибольшая глубина обработки до 3 мм, ширина 275-310 мм. При циклевании полов рекомендуется снимать слой древесины не более 1 мм.

На некоторых стройках полы циклюют ручными циклями с короткой и длинной ручкой. В основном применяют циклю с длинной ручкой, так как при работе ею затрачивается меньше усилий, чем при работе циклей с короткой ручкой. Пол перед циклеванием надо увлажнить мокрой тряпкой.

Работать циклями надо так, чтобы они двигались преимущественно вдоль волокон. Иногда циклюют под углом до 45°, так как не всегда при работе вдоль волокон снимаются уступы, выбоины, царапины. На операции циклевания работают два паркетчика: один циклюет, а другой увлажняет предстоящий участок работы, убирает стружку и подметает обработанную поверхность.

При работе машиной некоторые участки пола остаются необработанными, особенно вдоль стен, в углах. Обрабатывают эти участки электрорубанками, рубанками и циклями.

Полы из паркетных досок, как правило, не обрабатывают фрезерованием (строжкой), так как их выпускают калиброванными по толщине и покрытыми лаком.

По окончании обработки пол подметают, обеспыливают пылесосом и шлифуют паркетно-шлифовальной машиной СО-60 (Приложение 33 ис. 72б) или СО-84. Поверхность пола шлифуется вращающимся барабаном, обтянутым шкуркой. Пол шлифуют дважды: первый раз - крупнозернистой шкуркой, второй раз - мелкозернистой.

Параллельные полосы обработанной поверхности должны перекрывать одна другую на 40-50 мм. Машину надо передвигать равномерно, без задержек на месте, так как это может привести к образованию поджогов; на поворотах надо немного приподнять барабан. Циклевать и шлифовать полы можно лишь после полного схватывания мастики и обязательной расклинки пола по всему периметру.

После циклевания паркетный пол не должен иметь задиров, шероховатостей, т. е. непроциклеванных мест. Трещины, выбоины и открытые швы между планками, досками, щитами паркета, а также щели между плинтусом и покрытием пола или стенами, перегородками не допускаются. Их нужно до сдачи пола исправить. Следы мастики на поверхности и выдавливание ее из швов не допускаются. Уступы между кромками смежных элементов покрытий паркетных полов (планок, досок, щитов) также не допускаются.

После шлифования и обеспыливания на полы наносят мастику или покрывают их лаком, в результате чего поверхность приобретает блеск, выявляется текстура древесины. С натертых или покрытых лаком полов легко удалять пыль пылесосом или влажной тряпкой.

Мастику наносят ровным слоем и щеткой растирают ее по направлению уложенного паркета. Сохнет мастика примерно 2 ч. Мастики бывают водные, разведенные в теплой воде, и безводные.

Паркетный пол из древесины бука и березы, обладающий свойством впитывать влагу, покрывают безводной мастикой и натирают после высыхания через 2-3 ч. Дубовый паркет обычно покрывают водными мастиками. Новый паркет для лучшего укрытия покрывают мастикой второй раз, после высыхания первого слоя. После полного высыхания паркета, поверхность его натирают полотерной машиной. Работать машиной начинают от стены, противоположной входу. Небольшие помещения натирают бытовыми полотерами либо щеткой вручную. Хорошее покрытие получается при нанесении лака.

2.3.7 Лакировка паркета. Виды паркетных лаков

Водоразбавляемые лаки. В последние годы на рынке стали широко применяться паркетные лаки на основе водных дисперсий акриловых и акрилуретановых полимеров. Эти лаки не содержат органических растворителей и в то же время по своим свойствам не только не уступают органоразбавляемым лакам, но и превосходят многие из них по износостойкости покрытий и устойчивости к моющим средствам.

Отсутствие запаха и органических растворителей позволяет использовать водные лаки в больницах, детских учреждениях и других местах скопления людей.

Учитывая специфику водных материалов, при лакировке полов с уже имеющимся покрытием особое внимание следует уделить подготовке поверхности. В данном случае пол должен быть тщательно очищен от загрязнений, жира и воска и отшлифован до получения матового покрытия. Пыль от шлифовки нужно удалить пылесосом и вытереть пол влажной тканью без ворса.

Если старое покрытие сильно изношено, то пол шлифуется до чистой древесины, и далее все операции проводятся по аналогии с работой по отделке нового паркета.

В связи с тем, что нанесение водных лаков на древесину может сопровождаться поднятием ворса, целесообразно после шлифования древесины слегка увлажнить ее и после высыхания вновь отшлифовать. На подготовленную таким образом поверхность паркетных полов наносят водоразбавляемую грунтовку. Грунтовка по сравнению с лаком имеет более высокие сухой остаток и вязкость, поэтому при нанесении на пол она хорошо заполняет микротрещины в паркете и склеивает ворс. Грунтовку наливают на пол и широким стальным шпателем равномерно распределяют по всей поверхности. Делать это следует быстро, чтобы грунтовка равномерно впиталась в древесину.

Слой грунтовки очень быстро высыхает (30-60 мин), что ускоряет весь процесс лакирования. Кроме того, новое поколение грунтовок на акрилуретановой основе предотвращают потемнение дубового паркета, в то время как водоразбавляемые лаки (особенно "старый" ассортимент) при взаимодействии с дубильными экстрактами придают полу неприятный темный оттенок.

После высыхания первого слоя грунтовку шлифуют мелкой шкуркой, а затем металлическим шпателем наносят еще 1-2 слоя с интервалом 20-40 мин.

После высыхания последнего слоя грунтовки можно приступать к нанесению лака. Перед применением лак тщательно перемешивают (особенно если он содержит матирующую добавку) и дают постоять около 10 мин для удаления пузырьков воздуха. При необходимости лак можно разбавить питьевой водой, но не более чем на 5%.

Лак наносят широкой кистью с густым мягким волосом или малярным валиком по направлению текстуры древесины или света от окна, не нажимая сильно на инструмент. Валик перед использованием следует промыть водой для удаления пыли и ворса. При нанесении лака следует избегать видимых мест соединений и закруглений. Паркетный лак высыхает за 2 ч. Однако подвергать лакированные полы нагрузке рекомендуется после 3-5 суток выдержки при температуре +15-25°С. Полное высыхание лака происходит через 1-2 недели.

Низкая температура и высокая влажность замедляют высыхание покрытия и удлиняют время выдержки. Для получения высококачественного покрытия лакирование проводят в 2-3 слоя.

Органоразбавляемые лаки. В числе традиционных лаков для отделки паркетных и деревянных полов могут быть названы:

алкидные

алкидно-уретановые

эпоксидные

алкидно-карбамидные лаки

Алкидные лаки дешевы, легко ремонтируются, входящие в их состав растворители не очень токсичны. Однако алкидные лаки достаточно долго высыхают (около 48 ч), покрытия на их основе имеют не очень высокую износостойкость.

Альтернативой алкидным лакам являются алкидно-уретановые лаки (уралкиды), представляющие собой растворы алкидных смол с уретановыми группами в органических растворителях, такие как яхтный лак. Уралкидные лаки высыхают быстрее алкидных (время выдержки до нанесения последующего слоя лака составляет 6-12 ч) и обладают значительно более высокой износостойкостью.

Лаки кислотного отверждения. В состав лаков кислотного отверждения (их еще называют каталитными) входят: смесь алкидной и аминоформальдегидной смол, растворители и различные добавки для улучшения растекаемости. Лаки кислотного отверждения двухупаковочные: вторая упаковка - кислотный отвердитель (раствор сильных органических или неорганических кислот в органическом растворителе).

Рабочий состав - смесь лака с отвердителем (обычно их соотношение составляет 10/1) - готовится непосредственно перед нанесением. Смесь следует тщательно перемешать и оставить на 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха.

Идеальные условия для лакирования: влажность воздуха - не выше 50%, влажность древесины - не более 10%, температура воздуха в помещении - выше +18°С.

При работе новые отшлифованные поверхности следует обработать 2 раза нитролаком с промежуточной шлифовкой, а затем нанести лак в 2-3 слоя кистью, широким металлическим или войлочным шпателем.

Время высыхания покрытия составляет 1-2 ч, отверждение многослойного покрытия протекает 1-2 суток, в течение которых не рекомендуется находиться в помещении, так как именно в это время наблюдается максимальное испарение растворителей и выделение формальдегида из покрытия.

Отверждение ускоряется при хорошем воздухообмене в помещении. Полное отверждение наступает примерно через две недели, когда покрытие приобретает максимальную износостойкость.

Лакировка паркета. Лак наносится минимум в три слоя. Чем больше слоев, тем прочнее покрытие. После высыхания каждого слоя (кроме заключительного) для лучшего сцепления последующих вручную зачищают неровности.

Сначала кистью проходят все труднодоступные места, около стен, в углах, а затем наносят лак на поверхность велюровым валиком, желательно вдоль древесных волокон.

Следует иметь в виду, что при окраске паркета лаками кислотного отверждения требуется обеспечивать хорошую вентиляцию воздуха в помещении, а также по возможности применять средства защиты дыхания.

Лак наносят после шлифования на совершенно сухую и обеспыленную поверхность пола кистью или краскораспылителем. После полного высыхания наносят второй, а если нужно, и третий слой.

При приемке каждого элемента проверяют: соблюдение отметок, качество материалов (паркета), правильность подготовки основания, примыкания пола к стенам, правильность рисунка полов, их отделку.

2.3.8 Техника безопасности при выполнении паркетных работ

Укладка паркета и отделка паркетных полов требуют тщательного соблюдения техники безопасности, поскольку речь идет не только о вредном для здоровья лаке, но и о чрезмерной запыленности воздуха, использовании небезопасного оборудования (машин для циклевания и затирки поверхности), однообразном расположении тела в течение длительного периода и т. д. полами. Вот некоторые из многочисленных правил личной безопасности при работе с паркетными полами.

. В процессе выполнения работ по циклевке паркета нужно стоя на коленях надежно удерживать двумя руками циклю и снимать стружку движением на себя. При этом рекомендовано кисти рук выносить вперед, циклюя вдоль, а не поперек древесных волокон - это избавит вас от срывов цикли и чрезмерных рывков инструмента на себя и, как следствие, нечаянных порезов.

. Поскольку большая часть паркетных работ требует расположения на коленях, в согнутом состоянии тела и при ограниченном движении, то стоит воспользоваться специальными наколенниками, которые защищали бы и голень.

. В ходе работ строго следить за тем, чтобы стружка и опилки не стали причиной воспаления подногтевой поверхности фаланги, поскольку стружка, удаляемая со старого паркетного пола, застряв в коже, может послужить причиной гнойного процесса.

. Не ходить по паркетной поверхности, на которой проводите шлифовальные или циклевальные работы, босиком - это чревато попаданием заноз.

. В ходе работ по шлифовке поверхностей старых паркетных полов избегать попадания в дыхательную систему чрезмерного количества пыли (от мелкой древесной стружки). Защитить бронхи и легкие можно, использовав специальную защитную маску, которая не даст вредным частицам пыли проникнуть при дыхании в организм.

. Позаботиться и о защите глаз, так как циклевание и шлифовка могут послужить причиной попадания в глаза опилок и стружки, особенно от функционирования мощных отделочных машин.

. Поскольку паркетные работы так или иначе связаны с лаками, то необходимо оберегаться и от их вредоносных испарений. Поэтому предпочтительно наличие масок и респираторов.

. Помня о чрезмерных нагрузках на органы дыхания, давать организму отдых от всех этих нагрузок - не реже одного раза каждые 60 минут.

. Если в ходе паркетных работ применяются маски со шлангами, которые выходят в соседнюю комнату или в окно, то необходимо позаботиться о том, чтобы они были обеспечены клапанами, которые препятствуют проникновению выдыхаемого воздуха в шланг. Иначе в нем может скопиться очень высокое содержание углекислого газа.

. С тем, чтобы запах лака не влиял отрицательно на организм работающего, рекомендуется в соседней комнате располагать пылесос и, монтировав шланг в отверстие для выброса, крепят другой его конец к себе - так будет обеспечено элементарное поступление свежего воздуха к человеку.

. Во время работ по лакированию пола (паркет и паркетная доска) стараться не прикасаться руками к лицу и глазам, во избежание нежелательных ожогов от попадания едких веществ на слизистые оболочки.

3. Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости изготовления корпуса шкафа

Расчет стоимости ДСП производства "Шекснинский комбинат древплит", цвет бук натуральный толщиной 16 мм, формат листа 2750х1830 и кромки мебельной, 19 мм производим с помощью компьютерной программы Астра Раскрой. Исходные данные для расчета :

цена ДСП - 217 руб/кв.м

цена кромки мебельной, 19 мм - 3 руб/пог.м

Результаты расчета :

стоимость ДСП толщиной 16 мм (общая площадь 30,15 кв.м) и кромки мебельной, 19 мм (общая длина 28,33 пог.м) составляет 6637,32 руб

Расчет стоимости фурнитуры для шкафа :

стоимость фурнитуры 1078 руб (Приложение 34 табл. 7)

3.2 Расчет стоимости изготовления системы-купе

Расчет стоимости ДСП производства "Шекснинский комбинат древплит", цвет бук натуральный толщиной 10 мм, формат листа 2750х1830 производим с помощью компьютерной программы "Астра Раскрой"

Исходные данные для расчета :

цена ДСП - 217 руб/кв.м

Результаты расчета :

стоимость ДСП толщиной 10 мм (общая площадь 10,06 кв.м) составляет 2184,10 руб (Приложение 33 рис. 73)

Расчет стоимости комплектующих для двери-купе :

стоимость комплектующих 11533,45 руб (Приложение 35 табл. 8)

Общая стоимость изделия составляет 21432,87 руб

Список литературы

. Барташевич А.А., Антонов В.П. Технология производства мебели и резьба по дереву. Издательство Высшая школа, 2001 г

. Костенко Е.М. Столярные, плотничные, стекольные и паркетные работы: Практическое пособие для столяра, плотника, стекольщика и паркетчика

Издательство НЦ Энас, 2005 г.

. Крейндлин Л.Н. Столярные, плотничные и паркетные работы. Издательство Высшая школа, 1997 г.

. Степанов Б.А. Материаловедение для профессий, связанных с обработкой дерева. Издательства: Академия (Москва), 2000 г.

. Иллюстрированный каталог "Укладка паркетной доски KAHRS. WOODLOC 2G"