Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия
Содержание
Введение
1. Технологическая часть
.1 Характеристика готового продукта
.2 Обоснование технологических процессов
.3 Схема технологических процессов
2. Продуктовый расчет
.1 Схема направлений переработки молока
.2 Расчет объема выпускаемой продукции
2.3 Расчет выпускаемой продукции
3. Безотходная переработка остатков основного производства
4. Расчет потребности упаковки
. Выбор оборудования
6. Расчёт площади основных цехов
7. Безопасность и экологичность проекта
Заключение
Список литературы
Введение
Молоко используют либо как продукт питания в не переработанном или
переработанном виде, либо как сырье для молочной и пищевой отраслей
промышленности. Молоко имеет повышенную пищевую и биологическую ценность. В его
состав входят необходимые для организма человека и хорошо усвояемые пищевые
компоненты. К отличительным особенностям молока как сырья относится то, что,
являясь источником полноценного белка, оно поликомпонентно по составу,
биологически активно и под влиянием внешних факторов лабильно изменяет свои
свойства и параметры. В связи с этим рациональное и рентабельное использование
сырья, выработка высококачественных молочных продуктов могут быть достигнуты
при условии профессионального понимания основных принципов и закономерностей
процессов, заложенных в технологии молока.
Сущность технологии заключается в рассмотрении основных принципов и схем
производства в совокупности с множеством сопряженных друг с другом явлений и
процессов, происходящих под влиянием технологических факторов.
Современная промышленная переработка молока представляет собой сложный
комплекс последовательно выполняемых трудоемких и специфических технологических
процессов.
Предприятия молочной отрасли оснащены большим количеством
перерабатывающей техники. При использовании современного технологического
оборудования важно сохранить в максимальной степени пищевую и биологическую
ценность компонентов сырья в вырабатываемых молочных продуктах.
Молокоперерабатывающая промышленность - одна из наиболее привлекательных
для инвестирования отраслей пищевой промышленности. Этот интерес
предопределяется стабильно повышающимся спросом на молочные продукты,
традициями питания, достаточно высокой рентабельностью производства и другими
факторами. Во многих странах молоко составляет значительную долю в
сельскохозяйственном валовом продукте. Тем не менее, рынок молочных продуктов
может успешно развиваться только при условии соответствия вырабатываемой
продукции потребностям населения и наличия стабильного качества.
1. Технологическая часть
.1 Характеристика готового продукта «Молоко питьевое»
Общие технические требования согласно ГОСТ 52090-2003:
По органолептической характеристикам продукт должен соответствовать
следующим требованиям, изложенным в таблице 1.
Таблица 1
|
Наименование показателя
|
Характеристика показателя
|
|
Внешний вид
|
Непрозрачная жидкость.
|
|
Консистенция
|
Жидкая, однородная, не
тягучая, слегка вязкая. Без хлопьев белка и сбившихся комочков жира.
|
|
Вкус и запах
|
Без посторонних привкусов и
запахов, с легким привкусом кипячения.
|
|
Цвет
|
Белый равномерный по всей
массе.
|
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать следующим
требованиям, изложенным в таблице 2.
Таблица 2
|
Показатель
|
Норма для продукта
|
|
Молоко м.д.ж 2,7%
|
Молоко м.д.ж 6%
|
|
Плотность, кг/м3
|
1027
|
1024
|
|
Массовая доля белка, % не
менее
|
2,6
|
|
Кислотность, °Т
|
21
|
20
|
|
Температура при выпуске с
предприятия, °С
|
4±2
|
«Сметана»
Общие технические требования согласно ГОСТ 52092-2003:
по органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать
требованиям, изложенным в таблице 3.
Таблица 3
|
Наименование показателя
|
Характеристика
|
|
Внешний вид и консистенция
|
Однородная густая масса с
глянцевой поверхностью
|
|
Вкус и запах
|
Чистые, кисломолочные, без
посторонних привкусов и запахов.
|
|
Цвет
|
Белый, с кремовым оттенком,
равномерный по всей массе.
|
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам,
приведенным в таблице 4.
Таблица 4
|
Наименование показателя
|
Норма для продукта
|
|
Нежирная 10%
|
Классическая 25%
|
|
М.д. белка, %, не менее
|
3
|
2,6
|
|
Титруемая кислотность, 0Т,
не более
|
90
|
100
|
|
Температура продукта при
выпуске с предприятия
|
4+2 0С
|
Количество молочнокислых м/о в 1 грамме продукта в течении срока годности
не менее, чем 107 КОЕ( колониеобразующие единицы).
«Сливки питьевые»
Общие технические требования согласно ГОСТ 52091-2003:
По органолептическим характеристикам продукт должен соответство-вать
требованиям, изложенным в таблице 5.
Таблица 5
|
Наименование показателя
|
Характеристика
|
|
Внешний вид
|
Однородная, непрозрачная
жидкость. Допускается незначительный отстой жира, исчезающий при
перемешивании.
|
|
Консистенция
|
Однородная, в меру вязкая,
без хлопьев белка и комочков жира.
|
|
Вкус и запах
|
Характерные для сливок, без
посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения.
|
|
Цвет
|
Белый с кремовым оттенком,
равномерный по всей массе.
|
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам,
приведенным в таблице 6.
Таблица 6
|
Наименование показателя
|
Норма для продукта
|
|
Нежирные 10%
|
|
М.д. белка, %, не менее
|
3
|
|
Кислотность, 0Т, не более
|
17-19
|
|
Температура продукта при
выпуске с предприятия для пастеризованных
|
4+2 0С
|
.2 Обоснование технологических процессов
Технологические процессы производства всех молочных продуктов имеют
одинаковые первоначальные операций: приемка и подготовка, сепарирование молока,
нормализация, пастеризация. А также одинаковые завершительные операции:
охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и реализация.
Приемка молока
На нашем перерабатывающем предприятии молоко принимают по объему (м3) в
приемном отделении, пересчитывают объемные единицы в массовые в зависимости от
плотности молока. Приемное отделение оснащено необходимым оборудованием
(счетчики, насосы, резервуары и др.), имеет специальные платформы для
обслуживания автомолцистерн, конвейеры и оборудование для мойки автомолцистерн
и фляг - для молока, доставленного во флягах. Часовое поступление молока должно
соответствует часовой производительности аппаратного цеха. Приемку начинают за
30 мин до начала работы.
Молоко принимает приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта.
При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту,
целостность пломб, наличие заглушек на патрубках автомолцистерн. Тару,
загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого
вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем
берут пробу для оценки его качества.
Молоко и сливки, получаемые в качестве сырья, в сыром или пастеризованном
виде должны отвечать требованиям действующих нормативных документов по органолептическим,
физико-химическим, биохимическим и санитарно-гигиеническим показателям. В
договорах между поставщиком (хозяйством, предприятием) и получателем могут быть
оговорены необходимые требования и показатели качества молока и молочных
продуктов с учетом его переработки на данном предприятии.
Порядок сдачи-приемки и перевозки молока и молочной продукции, требования
к таре для транспортирования и продолжительность приемки продукции на
предприятиях молочной отрасли указаны в действующей Инструкции о порядке
проведения государственных закупок (сдачи и приемки) молока и молочной
продукции.
Очистка молока
После взвешивания молоко очищают фильтрацией. Основной целью очистки
молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют
молоко и создают условия для развития микроорганизмов.
При очистке в сепараторах-молокоочистителях из молока удаляются
мельчайшие частицы загрязнений, в основном биологического происхождения, и
частично микроорганизмы. Одним из параметров, влияющих на эффективность
очистки, является температура молока. Очищать можно холодное и подогретое
молоко. В холодном молоке вследствие повышения его вязкости уменьшается
скорость частиц, что ухудшает очистку. Нецелесообразна холодная очистка молока
от больных животных, так как при низкой температуре из молока не удаляются
гнойные образования. При повышении температуры до 80-85 ◦С возрастает
скорость всплытия механических загрязнений и их часть растворяется или
раздробляется в молоке, что снижает эффективность очистки. На нашем предприятии
для очистки молока применяют сепараторы - молокоочистители в которых молоко
нагревается до 35-45 ◦С.
Охлаждение и хранение молока
Эти операции проводят сразу после его очистки. Молоко является хорошей
средой для молочнокислых, и гнилостных бактерий. Они в молоко попадают с вымени
животного, из воздуха, с рук человека, посуды и т. п. Для роста и развития
микроорганизмов оптимальными являются температура 25-40 о С и рН среды 6,8-7,4.
Рост и развитие молочнокислых бактерий, вызывающих сквашивание молока,
приостанавливаются при температуре около 10 °С и прекращаются при 2-4 °С.
Приостановить развитие всех микроорганизмов в молоке можно его замораживанием.
Однако после размораживания большинство микроорганизмов восстанавливает свою
активность.
Таким образом, температура охлаждения является основным параметром,
определяющим бактериальную обсемененность и кислотность молока.
Сепарирование молока
Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока
на фракции под действием центробежной силы. На нашем предприятии сепарирование
применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для
его очистки от механических и естественных примесей. Под действием центробежной
силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность
дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или
плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы
(частиц механических и естественных примесей)
Эффективность сепарирования зависит от содержания жира в молоке, размеров
и дисперсности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее они выделяются.
Механическое и тепловое воздействия на молоко приводят к перераспределению в
нем жировых шариков. Часть шариков агрегируется, образуя комочки, а крупные
шарики дробятся на множество мелких. Поэтому необходимо сохранять исходные
размеры жировых шариков и избегать больших механических воздействий на молоко
до сепарирования.
Скорость выделения жировых шариков обратно пропорциональна вязкости
молока, зависящей от температуры. Рекомендуемая температура молока при
сепарировании составляет 35-45 °С
Чистота и кислотность молока существенно влияют на эффективность его
обезжиривания. Сепарирование загрязненного молока с повышенной кислотностью
приводит к быстрому заполнению шламом грязевого пространства барабана
сепаратора, периферийной части тарелок и частично межтарелочного пространства.
Нарушается движение молока между разделительными тарелками и ухудшается его
обезжиривание. Для сепарирования необходимо использовать очищенное молоко
кислотностью не более 20◦Т.
Нормализация молока
Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью
которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и
жира. Операцию нормализации можно проводить смешиванием составных частей
цельного молока (сливок, обезжиренного молока) или непрерывно в потоке.
Выбранный способ - нормализация смешиванием. Он осуществляется в емкостях для
ваннах, оборудованных перемешивающими устройствами. Для уменьшения массовой
доли жира в цельном молоке его смешивают с обезжиренным молоком, а для
увеличения - со сливками.
На нашем предприятии нормализацию проводят по двум вариантам:
часть цельного молока, поступающего на переработку, сепарируют, получают
сливки и обезжиренное молоко, а затем оставшуюся часть несепарированного
цельного молока смешивают с обезжиренным молоком и сливками, регулируя при этом
массовую долю жира;
при наличии необходимого количества сливок и обезжиренного молока их
добавляют в цельное молоко, смешивают и при этом регулируют в нем массовую долю
жира.
Гомогенизация молока
Этот способ механической обработки молока и жидких молочных продуктов
служит для повышения дисперсности в них жировой фазы, что позволяет исключить
отстаивание жира во время хранения молока, развитие окислительных процессов,
дестабилизацию и подсбивание при интенсивном перемешивании и транспортировании.
Гомогенизация сырья способствует:
при производстве питьевого молока и сливок - приобретению однородности
(вкуса, цвета, жирности);
кисломолочных продуктов (сметаны, снежка - повышению прочности и
улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образования жировой
пробки на поверхности продукта;
Диспергирование жировых шариков, т. е. уменьшение их размеров и
равномерное распределение в молоке, достигается воздействием на молоко
значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная
электрическая обработка и др.) в специальных машинах-гомогенизаторах.
Наибольшее распространение в молочной отрасли получила гомогенизация молока при
продавливании его через кольцевую клапанную щель гомогенизирующей головки
машины. Необходимое давление создается насосом. При производстве цельного
молока размер жировых шариков с 3-4мкм уменьшается до 0,7-0,8 мкм.
При работе гомогенизатора на выходе из клапанной щели часто наблюдаются
слипание раздробленных частичек и образование «гроздьев», снижающих
эффективность гомогенизации. Во избежание этого целесообразнее применять
двухступенчатую гомогенизацию. На первой ступени создается давление, равное 75
% рабочего, на второй ступени устанавливается рабочее давление. При
двухступенчатой гомогенизации молоко последовательно проходит первую ступень, а
затем вторую.
При переходе из зоны малых скоростей (молокопровод и нагнетательная
камера) в зону высоких скоростей (клапанная щель) передняя часть жирового
шарика вытягивается и от него отрываются мелкие частицы. Высота клапанной щели
составляет около 0,7 мм. Чем больше скорость шарика в клапанной щели, тем он
сильнее вытягивается и тем меньшего размера от него отрываются частицы.
Скорость жирового шарика зависит от давления гомогенизации. Скорость движения
жирового шарика в нагнетательной камере гомогенизирующей головки составляет 9
м/с, а в клапанной щели около 150-200 м/с.
Эффективность гомогенизации молока определяется рабочим давлением,
температурой, скоростью движения продукта при прохождении через
гомогенизирующую головку, конструктивными особенностями последней, составом и
свойствами компонентов, образующих оболочку жировых шариков, кислотностью, а
также последовательностью технологических операций.
Увеличение давления гомогенизации приводит к уменьшению среднего диаметра
и диапазона распределения по размерам жировых шариков молока.
Рекомендуемое давление гомогенизации для молока и сливок соответственно
равно 15-17 и 5-7,5 МПа.
В некоторых случаях следует учитывать повышение температуры продукта в
процессе гомогенизации.
Температура молока при гомогенизации является важным параметром, влияющим
на эффективность процесса. Понижение температуры гомогенизации приводит к
повышению вязкости молока и, как следствие, к образованию скоплений молочного
жира и их отстаиванию. Отстаивание сливок возрастает при температуре 30-40 °С.
При высокой температуре в гомогенизирующей головке могут образовываться белковые
отложения, что отрицательно сказывается на работе гомогенизатора. В нормативной
документации температура гомогенизации при выработке большинства молочных
продуктов определена в диапазоне 60-65 ◦С. При гомогенизации допускается
увеличение температуры молока на 5-8 ◦С, которое необходимо учитывать при
его дальнейшей технологической обработке.
При повышении кислотности молока снижается эффективность гомогенизации.
Это объясняется тем, что уменьшается стабильность белков и образуются белковые
агломераты, затрудняющие диспергирование жировых шариков.
Пастеризация
Основная цель пастеризации - уничтожение вегетативных форм
микроорганизмов, находящихся в молоке, сохраняя при этом его биологическую,
питательную ценность и качество.
Эффективность действия пастеризации зависит от двух основных параметров:
температуры, до которой нагревают молоко, и выдержки его при данной
температуре. В зависимости от этого различают пастеризацию молока с выдержкой и
без выдержки.
Пастеризуемое молоко должно быть предварительно очищено на фильтрах или
сепараторах - молокоочистителях. При пастеризации неочищенного молока
загрязняется теплопередающая поверхность аппаратов (особенно пластинчатых) и
снижается эффективность действия температуры.
Для пастеризации можно использовать молоко кислотностью не более 22 °Т,
так как при большей кислотности белки молока при нагревании свертываются и их
часть осаждается на теплопередающей поверхности аппаратов, образуя слой
пригара. Молоко кислотностью более 27 °Т не подлежит пастеризации, поскольку оно
полностью свертывается под действием высокой температуры.
В молочной отрасли применяют следующие виды пастеризации: длительную
пастеризацию при температуре 63-65 °С с выдержкой 30 мин, кратковременную при
температуре 72-76◦С с выдержкой 15-20 секунд, мгновенную при температуре
85-90°С без выдержки.
Наиболее приемлемый способ для нас - кратковременная пастеризация, так
как именно этому способу, в большей степени, соответствует, выбранное нами
оборудование.
.3 Схема технологических процессов
Технология производства питьевого молока и сливок
Технологический процесс производства питьевого молока и сливок состоит из
следующих операций: приемки, очистки, нормализации, получения сливок
(сепарирования), гомогенизации, пастеризации, охлаждения, фасования, упаковывания
и хранения.
В качестве сырья для производства питьевого молока используют натуральное
молоко не ниже второго сорта, термоустойчивость которого по алкогольной пробе
не ниже третьей группы.
Отобранное по качеству натуральное молоко и сливки нормализуют по
массовой доле жира и белка, последний показатель контролируется по плотности
молока.
Нормализованное молоко и сливки нагревают до 40-45 оС и очищают на
центробежных молокоочистителях. Затем молоко гомогенизируют при температуре
45-55 оС и давлении 10-15 МПа, а сливки 10% - при температуре 45-85 оС и
давлении 5-7,5 МПа. После гомогенизации молоко пастеризуют при температуре 76
оС с выдержкой 20 с. Гомогенизированные сливки 10% - ной жирности пастеризуют
при температуре 80 ± 2 оС с выдержкой 15-20 с.
Питьевое молоко и сливки охлаждают до 4-6 оС, затем разливают и
упаковывают полимерную тару.
Срок хранения герметично упакованного питьевого молока и сливок при
температуре 4 ± 2 оС составляет до 3 сут.
Приёмка молока
Качественная оценка
Очистка от механических примесей
Нормализация
Гомогенизация
Пастеризация
Охлаждение
Розлив
Упаковка
Маркировка
Реализация
Технология производства снежока
Кисломолочные продукты вырабатывают термостатным и резервуарным
способами. На нашем заводе снежок вырабатывают резервуарным способом.
Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков
резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки
сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания,
сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка
фасования.
Для производства кисломолочных напитков используют молоко не ниже второго
сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3.
Обезжиренное молоко, сливки, должны быть доброкачественными, без посторонних
привкусов и запахов и пороков консистенции.
Нормализация молока осуществляется смешением. При нормализации сырья
смешением массу продуктов для смешения рассчитывают по формулам материального
баланса или определяют по рецептуре.
Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате
пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия,
благоприятные для развития микрофлоры закваски. Пастеризуют нормализованную
смесь при температуре 92 оС с выдержкой 2-8 мин. Тепловая обработка смеси
обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60-65 оС и давлении 15-17,5
МПа.
После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры
заквашивания 41оС, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную
смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % массы заквашиваемой
смеси. Используют закваски прямого внесения.
Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. Во время
сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность,
коагулирует казеин и образуется сгусток. Об окончании сквашивания судят по
образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности
60-90о Т до 12 часов.
После окончания сквашивания, продукт немедленно охлаждают до 4о С.
Снежок фасуют в термосвариваемые пакеты другую тару, маркируют, если
необходимо проводят промежуточное хранение. Срок хранения снежка до 3-5 суток.
Приёмка сырья
Качественная оценка сырья
Нормализация
Очистка
Подогрев
Гомогенизация
Пастеризация
Охлаждение
Заквашивание
Сквашивание
Розлив, маркировка, реализация
Технология производства сметаны
Это кисломолочный продукт, получаемый из сливок при сквашивании их
молочнокислой закваской. Сливки нормализуют в зависимости от того, какой
жирности должна быть сметана. В образование структуры участвуют молочный жир и
белки. Главную роль играет жир он в результате отвердевания и кристаллизации
повышает прочность структуры и вязкость продукта. Казеин и сывороточные белки
находятся в плазме сметаны и на оболочках жировых шариках, так как белки
способны связывать воду они улучшают качество готового продукта.При выработке
сметаны, для получения нужной вязкости и уменьшения степени выделения
сыворотки, сливки необходимо подвергнуть более жесткой температурной обработке
от 85 - 95ºС с выдержкой 15 секунд и более. На консистенцию сметаны
влияет гомогенизация, она способствует повышению вязкости и ускоряет
образование сгустка.
Подогрев проводят до температуры 35-450С, для лучшего отделения жировых
шариков. Сепарирование молока проводят с учётом жирности готового продукта.
Полученные сливки сразу подают на линию производства, не допуская
промежуточного хранения.
Нормализацию проводят тоже с учётом массовой доли жира в сметане. При
производстве сметаны используют 2 режима пастеризации: 1 режим проводится при
температуре 94 0С с выдержкой до 20 секунд, 2 режим при температуре 86 0С с
выдержкой до 10 минут. Режим выбирают в зависимости от вида сырья и в
зависимости от вида сметаны. На наше предприятие поступает очень качественное
сырьё, поэтому выбираем 2 режим пастеризации. Эффективность гомогенизации
зависит от давления, от температуры и от массовой доли жира в продукте.
Оптимальные режимы гомогенизации сливок неодинаковы и зависят от вида сметаны.
Чем выше жирность, тем ниже величина давления при гомогенизации сливок. При
производстве сметаны применяют одно или двухступенчатую гомогенизацию.
Приёмка сырья
Определение качества
Очистка
Подогрев
Сепарирование молока
Нормализация сливок
Пастеризация нормализованной смеси
Гомогенизация
Охлаждение
Физическое созревание сливок
Заквашивание
Перемешивание сливок
Сквашивание сливок
Перемешивание
Фасовка
Промежуточное хранение, созревание сметаны
Если сметана получается недостаточно густой, то в этом случае давление на
второй ступени повышают. Если сметана сильно густая, то на второй ступени
давление понижают. При двухступенчатой гомогенизации сливок сметана получается
более однородная, более устойчивая к температурам и механическому воздействию.
Когда нужно получить однородную сметану без крупинок, гомогенизацию проводят
после пастеризации. Для улучшения микробиологических показателей, гомогенизацию
проводят перед пастеризацией.
Охлаждение проводят до температуры заквашивания. Допускается
кратковременное хранение пастеризованных сливок. Промежуточное хранение должно
быть не более 6 часов при температуре 20С
Физическое созревание сливок - это применение низкотемпературной
обработки. Продолжительность составляет до двух часов. Созревание сливок
проводится при температуре 4-60С. В процессе физического созревания происходит
массовая кристаллизация жира с образованием сметанных кристалликов.
При заквашивании сметаны вносится закваска в объёме 1,5%.
Сквашивают сметану при разных температурах и температурный режим зависит
от времени года: в тёплое время года сквашивание проводят при 27+1оС, в
холодное - 29+1оС. Если температуру повысить, то готовый продукт будет иметь
более густую консистенцию и недостаточно выраженный аромат. В такой сметане при
механическом воздействии будет выделятся сыворотка. При высокой температуре
развивается посторонняя микрофлора - термоустойчивая молочная палочка.
Пониженная температура сквашивания тормозит развитие молочного процесса - это
приводит к образованию дряблого сгустка. Сливки являются менее благоприятной
средой для развития молочной микрофлоры, чем молоко, поэтому процесс
сквашивания сливок более длительный: 7-10 часов в мелкой таре и 12-48 часов в
крупной. Окончание сквашивания в производстве сметаны определяется по
кислотности и плотности сгустка.
Технология производства сыра «Витязь».
Все операции, связанные с приемкой, контролем качества, сортировкой,
созреванием, нормализацией и пастеризации молока осуществляют в соответствие с
требованиями технологических инструкций, при соблюдении санитарных норм и
правил для молочной промышленности, утвержденных в установленном порядке.
В пастеризованное и нормализованное молоко вносят водный раствор
хлористого кальция из расчета 10-40г на 100кг молока
Для подавления развития вредной газообразующий микрофлоры допускается вносить
в молоко перед свёртыванием калий или натрий азотнокислый из расчёта 20±10г
соли на 100 кг молока. В подготовленную к свёртыванию смесь вносят
производственные бактериальные закваски мезофильных молочнокислых бактерий и
термофильных молочнокислых палочек, которые предварительно тщательно
перемешиваются.
Дозы и момент внесения бактериальных заквасок устанавливают в зависимости
от степени зрелости и биологических свойств молока.
Молочная смесь перед свёртыванием должна имеет титруемую кислотность от 19
до 22°Т. Температуру свёртывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34°С.
Свёртывание молока раствором молокосвёртывающего ферментного препарата
«СГ-50» из расчёта 1,7-2,5 г на 100л смеси. Такое количество препарата
обеспечивает свёртывание молока за 30-40мин.
Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе
достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого
цвета.
Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение от 15 до 20 мин.
Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 7±1мм.
Титруемая кислотность сыворотки после разреза должна составлять от 13до14°Т.
После постановки зерна удаляют от 30 до 50% сыворотки и приступают к
вымешиванию зерна. Продолжительность вымешивания от 5 до 20 мин. При этом зерно
становится более плотным, упругим и более округлым. Температуру второго
нагревания устанавливают 46±1°С. Нагревание проводят в течение 30±5мин. При
постоянном перемешивании, не допускается комкования зерна. В начале второго
нагревания в смесь вносят от 3 до 15% питьевой пастеризованной воды для
предупреждения развития излишнего молочнокислого процесса.
Сразу после окончания второго нагревания проводят частичную
посолку в зерне из расчета 300-400г соли на 100кг перерабатываемого молока.
По окончанию второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности.
Готовое зерно при сжатии в руке должно склеивался в монолит, который при
растирании между ладонями распадается на отдельные зерна Продолжительность
обработки после второго нагревания 15-20мин. Сыр формуют из пласта.
Продолжительность прессования сыра составляет от трёх до шести часов при
постепенном повышении давления от 10 до 35 кПа. Сыр солят в рассоле с массовой
долей поваренной соли от 18 до 24% при температуре от 8 до 12°С. Продолжительность
посолки составляет (от 2,5 до 4 суток) трое суток. После посолки сыр
выдерживают в солильном отделении для обсушки при температуре от 8 до12°С и
относительной влажностью воздуха от 90 до 95%.
Сыр созревает в камере с температурой от 8 до 12°С и относительной
влажностью воздуха от 85 до 90% в течение 30 суток со дня выработки.
По мере появления на сырах плесени и слизи их моют в тёплой воде
(температура от 30 до 40°С) с целью предотвращения деформации головки
переворачивают не реже одного раза в неделю.
В возрасте 15-20 суток по наведении на сыре достаточно прочной корки его
моют, обсушивают и парафинируют. При парафинировании на одно из оснований
головки сыра, имеющей форму низкого цилиндра, наклеивают бумажную этикетку,
утвержденную в установленном порядке.
Приёмка сырья
Определение качества
Резервирование молока
Нормализация
Вакуумная обработка
Подготовка молока к свертыванию
Свертывание молока
Обработка сгустка
Формовка и прессование
Посолка и обсушка
Созревание сырных головок
Парафинирование
Реализация
Технология производства питьевых сливок
Технологический процесс производства пастеризованных сливок состоит из
следующих операций:
Приемка
Подготовка сырья
Нормализация сливок
Пастеризация
Охлаждение
Розлив
Упаковка
Маркировка
Хранение
Рис. 5 - Технологическая схема производства питьевых сливок
Первые две операции связаны с приемкой и сепарированием молока, очисткой
сливок фильтрованием и подготовкой к нормализации.Нормализацию проводят в двух
случаях: если массовая доля в сливках выше нормируемой величины, то добавляют
цельное или обезжиренное молоко; если массовая доля жира в сливках ниже
нормируемой величины, то добавляют сливки с более высоким содержанием жира.
Сливки гомогенизируют при давлении 5-10 МПа и температуре 60-80 °С. Затем
их пастеризуют при 85т°С с выдержкой 15-20 сек. Пастеризованные сливки
охлаждают до температуры не выше 6 °С и направляют на розлив и упаковку. Хранят
сливки не более 24 ч. при температуре 3-6 °С.
2. Продуктовый расчет
.1 Cхема направлений переработки молока
.2 Расчет объема выпускаемой продукции
По заданию численность населения составляет 510000 человек.
Потребность населения:
1. Молоко, кисломолочные напитки и сливки. Норма потребления этих
продуктов составляет 112 кг/год на душу населения.
Мм = 510000*112*1/365= 156493 кг/сут.
2. Сыр - норма потребления 5,9 кг/год на человека.
Мт = 510000*5,9*1/365 = 8244 кг/сут.
3. Сметана - норма потребления 5,8 кг/год на душу населения.
510000*5,8*1/365= 8104кг/сут.
Ассортимент выпускаемой продукции:
.Молоко питьевое -156493кг;
Группа молока включает в себя два вида с различным содержанием жира. Это:
ü Молоко м. д. ж. 1 % -23474 кг;
ü Молоко м. д. ж. 6 % - 23474 кг;
ü Молоко топленое 4%-31298 кг;
2.Сметана -8104 кг, с различным содержанием жира:
ü Сметана м. д. ж. 15 % -5104 кг;
ü Сметана м. д. ж. 30 % - 3000 кг;
3.К-М продукт Снежок м. д. ж. 2,5%.-39124 кг;
.К-М продукт Кефир фруктовый м. д. ж. 1%-39123 кг;
.Сыр «Алтайский» 40 % - 8244 кг;
При производстве кисломолочных напитков используют резервуарный способ.
Молоко поступает на завод с м. д. ж. 4%;
Сливки для нормализации на заводе используют м. д. ж. 30 %.
.3Расчет выпускаемой продукции
Молоко м. д. ж. 1%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом
потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн = 23474 *1011,1/1000 =23734,56 (кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Жн = Жгп + 0,05.
Жн = 1+ 0,05 = 1,05 (%)
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн < Жц
Мц =Мн*( Жн - Жо)/(Жц - Жо)
Мц =23734,56 *( 1,05 - 0,05)/ (4 - 0,05) = 6008,75(кг).
Мо =Мн*( Жц - Жн)/ (Жц - Жо)
Мо = 23734,56 *(4- 1,05)/ (4 - 0,05) = 17725,81(кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мо
,56 =23734,56
Массу обезжиренного молока необходимо получить сепарированием цельного
молока. Массу просепарированного молока и массу сливок рассчитывают по
формулам:
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =17725,81 *( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 20500,77(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =6008,75 *(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 790,33(кг).
В процессе производства пастеризованного молока м. д. ж. 1% мы получаем:
ü молоко м. д. ж. 1% - 12000 кг;
ü сливки м. д. ж. 30 % - 790,33кг.
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
ü для нормализации -6008,75кг;
ü для сепарирования -20500,77кг;
Итого 44235,33кг;
Молоко м. д. ж. 6%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с
учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн = 23474*1011,1/1000 =23734,56 (кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Жн = Жгп + 0,05.
Жн = 6 + 0,05 = 6,05 (%)
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн > Жц
Мц =Мн*( Жс - Жн)/ (Жс - Жц)
Мц =23734,56 *( 30 - 6,05)/ (30 -4) = 21863,18(кг).
Мс =Мн*( Жн - Жц)/ (Жс - Жц)
Мс =23734,56 *( 6,05 -4)/ (30 -4) = 1871,37(кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мс
,56 =23734,56.
Часть сливок 790,33 кг мы можем взять из остатка после производства
молоко м. д. ж. 1%. Недостающее количество сливок 1081,04кг. получаем
сепарированием цельного молока.
Мц =Мс*( Жс - Жо)*100/ (Жц - Жо)*100-П2
Мц =1081,04*( 30 - 0,05)/ (4- 0,05) * 1,0027= 8174,67(кг).
Мо =Мц*( Жс - Жц)*100-П3/ (Жс - Жо)/100
Мо =8174,67 *( 30 - 4)/ (30 - 0,05)*0,996 = 7068,16(кг).
В процессе производства молока м. д. ж. 6 % мы получаем:
ü молоко м. д. ж. 6 % - 23474 кг;
ü обезжиренное молоко - 7068,16 кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
ü для нормализации -21863,18кг:
ü для сепарирования -8174,67 кг;
Итого 12163,5 кг;
Молоко топлёное м. д. ж. 4%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с
учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн =31298*(1011,1+0,2+14)/1000=32089,8(кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Жн =4+0,05 - 0,15=3,9(%).
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн < Жц
Мц =Мн*( Жн - Жо)/(Жц - Жо)
Мц =32089,8*(3,9- 0,05)/ (4 - 0,05) =31277,4 (кг).
Мо =Мн*( Жц - Жн)/ (Жц - Жо)
Мо =32089,8 *(4-3,9)/ (4 - 0,05) = 812,4(кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мо
,8=32089,8
Массу обезжиренного молока берем из остатка после производства питьевого
молока м.д.ж.6%
В процессе производства молока топленого м. д. ж. 4% мы получаем:
ü молоко топленое м. д. ж. 4% -31298кг;
ü молоко обезжиренное -6255,76кг.
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
ü для нормализации -32089,8кг;
Итого 32089,8 кг;
Производство снежка м. д. ж. 2,5%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с
учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн =39124*1008,3/1000 = 39448,73 (кг).
Массу закваски рассчитываем по формуле:
Мз = Мн*Кз/100
Мз = 39448,73*3/100 = 1183,46 (кг).
Массу сахара рассчитываем по формуле:
Мс = Мн*Кз/100
Мс =39448,73 *7/100 = 2761,41 (кг)
Сахар вносится в виде водного сиропа в соотношении 1:1
Массу воды рассчитываем по формуле:
Мв = Мн*Кз/100
Мв = 39448,73*7/100 =2761,41 (кг)
Итого: 6706,28(кг)
Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски
рассчитывают по формуле:
Жн = 100(Жгп + 0,05) - Кз*Жз/(100 - Кз -Кс-х- Кв).
Жн = 100(2,5+ 0,05) - 3*0,05/(100 - 3-7-7) = 3,07 (%).
Масса нормализованной смеси без закваски рассчитывается по формуле:
Мн = Мн - Мз
Мн =39448,73 -6706,28= 32742,45(кг).
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн < Жц
Мц =Мн*( Жн - Жо)/(Жц - Жо)
Мц =32742,45*(3,07- 0,05)/ (4 - 0,05) =25033,47 (кг).
Мо =Мн*( Жц - Жн)/ (Жц - Жо)
Мо =32742,45*(4-3,07)/ (4 - 0,05) = 7708,98(кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мо
,45=32742,45
Часть обезжиренного молока-6255,76 кг мы можем взять из остатка после
производства молоко м. д. ж. 6%. Недостающее количество1453,22 кг.
обезжиренного молока получаем сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =1453,22*( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 1680,72(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =1680,72*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 221,07(кг).
Обезжиренное молоко для выработки закваски 1183,46 кг также получаем
сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =1183,46 *( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 1368,73(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =1368,73*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 180,03(кг).
В процессе производства снежка м. д. ж. 2,5% мы получаем:
ü снежок м. д. ж. 2,5% - 39124 кг;
ü сливки м. д. ж. 30% -401,1кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8 %:
ü для нормализации -32742,45 кг;
ü для сепарирования - 3049,45кг;
Итого 35791,9кг;
Производство фруктового кефира м. д. ж. 1%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с
учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн =39123*1008,3/1000 = 39447,72 (кг).
Массу закваски рассчитываем по формуле:
Мз = Мн*Кз/100
Мз = 39447,72*5/100 = 1972,39 (кг).
Массу сахара рассчитываем по формуле:
Мс = Мн*Кс/100
Мс =39447,72 *2/100 = 788,95 (кг)
Сахар вносится в виде водного сиропа в соотношении 1:2
Массу воды рассчитываем по формуле:
Мв = Мн*Кв/100
Мв =39447,72*4/100 =1577,9 (кг)
Массу фруктовой основы рассчитываем по формуле:
Мф = Мн*Кф/100
Мф =39447,72*6/100 =2366,86 (кг)
Массу агара рассчитываем по формуле:
Ма = Мн*Ка/100
Ма =39447,72*0,1/100 =39,45 (кг)
Итого: 6745,55(кг)
Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски
рассчитывают по формуле:
Жн = 100(Жгп + 0,05) - Кз*Жз/(100 - Кз -Кс-х- Кв).
Жн = 100(1+ 0,05) - 5*0,05/(100 - 5-2-4-6-0,1) = 1,26 (%).
Масса нормализованной смеси без закваски рассчитывается по формуле:
Мн = Мн - Мз
Мн =39447,72 -6745,55= 32702,17(кг).
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн < Жц
Мц =Мн*( Жн - Жо)/(Жц - Жо)
Мц =32702,17*(1.26- 0,05)/ (4 - 0,05) =10017,63 (кг).
Мо =Мн*( Жц - Жн)/ (Жц - Жо)
Мо =32702,17*(4-1,26)/ (4 - 0,05) = 22684,54(кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мо
,17=32702,17
Обезжиренное молоко получаем сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =22684,54*( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 26235,79(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =26235,79*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 3450,8(кг).
Обезжиренное молоко для выработки закваски 1972,39 кг также получаем
сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =1972,39 *( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 2281,17(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =2281,17*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 300,04(кг).
В процессе производстве фруктового кефира м. д. ж. 1% мы получаем:
ü кефир фруктовый м. д. ж. 1 % - 39123 кг;
ü сливки м. д. ж. 30% -3750,84кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8 %:
ü для нормализации -32702,17 кг;
ü для сепарирования - 28516,96кг;
Итого 61219,13кг;
Производство сметаны м. д. ж. 15 %
По массе готового продукта определяем массу нормализованной смеси с
учетом потерь при производстве и фассовании:
Мн = Мгп*Рпр*Руп/1000*1000
Мн = 5104*1006,5*1006,7/1000*1000 = 5171,6 (кг)
Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски
определяют по формуле:
Жн = 100*Жгп - Кз* Жз/(100 - Кз)
Жн = 100*15 - 5* 0,05/(100 - 5) = 15,79 (%).
Затем определяют массу бактериальной закваски и массу сливок до внесения
закваски:
Мз = Мн*Кз/100
Мз =5171,6 *5/100 = 258,58 (кг)
Мн = Мн - Мз
Мн =5171,6 - 258,58 = 4913,02 (кг)
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн > Жц
Мц =Мн*( Жс - Жн)/ (Жс - Жц)
Мц =4913,02 *( 30 -15,79 )/ (30 - 4) = 2685,15 (кг).
Мс =Мн*( Жн - Жц)/ (Жс - Жц)
Мс =4913,02 *( 15,79 - 4)/ (30 - 4) = 2227,87 (кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мс
,02 =4913,02
Необходимое количество сливок 2227,87 кг берем из остатков после
получения снежка и кефира.
Обезжиренное молоко для выработки закваски 258,58 кг получаем
сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =258,58 *( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 299,06(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =299,06*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 39,34(кг).
В процессе производства сметаны м. д. ж. 15 % мы получаем:
ü сметана м. д. ж. 25 % - 5104 кг
ü остаток сливок - 1963,4 кг
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4 %:
ü для нормализации - 4913,02кг;
ü для сепарирования -299,06кг;
Итого 5212,08 кг;
Производство сметаны м. д. ж. 30 %
По массе готового продукта определяем массу нормализованной смеси с
учетом потерь при производстве и фассовании:
Мн = Мгп*Рпр*Руп/1000*1000
Мн =3000*1006,5*1006,7/1000*1000 = 3039,73 (кг)
Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски
определяют по формуле:
Жн = 100*Жгп - Кз* Жз/(100 - Кз)
Жн = 100*30 - 5* 0,05/(100 - 5) = 31,58(%).
Затем определяют массу бактериальной закваски и массу сливок до внесения
закваски:
Мз = Мн*Кз/100
Мз = 3039,73 *5/100 =151,99 (кг)
Мн = Мн - Мз
Мн =3039,73 -151,99 = 2887,74 (кг)
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн > Жц
Мц =Мн*( Жс - Жн)/ (Жс - Жц)
Мц =3039,73 *( 30 -31,58)/ (30 - 4) = 625,5 (кг).
Мс =Мн*( Жн - Жц)/ (Жс - Жц)
Мс =841,3*( 10,52 - 3,8)/ (30 - 3,8) = 215,7 (кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мс
,3 = 841,3
Необходимое количество сливок 215,7 кг получаем по формулам:
Мц =Мс*(Жс - Жо)*100/ (Жц - Жо)*(100 - П2)
Мц =215,7*(30 - 0,05)*100/ (3,8 - 0,05)*(100 - 0,4) = 1727,37 (кг).
Мо =Мц*(Жс - Жц)* (100 - П3) / (Жс - Жо)* 100
Мо = 1727,37 *(30 - 3,8)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 1505,04 (кг).
В процессе производства сметаны м. д. ж. 10 % мы получаем:
ü сметана м. д. ж. 10 % - 885,57 кг
ü молоко обезжиренное м. д. ж. 0,05 % - 1505,04 кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8 %:
ü для нормализации - 625,5 кг;
ü для сепарирования - 1727,37 кг;
Итого 1845,91 кг.
Сливки м. д. ж. 10%
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с
учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
Мн = Мгп*Р/1000,
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Мгп - масса готового продукта, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн = 1753*1009,8/1000 = 1770,2 (кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Жн = Жгп + 0,05.
Жн = 10 + 0,05=10,05 (%)
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн > Жц
Мц =Мн*( Жс - Жн)/ (Жс - Жц)
Мц = 1770,2*(30 - 10,05)/ (30 - 3,8) = 1348 (кг).
Мс =Мн*( Жн - Жц)/ (Жс - Жц)
Мс = 1770,2*(10,05 - 3,8)/ (30 - 3,8) = 422,3 (кг).
Проверка: Мн = Мц+ Мс
,2 = 1770,2.
Необходимое количество сливок 422,3 кг получаем по формулам:
Мц =Мс*(Жс - Жо)*100/ (Жц - Жо)*(100 - П2)
Мц = 422,3*(30 - 0,05)*100/ (3,8 - 0,05)*(100 - 0,27) = 3381,86 (кг).
Мо =Мц*(Жс - Жц)* (100 - П3) / (Жс - Жо)* 100
Мо = 3381,86*(30 - 3,8)* (100 - 0,4) / (30 - 0,05)* 100 = 2958,42 (кг).
В процессе производства пастеризованных сливок м. д. ж. 10 % мы получаем:
ü сливки м. д. ж. 10 % - 1753 кг
ü молоко обезжиренное м. д. ж. 0,05 % - 2958,42 кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4,8 %:
ü для нормализации - 1348 кг;
ü для сепарирования - 3381,86 кг;
Итого 4729,86 кг
Производство сыра «Витязь»
По массе готового продукта определим массу нормализованного молока,
предварительно рассчитав массовую долю белка и жира.
Массовую долю белка определяют по формуле:
Бм = АЖм + В,
где А, В - коэффициенты, в зависимости от периода лактации значение А
колеблется в пределах 0,35 - 0,45; В = 1,5 - 2,0.
Бм = 0,4*3,8 + 2 = 3,52 (%).
Определим массовую долю жира в смеси с учетом содержания белка в молоке:
Жн = К*Бм*Жст/100
Жн = 2,15*3,52*50/100 = 3,69 (%)
Сыр = 1000*Жс-х в-ва*(100-Мв)*К*0,01*(1+0,01*От)/Жнс*[1-0,01*(Пж-Ож)]
*50*(100-39,5)*1,036*0,01*(1+0,01*2)/3,69*[1-0,01*(3,7-0,6)]= 8,7 на 1
(кг);
М cыра (с учетом потерь при хранении 10
%) = Мгп+Потери при хранении.
Потери при хранении = Мсыра*10/100.
Потери при хранении = 1778*10/100=177,8 (кг);
М сыра = 1778+177,8 = 1955,8 (кг);
Определим массу нормализованной смеси до внесения закваски:
Мнс = Мсыра*Сыр
Мнс=1955,8*8,7=17015,46 (кг);
Массу закваски определим по формуле:
Мз. = Мн*0,8*100/100*100
Мз = 17015,46*0,8 *100/100*100 = 136,12 (кг);
Определим массу нормализованной смеси без закваски.
Мн* = Мн - Мз
Мн = 17015,465 - 136,12 = 16879,33 (кг);
Вариант нормализации:
Смешиванием Жн < Жц
Мц =Мн*( Жн - Жо)/(Жц - Жо)
Мц = 16879,33*( 3,69 - 0,05)/ (3,8 - 0,05) = 16384,2 (кг);
Мо =Мн*( Жц - Жн)/ (Жц - Жо)
Мо = 16879,33*( 3,8 - 3,69)/ (3,8 - 0,05) = 495,12 (кг);
Проверка: Мн = Мц+ Мо
,33 = 16879,33
Определим массу сыворотки. Норма выхода составляет 75 %.
Мсыв. = Мн*75 %
Мсыв. = 16879,33*75 % = 12659,5 (кг)
В процессе производства сыра «Витязь» м. д. ж. 50 % мы получаем:
ü сыр «Витязь» м. д. ж. 50 % - 1778 кг;
ü сыворотка подсырная м. д. ж. 0,45 % - 12659,5 кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8 %:
ü для нормализации - 16384,2 кг;
Сыр фасуют в головки по 4 кг. За смены вырабатывают 444 головки сыра.
Масса закваски используемой для производства составляет:
На производства Снежка м. д. ж.3,2 % - 500 кг;
На производство сметаны м. д. ж.25 % - 44,27 кг;
На производство сметаны м. д. ж.10 % - 44,27 кг;
На производство сыра «Витязь» 50 - 136,12 кг;
Итого:724,66 кг;
Закваска готовится на стандартном обезжиренном молоке м. д. ж. 0,05 %.
Для приготовления закваски необходимо 724,66 кг обезжиренного молока, которое
мы берем из остатков производства.
3. Безотходная переработка остатков основного производства
На предприятии после основного производства в остатке имеются:
. Сырная сыворотка - 12659,5 кг;
2. Обезжиренное молоко - 3557,2 кг;
Данный вид побочной продукции предприятия продает на хлебокомбинат,
который использует его как сырье для производства хлебобулочных изделий.
|
Продукт
|
Затрачено
|
Получено
|
|
Нормализованной смеси
|
Цельного молока
|
Сливок
|
Обезжиренного молока
|
Сахара
|
Воды
|
Закваски
|
Готового продукта
|
Сыворотка
|
|
Молоко м. д. ж. 2,7 %
|
12133
|
8735,76
|
-
|
3397,24
|
-
|
-
|
-
|
12000
|
-
|
|
Молоко. м. д. ж. 6 %
|
10111
|
9261,9
|
849,1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
10000
|
-
|
|
Снежок м. д. ж. 3,2 %
|
10083
|
8560,02
|
-
|
159,98
|
500
|
500
|
500
|
10000
|
-
|
|
Сметана м. д. ж. 25 %
|
885,57
|
118,6
|
722,76
|
-
|
-
|
-
|
44,27
|
874
|
-
|
|
Сметана м. д. ж. 10%
|
885,57
|
625,5
|
215,7
|
-
|
-
|
-
|
44,27
|
874
|
-
|
|
Сливки м. д. ж. 10%
|
1770,2
|
1348
|
422,3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
1753
|
-
|
|
Сыр «Витязь» 50%
|
17015,46
|
16384,2
|
-
|
-
|
-
|
-
|
136,12
|
1778
|
12659,5
|
52866,64
|
45034
|
2209,86
|
3557,2
|
500
|
500
|
724,7
|
37279
|
12659,5
|
Расчет необходимого количества упаковки
|
Продукт
|
Вид упаковки
|
|
Полиэтиленовые пакеты, шт.
|
Тетра-Брик шт.
|
Термоусадочная пленка
«Амифлекс» шт.
|
|
1л.
|
500г.
|
1000г.
|
|
|
Молоко м. д. ж. 2,7 %
|
12348
|
|
|
|
|
Молоко. м. д. ж. 6 %
|
10240
|
|
|
|
|
Снежок м. д. ж. 3,2 %
|
|
|
10000
|
|
|
Сметана м. д. ж. 25 %
|
|
1694
|
|
|
|
Сметана м. д. ж. 10%
|
|
1694
|
|
|
|
Сливки м. д. ж. 10%
|
|
3506
|
|
|
|
Сыр «Витязь» 50%
|
|
|
|
1778
|
|
Итого:
|
22588
|
6894
|
10000
|
1778
|
4. Расчёт потребности упаковки
Расчет для объемной упаковки ведут по формуле:
N =
Мгп * ρ / Vу
где N - количество пакетов, шт;
Мгп - масса готового продукта, кг;
ρ - плотность готового продукта, кг/л
(табл.);
Vу -
объем упаковки, л;
Фасовочно-упаковочный автомат АКМА применяют для фасовки :
Молоко питьевое м.д.ж. 2,7 %: 12000 - по 1л;
Молоко питьевое м.д.ж. 6 %: 10000 - по 1л;
N
2,7%(1) = 12000 · 1.029 / 1 = 12348 шт.
N
6%(1) = 10000 · 1,024 /1 =10240 шт.
Итого количество упаковочных единиц:
Nобщ
=12348 +10240 = 22588шт.
5. Выбор оборудования
По функциональному признаку различают следующие основные группы
оборудования: для приема, транспортирования и хранения молока; для механической
обработки молока; для тепловой обработки молока; для выпаривания и сушки; для
розлива, фасования и упаковывания молока и молочных продуктов. Кроме того,
применяется оборудование для выработки конкретных видов молочной продукции,
прессы для сыра и т. д.).
Работа технологического оборудования выражается техническими и
технологическими показателями, составляющими его техническую характеристику.
Основные требования к оборудованию
К технологическому оборудованию предприятий молочной отрасли предъявляют
как общие требования, характерные для всех видов пищевого оборудования, так и
специальные (санитарные), определяемые особенностями перерабатываемого сырья, а
также требования безопасности.
К общим требованиям относятся: необходимая производительность,
минимальные материало и энергоемкость, трудоемкость и безопасность в
обслуживании, качество вырабатываемой продукции, ремонтопригодность,
надежность, долговечность, экологическая безопасность.
Особенность технологического оборудования, перерабатывающего молочное
сырье, - это высокие санитарные требования к его конструкции. Исполнительные
органы конструктивно выполняют таким образом, чтобы исключить возможность
проникновения в рабочую зону посторонних предметов, смазочных масел, ржавчины и
т.д.
Конструкционные материалы технологического оборудования при контактировании
с пищевыми продуктами не должны образовывать примесей, загрязняющих пищевую
продукцию и снижающих ее качество. Применяемые материалы должны быть стойкими к
химическим, тепловым и механическим воздействиям при систематической мойке,
чистке и дезинфекции оборудования.
Конструкция оборудования должна обеспечивать защиту продукта от внешних
загрязнений, исключать выбросы продуктов или вспомогательных материалов в
окружающую среду, обеспечивать полное опорожнение и хорошую очищаемость
оборудования, предотвращать застой остатков продукта и образование очагов
гниения. Все поверхности должны быть доступны для санитарной обработки и
контроля ее качества.
Оборудования для транспортировки молока - насосы.
Основные параметры, характеризующие работу - подача, представляет
величину, показывающее какое количество продукта перекачивается насосом в
единицу времени; напор - высота подачи продукта от уровня его всасывания до
наивысшей точки подъёма.
Электронасос 36-1Ц2,8-20 центробежный, одноступенчатый, смонтирован с
помощью промежуточного кронштейна на фланце электродвигателя. На корпусе
кронштейна имеется крышка с всасывающим и нагнетательным патрубками. Для зашиты
электродвигателя от попадания воды установлен облицовочный кожух. Под действием
разности давления жидкость поступает в насос.
Таблица 7
Техническая характеристика электронасоса.
|
показатель
|
36-1Ц2,8-20
|
|
Подача, м³/ч
|
10
|
|
Напор, м вод. ст.
|
20
|
|
Диаметр условного прохода
входного и выходного патрубков, мм
|
36
|
|
Мощность, кВт
|
1,5
|
|
Габариты, мм
|
480х250х390
|
|
Масса, кг
|
30
|
Оборудование для учета молока из автоцистерн предназначено
тензометрическое устройство РТВ, которое позволяет определить массу и
контролировать температуру молока во время приемки; используют для проведения
учетных операций при нормализации молока и сливок. Состоит из емкости на
платформе весов оснащенных тентовзвешивающим терминалом, входят насосы для
подачи и отбора молока, фильтр для очистки молока, соединяющие молокопроводы и
штоки контроля и управления.
Таблица 8
Техническая характеристика устройства типа РТВ.
|
показатель
|
устройство РТВ
|
|
Вместимость резервуара, м³
|
1,8
|
|
Доступная погрешности
измерения массы, кг
|
0,5
|
|
Габариты, мм
|
2000х1500х800
|
Оборудование для приемки, охлаждения и хранения молока.
Для этой цели применяют в основном емкостное оборудование с промежуточным
хладоносителем. Основным параметром, характеризующим работу емкостного
оборудования, является рабочая вместимость.
Емкость В2-ОХР-100 предназначены для охлажденного до 6-8 °С молока на
перерабатывающих предприятиях. Их устанавливают вне помещения при температуре
окружающего воздуха ± 40 °С. Емкости представляют собой вертикальные
двухстенные цилиндры с плоскими днищами, выполненные из коррозионно-стойкой
стали, межстенное пространство которых заполнено термоизоляционным материалом.
Термоизоляция емкости не должна допускать изменения начальной температуры более
чем на 2 ˚С в течение 24 ч. Молоко перемешивается с помощью центробежного
насоса, двух струйных насадок и трубопроводов. Емкость устанавливается вне
помещения на фундаменте. Передняя часть емкости (место расположения бокового
люка) находится внутри пристройки к зданию. Емкость наполняется охлажденным
молоком через патрубок наполнения-опорожнения, расположенный внизу, что
исключает пенообразование. Молоко хранится в течение заданного времени. В
процессе хранения молоко периодически перемешивается через определенные
промежутки времени с помощью центробежного насоса, двух струйных насадок и
трубопроводов. Управление процессами перемешивания молока и мойки емкостей
осуществляется через пневмоклапаны. Емкости моют после каждого опорожнения с
помощью моечного устройства.
Таблица 9
Техническая характеристика емкости В2-ОХР-100
|
Показатель
|
В2-ОХР-100
|
|
Общая вместимость, м3
|
100
|
|
Тип
|
вертикальный
|
|
Установленная мощность, кВт
|
10
|
|
Габаритные размеры, мм
|
4965 х 3450 х 16750
|
|
Масса, кг
|
14800
|
Рис 6 - Емкость В2-ОХР-100 для хранения молока
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОМЦ-15
Оснащен периодической системой центробежной выгрузки осадка по сравнению
с аналогами снижены удельная металлоемкость в 2 раза, удельное потребление
электроэнергии в 1,5 раза, а также шумовые и вибрационные характеристики и
потери молока. Центробежными разгрузчиками осадка управляет бесклапанная
система, что обеспечивает надежность и удобство в эксплуатации данного
сепаратора-молокоочистителя на нашем заводе.
Рис 7 - Сепаратор-молокоочиститель А1-ОМЦ-15
Таблица 10
Техническая характеристика сепаратора-молокоочистителя А1-ОМЦ-15
|
Показатель
|
А1-ОМЦ-15
|
|
Производительность, л/ч
|
15000
|
|
Межтарелочный зазор, мм
|
0,7
|
|
Температура сепарирования, ˚С
|
35-40
|
|
Число тарелок, шт
|
100
|
|
Титруемаякислотность
молока, ˚Т, не более
|
19
|
|
Установленная мощность, кВт
|
11
|
|
Габаритные размеры,мм
|
1010*792*1230
|
|
Масса, кг
|
525
|
Сепаратор-сливкоотделитель А1-ОЦР-5
Особенностью сепаратора А1-ОЦР-5 является возможность проведения
частичной разгрузки барабана, при которой из него под действием центробежной
силы удаляется лишь осадок, а молоко остается. Устройство сепаратора позволяет
осуществить также и полную разгрузку барабана, которая неоднократно
производится при его безразборной и циркулярной мойке. Предусмотрена как
полная, так и частичная выгрузка осадка из барабана. Управление
электромагнитными вентилями осуществляется с помощью электромеханического и
двух электронных реле времени на электрическом пульте управления.
Рис 8 - Сепаратор-сливкоотделитель А1-ОЦР-5
Таблица 11
Техническая характеристика сепаратора-молокоочистителя А1-ОМЦ-15
|
Показатель
|
А1-ОМЦ-15
|
|
Производительность, л/ч
|
5000
|
|
Межтарелочный зазор, мм
|
0,4
|
|
Температура сепарирования, ˚С
|
35-40
|
|
Число тарелок, шт
|
133
|
|
Титруемаякислотность
молока, ˚Т, не более
|
22
|
|
Установленная мощность, кВт
|
11
|
|
Габаритные размеры,мм
|
1100×780×1425
|
|
Масса, кг
|
945
|
Наибольшее применение в молочной отрасли получили гомогенизаторы
клапанного типа, представляющие собой многоплунжерные насосы высокого давления
с гомогенизирующей головкой. Молоко или молочный продукт подаются с помощью
насоса во всасывающий канал плунжерного блока. Из рабочей полости блока продукт
под давлением попадает через нагнетательный канал в гомогенизирующую головку и
с большой скоростью проходит через кольцевой зазор, образующийся между
притертыми поверхностями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом
происходит диспергирование жидкой фазы продукта. Из гомогенизатора продукт
направляется по молокопроводу на дальнейшую переработку или предварительное
хранение.
Рис 9 - Гомогенизатор А1-ОГМ
Таблица 12
Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГМ
|
Показатель
|
А1-ОГМ
|
|
Производительность, л/ч
|
5
|
|
Давление гомогенизации, МПа
|
20
|
|
Температура поступающего
продукта, ˚С
|
60-80
|
|
Число плунжеров, шт
|
3
|
|
Число ступеней
гомогенизации
|
2
|
|
Установленная мощность, кВт
|
37
|
|
Габаритные размеры,мм
|
1480×1110×1640
|
|
Масса, кг
|
1710
|
Пластинчатые пастеризаторы
Представляют собой комбинированные пластинчатые аппараты, состоящие из
отдельных, определенным образом скомпонованных секций. В зависимости от
компоновки в установках можно выполнять различные процессы тепловой обработки -
нагрев, пастеризацию, охлаждение, рекуперацию (использование теплоты нагретого
пастеризованного продукта в специальной секции аппарата).
В молочной отрасли большое распространение получили пластинчатые
пастеризационно-охладительные установки. Пластинчатая
пастеризационно-охладительная установка предназначена для быстрого нагрева
молока в тонком слое и закрытом потоке и последующего охлаждения его при
кратковременной выдержке. Установка состоит из пластинчатого аппарата,
уравнительного бака с клапанно-поплавковым устройством, стабилизатора потока,
бойлера с инжектором пара сепаратора-молоко-очистителя, центробежных насосов
для молока и горячей воды, трубопроводов с регулирующими клапанами, пульта
управления, автоматических клапанов и выдерживателя.
Рис 10 -Пластинчатая пастеризационная установка для молока А1-ОКЛ-25.
Таблица 13
Техническая характеристика пластинчатой пастеризационной установки для
молока А1-ОКЛ-25
|
Показатель
|
А1-ОКЛ-25
|
|
Производительность, л/ч
|
25000
|
|
Рабочее давление в
аппарате, кПа
|
350
|
|
Температура, ˚С, не
более -молока поступающего в аппарат -пастеризации -охлажденного молока
-ледяной воды
|
5-10 76-80 2-6 1
|
|
Коэффициент регенерации теплоты,
%
|
86
|
|
Установленная мощность, кВт
|
35
|
|
Площадь, занимаемая
установкой, м²
|
25
|
|
Масса, кг
|
6200
|
Молокоразливочный автомат АО-111
Предназначен для розлива в полиэтиленовые пакеты и укладки их в
полимерные ящики. Автомат периодического действия имеет вертикальное исполнение
и представляет собой одноручьевую установку, состоящую из разливочного автомата
и устройства для укладки пакетов в ящики. Автомат размыкает пленку с
рулонодержателя, наносит на пленку дату, проводит бактерицидную обработку
пленки, формирует из пленки рукав, сваривает продольный и поперечны швы,
наполняет пакет жидкостью, отсасывает из пакета воздух, сваривает другой
поперечный шов и одновременно отрезает пакет, отводи наполненные пакеты от
автомата, укладывает заданное количество пакетов в розлива и запаивания верхней
части пакета. Готовый пакет с продуктом направляется по конвейерной ленте на
штабелирование, складирование и отправку потребителю.
Таблица 14
Техническая характеристика разливочных автоматов.
|
показатель
|
для пакетов Тетра - бриг QM
|
для ПЭТ пакетов АО-111
|
|
Производительность: -
упаковок 1л/в час; - пакетов в минуту
|
4500 75
|
1500 22-25
|
|
Мощность, кВт
|
15
|
-
|
|
Занимаемая площадь, м2
|
5,5
|
7,7
|
|
Масса, кг
|
3460
|
745
|
Аппарат для производства кисломолочных продуктов
Используют аппарат Я1-ОСВ-6 состоит из корпуса, мешалки, привода,
моечного устройства, крышки люка, датчиков верхнего и нижнего уровней, крана
отбора проб, термометра сопротивления, стеклянного термометра и регулируемых
опор. Корпус представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с днищем и
крышкой, теплообменной рубашкой в виде змеевика и патрубками подвода и отвода
тепло и хладоносителя. Корпус термоизолирован и облицован тонколистовой сталью.
К днищу приварены регулируемые опоры.Мешалка, установленная вертикально, имеет
форму трубчатого контура с диагональной лопастью.
Заполнение и опорожнение аппарата продуктом осуществляются через патрубок
в нижней части корпуса. Для контроля температуры продукта в нижней части
корпуса установлены стеклянный термометр и термометр сопротивления. Для
определения верхнего уровня продукта служат датчики верхнего уровня, для
сигнализации опорожнения - датчик нижнего уровня. Пробу продукта для
определения кислотности берут через кран, расположенный в цилиндрической части
резервуара. В резервуаре имеется люк, закрываемый крышкой с защелкой. У крышки
люка установлен конечный выключатель. На крышке резервуара расположен патрубок
для подсоединения к внешней охладительной установке. В аппарате осуществляются
следующие операции: заполнение продуктом до определенного уровня, введение
закваски (при необходимости), перемешивание, сквашивание или созревание
продукта, охлаждение. Резервуары оснащены средствами контроля, автоматического
и дистанционного управления процессами, что позволяет обеспечить минимальную
трудоемкость эксплуатации и высокое качество вырабатываемых продуктов.
Заквасочники
Для производства кисломолочных продуктов применяют различное
технологическое оборудование. Конструкция его определяется видом
вырабатываемого продукта. Для приготовления закваски на предприятиях отрасли
применяют специальные заквасочники. Основным техническим параметром их является
вместимость. Заквасочники вместимостью 12 и 40 л применяют для приготовления
лабораторной и производственной заквасок, а заквасочники вместимостью 150, 350,
630 л и более используют для получения производственной закваски.
Рис 11 - Аппарат Я1-ОСВ-6
Таблица 15
Техническая характеристика Аппарат Я1-ОСВ-6
|
Показатель
|
Я1-ОСВ-6
|
|
Общая вместимость, м3
|
10
|
|
Внутренний диаметр, мм
|
2400
|
|
Установленная мощность, кВт
|
0,75
|
|
Занимаемая площадь, м²
|
7,33
|
Заквасочник Л5-ОЗУ-0,63 (рис 12) представляет собой термоизолированную
емкость со следующими устройствами: для залива и слива продукта,
перемешивающим, для мойки внутренней поверхности, змеевиками, датчиком контроля
температуры пастеризации и сквашивания и др. Заквасочник состоит из внутренней
и наружной ванн и облицовки. Пространство между наружной ванной и облицовкой
заполнено теплоизоляцией, в пространстве между внутренней и наружной ваннами
находятся змеевики и переливная труба. Внутренняя и наружная ванны состоят из
обечайки и днища. К днищу внутренней ванны приварен патрубок для вывода
продукта. Для полного слива продукта днище имеет уклон в сторону выпускного патрубка.
Заквасочник сверху закрывается крышкой, состоящей из двух частей: подвижной и
неподвижной.
Установки работают в автоматическом режиме, подача сырого молока
прекращается по достижении верхнего уровня заполнения. Управление процессами
нагрева и перемешивания, подача тепло и хладоносителя, сигнализация при
достижении заданной кислотности сквашивания молока производятся автоматически.
Рис 12 - Заквасочник Л5-ОЗУ-0,63
Таблица 16
Техническая характеристика заквасочника Л5-ОЗУ-0,63
|
Показатель
|
Л5-ОЗУ-0,63
|
|
Общая вместимость, дм3
|
630
|
|
Расход: - ледяной воды, м³ -пара, кг/ч
|
2,3 130
|
|
Установленная мощность, кВт
|
0,55
|
|
Габаритные размеры, мм
|
1600×1220×410
|
|
Масса, кг
|
410
|
Оборудование для производства сыра
Ванна сыродельная В2-ОСВ-10
Сыродельные ванны предназначены для выработки сырного зерна при
производстве твердых и мягких сыров. Состоят из следующих узлов: двухстенной
ванны, запорного крана для спуска зерна с сывороткой, мостовой конструкции,
режуще-вымешивающего инструмента и его привода, электрооборудования.
Технологические операции, осуществляемые в аппаратах:
подогрев молока до температуры заквашивания;
внесение закваски, ферментов и др;
свертывание молока;
обработка сгустка;
отбор части сыворотки;
второе нагревание, подсушка зерна;
слив зерна с сывороткой.
Таблица 17
Техническая характеристика В2-ОСВ-10
|
Наименование
|
В2-ОСВ-10
|
|
2
|
Объем ванны (м3)
|
10
|
|
3
|
Мощность, кВт
|
1.87
|
|
4
|
Частота вращения мешалки,
об/мин
|
2-20
|
|
5
|
Занимаемая площадь (м2)
|
15
|
|
6
|
Масса,кг
|
4800
|
Рис 13 - Ванна сыродельная В2-ОСВ-10
Пневматический пресс для сыра ПВ-24
Предназначен для прессования сыров с помощью пневмосистемы. Используется
на предприятиях пищевой промышленности. Пресс может работать с формами для сыра
различной конфигурации и размеров. Устройство и принцип работы: пресс состоит
из двух, трех или четырех рабочих секций. В секциях расположены прессующие
полки, на которые устанавливаются формы с сыром. Полки соединены между собой
стяжками и имеют направляющие, которые скользят по вертикальным цилиндрическим
стойкам. Пневматическая система пресса обеспечивает подачу сжатого воздуха в
пневмоцилиндры, подъем и опускание полок, а также усилие прессования.
Таблица 18
Техническая характеристика пневматического пресса ПВ-24
|
Наименование
|
ПВ-24
|
|
1
|
Количество прессуемых
головок сыра, шт.
|
24
|
|
2
|
Количество секций, шт.
|
4
|
|
3
|
Расход воздуха, м3/ч
|
0,1
|
|
4
|
Габаритные размеры, мм
|
1724*500*2960
|
Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков
свободной сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя.
Самопрессование - выдержка сырной массы в формах без нагрузки. Для
прессуемых сыров стадия самопрессования предшествует прессованию, для
самопрессующихся сыров (с нежной структурой) является конечной операцией в
обезвоживания и уплотнения сырной массы. При выработке отдельных видов
прессуемых сыров самопрессование отсутствует.
Продолжительность самопрессования определяется видом сыра,
технологическими особенностями выработки сырной массы, оборудованием,
применяемым для прессования, и может колебаться от 20 мин до нескольких часов.
Через (30±10) мин (для самопрессующихся сыров) или в конце
самопрессования производят маркировку сыра казеиновыми или пластмассовыми
цифрами.
Рис 14 Пневматический пресс для сыра ПВ-24
Сыромоечная машина МСК-198
Машина сыромоечная карусельного типа марки МСК-198 предназначена для
мойки твердых сыров в период их созревания на сыродельных заводах.
На машине могут обрабатываться мелкие сыры брусковой формы, формы низкого
цилиндра диаметром до 280 мм и высотой до 160 мм, а также круглые сыры. МСК-198
- машина полуавтоматического действия, ее обслуживают два человека, вручную
осуществляются загрузка, проверка качества мойки и передача обработанных сыров
на следующую операцию. Состоит из следующих основных узлов и деталей: ванны,
крышки, карусели, привода карусели, Т-образных щеток, мотор-редуктора, системы
направляющих, циркуляционных и ополаскивающих трубопроводов.
Таблица 19
Техническая характеристика сыромоечной машина МСК-198
|
Наименование
|
МСК-198
|
|
1
|
Производительность в час,
головок
|
150
|
|
2
|
Габаритные размеры, мм, не
более
|
1500х1810х1880
|
|
3
|
Масса, кг, не более
|
650
|
Машина для обсушки сыра 44А
Машина для обсушки сыра марки 44А предназначена для удаления влаги с
поверхности сыров различной формы после их мойки.
Состоит из сушильной камеры, привода, транспортного устройства,
калорифера и вентиляторов (двух вытяжных и одного нагнетательного). Сушильная
камера машины представляет собой каркас, закрытый с боков облицовочными листами
и дверцами, сверху - съемными крышками, снизу - разделяющим листом. В зоне
загрузки и выгрузки сыров над сушильной камерой установлены устройства для
отвода отработанного теплоносителя (воздуха). Крутящий момент от привода
передается кривошипам, установленным на валах и соединенным с подвижной рамой.
Они преобразуют вращательное движение вала в возвратно-поступательное,
подвижной рамы.
Таблица 20
Техническая характеристика машины для обсушки сыра
|
Наименование
|
44А
|
|
1
|
Производительность в час,
головок
|
300
|
|
2
|
Время обсушки, мин
|
8
|
|
3
|
Габаритные размеры, мм, не
более
|
4610*1370*1840
|
|
4
|
Масса, кг, не более
|
980
|
Парафинер Г6-ОПЗ-А
Состоит из ванны, шкафа управления, привода, смонтированных на общей
раме, и вытяжной установки. Принцип работы состоит в периодическом погружении
подвижной рамы с уложенными на неё сырами в парафиновый сплав, разогретый до
определенной температуры, и подъеме пропарафинированного сыра. Работа ведется в
двух режимах: автоматическом и ручном.
Таблица 21
Техническая характеристика парафинера полуавтоматического Г6-ОПЗ-А
|
Наименование
|
Г6-ОПЗ-А
|
|
1
|
Производительность шт/час.
|
300-400
|
|
2
|
Вместимость ванны, дм3
|
240
|
|
3
|
Масса загружаемого
парафина, кг
|
150
|
|
4
|
Габаритные размеры, мм
|
2200*1200*1400
|
Рис 15 Парафинер полуавтоматический Г6-ОПЗ-А
Аппарат для формовки сыра ФА-1000М
Аппараты
предназначены для приемки сырной массы, формования ее в пласт, удаления
сыворотки и разрезания сырного пласта на бруски определенных размеров.
Производительность аппаратов согласована для их совместного использования с
сыродельными ваннами и сыроизготовителями. Смесь сырного зерна с сывороткой из
сыродельной ванны или из сыроизготовителя заливается в ванну формовочного
аппарата <#"605542.files/image012.gif">
Рис 16 Формовочный аппарат ФА-1000М
Сводная таблица оборудования
|
Наименование оборудования
|
Марка оборудования
|
Производительность, л/ч
|
Габариты, мм
|
Площадь занимаемая
оборудованием, м2
|
Коли честв шт.
|
|
|
|
Длина
|
Ширина
|
Высота
|
|
|
|
Электронасос 36-1Ц2,8-20
|
36-1Ц2,8-20
|
10000
|
480
|
250
|
390
|
0,12
|
1
|
|
РТВ
|
счетчик
|
1800
|
2000
|
1500
|
800
|
3
|
1
|
|
Емкость для хранения молока
|
В2-ОХР-100
|
100000
|
4965
|
3450
|
16750
|
17,1
|
1
|
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
ОМЦ-15
|
15000
|
1010
|
792
|
1230
|
0,7
|
1
|
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
А1 ОЦР-5
|
5000
|
1100
|
780
|
1425
|
0,86
|
1
|
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
5000
|
1480
|
1110
|
1640
|
1.64
|
1
|
|
Пластинчатая
пастеризационная установка
|
А1ОКЛ-25
|
25000
|
-
|
-
|
-
|
25
|
1
|
|
Заквасочник
|
Л5-ОЗУ-50
|
50
|
1600
|
1220
|
410
|
1.95
|
2
|
|
Разливочный аппарат в
Тетра-бриг
|
QM
|
4500
|
-
|
-
|
-
|
5,5
|
1
|
|
Аппарат для производства
К-М продуктов
|
ОСВ-6
|
10000
|
-
|
-
|
-
|
7,33
|
1
|
|
Молокоразливчный аппарат
|
АО-111
|
1500
|
-
|
-
|
-
|
7,7
|
2
|
|
Ванна сыродельная
|
В2-ОСВ-10
|
10000
|
-
|
-
|
-
|
15,0
|
|
|
Солильные бассейны
|
-
|
10000
|
-
|
-
|
-
|
20,0
|
1
|
|
Аппарат для формовки сыра
|
ФА-1000М
|
1000
|
6850
|
2500
|
2580
|
17,0
|
1
|
|
Пневматические шестиярусные
прессы
|
ПВ-24
|
100
|
1724
|
500
|
2960
|
0,8
|
2
|
|
Парафинер для сыра
|
Г6-ОПЗ-А
|
1600
|
2200
|
1200
|
1400
|
3,5
|
1
|
|
Сыромоечная машина
|
МСК-198
|
600
|
1500
|
1810
|
1880
|
2,7
|
1
|
|
Машина для обсушки сыра
|
44А
|
1200
|
4610
|
1370
|
1840
|
5,5
|
1
|
. Расчёт площади основных цехов
Площадь основного оборудования на заданном молочном предприятии
рассчитывается по формулt:
S = (S1∙n1∙ +S2 ∙n2 + S3∙n3 + ….Sp∙ni
) ∙ 6 = ( 0,12*1
+3*1 + 17,1*1 + 0,7*1+ 0,86*1 + 1,64*1 + 25*1 + 1,95*2 + 5,5*1 +7,33*1+7,7*2
+15*1+20*1+17*1+0,8*2+3,5*1+2,7*1+5,5*1)*6= 875,1 м2.
7. Безопасность и экологичность проекта
На заводе разработан свод правил внутреннего распорядка, который
соответствует Трудовому Законодательству при Конституции РФ. Имеется
инструкция, в которой прописаны положения о труде женщин и подростков.
На заводе разработана система провидения инструктажа по Технике
безопасности, пожарной безопасности и электробезопасности. Существует служба по
охране труда, и соответственно должность инженера по ОТ, который проводит
вводный и внеочередной инструктаж в рамках предприятия.
Вновь принятые на работу люди оформляются распоряжением по предприятию,
закрепляются на стажировку за более опытным работником на срок 7-14 дней,
проходят первичный инструктаж на рабочем месте. Обязательным для нового
сотрудника является прохождение обучения по пожарной и технической безопасности
в срок 1 месяц после приема на работу.
На заводе разработаны целые программы обучения по ОТ и по безопасным
методам и приемам труда в различном объеме в зависимости от должности,
профессии, стажа, умений и знаний сотрудника.
Ведется полный комплект документации по оформлению инструктажей по всем
структурным подразделениям:
1. Журнал первичного инструктажа
2. Журнал инструктажа на рабочем месте
. Журнал распоряжений
. Журнал вводного инструктажа и др.
На предприятии созданы благоприятные условия санитарно-бытового
обслуживания. Есть отдельная комната отдыха, где сотрудники могут отвлечься от
работы и отдохнуть.
Имеются туалеты (мужской и женский), столовая, раздевалки, которые
включают в себя душевые кабины. В ванных комнатах обязательно имеется раствор
хлорной извести 0.2% для обеззараживания.
В раздевалках на каждого сотрудника предусмотрена отдельная кабинка. На
заводе разработаны положения по порядку обеспечения рабочих спецодеждой и
обувью. На заводе организована работа прачечной, которая оборудована стиральной
машиной и сушилкой. Вся спецодежда подписана.
В каждом структурном подразделении есть пакеты инструкций, в которых
находятся сведения о предприятии в области ОТ, в частности стандарты
предприятия, такие как «Правила внутреннего распорядка», «Положения по
обеспечению работников спецодеждой и обувью», «Положение по обучению ОТ и
проверки знаний ОТ работников организации».
Все инструктажи на предприятии проводятся ответственно, по специальным
программам. Ведется документация, которая хранится в сейфе.
Таким образом, можно сделать вывод - на заводе уделяется особое внимание
обеспечению безопасности условий труда и охране труда работников. Организованно
обязательное прохождение медицинского осмотра, обучения инструктажа по ОТ.
В целях охраны окружающей среды и здоровья населения для предприятий
молокоперерабатывающей промышленности обязательно выполнение требований по
санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными
нормативными документами: СанПиН «Гигиенические требования к охране
атмосферного воздуха населенных мест»; СанПиН «Санитарные правила и нормы
охраны поверхностных вод от загрязнения»; и др.
На предприятиях должны быть предусмотрены мероприятия, предотвращающие
загрязнение окружающей среды за счет попадания в сточные воды шлама
сепараторов, смывочных и промывных вод, содержащие жиры и белковые отходы,
отработанные химические реагенты, дезинфицирующие и моющие средства и др. Для
сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятия должны быть
канализованы; канализация может присоединиться к канализационным сетям
населенных пунктов или иметь собственную систему очистных сооружений.Сточные
воды предприятий перед отбросом в систему канализации населенного пункта должны
быть подвергнуты локальной очистке. Методы и способы очистки сточных вод должны
определяться с учетом местных условий в зависимости от состава сточных вод.На
молокоперерабатывающих предприятиях должны быть предусмотрены мероприятия по
очистке воздуха от вредных выбросов в атмосферный воздух, связанных с
технологическим процессом; выделение пыли при сушке молока и расфасовке сухих
молочных продуктов, газов и паров при копчении плавленого сыра, парафинирования
сыров и т.д.Отработанный воздух, содержащий аэрозоли, перед его выбросом в
атмосферу должен очищаться на фильтрах. Сбор твердых отходов следует проводить
в металлические банки или контейнеры с крышками и вывозить в отведенные места
на организованную свалку.Предприятия, эксплуатирующие тот или иной природный
объект, должны осуществлять систематический ведомственный объект за состоянием
окружающей среды и технический контроль за эффективностью работы сооружений по
очистке сточных вод и фильтров вентиляционных установок. Мероприятия по охране
окружающей среды должны разрабатываться администрацией предприятия совместно с
территориальными центрами Госсанэпиднадзора на основе инвентаризации
производственных процессов и оборудования, являющихся источниками выделения
вредных веществ.
Заключение
В процессе продуктового расчета было рассчитано количество молочных
продуктов, необходимое для удовлетворения потребности населения в молочном
жире, белке, углеводах и др. питательных веществах содержащихся в молоке.
Также был составлен ассортимент вырабатываемой продукции, согласно нормам
потребления основных молочных продуктов и произведен расчет всех компонентов,
необходимых для составления нормализованной смеси, в зависимости от вида
готового продукта.
Так как молочные продукты не могут храниться и реализовываться в
бестарном виде, то был произведен расчет необходимого количества упаковки
каждого вида, в зависимости от особенностей готового продукта.
В процессе производства остаются остатки, которые представляют собой
ценный биологический продукт. Предложены методы переработки остатков основного
производства согласно научно обоснованной технологии.
молоко переработка
упаковка
Список литературы
1. Барабанщиков Н. В. Молочное дело. - М.: Колос,1983.
2. Гетманец. В. Н Технология переработки молока.
Методические указания к выполнению курсовой работы. Барнаул 2006. - 36с.
. Глазачев В.В. Технология кисломолочных продуктов.
М.: Пищевая промышленность, 1974 г.
. Крусь Г.Н. Технология молоко и оборудование
предприятий молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 280с.
. Степанов В.М. Проектирование предприятий молочной
промышленности с основами САПР. - М.: Агропромиздат, 1989. - 208 с.
. Рогожин В. В. Биохимия молока и молочных продуктов:
Учебное пособие. - СПб: ГИОРД, 2006.
. Ростросса Н.К. Курсовое и дипломное проектирование
предприятий молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.
. Ростросса Н.К. справочник по цельномолочному
промзводству. М.: 1976 г.
. Технология цельномолочных продуктов и молочно-белковых
концентратов: Справочник /Богданова Е. А. - М.: Агропромиздат, 1989. - 311с.
. Томбаев Н.И справочник по оборудованию предприятий
молочной промышленности. М.: 1972 г.
. Шалыгина А. М. Общая технология молока и молочных
продуктов. А. М. Шалыгина, Л. В. Калинина. - М.: Колос, 2006.