Организация производственного процеса завода ЗАО БКЖБИ-2

Организация производственного процеса завода ЗАО БКЖБИ-2

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФБГОУ ВПО

Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова

Кафедра строительных материалов

ОТЧЁТ

о практике на ЗАО «БКЖБИ-2»

Студентка гр. ПСК-81

А.А. Левченко

Руководитель от университета

Л.Г. Плотникова

г

Содержание

Введение

. Анализ выполненной работы

.1   Общая характеристика предприятия

1.2    Номенклатура продукции предприятия

.3      Сырьевые материалы, склады сырья

.4      Технологический процесс производства

.5      Стандартизация и контроль качества продукции

.6      Работа на рабочем месте (дублирование работы)

.7      Техника безопасности и охрана труда на предприятии

Заключение

Список литературы

Введение

Строительство сегодня не стоит на месте, а находится в динамичном развитии. Появляется все больше новых зданий и сооружений. Огромное значение имеет производство строительных материалов.

Основным направлением деятельности ЗАО «БКЖБИ-2» является производство и поставка на рынок стройматериалов города товарного бетона и раствора; изделий, необходимых для строительства зданий и сооружений; изделий, применяемых для выполнения работ по благоустройству территорий, отделке фасадов и цокольных этажей зданий: это более 10 видов тротуарной плитки, плитка цокольная и фасадная с гладкой или фактурной поверхностью; вазоны, цветочницы, урны, скамьи, малые архитектурные формы, бетонный кирпич («рваный камень» и гладкий), бордюрный камень, поребрик. В широком ассортименте представлены оригинальные элементы декоративной ограды из железобетона.

1. Анализ выполненной работы

.1 Общая характеристика предприятия

Барнаульский комбинат железобетонных изделий №2 был основан в начале 1942 г. И именовался тогда комбинатом производственных предприятий (КПП) треста «Стройгаз», который был создан для интенсивного строительства в годы Великой Отечественной войны предприятий машиностроительной индустрии и объектов жилищно-бытового и культурного строительства. КПП треста «Стройгаз» был в то время единственным поставщиком всех строительных материалов для объектов промышленного и гражданского строительства.

В послевоенные годы, начиная с 1946 года вместе с ростом промышленного и гражданского строительства в г. Барнауле комбинат начал наращивание производственных мощностей. В 1948 году было положено начало созданию индустриальной базы КПП треста «Стройгаз» на территории, ныне занимаемой КЖБИ-2. В 1948 году был введен в эксплуатацию бетонный завод с установкой пяти бетономешалок общей мощностью до 400м³ в смену. В 1950 году вступил в строй действующий цех мелкого железобетона по производству железобетонных изделий. В 1954 году начал действовать цех крупного железобетона. В этом же году начал действовать арматурный цех, который стал изготовлять арматурную сетку для цехов и строительную арматуру для строительных управлений. В 1955 году был сдан в эксплуатацию полигон с четырьмя технологическими линиями на 24 пропарочные камеры. В 1960 году вступил в строй действующий цех линейных элементов. В 1954 году КПП треста «Стройгаз» был переименован в комбинат железобетонных изделий.

января 1988 года комбинат принял решение о переходе предприятия на арендные отношения. За время аренды улучшилось финансовое положение предприятия, возросла производительность труда, увеличился объем производства.

За период аренды комбинат по-прежнему направляет свои собственные средства на ремонт, восстановление арендованного имущества и приобретение нового, совершенствование техники и технологии.

На территории предприятия располагается 11 цехов.

цех №1 - формовочный (КПД);

цех №2 - формовочный (плиты многопустотного настила, гаражи, блоки, сваи, лотки и т.д.);

цех №3 - формовочный (лифтовые шахты, перемычки, дорожный камень, поребрик, тротуарная плитка, каменные блоки и т.д.);

цех №4 - формовочный (тротуарная плитка);

цех №5 - арматурный;

цех №6 - бетоносмесительный (работает частично);

цех №7 - бетоносмесительный;

цех №8 - электроцех;

цех №9 - механический;

цех №10 - ОКС;

цех №11 - транспортный.

Функционируют 6 основных и 4 вспомогательных цеха, а также склад цемента, песка, заполнителей, заводская лаборатория.

Также в структуре предприятия имеются следующие отделы:

технологический отдел;

конструкторский отдел;

отдел реализации;

отдел технического контроля (ОТК);

бухгалтерия и планово-экономический отдел;

юридический отдел;

технический отдел;

отдел кадров.

Структура предприятия разделена на административно-управленческий персонал, служащих и рабочих. Административно-управленческий персонал состоит из совета директоров, в который входят: исполнительный директор, технический директор, главный инженер, заместитель директора по экономике, заместитель директора по общим вопросам, главный строитель, главный бухгалтер. Возглавляет совет генеральный директор Отмашкин В. Н.

ЗАО «БКЖБИ-2» имеет свою аттестованную лабораторию. Каждая партия товара снабжается паспортом качества.

Рисунок 1 - Генеральный план ЗАО «БКЖБИ-2»

.2 Номенклатура продукции предприятия

Таблица 1

.3 Сырьевые материалы, склады сырья

Основные материалы, поступающие на комбинат - это цемент, щебень, песок, керамзит, добавки и песок из отсевов дробления.

Щебень доставляется на предприятие железнодорожным транспортом с Верх-Катунского месторождения. Также используется щебень с Неверовской дробильно-сортировочной фабрики (Локтевский район, г. Горняк). Щебень должен соответствовать ГОСТ 8267-75: фракции 5-20мм, глинистых и илистых - до 1%;

Портландцемент марок ПЦ400 Д20 и ПЦ500 Д0 поставляется с Искитимского цементного завода по железной дороге в специальных вагонах, в которых материал защищён от увлажнения и загрязнения. После этого выгружается в силос. Затем загружается в цементовоз и подаётся в силос на БСЦ. По средствам пневмотранспортёра подаётся в шнек.

Рисунок 2 - БСЦ

Песок речной доставляется и выгружается автомобильным транспортом, хранится на открытом складе. Затем по средствам ленточного транспортёра поступает в мешалку.

Рисунок 3 - Склад песка

На ЗАО «БКЖБИ-2» щебень фракций 5-15, 5-20 поступает из двух мест: Верх-Катунского карьера и Шульгинского карьера. Материал доставляется на машинах, выгружается экскаватором в бункер, затем ленточным транспортёром подаётся на мешалку.

Керамзит двух фракций 5-10, 10-20 привозят из г. Томска железнодорожным транспортом. Из вагонов выгружается в машины и поставляется на открытый склад. Как правило, этот материал расходуется сразу, редко хранится на складе долгое время.

Песок из отсевов дробления привозят из Верх-Катунского карьера на машинах и хранят под навесом.

На данный момент на рынке стройматериалов появилось огромное количество различных добавок, улучшающих те или иные свойства как растворной смеси, так и бетона.

Арматурная сталь в прутках и бухтах различной величины поставляется из г. Новокузнецка со сталелитейного завода железнодорожным транспортом.

Арматура стержневая горячекатаная гладкого и периодического профиля классов А-I, A-III, A-IV, A-V должна соответствовать требованиям ГОСТ 5781-82, сталь арматурная термомеханически и термически упрочненная периодического профиля класса Ат-IV, Ат-V - ГОСТ 10884-80, проволока холоднотянутая класса Вр-I и Вр-II - ГОСТ 6727- 80.

.4 Технологический процесс производства

В настоящее время на заводе БКЖБИ-2 существует 3 основные технологические схемы производства: стендовая, агрегатно-поточная, кассетная схема.

Основными изделиями, которые изготовляются при агрегатно-поточном способе производства на «БКЖБИ-2» являются: плиты перекрытий и покрытий - плоские и ребристые, колонны, сваи, фундаментные блоки и т.д.

Основными постами агрегатно-поточного производства являются: подготовительный, формовочный, пост тепловой обработки и распалубка изделий.

На подготовительном посту производится очистка форм и оснастки, сборка разъёмных форм и их смазка, укладка в формы арматурных каркасов, нижних сеток и закладных деталей, а для преднапряженных изделий - укладка и натяжение стержней, подача форм на формовочный пост.

Формовочный пост служит для укладки и уплотнения фактурного слоя и бетонной смеси (производимые в один или несколько приёмов); здесь так же производится заглаживание поверхности изделий и их отделка и подача форм в камеру; цикл работы формовочного поста составляет не более 30 минут.

На посту тепловой обработки происходит твердение бетона, извлечение форм с изделиями из камеры и подача их на распалубку.

На посту распалубки и остывания изделий производят осмотр изделий, исправление небольших дефектов, приёмку отделом технического контроля и транспортирование на склад готовой продукции, а также возвращение форм к подготовительному посту для формирования изделий при следующем цикле.

Продолжительность выполнения работ на различных постах неодинакова. Некоторые операции технологического цикла выполняют одновременно с другими (например, распалубка, осмотр изделий и подготовка форм по времени совмещаются с формованием).

Для обеспечения поточности производства требуется соответственное расчленение всего технологического процесса на отдельные операции.

Основное преимущество агрегатно-поточной технологии - универсальность и возможность быстрой, не требующей больших затрат переналадки линии с выпуска одного изделия на выпуск другого.

Производительность агрегатно-поточной линии определяется продолжительностью цикла формования изделия.

При стендовом способе производства изделия изготавливают в неподвижных, неперемещаемых формах, и твердеют они на листе формования, а все необходимые для этого материалы и формующее оборудование подаются к стенду. При этом способе требуются большие производственные площади, так как увеличивается время оборота форм, усложняется внедрение механизации и автоматизации, высока трудоемкость. Он используется при изготовлении длинномерных изделий (сваи, столбы линий электропередач).

При стендовом производстве увеличивается длительность всех операций и существенно возрастает их трудоемкость.

Разновидностью стендового производства является кассетный способ. Особенностью его является вертикальное формование изделий в стационарных разъемно-групповых формах - кассетах. В этих формах отформованные изделия подвергаются тепловой обработке. При изготовлении изделий в кассетных формах получают изделия с высокой точностью размеров и хорошим качеством их поверхностей. А поскольку изготовление, транспортировка и хранение стеновых панелей производится в вертикальном положении, отпадает необходимость в их дополнительном армировании.

Кассетное производство широко используется при изготовлении сплошных стеновых панелей и внутренних стен, перегородок промышленных зданий, плит облицовки каналов, лестничных маршей, вентиляционных блоков и т. д.

Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда на изготовлении и отделке, требует минимального расхода пара и электроэнергии.

В каждом из четырех формовочных цехов комбината существует несколько технологических линий.

Цех №1. В этом цехе представлено два способа организации производства - кассетный и агрегатно-поточный. Изделия формуются в кассетах - 10 кассет для производства стеновых панелей и 2 кассеты для производства лестничных маршей.

Формование изделий осуществляется в многоместных кассетах периодического действия. Кассетное производство (формование изделий в вертикальном положении) резко сокращает производственные площадки, что является основным преимуществом данного способа производства.

При кассетном способе производства формование и твердение изделий (бетонных плит) происходит в вертикальных формах - кассетах, которые состоят из ряда отсеков для изделий, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками.

Элементы кассет предварительно очищают, смазывают, после чего их устанавливают и собирают готовые кассеты. В отсеки для изделий закладывают уже подготовленную арматуру, после чего заливают бетон, который затем уплотняется. Бетон поступает из бетоносмесительного цеха на машинах. Привезенный бетон насосом подается в специальные емкости, которые затем краном поднимаются и доставляются к кассетам, где происходит их разгрузка. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий. Может также проводиться электропрогрев изделий.

Рисунок 4 - Кассета

Цех №2. Изделия формуются при агрегатно-поточном (плиты перекрытий, панели стеновые, балки, блоки, сваи, кольца колодцев и т.д.) и стендовом (гаражи) способе. В цехе имеется 2 вибростола.

На южном пролете формуются: наружные стеновые панели, гаражи, кольца и т.д.

Рисунок 5 - Производство колец

Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком, который принимает ее из бетонораздатчика. Для формования наружных стеновых панелей используется бетоноукладчик с двумя бункерами - для обычного тяжелого бетона и для керамзитобетона. Укладка осуществляется послойно.

На северном пролете формуются плиты многопустотного настила. Имеются две установки пустотообразователей - для плит шириной 1,2м и для плит шириной 1,5 м.

Тепловлажностную обработку изделия проходят в камерах ямного типа - на северном пролете их 3, на южном - 2.

Полигон цеха №2. По кассетной технологии формуются блоки, сваи.

Цех №3. Существует три основных способа организации производства: агрегатно-поточный, кассетный, виброимпульсное прессование.

Северный пролет: агрегатно-поточный способ и вибропрессование. Используется 4 станка для вибропрессования. На прессах АФК-10, Рефей-0,5 и ВИП-13 производят изделия на переносных металлических поддонах, складируемых стопкой друг на друга в 5 ярусов. На каждом поддоне 6 формовочных листов. Выпускаются изделия на деревянных поддонах, непрерывно складируемых пакетировщиком в 5 ярусов, при установке пятого яруса автокарой стопка устанавливается на пост предварительной выдержки для набора распалубочной прочности. Стопка из пяти ярусов поддонов со станков мостовым краном устанавливается в ямную пропарочную камеру. После проведения ТВО изделий они перекладываются на транспортные поддоны и отправляются на склад готовой продукции.

В северном пролете установлен вибростол, на котором формуются изделия из бетонной смеси. Рядом с виброплощадкой находится пост подготовки металлических форм, на котором производится распалубка изделий, чистка, смазка форм и армирование. С этого поста мостовым краном подготовленная форма устанавливается на вибростол. Выдача бетонной смеси в форму производится с помощью бетонораздатчика и мостового крана. После формования формы перемещаются в ямные камеры.

Южный пролет: 2 способа производства - агрегатно-поточный и кассетный (лифтовые шахты). Здесь расположены 1 пост подготовки металлических форм, 1 пропарочная камера ямного типа, 1 вибростол. В кассетных установках формуются лифтовые шахты (ПШЛ-32). Имеется 6 постов доводки объемных элементов (сборка, шпаклевка). Раздача бетонной смеси производится бетонораздатчиком и мостовым краном.

Цех №4. Способом вибролитья производится тротуарная плитка. В этом цехе находятся 2 вибростола - на «сером» пролете (производство плитки без красителей) и на «красном » пролете (производство плитки с красителем), сушильные шкафы - более 20шт. формование в пластиковых, резиновых, стекло-пластиковых, силиконовых формах.

Полигон цеха №6. Здесь формуют сваи и фундаментные блоки.

Все крановые операции выполняются мостовым краном, который находится в каждом цехе, и башенным краном - на полигонах.

.5 Стандартизация и контроль качества продукции

Высокое качество железобетонных изделий может быть достигнуто путём чёткой организации постоянно действующего производственного контроля на заводе ЗАО КЖБИ-2, который должен охватывать все стадии основного и подсобного производства и быть неотъемлемой частью технологического процесса. Основные функции производственного контроля: контроль качества поступающих на завод материалов и полуфабрикатов путём отбора проб и проведения лабораторных испытаний; контроль над строгим соблюдением всех технологических операций производственного процесса в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами; контроль соответствия качества выпускаемой продукции требованиям рабочим чертежам, стандартам и техническим условиям; контроль над правильностью складирования готовых изделий и их маркировкой, а также анализ причин и оформление забракованной продукции.

На заводе БКЖБИ-2 осуществляются различные виды технического контроля: предварительный, пооперационный (промежуточный) и приёмочный (окончательный). Кроме того, в случае необходимости может проводиться предупредительный контроль.

Контроль производства включает три основных этапа:

) контроль качества сырьевых материалов (входной контроль);

) контроль параметров технологического процесса (пооперационный контроль); технологический железобетонный сырье продукция

) контроль качества готового изделия (приемочный контроль).

Контроль сырьевых материалов и полуфабрикатов как арматуры, бетонной смеси и изделий из нее, а также контроль соблюдения установленных режимов приготовления бетонной смеси, формования, тепловой обработки и других осуществляются лабораторией завода. Контроль качества готовой продукции возложен на отдел технического контроля (ОТК); он же и принимает продукцию. В задачи ОТК входит также проверка технологических режимов и соблюдения установленной технологии.

Отдел технического контроля, приняв изделие, производит маркировку его при помощи трафаретов. В маркировке указывается марка завода, тип или индекс изделия по каталогу, дата изготовления и номер браковщика ОТК.

Контроль качества сырьевых материалов и арматурной стали. Качество цемента, заполнителей и добавок проверяется на предмет соответствия их стандартам. Для мелкого заполнителя дополнительно определяется его влажность с целью корректировки воды на замес. Испытания всех материалов производит лаборатория в соответствии с действующими ГОСТ на испытание.

Контроль качества бетонной смеси и ее приготовления. Качество бетонной смеси в первую очередь оценивается подвижностью или ее жесткостью; она должна строго отвечать заданной величине при установленных параметрах формования изделий на данном оборудовании, обеспечивая качественное уплотнение и получение необходимой прочности бетона. При контроле приготовления бетонной смеси проверяется точность дозирования составляющих, влажность заполнителей, поступающих в бетоносмеситель, и производится соответствующая корректировка дозировки воды и заполнителей.

При контроле приготовления бетонной смеси проверяется также продолжительность перемешивания с целью получения однородной и хорошо перемешанной смеси при оптимальном времени перемешивания.

Контроль армирования. Для ненапряженного армирования контролируется размещение арматуры, закладных деталей и монтажных петель.

Контроль формования состоит из:

проверки качества сборки форм,

соответствия их размеров конфигурации изделий;

проверки качества смазки форм и контроля состава смазки;

контроля режима уплотнения бетонной смеси. Проверяется продолжительность уплотнения и параметры работы уплотняющего механизма - амплитуда и частота; величина амплитуды колебаний должна быть во всех точках стола виброплощадки одинаковой;

проверки качества отделки поверхности изделий. Особое внимание при контроле этой операции обращают при отделке изделия декоративным раствором или декоративным щебнем, а также при нанесении рельефа на поверхность изделия;

контроля изготовления образцов для последующих испытаний с целью дальнейшего определения прочности бетона в изделии по результатам испытания образцов. Образцы должны изготавливаться из той же бетонной смеси и уплотняться по режиму, предусмотренному при формовании изделий.

При контроле тепловой обработки проверяется соответствие фактического тепловлажностного режима заданному. Режим контролируется в части скорости подъема температуры, продолжительности изотермического прогрева и скорости охлаждения; одновременно проверяется влажность среды, а также распределение влажности и температуры по объему теплового аппарата с целью создания равных условий тепловой обработки всем изделиям

Контроль качества изделий производится в соответствии с техническими условиями на данное изделие и ГОСТ 10180-67 по результатам испытания образцов склерометрическими и ультразвуковыми импульсными методами.

В части оценки прочности, жесткости и трещиностойкости изделий руководствуются ГОСТ 8829-66, в котором изложены методы их определения.

Проверяют размеры изделия и допуски на них, а также качество внешнего вида и соответствие отделки требованиям проекта.

На заводе БКЖБИ-2 также осуществляются мероприятия по устранению причин брака и мероприятия по уменьшению брака на предприятии. Это выполняет начальник ОТК, а утверждает главный инженер завода. Эти мероприятия направлены на то, чтобы забракованных изделий становилось меньше, а следовательно увеличивался объем производства и отгрузка более качественной продукции.

.6 Работа на рабочем месте

Моя летняя производственная практика проходила на ЗАО «БКЖБИ-2», где я работала в качестве ассистента лаборанта.

В лаборатории ЗАО «БКЖБИ-2» работает 5 сотрудников, имеющих каждый свою специализацию.

Схема 1

Моя работа состояла в осуществлении испытаний сырьевых материалов (речного песка, песка из отсеков дробления, щебня, керамзита) на которых работали все цеха, и в наблюдении за правильностью выполнения технологического процесса по изготовлению поребрика .

При поступлении материала на комбинат, происходит забор пробы, а затем уже испытание в лаборатории. Всё происходит в строгом порядке, согласно методике ГОСТ.

Например, для определения влажности (песка речного, песка из отсеков дробления, щебня и керамзита) необходимо:

.   Для отбора проб отрыть лунки глубиной 0,2 - 0,4 м и совком набрать материал.

2.      На электронных весах взвесит 1 кг (М1) материала, высыпать на лист и поставить в сушильный шкаф при температуре 105 ± 5 °С.

.        После того, как материал окончательно высохнет необходимо ещё раз взвесить его (М2). Влажность определяют по формуле

В = М1-М2. М2

Определение насыпной плотности

С высоты 10-15 см в литровый (для щебня и керамзита объём цилиндра составляет 2л) цилиндр насыпают материал, с горкой. Затем металлической линейкой срезают горку, выравнивая поверхность. Затем взвешивают материал(М), предварительно обнулив вес цилиндра.

Насыпную плотность высчитывают по формуле:

р = М : V_ц

Определение содержания зёрен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм в щебне.

Осуществляют методом визуальной разборки. Содержание в щебне (гравии) зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм оценивают количеством зерен, толщина которых менее длины в три раза и более.

Содержание в каждой фракции щебня (гравия) зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм Ппл, %, определяют по формуле

,

где т - масса аналитической пробы, г;

т1 - масса зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм, г.

Определение дробимости щебня. Используется цилиндр с плунжером.

Цилиндр

Съемное дно

Плунжер

При испытании щебня (гравия), состоящего из смеси двух или более смежных фракций, исходный материал рассеивают на стандартные фракции и каждую фракцию испытывают отдельно. При определении марки щебня (гравия) применяют цилиндр диаметром 150 мм. Для приемочного контроля качества щебня (гравия) фракции от 5 до 1.0 мм и св. 10 до 20 мм допускается применять цилиндр диаметром 75 мм. Пробу щебня (гравия) насыпают в цилиндр с высоты 50 мм так, чтобы после разравнивания верхний уровень материала примерно на 15 мм не доходил до верхнего края цилиндра. Затем в цилиндр вставляют плунжер так, чтобы плита плунжера была на уровне верхнего края цилиндра. Если верх плиты на плунжере не совпадает с краем цилиндра, то удаляют или добавляют несколько зерен щебня (гравия). После этого цилиндр помещают на нижнюю плиту пресса.

После сжатия испытываемую пробу высыпают из цилиндра и взвешивают. Затем ее просеивают в зависимости от размера испытываемой фракции через сито с отверстиями размером:

,25 мм - для щебня (гравия) размером фракции от 5 до 10 мм;

,5 мм - то же св. 10 до 20 мм;

,0 мм - » св. 20 до 40 мм.

Остаток щебня (гравия) на сите после просеивания взвешивают. При испытании щебня (гравия) в насыщенном водой состоянии навеску на сите тщательно промывают водой и удаляют поверхностную влагу с зерен щебня (гравия) мягкой влажной тканью.

Дробимость Др, %, определяют с точностью до 1% по формуле:

,

где т - масса испытываемой пробы щебня (гравия), г;- масса остатка на контрольном сите после просеивания раздробленной в цилиндре пробы щебня (гравия), г.

За результат принимают среднеарифметическое значение двух параллельных испытаний.

Определение зернового состава, модуля крупности песка и содержания пылевидных частиц.

Аналитическую пробу песка массой не менее 2000 г высушивают до постоянной массы. Высушенную пробу песка просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметрами 10 и 5 мм.

Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций гравия с размером зерен от 5 до 10 мм (Гр5) и св. 10 мм (Гр10) в процентах по массе по формулам:

,

где М10 остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 10 мм, г;

М5 остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, г;

М масса пробы, г.

Из части пробы песка, прошедшего через сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску массой не менее 1000 г для определения зернового состава песка.

Допускается при геологической разведке навеску рассеивать после предварительной промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц. Содержание пылевидных и глинистых частиц включают при расчете результатов рассева в массу частиц, проходящих через сито с сеткой №016, и в общую массу навески. При массовых испытаниях допускается после промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц и высушивания навески до постоянной массы просеивать навеску песка (без фракции гравия) массой 500 г.

Подготовленную навеску песка просеивают через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сетками №1,25; 063; 0315 и 016.

Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1% общей массы просеиваемой навески. При механическом просеивании его продолжительность для применяемого прибора устанавливают опытным путем.

При ручном просеивании допускается определять окончание просеивания, интенсивно встряхивая каждое сито над листом бумаги. Просеивание считают законченным, если при этом практически не наблюдается падения зерен песка.

При определении зернового состава мокрым способом навеску материала (М1) помещают в сосуд и заливают водой. Через 24 ч содержимое сосуда тщательно перемешивают до полного размокания глинистой пленки на зерна или комков глины, сливают (порционно) на верхнее сито стандартного набора и просеивают, промывая материал на ситах до тех пор, пока промывочная вода не станет прозрачной. Частные остатки на каждом сите высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры, затем определяют их массу (М2) взвешиванием.

П = М1-М2 М1

Для определения содержания глинистых и пылевидных частиц (в речном песке, песке из отсеков дробления и щебне) необходимо:

.   1 кг (М1) высушенного материала промыть в воде, снова высушить и взвесить (М2). Содержание глинистых и пылевидных частиц рассчитывается по формуле:

П = М1-М2 М1

Определение подвижности бетонной смеси

Подвижность бетонной смеси оценивают по осадке (ОК) конуса, отформованного из бетонной смеси.

Конус устанавливают на гладкий лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты.

Каждый слой на его высоту уплотняют штыкованием металлическим стержнем, каждый слой - 25 раз.

Конус во время заполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. После уплотнения бетонной смеси воронку снимают, избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса, и заглаживают поверхность бетонной смеси. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси в строго вертикальном направлении и устанавливают рядом с ней. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая гладкий стержень на верх формы и измеряя расстояние от нижней поверхности стержня до верха бетонной смеси.

Определение жёсткости бетонной смеси

Жесткость бетонной смеси характеризуют временем вибрации в секундах, необходимым для уплотнения бетонной смеси, и определяется на ЗАО «БКЖБИ-2» методом Красного.

При определении жесткости бетонной смеси прибор Красного (Рисунок 6) устанавливают в форму.

Рисунок 6 - Прибор Красного

Установленную на виброплощадку форму заполняют смесью доверху без уплотнения. Избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями формы. Затем прибор погружают в бетонную смесь ножками вниз до соприкосновения диска с поверхностью смеси. Включают одновременно виброплощадку и секундомер, и вибрируют смесь до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из любых двух отверстий диска прибора. В этот момент выключают секундомер и виброплощадку. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси.

Так же за мной был закреплён контроль производства поребрика. Поребрик - это разновидность бордюрного камня, изготавливаемая путём вибропрессования смеси песка речного, песка из отсеков дробления, цемента, пластифицирующей добавки, воды, и последующей термообработки в пропарочной камере. Используется для отделения пешеходных дорожек и тротуаров от газона.

В качестве сырьевых материалов используются: цемент марки ПЦ400 Д20, песок речной, отсев из Верх-Катунского карьера и добавка ПФМ-НЛК, повышающая подвижность бетонной смеси, морозостойкость и применяемая в качестве ускорителя набора прочности изделий.

Песок смешивают с отсевом и подают в бункер, где дозируют и путём ленточного транспортёра доставляют в мешалку. Туда же доставляют цемент. Затем по системе в мешалку подаётся вода совместно с добавкой и в течение 5-ти минут происходит перемешивание компонентов.

Из накопительного бункера, оснащенного вибратором, бетонная смесь поступает в ящечный питатель с гидравлическим приводом откуда подаётся в матрицу.

Вибропрессование изделий производится на виброустановке ВИП-13.

Кран-балкой ставят ёмкость над накопительным бункером установки и открывают затвор подачи смеси. Оператор подключает вибратор ёмкости к сети и включает его нажатием кнопки на щите, при этом остатки смеси ссыпаются.

Выгрузив бетонную смесь в накопительный бункер, такелажники ставят ёмкость на тележку приёмки бетонной смеси и приступают к распалубке изделий набравших распалубочную прочность с помощью кран-балки и торцевого зажима.

Затем изделия отправляются в пропарочную камеру

Схема режим работы пропарочной камеры изображён ниже.

С       D

А                         В                          E

Схема 2 - Режим работы пропарочной камеры

Участок АВ: выдержка изделия 4,5 часа при температуре 20°С;

ВС: подъём температуры до 60°С в течение 4-х часов;

CD: изотермия при 60°С в течение 4-х часов;

DЕ: выдержка при отключенном паре 4 часа.

Процесс изготовления изделия на этом заканчивается, следующим этапом идёт контроль и складирование изделий.

Рассортировку изделий при складировании ведёт такелажник (замеряет высоту изделий меркой и осматривает на предмет дефектов поверхности), а контролирует - контроллёр ОТК.

Изделия складируют по 60 шт. в пакет, который по заполнению упаковывают пластиковой лентой не менее, чем в двух местах по вертикальной плоскости. Через каждый ряд, состоящий из 12 изделий, укладывают две параллельные прокладки на расстоянии 150 мм от края изделий.

.7 Техника безопасности и охрана труда на предприятии

Требования по технике безопасности устанавливаются ещё при строительстве завода. За неё ответственен главный технолог по технике безопасности. Он отвечает за пожаробезопасность, за проведение инструктажа только что устроившимся рабочим по технике безопасности. Если на предприятии происходит несчастный случай, технолог обязан составить акт и расследовать происшедшее в кратчайшие сроки.

Работа в цехе должна производиться с соблюдением мер, обеспечивающих безопасность производственного оборудования и производственного процессов в соответствии с требованиями:

СниП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве: Р-6.6. Обеспечение защиты работников от вредных производственных факторов.

Р-7. Эксплуатация строительных машин, транспортных средств, производственного оборудования, средств механизации и т.д.

ГОСТ 12.1.012. (ССБТ). Вибрация. Общие требования безопасности

На предприятии предусмотрен отдел по охране труда, создающий благоприятные условия для эффективной работы. Они должны обеспечивать технически исправное состояние всего оборудования, обязаны предусмотреть меры по устранению пыли (вентиляцию), шума, неприятных запахов и т.д. на рабочих местах, что в той или иной степени отрицательно влияет на здоровье рабочих.

Заключение

Барнаульский комбинат железобетонных изделий №2 - крупное и развитое предприятие, известное не только в Алтайском крае, но и далеко за его пределами, в 2005 году по итогам конкурса среди строительных предприятий России «БКЖБИ-2» вошел в сотню лучших!

В заключении можно сказать о достоинствах и недостатках предприятия, которые были мною замечены. Отметим некоторые недостатки. Главный недостаток, на мой взгляд, заключается в не всегда согласованных действиях подразделений предприятия друг с другом. Вследствие чего страдает качество продукции. Так, например, изготовленный бетонный раствор, иногда простаивает в цехах больше положенного времени прежде чем будут заформованы изделия. Это приводит к тому, что бетонный раствор расслаивается, теряет свою прочность. К недостаткам предприятия я бы также отнесла отсутствие закрытых складов для песка, щебня и керамзита. Под воздействием атмосферных осадков сырьевые материалы постоянно изменяют свою влажность, в результате сотрудникам лаборатории приходится довольно часто сообщать рабочим цеха об очередных изменениях количества воды затворения, что не всегда удобно с точки зрения организации процесса. Также на предприятии отсутствует четко сформулированная стратегия маркетинга, а это приводит к потере клиентов. Огромное значение играет человеческий фактор, несомненно, большая ответственность возложена на работников лаборатории и ОТК. Стоит отметить, что лаборатория ЗАО «БКЖБИ-2» работает очень слаженно и качественно, что было доказано крайней аттестацией - лаборатория была аттестована на максимальный срок, 5 лет. Приятно заметить своевременный расчет сотрудников, что, несомненно, радует. БКЖБИ-2 предприятие с большими, на мой взгляд, перспективами развития, это можно заметить по набирающему оборот количеству строящихся объектов с использованием, несомненно, качественной, продукции данного комбината.

Список литературы

1. «Технология бетонных и железобетонных изделий». Под ред. В.И. Сизова.- М.: Высшая школа, 1972 г.

2.      «Технология бетона». Баженов Ю.М. М.: «Издательство ассоциации строительных вузов», 2000 г.