Восстановление червячного вала
1. Введение
Ремонт автомобилей является
объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими
причинами, а именно:
1.
Потребность
в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных
автомобилей.
2.
Ремонт
обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые ещё не
полностью изношены.
Использование в процессе
ремонта восстановленных деталей позволяет значительно снизить стоимость
ремонта. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их
изготовления и составляют 10...50 % стоимости новых деталей. Например, при
производстве автомобильных деталей расходы на материалы и изготовление
заготовок (отливок, поковок, штамповок) составляют 70...75 % их стоимости, а
при восстановлении деталей в зависимости от способа восстановления эти затраты
составляют 6...8 %, так как заготовкой является сама деталь и при этом
обрабатываются только те поверхности, которые имеют дефекты. При этом чем
сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже
относительные затраты на ее восстановление.
2.Общие сведения о детали
.1 Назначение
Колесо червячное входит в зацепление с червячным
валом редуктора. Крутящий момент от электродвигателя передается редуктору через
муфту и тормозное устройство. В редукторе колесо червячное установлено на валу
с помощью шпонки. Вал вращается на подшипниках, запрессованных в корпус
редуктора. Колесо червячное передает крутящий момент.
.2 Сведения о детали
Данная деталь относится к классу «колесо».
Сердечник изготавливается из серого чугуна СЧ-40, венец из бронзы Бр010Н1Ф1.
Колесо имеет 1 шпоночный паз для сегментной шпонки. Колесо соединяется с
ведомым валом редуктора. На валу есть шпонка, шпонка нужна для того чтобы
исключить проскальзывания червячного колеса относительно вала.
При эксплуатации деталь работает в закрытом корпусе с наличием смазки,
испытывая большие термические и динамические нагрузки.
.3 Дефектовка
Дефект 1.
Износ контактирующей поверхности колеса.
Износ контактирующей поверхности колеса
получаются вследствие трения относительно других поверхностей и попадания между
этими поверхностями каких-либо частиц износа. Износ контактирующей поверхности
вала устраняют хромированием в саморегулирующемся электролите. В процесс
восстановления детали входят: подготовка детали к нанесению покрытия, нанесение
покрытия и обработка детали. Анодную обработку производят в основном
электролите. Деталь завешивают в ванну для хромирования и подогрева,
выдерживают 1-2 мин. Без тока, а затем подвергают обработке на аноде в течении
30-40 сек. После этого наносят покрытие. Далее обрабатывают деталь с помощью
токарного станка.
Дефект 2.
Износ шпоночного паза.
Способ восстановления - ручная электродуговая
наплавка. Изношенный шпоночный паз наплавляют с помощью электродуговой
наплавки. Сущность дуговой наплавки состоит в том, что поверхность детали и
конец электрода разогревается мощным источником тепла - электрической дугой,
возникающей между электродом и наплавляемой деталью. В результате этого
образуется ванна из жидкого металла, образованного металлом наплавляемой
поверхности и материалом электрода. Жидкий металл после остывания образует шов
(валик). Для защиты жидкого металла от вредного воздействия окружающей
атмосферы электроды покрывают специальными обмазками.
Расплавленный металл всегда переносится с
электрода на основную деталь, что объясняется воздействием электромагнитных
сил, направленного движения газов, и поверхностного натяжения.
В процессе наплавки наблюдается неравномерный
нагрев и охлаждение шва и околошовной зоны, что приводит к появлению трещин.
Для предупреждения образования трещин применяют предварительный прогрев детали
и медленное охлаждение после наплавки, назначают оптимальный режим наплавки.
Излишки металла убираем токарно-винторезным станком, после чего долбим паз и
проводим контроль.
Дефект 3
Износ зубьев колеса.
Червячный редуктор обладает низким КПД, а следственно
и большими температурами в зоне контакта «червяка» с «червячным колесом». В
следствии этого характерным дефектом этой передачи является износ зубъев
червячного колеса. Восстановление изношенной поверхности осуществляется
наплавкой нового материала Бр010Н1Ф1 на изношенные зубья. После наплавки,
излишки металла удаляются точением на токарно-винторезном станке 16К20. После
обработки точением идет фрезерная операция: нарезание с радиальной подачей
осуществляется на зубофрезерных станках цилиндрической фрезой, ось которой
устанавливают горизонтально, симметрично оси колеса. В процессе резания фреза
подается радиально на глубину зуба с подачей 0,08-0,50 мм/об стола и скоростью
резания 20-25 м/мин. Чтобы зубья колеса были нарезаны полностью по всей окружности,
после достижения полной высоты и выключения радиальной подачи необходим еще
один полный оборот детали, прежде чем следует остановить станок. Из зацепления
с колесом фрезу следует выводить до выключения работы станка, чтобы не
повреждать профиль зубьев колеса. При фрезеровании с радиальной подачей
параметр шероховатости поверхности зависит от числа зубьев и заходов фрезы, а
также диаметра колеса. Если диаметр колеса мал, а фреза имеет небольшое число
зубьев, на профиле зубьев колеса остаются широкие следы огибающих резов. Для
снижения параметра шероховатости по окончании радиальной подачи целесообразно
применять чистовую обработку с тангенциальной подачей. Число резов на боковой
поверхности зуба можно регулировать путем изменения тангенциальной подачи. Путь
тангенциальной подачи в этом случае равен примерно одному осевому шагу
червячной фрезы. Метод обработки с радиальной подачей обладает высокой
производительностью; его применяют для обработки червячных колес невысокого
качества и колес с относительно небольшим углом подъема зубьев.
3.Технологический маршрут ремонта детали
Восстановление шпоночного паза:
Операция 005-Наплавочная.
. Установить деталь на приспособление.
.Наплавить поверхность шпоночного паза.
.Снять деталь.
Оборудование: Сварочный преобразователь
ПСО-300-2.
Инструмент: Проволока ЭН-15ГЗ-25.
Операция 010-Токарно-винторезная.
1. Установить в трехкулачковый патрон
станка.
2. Точить поверхность до диаметра 72,
выдерживая шероховатость 0,63.
. Снять деталь.
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20
Инструмент: Приспособление оправка концевая,
резец токарный проходной прямой ГОСТ 18869-73.
Операция 015- Долбежная.
.Закрепить деталь на станке.
.Долбить шпоночный паз на глубину 7 мм.
.Снять деталь.
Оборудование: долбежный станок ГД-200, станочные
приспособления.
Инструмент: Насадка пазовальная для долбежных
станков, длина 10мм ГОСТ 6648-79.
Операция 020-Контрольная.
.Произвести контроль восстановленной шпонки
Оборудование: Гладкие калибры.
4. Разработка технологического процесса на
восстановление поверхности
.1 Выбор режущего инструмента
Выбор режущего инструмента.
Резец токарный проходной прямой ГОСТ 18869-73
Н - 25 мм.
В - 16 мм.
L - 140 мм.
c - 8.
.2 Выбор металлорежущего оборудования
Принимаю токарно-винторезный станок модели
16К20.
Наибольшее перемещение стола
Продольное 645 мм
Поперечное 300 мм
Число оборотов шпинделя в минуту: 1600
Мощность электродвигателя - 11 кВт.
.3 Выбор и расчет режимов резания
Принимаем:
Подача Sz=0,5
мм/зуб
Глубина резания: t=6
мм
1. Скорость резания.
= (Cv
/ (Тm * tx
* Sy ))* Kv
Период стойкости Т=50 мин.
Коэффициенты Cv
=350
Показатели степени x=0,15
y=0,35 m=0,2
=Кмv*Кпv*Киv
Поправочный коэффициент, учитывающие
физико-механические свойства материала детали:
Кмv=(750
/ δ)
n
Кмv=(750/1200)1
= 0,625
Коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кnv=0,9
Коэффициент, учитывающий влияние
инструментального материала на скорость резания.
Киv=1.
Кv=0,625*0,9*1=0,5625
Vр=(350) / (500,2 *
0,50,35 * 60,15 )* 0,5625= 91,2 м/мин
Частота вращения шпинделя:
об/мин
Используя техническую характеристику
станка принимаем: об/мин
Действительная скорость резания:
м/мин
4.4 Расчет технической нормы времени
Норма штучного времени:
мин.
Основное время:
мин,
где -рабочий ход инструмента мм; -длина
обрабатываемой поверхности, мм; -величина пути перебега, подвода,
мм; ( -припуск на
обработку, мм; - глубина
резания, мм).
Вспомогательное время:
мин,
где -время на установку и снятие детали,
мин; -время на
закрепление и открепление детали, мин; - время на приемы управления, мин; -время на
измерение детали, мин.
Пользуясь таблицей 5[1] определяем
значения:
мин, мин, мин, мин.
Оперативное время:
мин.
Время на обслуживание рабочего
места:
мин.
Время на техническое обслуживание:
мин,
где -затраты на техническое обслуживание
рабочего места в процентах от основного.
Время на организационное
обслуживание рабочего места:
мин.
Время перерывов на отдых:
мин.
5.1 Выбор режущего и мерительного
оборудования
1. Фрезерная операция.
Принимаю универсально-фрезерный станок модели
6Н81. Размеры рабочей поверхности стола 250*1000 мм.
Наибольшее перемещение стола
Продольное 600 мм
Поперечное 200 мм
Вертикальное 340 мм.
Число оборотов шпинделя в минуту: 65-1800
Мощность электродвигателя - 1,7 кВт.
Выбор режущего инструмента.
Фреза для сегментных шпонок ГОСТ 6648-79
Диаметр фрезы - 25 мм.
Толщина фрезы - 6 мм.
Диаметр отверстия под вал - 12 мм.
Число зубьев - 8.
.2 Выбор и расчет режимов резания
1. Фрезерная
операция.
1. Глубина фрезерования.
t=0,4 мм / сторону.
Ширина фрезерования.
В=Ддет=6 мм.
2. Подача.
При чистовом фрезеровании принимается подача на
оборот фрезы в зависимости от шероховатости, типа фрезы и материала зубьев.
Sо=0,036 мм/об.
Подача на зуб
= So / z
=0,036
/ 8
=0,0045
мм
/ зуб
3. Скорость резания.
= (Cv*Dфq
* Kv) / (Тm * tx * Sy * By * Zp)
Период стойкости фрезы Т=50 мин.
Коэффициенты Cv
=53
Показатели степени q=0,26.
x=0,3 y=0,2
u=0.2 p=0,1
m=0,2
Поправочный коэффициент на скорость резания.
Поправочный коэффициент, учитывающие
физико-механические свойства материала детали:
Кмv=(750
/ δ*В) n
Кмv=(750/450*6)1
= 0,27
Коэффициент, учитывающий состояние поверхности
Кnv=1
Коэффициент, учитывающий влияние
инструментального материала на скорость резания.
Киv=1.
Кv=0,27*1*1=0,27
Vр=(53*2080,26 *
0,27) / (500,2 * 0,40,3 * 0,0360,2 * 60,2 * 80,1) = 42 м/мин
Частота вращения шпинделя: об/мин
.3 Расчет технической нормы времени
Норма штучного времени:
мин.
Основное время:
мин,
где -рабочий ход инструмента мм; -длина
обрабатываемой поверхности, мм; -величина пути перебега, подвода,
мм; ( -припуск на
обработку, мм; - глубина
резания, мм).
Вспомогательное время:
мин,
где -время на установку и снятие детали,
мин; -время на
закрепление и открепление детали, мин; - время на приемы управления, мин; -время на
измерение детали, мин.
Пользуясь таблицей 5[1] определяем
значения:
мин, мин, мин, мин.
Оперативное время:
мин.
Время на обслуживание рабочего
места:
мин.
Время на техническое обслуживание:
мин,
где -затраты на техническое обслуживание
рабочего места в процентах от основного.
Время на организационное
обслуживание рабочего места:
мин.
Время перерывов на отдых:
мин.
6.1 Выберем необходимое оборудование
для наплавочной операции
Для питания сварочного тока выбираем
сварочный преобразователь ПСО-300-2. Преобразователь предназначен для ручной
сварки и наплавки. Краткая техническая характеристика приведена ниже.
Сила номинального тока - 300 А.
Пределы регулирования силы тока -
75-320 А.
Напряжение холостого хода - 75 В.
Номинальное напряжение - 30 В.
Мощность генератора - 9 кВ·А.
Мощность преобразователя - 14 кВ·А.
Внешняя характеристика - падающая.
Масса - 430 кг.
Для установки детали выбираем также
стол для электросварочных работ ОРГ-1468-04-340. Техническая характеристика
стола:
Габаритные размеры, мм:
длина - 1155.
ширина - 745.
высота - 645.
Масса - 122 кг.
Стол оснащен ящиками для
инструментов и электродов.
Для проведения наплавочных работ
необходим ткаже электродержатель и щиток. Выбираем электродержатель ЭДВ-300 и
щиток НН-Э-105-У1.
Нормирование операции, связанной с
восстановлением поверхности детали
Определим штучно-калькуляционное
время на операцию, при выполнении наплавки поверхности отверстия под вал
сцепления и шпоночного паза.
Расчет основного времени to проводим
по формуле:
где F - площадь поперечного сечения
шва (валика), мм2;- длина шва, мм;
ρ - плотность наплавляемого
металла, г/см3 (для стали ? =7,8);п - коэффициент разбрызгивания металла
(kп=0,90);
Кн - коэффициент расплавления (при
ручной наплавке Кн= 8 г/А·ч);- сварочный ток, А;
Кс - коэффициент учитывающий
сложность работы (Кс= 1,5).
Площадь поперечного сечения шва: F=Π·r2=3,14·22=
12,6 мм2; длина шва l
Π ·d·n=3,14·25·4= 314,2 мм
(d=25 мм; n=4).
.2 Вспомогательное время tв
в = 0,36 мин.
Дополнительное время складывается из
времени организационного и технологического обслуживания рабочего места и
времени на отдых и личные надобности (tобс+ tот) и составляет 5% от
оперативного времени (tо+ tв).
(tобс + tот)=0,05(tо+
tв)=0,05(1,84+0,36)=0,11 мин.
Подготовительно-заключительное время
tп-з принимаем равным 15 мин на партию деталей.
Выбор режущего и мерительного
оборудования.
Принимаю круглошлифовальный станок модели 3М150.
Число оборотов шпинделя в минуту: 100-1000
Мощность электродвигателя - 4 кВт.
Выбор режущего инструмента.
Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83
D=50
T=40
H=20
Выбор режимов резания.
Допускаемая скорость вращения круга 35 м/сек.
Фактическая скорость:
м/сек
частотой вращения nК=1000
об/мин.
Скорость резания принимается
Vкр=31,4
м/мин
Расчетное число оборотов детали:
об/мин
Принимаю по паспорту nn=150 об/мин,
тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Продольная подача.
мм/об;
где: ВК - ширина круга, мм.
Глубина шлифования (поперечная
подача в мм/ход стола).
SПОП=0,005…0,015
мм/ход стола.
По паспорту SПОП=0,015
мм/ход стола.
Длина рабочего хода круга.
РХ1=l02+ВК - при
выходе круга в обе стороны;
LРХ2,3=l01+0,5ВК -
при выходе круга в одну сторону;
LРХ1=36+20=56
мм.
LРХ2=18+0,5
20=28 мм;
LРХ3=62+0,5
20=72 мм.
Нормирование труда.
Основное время.
;
где: КТ - коэффициент точности.
мин;
мин;
мин.
мин.
Вспомогательное время.
;
где: tУСТ=0,62
мин. - время на установку и снятие детали;
tПЕР=0,37х2=0,74
мин. - время, связанное со шлифованием одной поверхности;
tИЗМ=0,16
мин. - время изменения.
мин.
Оперативное время.
мин.
Штучное время.
мин.
Штучно-калькуляционное время.
мин/деталь.
Выводы по работе
червячный колесо
редуктор восстановление
В процессе выполнения курсовой
работы был спроектирован технологический процесс по восстановлению «червячного
колеса» редуктора. В процессе восстановления данных дефектов в реальном
производстве экономия (по сравнению с изготовлением новых деталей) ресурсов
может достигнуть 70%, затраты на материалы уменьшаются на 30%.
Список используемой литературы
1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А.Курсовое
проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит.
спец. вузов].- 4-е изд., нерераб. и доп.- Мн.; Выш. школа, 1983.- 255 с.
. Справочник технолога- машиностроителя / Под
ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерекова.- М:.Машиностроение, 1972.
. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред.
Ю.В.Барановского.- М:. Машиностроение, 1972.
. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт
автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. сред. проф. учеб. заведений. - М.:
Мастерство; Высш. школа, 2001. - 496 с.
. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей /
Под ред. И.Е. Дюмина.- М.: Транспорт, 1999.-280с.