Циклогексанон. Основы теории и расчета перегонки и ректификации
ВВЕДЕНИЕ
Капролактам (лактам - аминокапроновой кислоты) -
белое кристаллическое вещество с температурой плавления 69,2 оС - был
синтезирован О. Валлахом в 1899 г. из пимелиновой кислоты. На протяжении
последующих десятилетии это соединение представляло интерес исключительно для
лабораторных исследований и не имело никакого практического значения. Отношение
к капролактаму изменилось после того, как в 1938 г. немецкий химик П.Шлак
провел его полимеризацию и установил, что из расплава полимера ( поликапроамида)
можно получать застывающие при охлаждении гибкие нити, которые вытягиваются до
толщины, составляющей доли миллиметра. Тем самым было найдено новое исходное
вещество для получения полиамидных волокон, впервые синтезированных У.
Карозерсом в 1935 г. на основе АГ- соли- производного адипиновой кислоты и
гексаметилендиамина.
Получение полиамидного волокна из капролактама
дало толчок к поиску промышленных способов его производства. Основные узлы
первой технологической схемы синтеза капролактама разработаны в Германии, где в
1943 г. было организовано промышленное производство мощностью3,5 тыс. т. в год
с использованием фенола в качестве исходного сырья.
Первые партии полиамида из капролактама
применяли для получения искусственной щетины. Позднее на основе капролактама
стали производить парашютный шелк, корд для авиационных шин и буксировочные
тросы для планеров.
Первое производство капролактама из фенола
освоено в СССР в 1948 г. С начала 50-х годов аналогичные производства были
освоены в ряде других стран (Японии, ФРГ, Италии).
Важнейшей областью применения полиамидного
волокна является шинная промышленность. Из капрона и найлона изготавливается
корд - основной структурный элемент автомобильных и авиационных шин.
Капроновое волокно нашло также применение при
производстве разного рода кручёных изделий (канаты, тросы, верёвки), для
изготовления рыболовных сетей.
Основное направление при использовании
капроновых волокон в производстве товаров народного потребления это - ткани,
чулочно-носочные и трикотажные изделия. В промышленности пластических масс
полиамиды служат главным образом для изготовления изделий, работающих под
нагрузкой, а также в условиях трения. Сочетание высокой механической прочности
и лёгкости с хорошими антифрикционными и электроизоляционными свойствами, а
также с коррозионной и химической стойкостью, способность поглощать и гасить
вибрацию-всё это сделало полиамидные пластические массы важнейшим материалом
для машино и приборостроения. Из них изготавливаются некоторые ответственные
детали автомобилей и самолётов. Несмотря на широкий ассортимент современных
пластических масс, полиамиды остаются лучшим материалом для изготовления
бесшумных шестерён, вкладышей подшипников, лопастей гребных судовых винтов,
вентиляторов, рабочих колёс центробежных и вихревых насосов.
Из полиамидов изготавливаются также плёнки,
применяемые в качестве упаковочного электроизоляционного материала. Капроновые
плёнки удаётся наносить и на различные металлические поверхности, создавая тем
самым износоустойчивое и антифрикационное покрытие.
В поисках методов переработки бензола в
капролактам наибольшее внимание было уделено процессу получения циклогесанона
жидкофазным окислением циклогексана. Именно эти исследования легли в основу
промышленного способа получения капролактама из бензола в ФРГ, США, Нидерландах
и Швейцарии. В СССР работы по окислению циклогексана и выделению циклогесанона
необходимой степени чистоты проводились М.С. Фурманом с сотрудниками, начиная с
1955 г.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
циклогексанон раствор сульфат аммоний
1.1 СУЩЕСТВУЮЩИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОДУКТА.
ВЫБОР МЕТОДА
В химической технике широко применяют
массообменные процессы: абсорбцию, экстракцию, ректификацию, адсорбцию и сушку.
Абсорбция - избирательное поглощение газов или
паров жидким поглотителем (абсорбентом). Этот процесс представляет собой
переход вещества из газовой или паровой фазы в жидкую.
Экстракция - извлечение растворённого в одной
жидкости вещества другой жидкостью. Этот процесс представляет собой переход
вещества из одной жидкой фазы в другую.
Ректификация - разделение жидкой смеси на
компоненты путём противоточного взаимодействия потоков пара и жидкости. Этот
процесс включает переходы вещества из жидкой фазы в паровую и из паровой в
жидкую.
Абсорбция - избирательное поглощение газов,
паров или растворённых в жидкости веществ поверхностью пористого твёрдого
поглотителя (абсорбента), способного поглощать одно или несколько веществ из их
смеси. Этот процесс представляет собой переход вещества из газовой, паровой или
жидкой фаз в пористый твёрдый материал.
Сушка - удаление влаги из твёрдых влажных
материалов путём её испарения. Этот процесс представляет собой переход влаги из
твёрдого влажного материала в паровую или газовую фазу.
Скорость перечисленных процессов определяется
скоростью перехода вещества из одной фазы в другую (скоростью массопередачи).
В большинстве поцессов массопередачи участвуют
три вещества:
). распределяющее вещество, составляющее первую
фазу;
). распределяющее вещество, составляющее вторую
фазу;
). распределяемое вещество, переходящее из одной
фазы в другую.
Распределяющие вещества не участвуют в процессе
массопередачи, а являются носителями распределяемого вещества.
Массообменные процессы обратимы, т. е.
распределяемое вещество может переходить из одной фазы в другую в зависимости
от концентрации этого вещества в обеих фазах и условий равновесия.
Абсорбция.
Абсорбцией называется процесс поглощения газа
или пара жидким поглотителем (абсорбентом). Обратный процесс - выделение
поглощённого газа из поглотителя - называется десорбцией.
В промышленности абсорбция с последующей
десорбцией широко применяется для выделения из газовых смесей ценных
компонентов (например, для извлечения из коксового газа аммиака, бензола и
др.), для очистки технологических и горючих газов от вредных примесей
(например, при очистке их от сероводорода), для санитарной очистки газов
(например, отходящих газов от сернистого ангидрида) и т. д.
В некоторых случаях десорбцию не проводят, если
извлекаемый компонент и поглотитель являются дешевыми или отбросными продуктами
или если в результате абсорбции получается готовый продукт (например, соляная
кислота при абсорбции хлористого водорода водой).
Экстракция.
Экстракцией называют процессы разделения жидких
смесей и извлечения компонентов из твёрдых веществ при помощи жидкого
растворителя (экстрагента), избирательно растворяющего только извлекаемые
компоненты.
Экстракция из твёрдого вещества применяется для
извлечения масла из семян, канифоли, скипидара и других продуктов из древесины
и т. д. В химической технологии процессы экстракции в системе твёрдое вещество
- жидкость мало распространены.
Исходная жидкая смесь обрабатывается
экстрагентом, который не растворим или мало растворим в исходной смеси. В
результате взаимодействия экстрагента с исходным раствором образуются: экстракт
- раствор извлечённых из исходной смеси компонентов в экстрагенте и рафинат -
жидкая смесь, обеднённая извлекаемыми компонентами и обычно содержащая
некоторое количество экстрагента.
Разделение жидкой смеси методом экстракции
складывается из следующих процессов:
). смешение исходной смеси с экстрагентом для
создания между ними тесного контакта;
). разделение двух несмешивающихся жидких фаз
(экстакта и рафината);
). регенерация экстрагента, т. е. удаление его
из экстракта и рафината.
Выбор метода;
Ректификация.
Для разделения смеси жидкостей обычно прибегают
к перегонке. Разделения смеси жидкостей обычно прибегают к перегонке.
Разделение путём перегонки основано на различной температуре кипения отдельных
веществ, входящих в состав смеси. Так, если смесь состоит из двух компонентов,
то при испарении компонент с более низкой температурой кипения (низкокипящий
компонент, сокращенно НК) переходит в пары, а компонент с более (высококипящий
компонент, сокращенно ВК) остаётся в жидком состоянии. Полученные пары
конденсируются, образуя так называемый дистиллят; неиспаренная жидкость
называется остатком. Таким образом, в результате перегонки НК переходит в
дистиллят, а ВК - в остаток.
Для достижения наиболее полного разделения
компонентов применяют более сложный вид перегонки - ректификацию. Ректификация
заключается в противоточном взаимодействии паров, образующихся при перегонке, с
жидкостью, получающейся при конденсации паров.
Представим себе аппарат, в котором снизу вверх
движутся пары, а сверху (навстречу парам) подаётся жидкость, представляющая
собой почти чистый НК. При соприкосновении поднимающихся паров со стекающей
жидкостью происходит частичная конденсация паров и частичное испарение
жидкости. При этом из паров конденсируется преимущественно ВК, а из жидкости
испаряется преимущественно НК. Таким образом, стекающая жидкость обогощается
ВК, а поднимающиеся пары обогощаются НК, в результате чего выходящие из
аппарата пары представляют собой почти чистый НК. Эти пары поступают в
кондесатор (дефлегматор), где и конденсируются. Часть конденсата, возвращаемая
на орошение аппарата, называется флегмой, другая часть - отводится в качестве
дистиллята.
Простая перегонка.
По мере испарения смеси содержание НК в
дистилляте непрерывно уменьшается, максимальное содержание НК в дистилляте - в
начальный момент перегонки. При этом в случае надобности можно получать
несколько дистиллятов (фракций) различного состава, раздельно отводя их в
соответствующие сборники. Способ перегонки с разделением смеси на несколько фракций,
в различной степени обогащённых НК, называется фракционной перегонкой.
Простая перегонка может проводиться при
атмосферном давлении или при разрежении. В последнем случае неконденсирующиеся
газы отсасываются из приемников дистиллята вакуум - насосом. Степень разделения
компонентов может быть повышена применением простой перегонки с дефлегмацией.
К специальным видам перегонки относятся
перегонка с введением дополнительного компонента и так называемая молекулярная
перегонка. При введении дополнительного компонента повышается давление пара НК
и тем самым облегчается его выделение из смеси. В качестве дополнительного
компонента применяют водяной пар (перегонка с водяным паром) или специальные
растворители (экстрактивная и азеотропная перегонка).
Перегонка с водяным паром.
Перегонку с водяным паром применяют для
выделения из смесей высококипящих веществ, нерастворимых в воде (анилин,
скипидар и др.). При этом выделяемое вещество отгоняется в виде азеотропной
смеси с водой, температура кипения которой ниже температуры кипения каждого из
компонентов. Таким образом, температура кипения смеси всегда будет ниже 100°С и
может быть ещё более понижена при ведении перегонки в вакууме.
Перегонку с водяным паром ведут в кубах,
снабжённых паровой рубашкой или змеевиком для обогрева и барботёром для ввода
острого пара. Выходящие из куба пары конденсируются в конденсаторе.
Путём отстаивания или центрифугирования
конденсат разделяется на воду и отогнанный продукт.
Перегонку с водяным паром применяют также для
выделения веществ с низкой температурой кипения, например для выделения бензола
из каменноугольного масла.
Экстрактивная и азеотропная перегонка.
Эти виды перегонки применяют для разделения
компонентов с близкими температурами кипения, а также для разделения
азеотропных смесей. Для повышения давления пара НК применяют растворители
избирательного действия, повышающие пара НК в большей степени,чем давление пара
ВК. Применяемый при экстрактивной перегонке растворитель менее летуч, чем
разделяемые компоненты, и удаляется с остатком.
Молекулярная перегонка.
Молекулярную перегонку ведут в глубоком вакууме,
соответствующем остаточному давлению 0,01 - 0,0001 мм. При таком вакууме
молекулы легко преодолевают силы взаимного притяжения, число ударов молекул
друг о друга значительно уменьшается, а длина свободного пробега молекул между
соударениями резко возрастает.
Если расстояние между поверхностями испарения и
конденсации меньше длины свободного пробега молекул, то отрывающиеся от
поверхности испарения молекул НК непосредственно попадают на поверхность
конденсации и улавливаются на ней. Расстояние между поверхностями испарения и
конденсации составляет 20-30 мм; разность температур между ними должна быть
порядка 100°С.
.2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРИНЯТОГО МЕТОДА
ПРОИЗВОДСТВА
При непрерывной ректификации смесь подаётся в
среднюю часть колонны через теплообменник 1, обогреваемый остатком или паром. В
верхней части колонны 2, расположенной выше точки ввода смеси, происходит
укрепление паром. В нижней части колонны 3, расположенной ниже точки ввода
смеси, происходит исчерпывание жидкости. Из исчерпывающей колонны жидкость
стекает в кипятильник (куб) 4, обогреваемый паром. В кипятильнике образуются
пары, поднимающиеся вверх по колонне; остаток непрерывно отводится из куба.
Пары, выходящие из укрепляющей части колонны, поступают в дефлегматор 5, откуда
флегма возвращается в колонну, а дистиллят направляется в холодильник 7.
Преимущества непрерывной ректификации по
сравнению с периодической:
). условия работы установки не изменяются в ходе
процесса, что позволяет установить точный режим, упрощает обслуживание и
облегчает автоматизацию процесса;
). отсутствуют простои между операциями, что
приводит к повышению производительности установки;
). расход тепла меньше, причём возможно
использование тепла остатка на подогрев исходной смеси в теплообменнике.
Благодаря перечисленным преимуществам в
производствах крупного масштаба применяют главным образом непрерывную
ректификацию, периодические процессы ректификации находят применение лишь в
небольших, неравномерно работающих производствах.
В зависимости от температуры кипения разделяемых
жидкостей ректификацию проводят под различным давлением. При температурах
кипения от 30 до 150 0С обычно применяют ректификацию под атмосферным
давлением.
Барботажные ректификационные колонны применяются
с колпачковыми, ситчатыми и провальными тарелками. Значительное сопротивление
барботажных колонн при ректификации обычно несущественно (кроме процесса
ректификации в вакууме), так как вызывает лишь некоторое повышение давления и,
следовательно, температуры кипения в нижней части колонны и не связано с
дополнительным расходом энергии.
Барботажные колонны являются наиболее
распространенными ректификационными аппаратами благодаря возможности разделения
в них компонентов с любой степенью четкости. Чаще всего применяются колонны с
колпачковыми тарелками. Колонны с ситчатыми и провальными тарелками применяются
при разделении незагрязненных жидкостей в установках, работающих с постоянной
нагрузкой.
.3 ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЫРЬЯ,
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Циклогексанон (анон) - С6Н10О-бесцветная
маслянистая, легколетучая, легковоспламеняющаяся жидкость с ацетоново-мятным
запахом.
Удельный вес при температуре 20°С - 948,8 кг/ м3
Температура кипения - плюс 155,6 °С
Температура плавления - минус 40,2°С
Температура самовоспламенения - плюс 495°С
Оптическая плотность не более 0,11.
Содержание циклогексанона не менее 99,9% масс.
Сульфат аммония-(NH4)2SO4
Бесцветная, прозрачная жидкость, не горючая, не
взрывоопасная.
Содержание сульфата аммония:
В растворе со стадии экстракции- 38-42%
В растворе со стадии
оксимирования-25-32%,содержание циклогексанона не более 0,1 г/л.
Азот- N2
Бесцветный газ без запаха и вкуса.
При обычных условиях инертен.
Не горюч и не поддерживает горение.
При повышении концентрации в воздухе вызывает
кислородное голодание и удушье из-за снижения парциального давления кислорода.
При содержании кислорода менее 18 % об.,
наступает кислородное голодание и мгновенная потеря сознания.
Чистый конденсат
Общая жёсткость - не более 5 мк моль*экв/л
Содержание железа - не более 100 мкг/кг.
1.4 Описании
технологической схемы отгонки циклогексанона из сульфата аммония
Из разделителя поз. 2/1 раствор сульфата аммония
через регулирующий клапан по уровню LIRCA-6
поступает в сборник поз.3. Уровень сульфата аммония LIRCA-7
регулируется клапаном, установленном на линии нагнетания насосов поз. 4/1,2,3.
Затем насосом поз. 4/1,2,3 сульфат аммония подается на отгонку циклогексанона в
колонну поз. 6. Отгонка циклогексанона осуществляется в колонне поз. 6 с 30-ю
клапанными тарелками. Раствор сульфата аммония предварительно подогревается до
900С в теплообменнике поз. 5/1,2 за счет тепла охлаждаемого сульфата аммония,
выводимого из куба колонны и подается на питание в колонну поз. 6. Температура
в кубе колонны поз. 6 (не более 1150С) регулируется клапаном TIRC-7,
установленном на линии пара 0,50 МПа (5,0 кгс/см2) в испаритель поз. 7.
Температура верха колонны поз. 6 контролируется прибором TIR-14-3
и поддерживается не более 1050С. Давление в кубе колонны не более 0,03 МПа (0,3
кгс/см2) контролируется прибором PIR-5.
Раствор сульфата аммония из куба колонны поз. 6
проходит через теплообменник поз. 5/1,2 и насосом поз. 4/2,3 охлаждаемый
оборотной водой, с температурой 50-600С подается в хранилище сульфата аммония.
Расход раствора сульфата аммония контролируется прибором FIR-112.
Уровень в кубе колонны поз. 6 LIRCA-4
регулируется клапаном, установленном на линии нагнетания насосов поз. 4/2,3 на
выдаче сульфата аммония.
Пары циклогексанона и воды с верха колонны поз.
6 конденсируются в теплообменнике поз. 8/1 за счет охлаждения оборотной водой.
Дистиллат самотеком поступает в экстрактор поз. 1 , где смешивается со свежим
циклогексаноном и раствором сульфата аммония из разделительной емкости и далее
в разделитель поз. 2/1.
Верхний слой из разделителя поз. 2/1 -
органический - отводится в сборник поз. 2/2 и насосом поз. 9/1,2 через узел
автоматического регулирования FIRC-116.2
подаётся в смесительное сопло.
Не сконденсировавшийся циклогексанон из
теплообменника поз. 8/1 подаётся в теплообменник поз. 8/2 охлаждаемый оборотной
водой. Дистиллат самотеком поступает в емкость 2/2, а несконденсировавшиеся
пары проходят через гидрозатвор поз. 10 , в котором абсорбируется раствором
сульфата аммония, подаваемого насосом поз.4/1, 3.
Схемой предусмотрен вывод верхнего слоя,
состоящего из органических примесей, из сборника поз. 3 периодически в сборник
поз. 11 , откуда насосом поз. 9/1,2 подается в смесительное сопло на стадию
оксимирования.
1.5 АНАЛИТИЧЕСКИЙ
КОНТРОЛЬ, КИП и А НА УСТАНОВКЕ
Циклогексанон Концентрация 99,98
%
Массовая Анол 0,01
%
Доля Гептанон 0,005
%
Легкокипящие 0,005
%
Тяжёлокипящие 0,01
%
Оптич.
Плотность 0,1
П.И. 20
С.А. ХПК мг О/дм3 1000
Рн 4,5
- 5,8
посл 4/1 концентр. % 22
- 32
Из разделителя поз. 2/1 раствор сульфата аммония
через регулирующий клапан по уровню LIRCA-6
поступает в сборник поз.3 . Уровень сульфата аммония LIRCA-7
регулируется клапаном, установленном на линии нагнетания насосов поз. 4/1,2,3.
Температура в кубе колонны поз. 6 (не более
1150С) регулируется клапаном TIRC-7,
установленном на линии пара 0,50 МПа (5,0 кгс/см2) в испаритель поз. 7 .
Температура верха колонны поз. 6 контролируется прибором TIR-14-3
и поддерживается не более 1050С. Давление в кубе колонны не более 0,03 МПа (0,3
кгс/см2) контролируется прибором PIR-5.
Расход раствора сульфата аммония контролируется
прибором FIR-112.
Уровень в кубе колонны поз. 6 LIRCA-4
регулируется клапаном, установленном на линии нагнетания насосов поз. 4/2,3 на
выдаче сульфата аммония.
Верхний слой из разделителя поз. 2/1 -
органический - отводится в сборник поз. 2/2 и насосом поз. 9/1,2 через узел
автоматического регулирования FIRC-116.2
подаётся в смесительное сопло.
2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
.1 МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ И МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС
.1.1 СХЕМА МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ НА КОЛОННУ
G1 - нагрузка на
колонну (F);
G2 - дистиллят (Р);
G3 - кубовый остаток
(W).
Материальный баланс:
= P + W
2.1.2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ :
Производительность установки 70000
т/год питания.
Рассчитаем производительность
установки в кг/ч, если принять, что установка работает 8000ч в год:
т/ч =8750 кг/ч
Состав питания на колонну, %масс.:
Сульфат аммония - 28,4
Вода ----------------- 70,8
Циклогексанон ---- 0,8
Итого: 100,0
Состав дистиллята, %масс.:
Сульфат аммония - 0,8
Вода - 99,03
Циклогексанон - 0,17
Итого: 100,0
Состав кубового продукта, %масс.:
Сульфат аммония - 38,9
Вода - 61,08
Циклогексанон - 0,02
Итого: 100,0
Таблица 1. Состав и количество
раствора сульфата аммония на осушку от циклогексанона и воды
№ п/п
|
Компоненты
|
М, Кг/Кмоль
|
%масс.
|
Кг/ч
|
Кмоль/ч
|
1
|
Сульфат аммония
|
128
|
28,4
|
2485
|
19,41
|
2
|
Вода
|
18
|
70,8
|
6195
|
344,17
|
3
|
Циклогексанон
|
98
|
0,8
|
70
|
0,71
|
|
Итого:
|
|
100,0
|
8750
|
364,29
|
Пример расчета сульфата аммония
кг/ч - 100%
Х кг/ч - 28,4%
кг/ч
Уравнение материального баланса:
F = P + W
где ХF, ХP, ХW - массовые
доли компонента.
Расчет ведем по сульфату аммония:
ХF =0,284, ХP =0,008, ХW =0,389
Рассчитаем общее количество в кг/ч
дистиллята и кубового продукта:
Таблица 2. Состав и количество
дистиллята из колонны
№ п/п
|
Компоненты
|
М, Кг/Кмоль
|
%масс.
|
Кг/ч
|
Кмоль/ч
|
1
|
Сульфат аммония
|
128
|
0,8
|
19,29
|
0,15
|
2
|
Вода
|
18
|
99,03
|
2388,01
|
132,67
|
3
|
Циклогексанон
|
98
|
0,17
|
4,10
|
0,04
|
|
Итого:
|
|
100,0
|
2411,4
|
132,86
|
Пример расчета сульфата аммония
2411,4 кг/ч - 100%
Х кг/ч - 0,8%
Таблица 3. Состав и количество
кубового продукта
№ п/п
|
Компоненты
|
М, Кг/Кмоль
|
%масс.
|
Кг/ч
|
Кмоль/ч
|
1
|
Сульфат аммония
|
128
|
38,9
|
2465,7
|
19,26
|
2
|
Вода
|
18
|
61,08
|
3871,6
|
215,09
|
3
|
Циклогексанон
|
98
|
0,02
|
1,3
|
0,01
|
|
Итого:
|
|
100,0
|
6338,6
|
234,36
|
Пример расчета сульфата аммония
6338,6 кг/ч - 100%
Х кг/ч - 38,9%
Таблица 4. Сводная таблица
материального баланса
Приход
|
Расход
|
Компоненты
|
Кг/ч
|
Компоненты
|
Кг/ч
|
Питание
колонны
|
8750
|
Дистиллят
колонны Кубовый продукт
|
6338,6
2411,4
|
Итого:
|
8750
|
Итого:
|
8750
|
2.2 ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ И ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС КОЛОННЫ
ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС.
Q1 + Q2
= Q3 + Q4
+ Q5
Q1 - тепло с
питанием;
Q2 - тепло из
кипятильника;
Q3 - тепло с
дистиллятом;
Q4 - тепло с кубовым
продуктом;
Q5 - теплопотери.
Подачи флегмы нет.
.2.2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ :
Данные материального баланса.
Температура раствора сульфата аммония на входе в
колонну - 90°C
Температура дистиллята - 100°C
Температура куба колонны - 115°C
Теплопотери - 3% от расхода.
Давление пара в кипятильник 6,0 кгс/см2.
РАСЧЕТ.
. ТЕПЛО С ПИТАНИЕМ
где
m1 - масса
исходного раствора, кг/с
С1 - теплоемкость раствора сульфата
аммония, Дж/кг∙град
t1 -
температура на входе в колонну.
Рассчитаем теплоемкость для всех
компонентов входящих в раствор сульфата аммония.
Мольная теплоемкость (Ср)
представлена коэффициентами ее зависимости от температуры (из справочника
нефтехимика):
Коэффициенты уравнения для
циклогексанона, Дж/моль∙град.
А0 = -106,3 А1 = 794,1 А2 = -492,7
А3 = 108,6 А-2 = 1,79
Значение так мало,
что в дальнейших расчетах им можно пренебречь.
Коэффициенты уравнения для сульфата
аммония, Дж/моль∙град.
А0 = 83,3 А1 = 345,3 А2 = -492,7 А3
= 263,2
Коэффициенты уравнения для воды,
Дж/моль∙град.
А0 = 30,2 А1 = 6,7 А2 = 6,5 А3 =
-2,3
. ТЕПЛО С КУБОВЫМ ПРОДУКТОМ
Где m4 - масса
кубового продукта, кг/с
С4 - теплоемкость кубового продукта,
Дж/кг∙град
t4 -
температура в кубе.
Рассчитаем теплоемкость для всех
компонентов.
. ТЕПЛО С ДИСТИЛЛЯТОМ
3 - масса кубового продукта, кг/с
С3 - теплоемкость кубового продукта,
Дж/кг∙град
t3 -
температура дистиллята.
Рассчитаем теплоемкость для всех
компонентов.
где Ч - теплота фазового перехода (испарения)
Теплоты испарения из справочника нефтехимика:
Ч (сульфата аммония)=70,3 кДж/моль = 549,2
кДж/кг
Ч (циклогексанона) = 42,3 кДж/моль = 431,6
кДж/кг
Ч (вода) = 44,0 кДж/моль = 2444,4 кДж/кг
. ТЕПЛОПОТЕРИ
5. ОБЩАЯ ТЕПЛОТА РАСХОДА
6. ТЕПЛО ИЗ КИПЯТИЛЬНИКА
. КОЛИЧЕСТВО ПОДАВАЕМОГО ПАРА В
КИПЯТИЛЬНИК
Где i" - удельная энтальпия
пара, (кДж/кг)" = 2754 кДж/кг при Р=5 кг/см2 (К.Ф Павлов, П.Г Романков.
Примеры и задачи. Табл. LVII)
или 2278,8 кг/ч.
.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ И КОНСТРУКТИВНЫЙ
РАСЧЁТ КОЛОННЫ РЕКТИФИКАЦИИ
. РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ТАРЕЛОК
ВЕДЕМ АНАЛИТИЧЕСКИМ ПУТЕМ
.1 Определяем мольную долю
низкокипящего компонента (н.к.) в дистилляте.
Н.к - вода, температура кипения воды
100°C;
В.к (высококипящий компонент) -
сульфат аммония (Ткип=105°C).
Где N - содержание воды в дистилляте,
Кмоль/ч,
ΣN - содержание всех компонентов в
смеси.
.2 Мольная доля н.к. в питании:
.3 Мольная доля н.к. в кубе:
.4 Мольные доли высококипящего компонента:
.5 Константы фазового равновесия
(Оборудование производств, В.О. Рейхсвельд):
в дистилляте (при температуре
100°C):
Кн.к = 0,983
Кв.к = 0,112
в кубе (при температуре 115°C):
Кн.к = 0,923
Кв.к = 0,105
.6 Находим минимальное число тарелок
по формуле Фенске (Основы теории и расчета перегонки и ректификации. С.А.
Багатуров, с.357)
~2= 2,0 - 1 = 1,0 тарелка
.7 Находим теоретическое число
тарелок по графику Джиллиленда (Основы теории и расчета перегонки и
ректификации. С.А. Богатуров с.412)
.7.1 По цеховым данным флегмовое
число:
R = 0,3 -
0,5, тогда
1.7.2 По графику: у = 0,51
.7.3 Число теоретических тарелок
будет:
тарелки
.8 Действительное число тарелок в
исчерпывающей части колонны будет при КПД тарелки 0,2 будет:
Принимаем столько же тарелок в
укрепляющей части колонны. Тогда общее число тарелок в колонне N=15х2=30.
. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ ПАРА И
ДИАМЕТРА КОЛОННЫ
.1
Где Wn - скорость пара, м/с;сек -
объемная скорость пара, м3/с.
.2
Где Gр - масса дистиллята (уравнение
материального баланса), кг/ч
Мр - мольная масса дистиллята.
.3 Оптимальная скорость пара в
колонне, м/с:
Где С - коэффициент, зависящий от
конструкции тарелок, расстояния между ними (С=0,05 для колпачковых тарелок)
ρж - средняя плотность
жидкости, кг/м3
.3.1
Где ρрж -
плотность жидкости в верхней части колонны,
ρwж - плотность
жидкости в нижней части колонны.
.3.2.
ρн.к (для воды) - 958 кг/м3,
ρн.к (для сульфата аммония) -
1160 кг/м3,
2.3.3. Плотность жидкости в нижней
части колонны:
2.3.4.
2.3.5. ρn - скорость
пара (кг/м3)
Мср - средняя мольная масса
Мр = 19,4
2.3.6
.3.7.
Выбираем по каталогу справочнику
колонну с диаметром 1000мм.
. ВЫСОТА ТАРЕЛЬЧАТОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ
.1 Нт = h(n - 1)
Где h - высота между тарелками
h=600мм (по данным цеха);- общее количество тарелок.
Нт = 600(30-1) = 17400мм
.2 Общая высота колонны:
Нобщ = Нт + Нсеп + Нкуб
Где Нсеп - высота сепарационной
части колонны, выбирается по справочнику (Машины и аппараты. Соколов. Табл.8.2)
в зависимости от диаметра колонны (Нсеп =800мм);
Нкуб - высота кубовой части (по
справочнику Нкуб =2000мм)
Нобщ = 17400 + 800 + 2000=20200мм
4. ТОЛЩИНА СТЕНКИ ОБЕЧАЙКИ
[ГОСТ 14240-86]≥ SR + C
Где Р - расчетное давление, МПа
ρ = 0,5 МПа (по
цеховым данным)
[σ] - допускаемое
напряжение [σ]
=170,5МПа
φ - коэффициент прочности
сварного шва, φ
=1 (по
справочнику)
Д - внутренний диаметр колонны, мм
≥1,47 + 1,0 + 0,62=3,1=4,0мм
С - прибавка на коррозию.
Т. К среда коррозионная принимаем
S=17,0
. ТОЛЩИНУ ДНИЩА И КРЫШКИ ПРИНИМАЕМ
РАВНЫМИ 17,0 ММ.
. РАСЧЕТ ШТУЦЕРОВ
Где V - подача сырья, м3/ч (V = G/ρ)
W - скорость потока, м/с (Павлов, Романков.
Табл. 1.1)
.1 Штуцер для подачи сырья:
Принимаем dвход = 100мм
.2 Штуцер на выходе пара:
Принимаем dвход = 50мм
.3 Штуцер для кубового продукта:
Принимаем dвход = 80мм.
К исполнению принимается
ректификационная колонна с колпачковыми тарелками. Нагрузка на колонну
70тыс.т/год.
Диаметр колонны - 1000мм
Высота - 20200мм
Рабочее давление - 0,5МПа
Количество тарелок - 30шт
Материал колонны - 08Х21Н6М2Т
Диаметр штуцеров:
входа - 100мм,
выхода - 50мм,
куба - 80мм.
Толщина обечайки - 17мм
Днища, крышки - 17мм
3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА
ТРУДА НА УСТАНОВКЕ
.1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКТОВ ПО
ОГНЕВЗРЫВООПАСНОСТИ И ТОКСИЧНОСТИ
В цехе №24 в процессе производства
продукции применяются и могут выделяться вредные для организма человека газы,
пары, жидкости и пыль.
При значительных утечках эти
вещества в смеси с воздухом могут образовывать взрывоопасные концентрации,
приводит к загораниям. При воздействии на работающих могут вызвать отравления,
термические и химические ожоги, обморожения.
. Циклогексанон
Химическая формула C6H10O.
Используется для получения капролактама.
Циклогексанон-бесцветная,
маслянистая жидкость с характерным запахом (запах ацетона и мяты).
Циклогексанон - легковоспламеняющаяся
жидкость. Температура вспышки +40С, температура кипения +155,6°С. Горящий
циклогексанон следует тушить тонкораспылённой водой, химической пеной.
Циклогексанон взрывоопасен. Пределы взрываемости в смеси с воздухом 1,3-9,0%
объёмных. Циклогексанон токсичен. Предельно допустимая концентрация
циклогексанона в воздухе рабочей зоны производственных помещений 30 мг/м.
Относится к третьему классу опасности по степени воздействия на организм.
Вдыхание паров аннона при
концентрациях выше ПДК приводит к заболеваниям нервной системы, вызывает
головные боли, раздражение слизистых оболочек, в более тяжелых случаях
судороги.
При попадании на кожу вызывает
раздражение, в тяжёлых случаях может вызвать отёчность.
Первая помощь: вынести пострадавшего
на свежий воздух, промыть поражённые участки большим количеством воды, поить
горячим, чаем с сахаром, молоком, обратиться в медпункт.
Средства индивидуальной защиты:
Фильтрующий противогаз с коробкой
марки «БКФ», спецодежда, спецобувь, защитные очки, перчатки, рукавицы.
Сульфат аммония-(NH4)2SO4
Бесцветная, прозрачная жидкость, не
горючая, не взрывоопасная.
Содержание сульфата аммония:
В растворе со стадии экстракции-
38-42%
В растворе со стадии
оксимирования-25-32%,содержание циклогексанона не более 0,1 г/л.
.2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ И ОХРАНЕ ТРУДА
НА УСТАНОВКЕ
Опасный производственный фактор -
при определённых условиях может привести к травматизму или внезапному ухудшению
здоровья, то есть при нарушениях правил техники безопасности и правил
технической эксплуатации оборудования.
Перечень особо опасных факторов:
1) Движущиеся механизмы и узлы.
2) Высокое давление в аппаратах.
) Высокое напряжение для
электрооборудования.
) Ремонтные работы на высоте, внутри
аппарата, газоопасные.
Движущиеся механизмы
К движущимся, вращающимся частям машин, насосов,
вентиляторов относятся: валы и муфты насосов, колеса вентиляторов и т.д.
1. Все
движущиеся части машин, насосов, вентиляторов должны быть надежно ограждены.
2. Запрещается
ремонт, чистка, смазка движущихся частей при работающем оборудовании.
3. Снимать
ограждения можно только при полной остановке механизма и разобранной
электросхеме.
4. Запрещается
передавать инструменты и другие предметы через движущиеся части.
5. Набивка
сальников производится после остановки, сброса давления, освобождения от
продукта и отключения эл. схемы.
6. Ремонт
движущихся частей и механизмов разрешается только после снятия напряжения,
разборки эл. схемы привода и вывешивания предупредительных плакатов.
7. Постоянно
следить за наличием и сохранностью ограждений.
Сосуды работающие под давлением.
К сосудам, работающим под давлением относятся
сосуды:
работающие под давлением воды с температурой
выше 115 °С или другой жидкости превышающей температуру
кипения при давлении 0,7 кгс/см2, без учета гидростатического давления;
работающие под давлением пара или газа свыше 0,7
кгс/см2;
и цистерны для перевозки или хранения сжатых,
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление свыше 0,7 кгс/см2
создается периодически для их опорожнения.
За сосудами, работающими под давлением,
осуществляют постоянный контроль:
руководящий и технологический персонал,
обеспечивая соблюдение режимов и параметров (нагрузка, температура, давление,
уровни, концентрация среды), предусмотренных технологическим регламентом,
инструкциями по рабочим местам, не допуская отклонений, ведущих к
преждевременному выводу их из строя или к их повреждению.
руководящий ремонтный персонал, за техническое
состояние и своевременную сдачу их в ремонт и техническое освидетельствование,
не допуская их использования с дефектами.
Работы на высоте.
К работам на высоте относятся те работы, при
выполнении которых работающий находится выше 1,5 м от поверхности грунта,
перекрытий, рабочего настила. Работы на высоте более 5 м от любого перекрытия
называются верхолазными.
К выполнению работ на высоте допускаются лица,
достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные правилам техники
безопасности, и сдавшие экзамены по инструкции ОТБ-11.
Особо опасные места в цехе.
№№ пп
|
Наименование
стадии, места
|
Характер
опасности
|
1.
2. 3. 4.
5. 6. 7.
|
Отделение
оксимирования. Узел распределения газообразного аммиака. Стадия получения
аммиачной воды. Испарители поз. 1/51, 1/52 Стадия перегруппировки. Сборник
олеума поз. 1/25 Стадия перегруппировки. Реактор перегруппировки поз. 1/21
Отделение дистилляции. Сборник едкого натра поз. 2/83 Стадия ионообменной
очистки. Сборники азотной кислоты поз. 11/02, щелочи поз. 11/04 Стадия
экстракции, регенерации и отгонки ТХЭ. Сборники трихлорэтилена поз. 2/72,
2/61
|
Пропуск
газообразного аммиака через неплотности. Отравление. Ожог. Пропуск аммиака
через неплотности. Отравление газообразным аммиаком и ожоги жидким аммиаком.
Пропуск олеума через неплотности и сальники. Отравление сернистым газом.
Химический ожог. Отравление сернистым газом из-за нарушения технологического
режима. Ожог из-за выброса агрессивной среды с температурой свыше 100 0С.
Пропуск едкого натра через неплотности и сальники. Химический ожог. Пропуск
щелочи и кислоты через неплотности и сальники. Химический ожог. Пропуск
трихлорэтилена через неплотности, сальники. Отравление.
|
Вредный производственный фактор - при
определённых условиях может привести к заболеванию или снижению
работоспособности.
Перечень вредных факторов:
). Вредные вещества.
). Шум и вибрация - при нарушении санитарных
норм.
). Микроклимат - несоответствует в насосной,
компрессорных установках, на наружних площадках. При нарушении санитарных норм.
Несоответствие, по скорости движения воздуха от вентиляции, по влажности и
температуре.
). Освещённость - при несоответствии нормы
освещенности разряду зрительных работ.
Вредные производственные факторы в цехе и их
предельно допустимые значения.
№№
пп п
|
Вредные
производственные факторы в цехе
|
Предельно
- допустимые значения
|
1.
2.
|
Физические:
1.1. Подвижные части произв. оборуд. - реакторы оксимирования - экстракторы -
тонкопленочные испарители, ректификаторы, выпарные аппараты со встроенным
внутри корпуса ротором - кристаллизатор - мешкозашивочная машина -
транспортер ленточный - центробежные насосы 1.2. Повышенная температура
поверхностей испарителя, трубопроводов Химические: 2.1. Общетоксические,
раздражающие, действующие через дыхательные пути - аммиак - циклогексанон -
циклогексаноноксим - капролактам - раствор ГАС - едкий натр - олеум - трихлорэтилен
- азотная кислота (пары NО2)
|
Не
устанавливается Не более 60 0С внутри помещения 20 мг/м3 10 мг/м3
10 мг/м3 10 мг/м3 1 мг/м3 0,5 мг/м3 (аэрозоль) 1 мг/м3 10 мг/м3 2 мг/м3
|
3.3 РЕКУПЕРАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ (ОХРАНА
ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ)
Выбросы в атмосферу.
Наименование
выброса, аппарат, диаметр и высота выброса
|
К-во
источников выброса
|
Периодичность
|
Суммарный
объем отходящих газов, м3/с
|
Характеристика
выброса
|
Выбросы
вредных веществ в атмосферу на единицу продукции кг/г
|
Наименование
газоочистной установки
|
|
|
|
|
Темпера-
тура, оС
|
Состав
выброса, мг/м3
|
Допустимое
к-во нормируемых вредных веществ, сбрасываемых в атмосферу г/с т/г
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
Стадия
оксимирования корп. 709
|
1.
Отработанные газы с аппаратов 1 нитки оксимирования Труба диаметром 200мм
Высота 25,2 м
|
1
|
Непрерывно
|
0,025
|
50
|
Циклогексанон-
30,44 Циклогексаноноксима- 96,0
|
0,0008
0,0024
|
0,024
0,076
|
0,0004
0,00126
|
-
-
|
2.
Отработанные газы с аппаратов II нитки оксимирования после
скруббера 1/10 Труба диаметров- 200 мм Высота- 25, 2 м
|
1
|
Непрерывно
|
0,025
|
50
|
Циклогексанон-
30,44 Циклогексаноноксима- 96,0
|
0,0008
0,0020
|
0,024
0,076
|
0,0004
0,00126
|
Скруббер
1/10 -
|
3.
Отходящие газы с аппаратов поз. 1/36.1,2 Труба диаметров- 150 мм Высота- 25,
2 м
|
1
|
Непрерывно
|
0,011
|
75
|
Циклогексанон-
2,88 Аммиак- 305,00
|
0,00003
0,0034
|
0,001
0,106
|
0,000017
0,00176
|
-
-
|
ЛИТЕРАТУРА
1. Богатуров
С.А. Основы теории и расчёта перегонки и ректификации. Л. Химия, 1974
2. Павлов
К. Ф., Романков П. Г. Примеры и задачи по курсу химической технологии. Л.
Химия, 1987
. Рейхсвельд
В. О. Еркова Л. И. Оборудование производств основного органического синтеза и
синтетического каучука. Л. Химия, 1965
. Справочник
нефтехимика том 1. Под ред. Огородникова С. К. Л. Химия, 1978
. Соколов
С. А. Машины и аппараты химической технологии Л. Химия, 1975
. Постоянный
технологический регламент № 24 ОАО «КуйбышевАзот»