Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063

Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063

Дипломная работы

«Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063»

ВВЕДЕНИЕ

В современном мире все механизмы приводятся в движение при помощи различных двигателей, человеку трудно представить свое существование без их помощи.

Один из самых распространенных двигателей - двигатель внутреннего сгорания (ДВС). Его устанавливают на автомобили, корабли, тракторы, моторные и т.д., во всём мире насчитывается сотни миллионы таких двигателей. Существует два вида двигателей внутреннего сгорания - бензиновые и дизельные.

Бензиновые ДВС работают на жидком горючем (бензине, керосине и т.п.) или на горючем газе (сохраняемом в сжатом виде в стальных баллонах). Проектируют двигатели где горючим будет водород.

Основная часть ДВС - один или несколько цилиндров, внутри которых происходит сжигание топлива. Отсюда и название двигателя.

Внутри цилиндра движется поршень - металлический стакан, опоясанный пружинящими кольцами (поршневые кольца), вложенными в канавки на поршне. Поршневые кольца не пропускают газов, образующихся при сгорании топлива, в в промежутке между поршнем и стенками цилиндра. Поршень снабжен металлическим стержнем - пальцем, он соединяет поршень с шатуном. Шатун передаёт движения поршня коленчатому валу.

Верхняя часть цилиндра сообщается с двумя каналами, закрытыми клапанами. Через один из каналов - впускной, подаётся горючая смесь, через другой - выпускной, удаляются продукты сгорания. В верхней части цилиндра помещается свеча - приспособление для зажигания горючей смеси посредством электрической искры.

Наибольшее распространение получил четырёхтактный двигатель. 1-ый такт - впуск (всасывание). Поршень, двигаясь вниз, засасывает горючую смесь. 2-ой такт - сжатие. Впускной клапан закрывается, поршень, двигаясь вверх, сжимает горючую смесь, при сжатии она нагревается. 3-ий такт - рабочий ход. Поршень достигает верхнего положения, смесь поджигается электрической искрой свечи, сила давления газов раскалённых продуктов горения - толкает поршень вниз. Движение поршня передаётся коленчатому валу, вал поворачивается, и тем самым производится полезная работа. Произведя работу и расширяясь, продукты сгорания охлаждаются, давление в цилиндре падает почти до атмосферного. 4-ый такт - выпуск (выхлоп). Открывается выпускной клапан, отработанные продукты сгорания выбрасываются через глушитель в атмосферу.

Из четырёх тактов двигателя только один, третий, - рабочий. Поэтому двигатель снабжают моховиком, инерционным двигателем, запасающим энергию, за счёт которой коленчатый вал вращается в течении остальных тактов. Отметим, что одноцилиндровые двигатели устанавливают главным образом на мотоциклах. На автомобилях, тракторах для более равномерной работы ставят 4, 6, 8 и более цилиндров на общем валу.

Так как человек не может обойтись без двигателей, то он должен знать и уметь их ремонтировать. Двигатель является наиболее важной частью автомобиля. Если двигатель выйдет из строя, то автомобиль будет бесполезен.

Когда я проходил практику на сервисе, я работал на агрегатном участке, где делали капитальный ремонт двигателя, и эта работа меня заинтересовала и понравилась, поэтому я выбрал тему дипломной работы «Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063».

По оценочным показателям двигатель ЗМЗ-4063.10 находится на уровне лучших зарубежных двигателей аналогичного класса и назначения. Применение блока цилиндров из чугуна обеспечивает жесткость конструкций. Микропроцессорная система управление впрыском топлива и зажиганием с обратными связями по датчикам детонации и кислорода в отработавших газах позволяет оптимизировать подачу топлива и угол опережения зажигания с учетом параметров окружающей среды и состояния двигателя, обеспечивает высокие технико-экономические показатели по мощностным параметрам.

Несмотря на то, что элементы конструкции двигателя ЗМЗ 4063 выполняются из современных сплавов цветных и черных металлов, резиносодержащих материалов, различных пластиков происходит их износ и старение, выходят из строя маслосъемные колпачки, клапаны и компрессионные кольца. В результате выхода из строя составляющих двигатель деталей случаются аварийные ситуации, приводящие к выходу двигателя из строя. Неисправности требуют ремонта и выполняются непосредственно пользователями автомобилей, техническим персоналом станций технического обслуживания. Поэтому тема дипломной работы «Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063», в которой разрабатывается порядок выполнения операций разборки-сборки блока цилиндров и головки блока, является актуальной, а специальность «техник» востребованной для выполнения ремонтных работ по двигателю.

Целью моей работы является:

Разработка технологического процесса ремонта головки и блока цилиндров двигателя ЗМЗ 4063 более выгодным путем для клиента.

Задачи:

-     Изучение устройства двигателя

-                           Изучение возможных неисправностей

-                           Диагностика и нахождение неполадок

-                           Экономический расчет возможных вариантов ремонта и выявление наиболее выгодного

-                           Подбор инструкций по охране труда

Глава 1 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Таблица 1

Рис. 1. Поперечный разрез двигателя ЗМЗ 4063

1 - поддон картера; 2 - маслозаборник; 3 - масляный насос; 4 - валик привода масляного насоса; 5 - коленчатый вал; 6 - шатун; 7, 9 - ведомая и ведущая шестерни; 8 - крышка привода; 10 - поршневой палец; 11 - поршень; 12 - прокладка головки блока цилиндров; 13 - впускной клапан; 14 впускной трубопровод; 15 - головка блока цилиндров; 16 - распределительный вал впускных клапанов; 17 - гидротолкатели; 18 - распределительный вал выпускных клапанов; 19 - крышка головки блока цилиндров; 20 - масломерный щуп; 21 - выпускной коллектор; 22 - выпускной клапан; 23 - блок цилиндров; 24 - пробка маслосливная

1.1 Детали корпуса двигателя

Основными деталями двигателя являются: блок цилиндров, распределительная головка блока цилиндров. На двигателе имеются навесные узлы и детали: карбюратор, масляный фильтр, впускной трубопровод, выпускной трубопровод (коллектор), стартер, помпа (водяной насос), генератор.

Блок цилиндров отлит из серого чугуна и составляет одно целое с цилиндрами и верхней частью картера. Между цилиндрами имеются протоки для охлаждающей жидкости. В нижней части блока расположены пять опор коренных подшипников коленчатого вала. Каждая крышка коренного подшипника прикреплена к блоку двумя болтами М12х1,25. Торцы третьей крышки обрабатывают совместно с блоком для установки полушайб упорного подшипника. На всех крышках, кроме третьей, выбиты порядковые номера.

К переднему торцу блока через паронитовые прокладки (левую и правую) прикреплена крышка цепи с резиновой манжетой для уплотнения носка коленчатого вала.

На заднем торце блока установлены: крышка с резиновой манжетой (на шести болтах Мб) для уплотнения заднего конца коленчатого вала; колоколообразный картер сцепления, (на шести болтах М10 и двух установочных штифтах).

Кроме того, нижняя часть картера сцепления соединена с блоком цилиндров Г-образным усилителем. Четырьмя болтами М10 усилитель прикреплен к блоку цилиндров и двумя к картеру сцепления.

Точная и жесткая установка крепления картера сцепления необходимы для правильной работы коробки передач. Картер сцепления взаимозаменяем.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава. Впускные и выпускные каналы выполнены раздельно для каждого из шестнадцати клапанов и расположены: впускные с правой, выпускные с левой стороны головки.

Гнезда для клапанов расположены в два ряда относительно продольной оси двигателя. Каждый цилиндр имеет два впускных и два выпускных клапана. Стержни клапанов наклонены относительно продольной вертикальной плоскости головки цилиндров: впускные на 17°, выпускные на 18°.

Седла и направляющие втулки клапанов установлены с натягом. Перед сборкой головку нагревают до 160-175°С, а седла и направляющие втулки охлаждают в двуокиси азота («сухом льду») до минус 40-45°С. После установки металл головки вокруг седел обжимают при помощи оправки.

Фаски в седлах и отверстия во втулках обрабатывают в сборе с головкой. Головка цилиндров зафиксирована на блоке двумя установочными штифтами-втулками, запрессованными в блок, и десятью болтами М14х1,5. Под головки болтов поставлены плоские стальные термоупрочненные шайбы. Между головкой и блоком в сборе с крышкой цепи установлена покрытая графитом прокладка из асбестового полотна, армированного металлическим каркасом. Окна в прокладке под камеры сгорания и отверстие масляного канала окантованы жестью. Толщина прокладки в сжатом состоянии 1,5 мм.

В верхней части головки цилиндров в два ряда расположены опоры под шейки распределительных валов. В ряду пять опор. Опоры образованы головкой цилиндров и съемными алюминиевыми крышками. Передняя крышка, общая для передних опор впускного и выпускного распределительных валов, прикреплена к головке четырьмя, остальные крышки двумя болтами М8. Переднюю крышку фиксируют в правильном положении два установочных штифта-втулки, запрессованные в головку цилиндров.

На бобышках всех крышек, кроме передней, выбиты номера. На крышках опор впускного распределительного вала (номера 1,2,3, 4) бобышки смещены вправо относительно оси крышек, выпускного распределительного вала (номера 5, 6, 7, 8) влево, если смотреть со стороны картера сцепления. Счет начинается от передней крышки.

Объем камеры сгорания при поставленных на место клапанах и ввернутой свече составляет 57+0,75 см3. Разница по камерам сгорания не более 1 см3.

Схема установки и клеймения крышек (Рис.2) распределительных валов:l-передняя крышка распределительных валов; ll-распределительный вал впускных клапанов; Ill-распределительный вал выпускных клапанов; А-направление взгляда; В-задний торец головки цилиндров.

1.2 Кривошипно-шатунный механизм

Головка поршня цилиндрическая, днище плоское с четырьмя цековками под клапаны. На поршне проточены три канавки: в двух верхних установлены компрессионные кольца (Рис. 3), а в нижней маслосъемное. В верхней части юбки поршня выполнены по два отверстия с обеих сторон с выходом в канавку под маслосъемное кольцо, которые служат для отвода масла, скапливающегося под маслосъемным кольцом. Для улучшения приработки рабочая поверхность поршней имеет специальный микрорельеф.

Маслосъемное кольцо сборное, трехэлементное, состоит из двух стальных кольцевых дисков 3 и одного двухфункционального расширителя 4 (выполняет функции радиального и осевого расширителей). Поршневые пальцы плавающего типа (не закреплены ни в поршне, ни в шатуне). Шатуны со стержнем двутаврового сечения. В поршневую головку шатуна запрессована тонкостенная втулка.

Для обеспечения динамической уравновешенности двигателя разница суммарной массы поршня, поршневого пальца, колец и шатуна по цилиндрам не должна превышать 10 г. Коленчатый вал (Рис. 4) отлит из высокопрочного чугуна, пяти опорный, с восемью противовесами. Динамически сбалансирован. Допустимый дисбаланс 18 г «см на каждом конце вала. Диаметр коренных шеек 62 мм, шатунных - 56 мм. Коренные и шатунные шейки соединены о

отверстиями в щеках вала. Полости в шатунных шейках закрыты резьбовыми пробками предназначены для дополнительной очистки масла, поступающего на шатунные шейки.

Маховик отлит из серого чугуна, установлен на посадочный выступ и штифт фланца коленчатого вала и закреплен шестью болтами М8 с самоконтрящейся резьбой. Для надежности крепления головки болтов прижимаются к стальной термообработанной шайбе. На маховик напрессован зубчатый обод для пуска двигателя стартером. К заднему торцу маховика шестью болтами М8 прикреплено сцепление. В центральное отверстие маховика устанавливают распорную втулку 9 и подшипник 8 первичного вала коробки передач.

Вкладыши. Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала состоят из тонкостенных вкладышей, изготовленных из малоуглеродистой стальной ленты, залитой тонким слоем антифрикционного высокооловяннистого алюминиевого сплава. Толщина коренного вкладыша 2,5-2,508, шатунного - 2,0-2,008 мм. В подшипнике два вкладыша.

Рис. 2. Схема установки и клеймения крышек распределительныхвалов:l-передняя крышка распределительных валов; ll-распределительный вал впускных клапанов; Ill-распределительный вал выпускных клапанов; А-направление взгляда; В-задний торец головки цилиндров

Рис. 3. Поршневые кольца: 1 - верхнее компрессионное кольцо; 2 - нижнее компрессионное кольцо; 3 - кольцевой диск; 4 - расширитель

Рис. 4. Средний (упорный) подшипник коленчатого вала: 1 - блок цилиндров; 2 - вкладыши подшипника; 3 - упорные полушайбы; 4 - крышка подшипника; 5 - коленчатый вал

1.3 Газораспределительный механизм

Двигатель имеет два газопровода: впускной и выпускной. Впускной газопровод состоит из впускной трубы, отлитой из алюминиевого сплава. Впускная труба через паронитовую прокладку пятью шпильками прикреплена к головке цилиндров справа.

Сверху в средней части впускной трубы имеется площадка, на которой через прокладку на четырех шпильках М8 установлен карбюратор.

Под карбюратором впускная труба имеет рубашку для подогрева. Рубашка закрыта крышкой из алюминиевого сплава и прикреплена к впускной трубе через прокладку пятью болтами Мб. В крышку ввернуты два штуцера для подвода охлаждающей жидкости из рубашки блока цилиндров и ее отвода в водяной насос по резиновым шлангам.

На вертикальной площадке в средней части впускной трубы через прокладку на двух шпильках закреплен клапан рециркуляции отработавших газов. В стенку рубашки впускной трубы ввернут термовакуумный включатель.

Кроме того, во впускную трубу ввернуты два штуцера для отбора разрежения к датчику абсолютного давления и к вакуумному усилителю тормозного привода.

Выпускной газопровод (коллектор) отлит из чугуна, через четыре стальные прокладки восемью шпильками прикреплен к головке цилиндров слева. Патрубки выпускного коллектора от первого и четвертого, а также от второго и третьего цилиндров попарно соединены между собой. В коллектор ввернут штуцер для подвода части отработавших газов к клапану рециркуляции.

Распределительные валы для впускных и выпускных клапанов отлиты из чугуна. Профили кулачков на обоих распределительных валах одинаковые.

Рабочая поверхность кулачков отбелена до высокой твердости при отливке распределительного вала.

Вал имеет пять опорных шеек. Диаметр первой шейки 42 мм, остальных 35 мм. Валы вращаются в опорах, образованных алюминиевой головкой и алюминиевыми крышками, расточенными в сборе.

Кулачки по ширине смещены на 1 мм относительно оси гидравлических толкателей, что при работе двигателя придает толкателю вращательное движение. В результате уменьшается износ торца толкателя и отверстия под толкатель. Впускные клапаны открываются за 14° до прихода поршня в ВМТ, закрываются спустя 46° после прихода поршня в НМТ, выпускные открываются с опережением 46° до НМТ и закрываются с запаздыванием 14° после ВМТ. Высота подъема клапанов 9 мм. Привод распределительных валов (Рис. 5) цепной, двухступенчатый. Первая ступень от коленчатого вала на промежуточный вал, вторая ступень от промежуточного вала на распределительные валы.

Рис. 5. Привод распределительных валов:

- звездочка коленчатого вала; 2 - гидронатяжитель нижней цепи; 3 - шумоизолирующие резиновые шайбы; 4 - пробки; 5 - башмак гидронатяжителя нижней цепи; 6 - нижняя цепь; 7 - ведомая звездочка промежуточного вала; 8 - ведущая звездочка промежуточного вала; 9 -башмак гидронатяжителя верхней цепи; 10 - гидронатяжитель верхней цепи; 11 - верхняя цепь; 12 - установочные метки на звездочках; 13 -установочные штифты; 14 - звездочка распределительного вала впускных клапанов; 15 - верхний успокоитель цепи; 16 - звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 17 - верхняя плоскость головки блока цилиндров; 18 - средний успокоитель цепи; 19 - нижний успокоитель цепи; 20 - крышка цепи; М1 и М2 - установочные метки на блоке цилиндров

Приводная цепь первой ступени (нижняя) имеет 70 звеньев, второй ступени (верхняя) 90 звеньев. Цепь втулочная, двухрядная с шагом 9,525 мм.

На коленчатом валу находится звездочка 1 из высокопрочного чугуна с 23 зубьями. На промежуточном валу находится ведомая звездочка 7 первой ступени из высокопрочного чугуна с 38 зубьями и ведущая стальная звездочка 8 второй ступени с 19 зубьями. На распределительных валах установлены звездочки 14 и 16 из высокопрочного чугуна с 23 зубьями. Звездочка на распределительном валу установлена на передний фланец и установочный штифт и закреплена центральным болтом М12x1. Распределительные валы вращаются в два раза медленнее коленчатого.

На торцах звездочки коленчатого вала, ведомой звездочки промежуточного вала и звездочек распределительных валов имеются установочные метки, служащие для правильной установки распределительных валов и обеспечения заданных фаз газораспределения.

Натяжение нижней 6 и верхней 11 цепей автоматическое гидронатяжителями 2 и 10. Гидронатяжители установлены в расточенные отверстия: нижний в крышке 20 цепи, верхний в головке цилиндров и закрыты алюминиевыми крышками, прикрепленными к крышке цепи и к головке цилиндров двумя болтами М8 через паронитовые прокладки. Рабочие ветви цепей проходят через успокоители 15, 18 и 19, изготовленные из пластмассы и закрепленные двумя болтами М8 каждый: нижний 19 на переднем торце блока цилиндров, верхний 15 и средний 18 на переднем торце головки цилиндров.

Гидронатяжитель (Рис. 6) стальной, выполнен в виде плунжерной пары, состоящей из корпуса 4 и плунжера 3. Гидронатяжитель работает следующим образом. Под действием пружины 5 и давления масла, поступающего из масляной магистрали, плунжер 3 нажимает на башмак цепи, а через него на цепь. По мере удлинения цепи и износа башмака плунжер выдвигается из корпуса 4, передвигая запорное кольцо 2 храпового устройства из одной канавки корпуса в другую. При изменении скоростного режима работы двигателя и возникновении ударов цепи по башмаку плунжер 3 движется назад, сжимая пружину 5; при этом шариковый клапан закрывается и происходит дополнительное демпфирование благодаря перетеканию масла через зазор между плунжером и корпусом. Обратный ход плунжера ограничен шириной канавки на плунжере. Промежуточный вал стальной, двухопорный, установлен в приливах блока цилиндров, справа. Наружная поверхность вала углеродоазотирована на глубину 0,2-0,7 мм и термообработана.

Промежуточный вал вращается во втулках, запрессованных в отверстия в приливах блока цилиндров. Передняя и задняя втулки сталеалюминиевые.

На передний цилиндрический выступ вала установлена ведомая звездочка. Ведущая звездочка цилиндрическим выступом входит в отверстие ведомой звездочки, а ее угловое положение зафиксировано штифтом, запрессованным в ступицу ведомой звездочки. Обе звездочки «на проход» крепят двумя болтами (М8) к промежуточному валу. От отвинчивания болты предохраняют углы стопорной пластины, отогнутые на грани болтов.

На хвостовик промежуточного вала посажена на шпонке ведущая винтовая шестерня привода масляного насоса и закреплена гайкой. Поверхность промежуточного вала между опорными шейками герметично закрыта тонкостенной стальной трубой, запрессованной в приливы блока цилиндров.

Клапаны приводятся от распределительных валов непосредственно через гидравлические толкатели 8 (Рис. 7), для которых выполнены направляющие отверстия в головке цилиндров. Привод клапанов закрыт сверху крышкой, отлитой из алюминиевого сплава, с закрепленным с внутренней стороны лабиринтным маслоотражателем с тремя маслоотводящими резиновыми трубками. Крышка клапанов через резиновую прокладку и резиновые уплотнители свечных колодцев закреплена на головке цилиндров восемью болтами диаметром 8 мм.

Сверху на крышке клапанов установлены крышка маслозаливного отверстия и две катушки зажигания.

Гидротолкатель (Рис. 8) стальной. Внутри его корпуса 2 размещен компенсатор с обратным шариковым клапаном. Масло внутрь толкателя поступает из магистрали в головке цилиндров через отверстие в корпусе. Работает гидротолкатель следующим образом. При нажатии кулачка распределительного вала на торец корпуса гидротолкателя 2 шариковый клапан 6 закрывается, запирая находящееся внутри компенсатора масло; при этом масло становится рабочим телом, через которое передается усилие от кулачка к клапану. Часть масла перетекает через зазор между поршнем и корпусом компенсатора в полость корпуса гидротолкателя, и поршень 5 несколько вдвигается. Гидротолкатель автоматически обеспечивает беззазорный контакт кулачка распределительного вала с клапаном, компенсируя износ кулачка, торца корпуса гидротолкателя, корпуса компенсатора, клапана, фасок седла и тарелки клапана.

Рис. 6. Гидронатяжитель в сборе:

- клапан в сборе; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - корпус; 5 -пружина; 6 - стопорное кольцо

Рис. 7. 1 - впускной клапан; 2 - головка цилиндров; 3 - распределитель^ вал впускных клапанов; 4 - тарелка пружин клапана; 5 маслоотражательный колпачок; 6 - наружная пружина клапана; 7 распределительный вал выпускных клапанов; 8 - гидротолкатель; S сухарь клапана; 10 - выпускной клапан; 11 - внутренняя пружу клапана; 12 - опорная шайба пружин клапана

Рис. 8. Гидротолкатель:1-направляющая втулка компенсатора; 2-корпусгидротолкателя; 3-стопорное кольцо; 4 - корпус компенсатора; 5 - поршень компенсатора; 6 - обратный шариковый клапан; 7 - пружина

1.4 Система смазки двигателя

Система смазки двигателя (Рис. 9) комбинированная: под давлением и разбрызгиванием. Система смазки включает: масляный картер 2, масляный насос 3 с приемным патрубком (с сеткой и редукционным клапаном), привод маслонасоса, масляные каналы в блоке, головке цилиндров и коленчатом валу, полнопоточный масляный фильтр 4, стержневой указатель 6 уровня масла, крышку 5 маслозаливной горловины, датчики давления масла 7 и 8.

Насос засасывает масло из картера и по каналу в блоке подводит его к полнопоточному фильтру. После фильтра масло поступает в главную масляную магистраль, через каналы в блоке смазывает коренные подшипники, подшипники промежуточного вала, верхний подшипник валика привода масляного насоса и поступает к гидронатяжителю цепи первой ступени привода распределительных валов. От коренных подшипников масло через внутренние каналы коленчатого вала поступает к шатунным подшипникам и от них, через отверстия в шатунах к поршневым пальцам. От верхнего подшипника валика привода масляного насоса масло через поперечные сверления и внутреннюю полость валика подается для смазки нижнего подшипника валика и торцовой поверхности ведомой шестерни привода. Шестерни привода маслонасоса смазывает струя масла из калиброванного сверления диаметром 2 мм в главной масляной магистрали.

Для охлаждения поршня масло, через отверстие в верхней головке шатуна, разбрызгивается на днище поршня.

Из главной масляной магистрали масло через вертикальный канал в блоке поступает в головку цилиндров для смазки опор распределительных валов, к гидронатяжителю цепи второй ступени привода распредельных валов, к гидротолкателям и к датчикам давления масла. Вытекая из зазоров и стекая в картер в передней части головки цилиндров, масло попадает на цепи, башмаки и звездочки привода распределительных валов. Емкость системы смазки 6 л. Масло в двигатель заливают через маслозаливную горловину, расположенную на крышке клапанов и закрываемую крышкой с уплотнительной резиновой прокладкой. Уровень масла контролируют по меткам «П» и «О» на стержне указателя уровня. Уровень масла следует поддерживать вблизи метки «П», не превышая ее.

Масляный насос шестеренчатого типа, установлен внутри масляного картера. Насос прикреплен к блоку цилиндров двумя болтами и держателем к крышке третьего коренного подшипника. Корпус насоса посажен в отверстие блока.

Корпус 2 (Рис. 10) насоса отлит из алюминиевого сплава. Шестерни 1 и 5 имеют прямые зубья и изготовлены из металлокерамики (спеченного металлопорошка). Ведущая шестерня 1 закреплена на валике 3 штифтом. На верхнем конце валика сделано шестигранное отверстие, в которое входит шестигранный валик привода масляного насоса. Редукционный клапан (Рис. 11) плунжерного типа, отрегулирован на заводе (установлена тарированная пружина). Менять регулировку клапана в эксплуатации не рекомендуется.

Рис. 9. Схема системы смазки двигателя: 1 - пробка сливного отверстия масляного картера; 2 - масляный картер; 3 - масляный насос; 4 - масляный фильтр; 5 - крышка маслозаливной горловины; 6 - стержневой указатель уровня масла; 7 -датчик указателя давления масла; 8 - датчик сигнализатора аварийного давления масла; I - к гидронатяжителю цепи привода распределительных валов

Фильтр очистки масла на двигателе установлен неразборный масляный фильтр 2101С-1012005-НК-1 или фильтр 2101С-1012005-РК-1 со сменными фильтрующими элементами (Рис.12)

Применение масляных фильтров других марок, в т.ч. и зарубежных, не предусмотрено.

Разборный фильтр работает следующим образом.

Масло под давлением через входные отверстия в крышке 9, а затем через отверстие во фланце 6 попадает для очистки в полость между наружной поверхностью фильтрующего элемента 5 и корпусом 2, проходит через фильтрующий элемент 5 и попадает через центральное отверстие болта 13 в систему смазки двигателя.

При пуске холодного двигателя или когда фильтрующий элемент 5 загрязнен, очистка и подача масла происходит через фильтрующий элемент 3 и перепускной клапан 4. Вытекание масла из фильтра при неработающем двигателе предотвращает противодренажный клапан 10.

Рис. 10. Масляный насос:

- ведущая шестерня; 2 - корпус; 3 - валик; 4 - ось; 5 - ведомая шестерня; 6 - перегородка; 7 - приемный патрубок с сеткой

Рис. 11. Редукционный клапан:1 - плунжер; 2 - пружина; 3 - шайба; 4 - шплинт

Рис. 12. Масляный фильтр 2101С-1012005-РК-1: 1 - пружина; 2 - корпус; 3 - фильтрующий элемент перепускного клапана; 4 - перепускной клапан; 5 - фильтрующий элемент; 6 -фланец; 7 - стопорное кольцо; 8 - прокладка; 9 - крышка; 10 -противодренажный клапан; 11, 12 и 14 - прокладки; 13 - болт

1.5 Система вентиляции картера

Система вентиляции картера (Рис. 13) закрытая, принудительная, действует благодаря разрежению во впускной трубе. Маслоотделитель 11 размещен в крышке клапанов 12.

При работе двигателя на холостом ходу и малых нагрузках газы из картера уходят через малую ветвь по шлангу 10 и калиброванное отверстие 9 в корпус дроссельных заслонок карбюратора. На полных нагрузках вентиляция осуществляется по шлангу 7 в воздушный фильтр, на остальных режимах через воздушных фильтр и малую ветвь.

При эксплуатации не следует нарушать герметичность систем вентиляции и допускать работу двигателя при открытой маслозаливной горловине. Это вызывает повышенный унос масла с картерными газами.

1.6 Система охлаждения двигателя

Система охлаждения (рис. 14) жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией. Система состоит из водяной рубашки в блоке и головке цилиндров двигателя, насоса охлаждающей жидкости 15, термостата 8, радиатора, расширительного бачка, сливных краников 1 и 2, датчиков температуры и перегрева охлаждающей жидкости, пробки расширительного бачка.

В систему также включен радиатор 5 отопителя кабины, а также радиатор 4 дополнительного отопителя и электронасос 3 системы отопления (на автофургонах с двумя рядами сидений и автобусах).

Оптимальную температуру охлаждающей жидкости 80-90°С поддерживает термостат, действующий автоматически. В холодное время года для поддержания оптимальной температуры охлаждающей жидкости целесообразно использовать чехол, устанавливаемый на облицовку радиатора.

Для контроля температуры охлаждающей жидкости в комбинации приборов есть указатель температуры, датчик которого ввернут в корпус термостата. Кроме того, в комбинации приборов имеется сигнальная лампа, загорающаяся при повышении температуры жидкости до 104-109°С. Датчик сигнальной лампы также ввернут в корпус термостата. При загорании лампы следует немедленно остановить двигатель, найти и устранить причину перегрева.

Термостат типа ТС107-01 с твердым наполнителем, двухклапанный, расположен в корпусе, установленном на выходном отверстии головки цилиндров, и соединен шлангами с водяным насосом и радиатором.

Основной клапан термостата начинает открываться при температуре охлаждающей жидкости 78-82°С. При температуре 94°С он полностью открыт.

При закрытом основном клапане жидкость в системе охлаждения двигателя циркулирует, минуя радиатор, через открытый дополнительный клапан термостата внутри рубашки охлаждения двигателя. При полностью

Рис. 13. Схема системы вентиляции картера двигателя:

А - чистый воздух; В - смесь чистого воздуха с картерными газами; С - картерные газы; 1 - воздухозаборный шланг; 2 - воздухозаборный патрубок; 3 корпус воздушного фильтра; 4 - уплотнительная прокладка; 5 - крышка воздушного фильтра; 6 - фильтрующий элемент; 7 и 10 -шланги; 8 - защелка; 9 - калиброванное отверстие в корпусе дроссельных заспонок карбюратора; 11 - маслоотделитель; 12 - крышка клапанов

Рис.14. Схема системы охлаждения двигателя: I - схема соединения элементов системы отопления автофургона с одним рядом сидений; II - схема соединения элементов системы отопления автофургона с двумя рядами сидений и автобуса; 1 - сливной краник на блоке цилиндров; 2 - краник отопителя; 3 - электронасос системы отопления; 4 - радиатор допол>ш%5"<ъул>то ъкшк&ш, Ъ. - радиатор отопителя; 6 - отводящий шланг радиатора отопителя; 7 - впускная труба; 8 - термостат; 9 - датчик теплового состояния двигателя; 10 - датчик указателя температуры охлаждающей жидкости, - д-kvw, «жм&яьнай. пампы аварийной температуры охлаждающей жидкости; 12 - радиатор; 13 - сливная пробка радиатора; 14 - вентилятор; 15 - насос охлаждающей жидкости открытом основном клапане дополнительный клапан закрыт и вся жидкость проходит через радиатор охлаждения

Отопитель кузова соединен параллельно с радиатором, и термостат не отключает его от двигателя. Поэтому при прогреве двигателя не следует открывать заслонку воздухопритока и включать электродвигатель отопителя.

Термостат автоматически поддерживает необходимую температуру охлаждающей жидкости в двигателе, отключая и включая циркуляцию жидкости через радиатор.

В холодную погоду, особенно при малых нагрузках двигателя, почти все тепло отводится в результате обдува двигателя холодным воздухом, и охлаждающая жидкость через радиатор не циркулирует.

Насос охлаждающей жидкости центробежного типа закреплен на крышке цепи. Подшипник отделен от охлаждающей жидкости самоподтягивающимся сальником неразборной конструкции, внутри которого расположены манжета и уплотняющая шайба. Жидкость, просачивающаяся через сальник, не попадает в подшипник, а вытекает наружу через контрольное отверстие, которое надо периодически прочищать. От перемещения подшипник удерживает фиксатор, который завернут до упора и закернен. Подшипник заполнен смазкой при сборке, в эксплуатации добавлять смазку не требуется. Ступица и крыльчатка напрессованы на валик.

Жидкостный насос и генератор приводит поликлиновый ремень 6РК1210 от коленчатого вала. Ремень натягивают, изменяя положение натяжного ролика.

Радиатор трубчато-ленточный (Рис 15), с боковыми пластмассовыми бачками. Бачки соединены с остовом радиатора через резиновую уплотнительную прокладку путем обжимки опорной пластины по фланцу пластмассовых бачков. На верхней пластине остова радиатора имеются кронштейны для крепления радиатора к оперению кабины автомобиля. На правом бачке (по ходу автомобиля) в нижней части имеется сливной краник для слива охлаждающей жидкости.

Вентилятор пластмассовый, шестилопастный, установлен на ступице шкива привода насоса через резьбовую втулку с левой резьбой М24х1.

В автобусах на 6 пассажирских мест вместо вентилятора с ременным приводом установлен электровентилятор с автоматическим включением.

Расширительный бачок пластмассовый, соединен шлангом с патрубком, подводящим охлажденную жидкость от радиатора к двигателю, и трубкой с патрубком термостата и с левым бачком радиатора. На бачке имеется метка MIN - нижний допустимый уровень охлаждающей жидкости в бачке. Расширительный бачок закрыт резьбовой пробкой, поддерживающей повышенное давление в системе охлаждения.

1.7 Система питания двигателя

Система питания (Рис. 16) состоит из топливного бака, топливопроводов, топливного насоса, фильтра отстойника, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора с приводом дроссельных и воздушной заслонок, воздушного фильтра.

Топливный бак - расположен с левой стороны на лонжероне рамы.

Бак крепят к лонжеронам при помощи кронштейнов и хомутов. Между хомутами и баком уложены картонные прокладки.

Емкость бака 70 л.

В верхней части бака находится топливозаборник, состоящий из трубки и фильтра в виде латунной сетки, а также датчик электрического указателя уровня топлива. Снизу ввернута сливная пробка.

Наливная горловина бака расположена в специальной нише. Снаружи горловина закрыта лючком.

Для отвода воздуха при заполнении бака с целью предупреждения выплескивания топлива бак снабжен воздушной трубкой.

Пробка наливной горловины топливного бака имеет впускной и выпускной клапаны. Топливопровод слива 5 (см. Рис. 16) отводит излишки топлива от карбюратора через жиклер (в штуцере карбюратора) диаметром 1,1 мм, что улучшает работу системы питания и пуск горячего двигателя при высокой температуре окружающего воздуха. Воздушный фильтр сухого типа, со сменным фильтрующим элементом из пористого картона, установлен на карбюраторе через резиновую прокладку.

Привод дроссельных и воздушной заслонок (Рис. 17) состоит из педали, троса, соединяющего педаль с сектором рычага дроссельных заслонок, наконечников с сальниками, регулировочных гаек, муфт и тяги воздушной заслонки карбюратора с ручкой, расположенной на панели приборов.

При полном открытии дроссельных заслонок педаль должна упираться в коврик пола. При этом не возникает излишних напряжений в деталях привода. После освобождения педали дроссельные заслонки должны вернуться в исходное положение.

Управление воздушной заслонкой карбюратора осуществляется ручкой тяги с места водителя. Когда ручка прижата к панели приборов, воздушная заслонка полностью открыта. Для закрытия воздушной заслонки необходимо нажать на педаль и вытянуть ручку, что предотвратит поломку тяги воздушной заслонки.

Топливный насос Б-9В диафрагменного типа.

Привод топливного насоса осуществляется от эксцентрика, закрепленного на впускном распределительном валу двигателя через промежуточный рычаг. Топливный фильтр-отстойник установлен на левом лонжероне рамы перед топливным баком и задерживает воду и механические примеси размером более 0,05 мм. Отстой сливают, вывернув сливную пробку. Фильтрующий элемент состоит из набора металлических пластин. Фильтр тонкой очистки топлива установлен на впускной трубе перед карбюратором и

Рис. 15. 1 - уплотнитель; 2 - пробка; 3 - радиатор; 4 - кожух вентилятора; 5 - кронштейн; 6 - датчик сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости; 7 - сливной краник; 8 - амортизатор; 9 - рамка

Рис. 16. Схема системы питания: 1 - топливный насос; 2 - фильтр тонкой очистки топлива; 3 - фильтр-отстойник; 4 - карбюратор; 5 - топливопровод слива; 6 - топливный бак

Рис. 17. Привод дроссельных и воздушной заслонок: 1 и 9 - кронштейны; 2 - скоба крепления тяги воздушной заслонки; 3 - оболочка троса; 4 - уплотнитель; 5 и 18 - наконечники с сальниками; 6 - муфта; 7 - ручка тяги воздушной заслонки карбюратора; 8 - рычаг с ограничителем; 10 - рычаг с валиком; 11 - педаль; 12 - скоба крепления троса; 13 - сектор рычага привода дроссельных заслонок; 14 - рычаг привода воздушной заслонки карбюратора; 15 - тяга; 16 - трос; 17 -регулировочные гайки состоит из корпуса 1, резиновой прокладки 2, бумажного (или сетчатого) фильтрующего элемента 3, пружины 6, пластмассового стакана отстойника 4 и деталей крепления стакана отстойника

Карбюратор К-151Д состоит из трех разъемных частей, соединенных винтами через уплотняющие прокладки. Верхняя часть крышка карбюратора включает воздушный патрубок, разделенный на два канала, с воздушной заслонкой в канале первичной секции. Средняя часть корпус карбюратора состоит из поплавковой и двух смесительных камер. Нижняя часть корпус дроссельных заслонок включает смесительные патрубки с дроссельными заслонками и первичной и вторичной секций карбюратора. Прокладка между средней и нижней частями карбюратора является уплотнительной и теплоизоляционной.

Карбюратор состоит из двух функциональных секций (смесительных камер) первичной и вторичной. Каждая секция имеет главную дозирующую систему.

Система холостого хода с количественной регулировкой постоянного состава смеси (автономная система холостого хода).

Во вторичной секции карбюратора есть переходная система с питанием топливом из поплавковой камеры, которая вступает в работу в момент открытия дроссельной заслонки вторичной секции. Ускорительный насос диафрагменного типа. Для обогащения горючей смеси при полной нагрузке во вторичной секции предусмотрен эконостат.

Система пуска холодного двигателя полуавтоматическая, состоит из пневмокорректора, системы рычагов и воздушной заслонки, которую закрывают перед пуском холодного двигателя. При вытягивании ручки тяги воздушной заслонки необходимо нажать на педаль привода дроссельных заслонок. В момент пуска двигателя пневмо-корректор, используя разрежение, возникающее под карбюратором, автоматически приоткрывает воздушную заслонку на требуемый угол, обеспечивая устойчивую работу двигателя при прогреве. Система отключения подачи топлива (экономайзер принудительного холостого хода) вступает в работу при торможении двигателем (режим принудительного холостого хода), когда нет необходимости в подаче топлива в двигатель.

Система отключения подачи топлива состоит из электромагнитного клапана, управляемого контроллером зажигания, и экономайзера принудительного холостого хода.

Все системы карбюратора соединены с поплавковой камерой, уровень топлива в которой поддерживает поплавок и топливный клапан.

Система рециркуляции отработавших газов (Рис. 18) необходима для снижения токсичности отработавших газов. Она состоит из клапана рециркуляции, установленного на впускной трубе, термовакуумного включателя, ввернутого в рубашку подогрева впускной трубы, шлангов и, соединенных вакуумным включателем для передачи разрежения к клапану рециркуляции, и трубки подвода рециркулируемых газов из выпускного коллектора к клапану рециркуляции.

1.8 Система выпуска отработавших газов

Система выпуска отработавших газов состоит из выпускного коллектора двигателя, приемных труб, соединенных газоприемником, резонатора, глушителя и выхлопной трубы.

Неразборные глушитель и резонатор закреплены на кронштейнах рамы и резиновых амортизаторах.

.9 Подвеска двигателя

Подвеска двигателя (рис. 19) состоит из двух кронштейнов, двух резиновых подушек, расположенных по обеим сторонам в передней части двигателя, и задней резиновой подушки под удлинителем коробки передач. Резиновые подушки установлены на поперечинах рамы.

Рис. 18. Система рециркуляции отработавших газов: 1 - клапан рециркуляции; 2 - карбюратор; 3 - шланг от термовакуумного выключателя к карбюратору; 4 - впускная труба; 5 -рубашка подогрева впускной трубы; 6 - шланг от термовакуумного включателя к клапану рециркуляции; 7 - термовакуумный включатель; 8 - трубка подвода рециркулируемых газов из выпускного коллектора

Рис. 19. Подвеска двигателя:1 - подушка передней опоры; 2 - кронштейн двигателя; 3 - ограничитель задней опоры; 4 - подвеска задней опоры

Глава 2 ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

При эксплуатации двигателей возможны неисправности основных и вспомогательных узлов, которые выявляются при диагностике, разборке выходе из строя отдельных узлов. Эти неисправности, их причины и способы устранения сведены в таблицу 1.

Таблица 1

Неисправности, заданные для разработки в дипломной работе:

. Износ маслоотражательных колпачков

. Износ впускного клапана

.Потеря компрессии в цилиндрах двигателя (износ компрессионных колец)

Глава 3 СНЯТИЕ ДВИГАТЕЛЯ С АВТОМОБИЛЯ

Автомобиль необходимо установить на смотровую канаву или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

Снимают двигатель в следующем порядке:

открыть капот, отвернуть четыре болта крепления к петлям и снять капот;

слить охлаждающую жидкость. Для этого, отвернуть пробку на радиаторе и открыть краники на блоке цилиндров и отопителе. Пробка расширительного бачка должна быть снята;

слить масло из картера двигателя и коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. Пробки поставить на место и затянуть;

снять аккумулятор.

Работы, проводимые с левой стороны автомобиля:

отсоединить разъемы и клеммы проводов от катушек зажигания и датчиков: указателя давления масла, сигнальной лампы аварийного давления масла, сигнальной лампы перегрева охлаждающей жидкости, указателя температуры охлаждающей жидкости: температурного состояния двигателя;

отсоединить шланги от радиатора, водяного насоса и крышки термостата и снять их;

отсоединить провод «массы»;

отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:

отсоединить провода от генератора и стартера;

отсоединить разъемы проводов от датчиков детонации и положения коленчатого вала (датчик синхронизации);

отсоединить воздухозаборный шланг от воздушного фильтра и воздухозаборного патрубка и снять шланг;

отсоединить шланги вентиляции картера от патрубков крышки клапанов, воздушного фильтра и трубки карбюратора, снять их;

снять крышку и фильтрующий элемент воздушного фильтра;

отогнуть усы стопорных шайб и отвернуть гайки крепления корпуса воздушного фильтра, осторожно снять гайки и стопорные шайбы, исключив их попадание в двигатель.

снять корпус воздушного фильтра с фланцем и прокладками, закрыть карбюратор чистой салфеткой;

отсоединить от карбюратора трос привода дроссельных заслонок и тягу воздушной заслонки;

отсоединить наконечник троса привода дроссельных заслонок от кронштейна на двигателе;

отсоединить от карбюратора шланг топливопровода перепуска топлива, шланги к электромагнитному клапану системы экономайзера принудительного холостого хода;

отсоединить два шланга отопителя от двигателя;

отсоединить шланги вакуумного усилителя привода тормозов и датчика абсолютного давления от впускной трубы;

отсоединить от фильтра тонкой очистки топлива подводящий шланг;

отвернуть болт крепления правой шпильки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые спереди автомобиля:

снять решетку облицовки радиатора, ослабив болты крепления;

отсоединить трос замка капота;

отвернуть болты, снять верхнюю панель облицовки радиатора;

отвернуть болты, снять планку нижнего крепления облицовки радиатора;

отсоединить шланги от расширительного бачка к корпусу термостата и распределительному патрубку;

отвернуть болты крепления радиатора и снять его;

зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали.

Работы, проводимые внутри кузова автомобиля:

подтянуть к рукоятке рычага переключения передач наружный резиновый уплотнитель пола;

снять резиновый защитный уплотнитель с колпака горловины корпуса рычага переключения передач;

отвернуть колпак с горловины корпуса рычага и вынуть рычаг из горловины вверх;

закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой.

Работы, проводимые снизу автомобиля:

снять карданный вал в сборе;

установить пробку-заглушку в отверстие удлинителя коробки передач;

отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке передач;

отсоединить вал спидометра от коробки передач;

отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления;

отсоединить кронштейн крепления приемных труб выпускной системы от коробки передач;

отсоединить приемные трубы выпуска газов от выпускного коллектора двигателя;

отвернуть гайки крепления задней опоры двигателя к коробке передач;

отсоединить поперечину от кронштейнов лонжеронов автомобиля;

снять поперечину;

вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Глава 4 РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Двигатель перед разборкой надо тщательно очистить от грязи. Работать рекомендуется на стенде, который позволяв! устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.

Рабочая поверхность гаечных ключей, съемников, приспособлений, должна быть в хорошем состоянии, а весь инструмент - соответствующего размера.

При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, надо устанавливать на прежние места. Для этого такие детали как поршни, поршневые пальцы поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии с двигателя необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчи деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями е порядке, соответствующем их расположению на двигателе.

При обезличенном методе ремонта надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатывают в сборе, поэтому их нельзя разукомплектовать.

Коленчатый вал, маховик и сцепление на заводе балансируют отдельно, поэтому они взаимозаменяемы. Картер сцепления обрабатывают отдельно от блока цилиндров, а также взаимозаменяем.

В гидронатяжителях разукомплектация корпуса с плунжером не допускается.

Разбирать двигатель рекомендуется в следующем порядке:

вынуть вилку выключения сцепления;

снять с двигателя коробку передач;

снять вентилятор;

снять картер сцепления и стартер.

Установить двигатель на стенд для разборки:

ослабить болты крепления шкива водяного насоса;

ослабить болт крепления натяжного ролика;

ослабить натяжение ремня, вывернуть болт перемещения натяжного ролика. Снять ремень;

отвернуть болты крепления шкива водяного насоса, снять шкив, отражатель шкива;

снять провода с наконечниками со свечей зажигания, вывернуть свечи;

отсоединить провода высокого напряжения от разъемов катушки зажигания, снять провода в сборе с наконечниками;

отвернуть накидные гайки со штуцеров впускной трубы и выпускного коллектора, снять трубку рециркуляции;

отвернуть болты крепления крышки клапанов, снять крышку клапанов в сборе с катушками зажигания, болтами, скобами и шайбами;

снять топливопровод от бензонасоса к фильтру тонкой очистки топлива; снять бензонасос;

снять переднюю крышку головки цилиндров;

снять верхний и средний успокоители цепи;

снять крышку с прокладкой верхнего гидронатяжителя цепи;

вынуть гидронатяжитель;

отвернуть болт крепления звездочки распределительного вала впускных клапанов, снять эксцентрик и звездочку;

снять приводную цепь со звездочек распределительных валов;

снять звездочку с распределительного вала выпускных клапанов;

отвернуть болты крепления крышек распределительных валов, снять крышки, упорные фланцы;

снять распределительные валы;

вынуть гидротолкатели при помощи присоса или магнита, расположить их по порядку нумерации цилиндров;

ослабить винты хомутов шлангов подогрева впускной трубы, снять шланги со штуцеров;

ослабить стяжной болт верхнего кронштейна генератора;

отвернуть гайку болта крепления генератора к верхнему кронштейну, снять болт, втулку;

отвернуть гайку болта крепления генератора к нижнему кронштейну, снять генератор;

снять шланги системы рециркуляции со штуцеров карбюратора, термовакуумного включателя, клапана рециркуляции;

ослабить винт хомута трубки топливопровода на штуцере карбюратора, снять шланг со штуцера;

отвернуть гайки крепления карбюратора, снять шайбы, карбюратор, прокладки, проставки;

отвернуть гайки крепления клапана рециркуляции, снять шайбы, клапан, прокладку;

отвернуть болт крепления фильтра тонкой очистки топлива, снять фильтр в сборе с трубками топливопроводов;

вывернуть термовакуумный включатель;

отвернуть гайки крепления впускной трубы, снять шайбы, впускную трубу, прокладку;

отвернуть гайки крепления выпускного коллектора, снять шайбы, коллектор, прокладки;

ослабить хомуты шланга корпуса термостата;

отвернуть винты крепления корпуса термостата, снять корпус, прокладку;

вывернуть штуцер датчиков давления масла;

отвернуть болты крепления головки цилиндров, снять болты с шайбами;

снять головку цилиндров;

При помощи приспособления ЗМ7814-5119 (рис. 20) снять пружины клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после сжатия пружин слегка ударить рукояткой молотка по тарелке приспособления;

извлечь клапаны, расположить их по порядку нумерации цилиндров;

съемником ЗМ7823-4610 снять с направляющих втулок маслоотражательные колпачки. Снимать клапаны рекомендуется при ремонте головки цилиндров;

перевернуть двигатель масляным картером вверх;

отвернуть болты крепления усилителя картера сцепления к блоку, снять шайбы, усилитель;

отвернуть болты и гайки крепления масляного картера, снять шайбы, масляный картер, прокладку;

отвернуть болт крепления держателя масляного насоса на третьей крышке коренного подшипника;

отвернуть болты крепления масляного насоса, снять масляный насос, прокладку, шестигранный валик привода масляного насоса;

отвернуть стяжной болт коленчатого вала, снять болт, пружинную шайбу; при помощи приспособления ЗМ7823-4139 снять шкив коленчатого вала;

отвернуть болты крепления водяного насоса к крышке цепи, снять болты с шайбами, водяной насос, прокладку;

отвернуть болт крепления натяжного ролика, снять натяжной ролик;

снять крышку и прокладку гидронатяжителя первой ступени, снять гидронатяжитель;

отвернуть винты крепления крышки цепи, снять крышку, нижний кронштейн генератора;

снять цепь второй ступени привода распределительных валов с ведущей звездочки промежуточного вала;

расконтрить болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки, цепь;

отвернуть болты крепления фланца промежуточного вала, снять болты с шайбами, фланец;

отвернуть болты крепления крышки привода масляного насоса, снять крышку, прокладку;

отвернуть гайку ведущей шестерни привода масляного насоса, снять шестерню в сборе с гайкой;

вынуть промежуточный вал;

выпрессовать шпонку из промежуточного вала;

при помощи съемника ЗМ7814-5118 снять втулку и звездочку с коленчатого вала;

отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи первой ступени привода распределительных валов, снять башмак;

отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи второй ступени привода распределительных валов, снять башмак;

вывернуть удлинитель болта башмака, снять удлинитель;

отвернуть болты крепления нижнего успокоителя цепи, снять успокоитель;

отвернуть гайки крепления крышек первого и четвертого шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей крышек шатунов;

вынуть поршни с шатунами в сборе из первого и четвертого цилиндров;

установить коленчатый вал так, чтобы вторая и третья шатунные шейки находились в верхнем положении, отвернуть гайки крепления крышек второго и третьего шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей крышек шатунов; вынуть поршни с шатунами из второго и третьего цилиндров;

вставить в шлицы ведомого диска шлицевую оправку ЗМ7853-4023;

отвернуть поочередно, (в несколько приемов), болты крепления нажимного диска сцепления, снять диск;

снять ведомый диск сцепления, шлицевую оправку;

отвернуть болты крепления маховика, снять маховик со штифта;

отвернуть болты крепления задней крышки, снять заднюю крышку в сборе с резиновой манжетой;

отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников, снять болты;

снять крышки коренных подшипников съемником ЗМ7823-4139, верхние полушайбы упорного подшипника коленчатого вала;

снять коленчатый вал, нижние полушайбы упорного подшипника коленчатого вала;

вынуть коренные вкладыши из постелей блока цилиндров и из крышек коренных подшипников;

установить крышки коренных подшипников в блок согласно нумерации;

закрепить крышки коренных подшипников болтами;

отвернуть гайку крепления датчика детонации, снять шайбу, датчик;

отвернуть масляный фильтр;

вывернуть из блока цилиндров сливной краник;

вынуть шатунные вкладыши из шатунов;

установить крышки шатунов на болты крепления, навернуть гайки;

при помощи съемника 6999-7675 (рис. 21) снять с поршней компрессионные и малосъемные кольца;

снять стопорные кольца;

выпрессовать при помощи приспособления 6999-7678 и оправки 6999-7927 поршневые кольца из поршней (рис. 22).

Рис. 20. Снятие клапанных пружин при помощи приспособления ЗМ 7814-5119

Рис. 21. Снятие поршневых колец с поршня съемником 6999-7675

Рис. 22. Выпрессовка поршневого пальца из поршня при помощи приспособления 6999-7678: 1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка; 4 - винт

Глава 5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ГОЛОВКИ И БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

В задании мне предложены следующие неисправности:

·        Износ маслоотражательных колпачков и впускного клапана.

·                           Потеря компрессии в цилиндрах двигателя.

Я выполняю первый капитальный ремонт двигателя поэтому основные размеры выбираю из таблицы 2.

Таблица 2

5.1 Последовательность ремонта головки блока

.1.1 Замена впускного клапана

Износ впускного клапана ведет к его негерметичности, которая приводит к повышенной токсичности отработавших газов.

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно в впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Негерметичные клапаны извлекают из головки цилиндров при помощи приспособления ЗМ7814-5119 для сжатия пружин клапанов.

При разборке клапаны следует уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке, для последующей установки на прежние места.

Перед притиркой клапана проверьте, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана притиркой невозможно и следует сначала расточить седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,20 мм. Клапан и втулку следует заменить новыми.

Изношенную направляющую втулку выпрессовывают при помощи оправки (рис.23). Перед этой операцией целесообразно определить ремонтопригодность головки цилиндров.

Головка цилиндров ремонтопригодна, если после обработки седла клапана, расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет не менее 35,5 мм. Если это условие не выполнено, головка цилиндров ремонту не подлежит. Головка цилиндров также не подлежит ремонту, если поверхность, прилегающая к блоку, имеет неплоскостность более 0,1 мм.

Перед установкой новые направляющие втулки надо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до минус 40-45°С, а головку цилиндров нагреть до 160-175°С. Втулки при сборке должны входить в отверстие головки свободно или с легким усилием.

Рис. 23. Выпрессовка направляющих втулок клапанов

Втулки первого ремонтного размера устанавливают без дополнительной обработки отверстий в головке, втулки второго и третьего ремонтных размеров - с предварительным растачиванием (развертыванием) отверстий до ЛЛ 0+0,023 .... '^ +0,050 ММ.

После установки и развертывания втулок фаски седел надо обработать (шлифовать или расточить), центрируя инструмент по отверстию во втулке. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рис. 3.1.46, и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки не более 0,05 мм).

После обработки необходимо уменьшить ширину фасок, обработав внутреннюю поверхность седел под углом 30° до размера «в» равного:

±0,4 мм у седел впускных клапанов;

±0,3 мм у седел выпускных клапанов.

Притереть клапаны, используя притирочную пасту (одна часть микропорошка М-20 и две части масла И-20А).

Для запасных частей клапаны выпускают номинального размера, а направляющие втулки - с припуском на обработку по внутреннему диаметру после запрессовки в головку и с наружным диаметром трех ремонтных размеров: первый - с увеличением на 0,02 мм по сравнению с номинальным, второй - 14,2040 мм, третий - с увеличением на 0,02 мм по сравнению со вторым ремонтным размером.

Перед подсборкой головки блока цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином, это предотвращает распыление и вдыхание ядовитой пыли. Протереть и продуть их сжатым воздухом.

На установленные направляющие втулки клапанов необходимо одновременно установить при помощи оправки 6999-7926 опорные шайбы пружин и напрессовать маслоотражательные колпачки. Стержни клапанов смазать маслом, применяемым для двигателя, вставить клапаны во втулки согласно порядку их установки и собрать их с пружинами при помощи приспособления ЗМ7814-5119 (см. рис. 3.1.42). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. Залить керосин в газовые каналы и убедиться в герметичности клапанов.

Нам потребуются:

·    коловорот или реверсивная дрель

·                           притирочная паста

·                           керосин

·                           слабая пружина, по наружному диаметру проходящая в отверстие

. Снимите клапан и маслоотражательный колпачок. Если целью ремонта является только притирка клапанов, полную разборку головки блока цилиндров можно не проводить. Однако целесообразно совместить эту работу с осмотром и проверкой всех деталей головки (с полной ее разборкой).

2. Нанесите на фаску клапана притирочную пасту сплошным тонким слоем.

. Наденьте на стержень клапана предварительно подобранную пружину.

. Вставьте клапан в направляющую втулку со стороны камеры сгорания.

. Наденьте на стержень клапана резиновую трубку (со стороны привода) с некоторым натягом.

. Зажмите в патрон дрели металлический стержень, по наружному диаметру равный стержню клапана.

. Наденьте на стержень второй конец трубки.

. Включите дрель на минимальную частоту вращения (в реверсивном режиме) и притрите клапан, периодически то прижимая его к седлу, то ослабляя прижатие.

. Притирку проводите до появления на фаске клапана непрерывного блестящего пояска шириной не менее 1,5 мм.

На седле клапана после притирки также должен появиться блестящий поясок шириной не менее 1,5 мм.

. Удалите притирочную пасту с клапана

. Удалите притирочную пасту с седла.

. Установите клапан и маслоотражательный колпачок.

. Запрессуйте колпачок до упора легкими ударами молотка через оправку.

. Установите клапанные пружины, сухари, свечу зажигания. Переверните головку привалочной плоскостью вверх.

. Проверьте качество притирки. Установите головку, подложив под нее лист белой бумаги (в случае негерметичности клапанов на ней более заметны следы протечки), на горизонтальную поверхность (стол), залейте в камеру сгорания керосин.

. После выдерживания в течение 6-8 часов на бумаге не должно быть следов протечки керосина из камеры сгорания. Если есть следы протечки, повторите притирку или проведите дефектовку и при необходимости шлифование клапанов и их седел.

. Если результаты проверки положительны, удалите керосин и установите детали в порядке, обратном снятию.

5.1.2 Замена маслосъемных колпачков

При износе маслоотражательных колпачков происходит повышенный расход масла и повышенная токсичность отработавших газов. При износе маслосъемных колпачков их необходимо заменить.

Набор инструментов: ключи на 12, на 13, на 17, шестигранники на 6, на 12, отвертка, пассатижи, приспособление для сжатия пружины клапанов, круглогубцы или пинцет для вынимания сухарей клапанов, оправка для напрессовки маслосъемных колпачков, молоток.

Ремонт выполняется в следующей последовательности:

. Снять головку блока. При этом желательно соблюдать порядок отвинчивания болтов в противоположной последовательности завинчивания).

2.  Извлечь гидротолкатель пассатижами. Удобнее извлекать гидротолкатель при помощи сильного магнита или присоски.

3. Сжать приспособлением пружины клапана, подложив с обратной стороны головки подходящий упор под тарелку клапана и вынуть сухари из тарелки пружин.

4. Снять приспособлением и вынуть тарелку пружин.

5. Съемником удалить маслосъемный колпачок. Нельзя снимать колпачок пассатижами или поддевая его с двух сторон отвертками. Направляющая втулка, на которую надет колпачок, изготовлена из металлокерамики и ее кромка легко откалывается.

. Надеть на стержень клапана оправку из комплекта маслосъемных колпачков, предохраняющую рабочую кромку колпачка от повреждения кромками проточек на стержне клапана под сухари.

7.  Смазать внутреннюю поверхность нового маслосъемного колпачка моторным маслом и продвинуть колпачок по стержню клапана до направляющей втулки.

8.                          Установить оправку для запрессовки колпачка. Легкими ударами бойка по оправке запрессовать колпачок до упора.

.                           Извлечь предохранительную оправку и установить пружины и сухари клапанов в порядке, обратном снятию.

. После установки сухарей и снятия приспособления для сжатия клапанных пружин нанести несколько несильных ударов молотком по торцу стержня клапана, чтобы сухари гарантированно зафиксировались в проточке стержня. Если установленные с перекосом сухари останутся незафиксированными, при пуске двигателя “рассухаренный” клапан провалиться в цилиндр, приведя к серьезной аварии двигателя.

Аналогично заменить все маслосъемные колпачки.

. Установить на двигатель головку блока и все снятые узлы и детали.

5.2 Технологический процесс ремонта блока цилиндров

Технологический процесс ремонта блока цилиндров производится в следующей последовательности при условии выбранной мною неисправности при потере компрессии в блоке цилиндров (неисправность заключается в износе поверхности цилиндров, задир из-за сломанного кольца).

Потеря компрессии может быть из-за износа, потери упругости, поломка или прогорания поршневых колец, износа цилиндра, царапин и задиров на рабочей поверхности гильзы.

5.2.1  Замена гильзы блока цилиндров

1.   Разберем блок цилиндров.

2.                          Установим на гильзу цилиндров съемник мод. 2500 (Рис. 24.) и снимем его, далее снимем с гильзы уплотнительное кольцо.

.                           Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом.

.                           Смазать нижние и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом.

.                           Установить нижнее уплотнительное кольцо гильз в блок цилиндров

.                           Так как шлифовка зеркала цилиндра и его хонингование были выполнены в заменяемой гильзе, нам это не приходится делать. Далее надеть верхнее уплотнительное кольцо на гильзу цилиндров, установить гильзу в блок цилиндров и запрессовать ее при помощи приспособления 2500. Перед установкой гильзы, заходные фаски гильзы и блока цилиндров смазать моторным маслом.

.                           Установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности рубашки охлаждения, проверить герметичность при помощи жидкости, нагнетаемой в рубашку охлаждения, нарушение герметичности не допускается.

Рис. 24. Схема приспособления мод. 2500 для запрессовки и выпрессовки гильзы в блок двигателя:1 - рукоятка; 2 - гайка; 3 - нажимная тарелка; 4 - направляющая шпилька;5- блок двигателя; 6- гильза; 7 - шток; 8 - стакан; 9 - шайба

5.2.2 Замена компрессионных колец поршня

. Разожмите большими пальцами верхнее компрессионное кольцо и...

....снимите его

. Снимите нижнее компрессионное кольцо (аналогично снятию верхнего) и...

....маслосъемное кольцо (таким же способом)

. Разожмите расширитель маслосъемного кольца и...

....снимите его.

. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вращая его

. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку

Номинальный (расчетный) зазор составляет: для верхнего (первого) компрессионного кольца 0,045-0,08 мм для второго омпрессионного кольца 0,025-0,06 мм для маслосъемного кольца 0,02-0,055 мм.

Предельно допустимые зазоры при износе - 0,15 мм.

. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.

Продвиньте кольцо поршнем во избежание его перекоса. По рекомендации завода-изготовителя зазор проверяется у колец, вставленных в специальный калибр, имеющий диаметр отверстия, равный номинальному диаметру кольца с допуском ±0,003 мм.

Зазор должен составлять 0,25-0,45 мм для всех новых колец. Предельно допустимый при износе зазор - 1,0 мм.

При отсутствии калибра допустимо применять показанный способ. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор превышает допустимый, замените кольцо.

Могут применяться два типа маслосъемных колец:

- состоящее из расширителя и двух колец

- состоящее из расширителя и одного кольца

Снятие кольца второго типа рассмотрено в подразделе 12.2. Установка выполняется в порядке, обратном снятию. При этом кольцо устанавливайте так, чтобы стык расширителя располагался со стороны, противоположной замку кольца.

10.          Раздвиньте расширитель маслосъемного кольца и...

...установите его в нижнюю канавку поршня.

. Разведите верхнее маслосъемное кольцо и установите в ту же канавку.

.Установите нижнее маслосъемное кольцо в туже канавку.

.Установите нижнее компрессионное кольцо выточкой (показана стрелкой) вниз во вторую канавку. Если на кольце нанесена метка "Верх" или "TOP", то кольцо устанавливайте меткой вверх (к днищу поршня).

14. Установите верхнее компрессионное кольцо в верхнюю канавку.

15.Сориентируйте кольца. Повторите операции 1-8 для остальных поршней. Сориентируйте кольца: - замок верхнего компрессионного кольца должен располагаться под углом 30-45° к оси поршневого пальца; - замок нижнего компрессионного кольца - под углом примерно 180° к оси замка верхнего компрессионного кольца; - замок маслосъемного кольца второго типа (или замок верхнего маслосъемного кольца первого типа) - под углом 30-45° к оси поршневого пальца между замками компрессионных колец; - замок нижнего маслосъемного кольца (первого типа) - под углом примерно 180° к оси замка верхнего маслосъемного кольца; - замок расширителя - между замками колец.

.Смажте моторным маслом зеркало цилиндров, поршни, поршневые кольца и шатунные вкладыши. Установите на поршень приспособление для сжатия колец и, заворачивая винт, сожмите кольца.

. Установите поршень в цилиндр в соответствии с маркировкой номера цилиндра на шатуне.

Далее собрать в обратной последовательности разборки блок цилиндров.

Глава 6 ДИАГНОСТИКА ОТРЕМОНТИРОВАННОГО ДВИГАТЕЛЯ

Компрессию (давление) в цилиндрах в конце такта сжатия проверяют компрессометром на прогретом до 70-85°С двигателе при полностью открытой дроссельной заслонке карбюратора и вывернутых свечах. Карбюратор при этом должен быть без топлива.

Резиновый наконечник компрессометра вставляют в отверстие свечи, обеспечивая уплотнение по кромке отверстия, и коленчатый вал двигателя прокручивают стартером до тех пор, пока давление в цилиндре не перестает увеличиваться (но не более 10-15 с). Аккумуляторная батарея должна быть исправной и полностью заряженной.

Компрессия в цилиндрах двигателя менее 960 кПа (9,6 кгс/см2) свидетельствует об износе или неисправности поршневых колец или негерметичности клапанов. Чтобы установить истинную причину неисправности следует залить через свечное отверстие в каждый цилиндр по 20-30 см3 масла, применяемого для двигателя, и вновь проверить компрессию. Повышение компрессии указывает на неисправность (износ) колец или цилиндра; если компрессия не повысилась, нарушена герметичность посадки клапанов.

Расход масла на угар контролируют по количеству масла, доливаемого до метки «П» указателя уровня за определенный пробег. Если расход масла на угар превышает 0,25 л на 100 км, двигатель подлежит ремонту.

Давление масла в системе проверяют по контрольному манометру, присоединяемому вместо датчика аварийного давления масла (тройник на головке цилиндров слева, резьба коническая 1/4"). Давление масла на прогретом двигателе при средней частоте вращения менее 100 кПа (1 кгс/см2) и малой частоте холостого хода менее 50 кПа (0,5 кгс/см2) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Такой двигатель подлежит ремонту. Шумность работы двигателя проверяют прослушиванием на холостом ходу при переменной частоте вращения коленчатого вала, не превышающей 3000 мин1, шум шестерен масляного насоса - при частоте 1000-2000 мин1. Двигатель должен быть прогрет до температуры 70-85°С.

Не допускается стук и дребезг поршней, поршневых колец, стуки шатунных и коренных подшипников, прослушиваемые стетоскопом, а также выделяющийся стук поршневых пальцев, стук и резкий шум цепного привода распределительных валов, резко выделяющийся стук клапанов и толкателей, резкий стук и шум высокого тона шестерен масляного насоса и его привода, шум высокого тона или писк крыльчатки и подшипника водяного насоса, прослушиваемые без стетоскопа. Допускается ровный, нерезкий шум цепного привода распределительных валов, не выделяющийся из общего фона шум шестерен масляного насоса и его привода.

Глава 7 ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ

При выполнении ремонтных работ производится замена отдельных деталей или узлов автомобиля, которые требуют временных затрат по каждой из выполняемых работ. Поэтому производится расчет стоимости деталей и оценка затраченного времени, которая сводится в дефектную ведомость.

Таблица 3

Глава 8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Экономический расчет производится в соответствии с количеством потраченного времени на ремонт данного агрегата, умноженного на стоимость одного нормо-часа в зависимости от трудоемкости работы, также в общую сумму ремонта входит стоимость заменяемых деталей. Расчет производится по формуле

a +(b*c) = x

где: a - стоимость заменяемой детали, b - стоимость одного нормо-часа, c - время, затраченное на ремонт (час.), а x - стоимость операции. Если в операции не производится замена новой детали, то стоимость операции считается по формуле

b*c = x

где: b - стоимость одного нормо-часа, c - время, затраченное на ремонт (час.), а x - стоимость операции.

После нахождения стоимость отдельных вариантов, мне необходимо сложить их чтобы узнать общую стоимость.

Устранить неисправности, данные мне в задании, можно двумя способами. Моя задача заключается в нахождении наиболее дешевого и быстрого способа.

. Расчет стоимости ремонта первого варианта:

Стоимость снятия и установки двигателя: 600*3 = 1800

Стоимость сборки и разборки двигателя: 600*4=2400

Стоимость притирки впускного клапана: 215*2=440

Стоимость замены маслосъемных колпачков: 160 + (300*1) = 460

Стоимость расточки гильзы цилиндра: 300+350*2=1000

Стоимость замены компрессионных колец: 715+300*3=1615

Общая стоимость: 7715

. Расчет стоимости ремонта второго варианта:

Стоимость снятия и установки двигателя: 600*3 = 1800

Стоимость сборки и разборки двигателя: 600*4=2400

Стоимость замены впускного клапана: 39.15 + (350*1) = 389.15

Стоимость замены маслосъемных колпачков: 160 + (300*1) = 460

Стоимость замены гильзы цилиндра: 300 + (350*1) = 650

Стоимость замены компрессионных колец: 715 + (300*3) = 1615

Общая стоимость: 7314,15

Вывод: В результате экономических вычислений стало видно, что наиболее быстрым и дешевым оказался второй способ, заключающийся в замене старых деталей на новые. Так как времени затраченного на восстановлении старых деталей уходит гораздо больше, чем на замену, а это в первую очередь влияет на стоимость ремонта, новые детали сами по себе лучше, потому что они новые и технологический процесс ремонта происходит гораздо быстрее и проще.

ремонт головка блок цилиндр двигатель

Глава 9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСТНОСТИ ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ АВТОМОБИЛЯ ТОИ Р-200-02-95

Утверждена приказом Департамента автомобильного транспорта Российской Федерации № 16 от 27 февраля 1996 г.

Согласовано с ЦK профсоюза работников автомобильного транспорта и дорожного хозяйства7.08.1995 г.

Инструкция вводится в действие с 27.02.96 г.

.1 Введение

.1.1 Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении слесарных работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

.1.2 Слесарь должен соблюдать требования инструкции по охране труда, разработанной на основе данной, и инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

при вывешивании автомобиля и работе под ним (инструкция № 17);

при снятии и установке колес автомобиля (инструкция № 18);

при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия (инструкция № 20);

по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов (инструкция № 23).

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь должен выполнять также указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета. Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 22 по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях. Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

.2 Общие требования безопасности

.2.1 К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

.2.2 Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца), не должен приступать к работе.

.2.3 Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

.2.4 Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

.2.5 Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:

автомобиль, его узлы и детали;

оборудование, инструмент и приспособления;

электрический ток;

этилированный бензин;

освещенность рабочего места.

.2.5.1 Автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.

.2.5.2. Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления - применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

.2.5.3. Электрический ток - при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи), электроударов.

.2.5.4. Бензин, особенно этилированный - действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.

.2.5.5. Освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата - недостаточная (избыточная) освещенность вызывает ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.

9.2.6. Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

.2.7. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

.2.7.1. При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей, работающих на этилированном бензине:

костюм вискозно-лавсановый;

фартук резиновый;

сапоги резиновые;

перчатки резиновые.

.2.7.2. При выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов:

костюм вискозно-лавсановый; рукавицы комбинированные.

При работе с этилированным бензином дополнительно:

фартук прорезиненный;

перчатки резиновые.

.2.7.3. На наружных работах зимой дополнительно:

куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке;

брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.

.2.8. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Курить разрешается только в специально отведенных местах.

9.2.9. Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

.2.10. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

.2.11. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом, а при работе с деталями автомобиля, работавшего на этилированном бензине, предварительно обмыть руки керосином.

Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).

.2.12. За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.2, слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

.3. Требования безопасности перед началом работ

.3.1. Перед началом работы слесарь должен:

.3.1.1. Одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.

.3.1.2. Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

9.3.1.3. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:

гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;

раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях;

слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклепа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями;

рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность;

ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150 мм;

напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, должны быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;

электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление.

.3.1.4. Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

.3.1.5. Перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.

9.4. Требования безопасности во время работы

.4.1. Во время работы слесарь должен:

.4.1.1. Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).

.4.1.2. Приступать к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.

.4.1.3. После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить, заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральный вентили на газобаллонных автомобилях, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки) (не менее двух) под колеса. В случае невыполнения указанных мер безопасности сделать это самому.

На рулевое колесо повесить табличку «Двигатель не пускать - работают люди!». На автомобиле, имеющем дублирующее устройство для пуска двигателя, повесить аналогичную табличку у этого устройства.

.4.1.4. После подъема автомобиля подъемником на пульте управления подъемником повесить табличку «Не трогать - под автомобилем работают люди!», а при подъеме гидравлическим подъемником после его поднятия зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания.

9.4.1.5. Ремонт автомобиля снизу вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке.

.4.1.6. Для безопасного перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.

.4.1.7. Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съемники.

.4.1.8. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.

.4.1.9. Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю, перегонщику, бригадиру или слесарю, назначенным приказом по предприятию для выполнения этой работы.

.4.1.10. Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей.

Осмотр автомобиля снизу производить только при неработающем двигателе.

9.4.1.11. Перед проворачиванием карданного вала проверить, выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя - отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.

Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.

.4.1.12. Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать на него только тогда, когда автомобиль находится на колесах или на специальных подставках - козелках.

.4.1.13. Перед снятием колес подставить под вывешенную часть автомобиля, прицепа, полуприцепа козелки соответствующей грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.

.4.1.14. Для перегонки автомобиля на стоянку внутри предприятия и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или закрепленного водителя.

.4.1.15. При разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным составом («Унисма», ВТВ и т.п.).

.4.1.16. Перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях проверить наличие бирок с указанием допустимой массы поднимаемого груза.

.4.1.17. Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более (для женщин 10 кг)* пользоваться подъемными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации. Подъем и перемещение тяжестей при чередовании с другой работой (до двух раз в час), если подъем и перемещение тяжестей осуществляется постоянно в течение смены - 7 кг.

.4.1.18. При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.

.4.1.19. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.

.4.1.20. Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягиванием гаек соединений убедиться в отсутствии в них газа.

.4.1.21. Перед снятием рессоры обязательно разгрузить ее от веса автомобиля путем поднятия передней или задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.

.4.1.22. При работе на поворотном стенде-опрокидывателе надежно укрепить автомобиль, предварительно слив топливо и охлаждающую жидкость, закрыть плотно маслозаливную горловину и снять аккумуляторную батарею.

.4.1.23. При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами-стремянками.

.4.1.24. Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъемного механизма или его агрегатов предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).

.4.1.25. Перед ремонтом автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

.4.1.26. Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей в специальной одежде, со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой; вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу рабочего внутри резервуара прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся наверху, должен наблюдать за работающим, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

.4.1.27. Ремонтировать топливные баки только после полного удаления остатков топлива и обезвреживания.

9.4.1.28. Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях-рефрижераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.

.4.1.30. Слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, на специально отведенном месте (посту), а баллоны продуть сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.

.4.1.31. Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.

.4.1.32. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.

.4.1.33. Шланги на штуцерах крепить хомутиками.

.1.34. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

9.4.1.35. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость тянуться за ним.

.4.1.36. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах - ключами с трещотками или с шарнирной головкой.

.4.1.37. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

.4.1.38. При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

.4.1.39. Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.

.4.1.40. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.

.4.1.41. Проверять соосность отверстий конусной оправкой.

.4.1.42. При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.

.4.1.43. Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.

.4.1.44. При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не против вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки или экраны. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3 мм.

.4.1.45. При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с электроинструментом.

.4.1.46. Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъема.

.4.1.47. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от электросети.

.4.1.48. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой-сметкой или металлическим крючком.

.4.1.49. Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрывать крышкой.

.4.1.50. Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить и не зажигать спички.

.4.1.51. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования:

обезвредить детали керосином;

немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести;

перелить этилированный бензин с помощью специального приспособления.

.4.1.52. Перемещать вывешенные на подъемно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.

.4.2. Слесарю запрещается:

выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъемном механизме (кроме стационарных электроподъемников) без подставки козелков или других страхующих устройств;

поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропом, проволокой и т.п.;

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального инвентарного фиксирующего приспособления;

использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя;

хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д.;

засасывать бензин ртом через шланг;

мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

выносить специальную одежду, загрязненную этилированным бензином, с предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;

применять приставные лестницы;

выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;

при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей применять дополнительные рычаги;

использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;

скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

использовать гайки и болты со смятыми гранями;

держать мелкие детали руками при их сверлении;

устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями гаек, болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;

применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, облитого этилированным бензином;

вывешенные на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками;

работать при получении сигнала о перемещении конвейера.

.5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

.5.1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

.5.2. В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану, работодателю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

.6. Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы слесарь обязан:

.6.1.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.

.6.1.2. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

.6.1.3. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат вывешенным только подъемным механизмом.

.6.1.4. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

.6.1.5. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

.6.1.6. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

Заключение

Выполнив дипломную работу по предложенной мне теме я достиг поставленных задач и целей на данную работу:

·   закрепил и расширил теоретические и практические знания по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» и применил эти знания при решении конкретных задач в современных условиях;

·   развил навыки самостоятельной работы с технической и справочной литературой по устройству и обслуживанию автомобилей;

·   овладел методикой анализа, исследования и экспериментирования при решении задач выпускной квалификационной работы;

При постановке и решении конкретных производственных задач научился:

·   правильно применять теоретические знания технических дисциплин;

·   использовать современные методы технико-экономического анализа, прикладные программные продукты;

·   грамотно выполнять технико-экономические расчёты;

·   применять передовые достижения науки и техники и обосновывать экономическую целесообразность их внедрения.

В выпускной квалификационной работе комплексно решил актуальные задачи по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей на основе опыта и практического обучения, требующие согласованного решения вопросов организации, планирования и технологии процессов производства и реализации услуг на сервисных предприятиях обслуживания автомобилей.

Библиографический список

1.   Автомобили семейства соболь Ю. В. Кудрявцев: М, 2005.

2.                                   Школа авторемонта «ГАЗель» С. Н. Погребной: М, 2007.

.                                     ГАЗЕЛЬ с двигателями 2,3; 2,5; 2,5i; 2,9 А. Ревин: М, 2006.

.                                     Советы бывалых водителей. Выпуск 3 «Ремонт узлов, агрегатов и систем автомобиля»: М, 2005.

5.                                   АВТОМОБИЛИ ГАЗ - 33021 И ГАЗ - 2705 "Газель" Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию <http://www.allbooks.ru/abbuy/6/294711.shtml>: Кубышкин Ю.И <http://www.biblion.ru/cgi-bin/WebObjects/shop.woa/2/wa/authorLayout?wosid=WXgphDNBdeFvSHMs0hogCM&authorid=140446>, М, 2006.

.                                     Я выбираю автомобиль Ладыгин А.М.: М, 2005.