Расчет инвестиционного проекта по созданию цементного производства

Расчет инвестиционного проекта по созданию цементного производства

РЕСПУБЛИКА БАШКОРТОСТАН

Курсовая работа

Расчет инвестиционного проекта по созданию цементного производства

(с. Мурсалимкино, Салаватский район)

УФА 2011

Содержание

1. Технический паспорт предприятия

. Характеристика выбранной точки строительства

.1 Салаватский район Республики Башкортостан

.2 Сырьевая база

.3 Энергоресурсы, вспомогательные материалы, рабочая сила

. Технологическая схема

.1 Обоснование способа производства

.2 Описание технологической схемы производства

. Материальный баланс

.1 Сырьевая смесь и удельный расход материалов

.2 Режим работы цехов и завода

. Выбор технологического оборудования

.1 Технологические карты

.2 Паспортизация

. Инвестиционный план

.1 Оборудование и объекты производственной инфраструктуры

Вывод

1. Технический паспорт предприятия

. Местоположение

Республика Башкортостан, Салаватский район, село Мурсалимкино.

. Сырьевая база:

Мурсалимкинское месторождение известняка.

Мурсалимкинское месторождение глин.

. Добавки:

Колошниковая пыль и доменные гранулированные шлаки Магнитогорского металлургического комбината.

. Расход сырья естественной влажности на 1 т клинкера:

известняка - 1302 кг

глины - 354 кг

колошниковой пыли - 35 кг

Всего - 1691 кг

Влажность сырьевой смеси - 8,2%.

5. Способ производства - сухой.

. Энергоснабжение: ОАО «Башкирэнерго».

. Водоснабжение: автономное (артезианские скважины).

. Технологическое топливо: природный газ.

. Полная производственная мощность предприятия составляет - выпуск цемента (приведенного к М 400) в количестве до 1 млн. т в год.

2. Характеристика выбранной точки строительства

.1 Салаватский район Республики Башкортостан

Центр - с. Малояз (население - 5100 человек), расположен на левом берегу р. Юрюзань, в 183 км. от г. Уфы.

Площадь - 2182 кв.км. Находится в северо-восточной части Республики Башкортостан

Климат резко-континентальный. Средняя температура июля составляет 17*С, января - минус 16*С. В течение года выпадает 650-700 мм. осадков. Поверхностные воды представлены рр. Юрюзань, Ай (бассейн р.Уфы) и их притоками.

Численность населения района - 27,916 тысяч человек.

В с. Мурсалимкино проживает 2600 человек,

Функционирует всемирно известный курорт Янгантау и завод по розливу лечебно-столовой воды «Кургазак». («Лучшая здравница России» - 2007, 2008, 2009 гг.).

Транспортная освоенность территории невысокая. Дорожная сеть представлена автодорогами Кропачево - Малояз - Месягутово - Большеустьикинское, Малояз - Верхние Киги - Новобелокатай. На юге территорию района пересекает железная дорога Уфа-Челябинск.

2.2 Сырьевая база

В качестве основной сырьевой базы приняты известняки Мурсалимкинского месторождения.

Месторождение разведано в 70-80-х годах прошлого столетия. Запасы утверждени ТКЗ НПО «Башкиргеология» (протокол №1/857 от 16.09.1980 г.) в количестве 71 840 тыс. т.

По данным исследований полезная толща залежи известняка характеризуется неравномерной пятнистой доломитизацией.

Содержание MgO по пробам колеблется от 0,5 до 20,9%, по выработкам сухой толщи от 0,8 до 9,37%.

Полезная для производства цемента масса известняка составляет 25-35% от разведанной.

В качестве алюмосиликатного компонента рассматриваются кирпичные глины Мурсалимкинского карьера, расположенного в 5,5 км от предполагаемого места расположения промплощадки завода.

В качестве корректирующей добавки для приготовления сырьевой шихты предполагается использовать пиритные огарки. Основной добавкой будут служить шлаки Магнитогорского металлургического комбината.

2.3 Энергоресурсы, вспомогательные материалы, рабочая сила

Энергоснабжение завода будет осуществляется по двум ЛЭП 110 кВ через трансформаторные подстанции согласно ТУ ОАО «Башкирэнерго».

Источниками водоснабжения завода будут являются собственные артезианские скважины.

При необходимости использования гипса (для регулирования сроков схватывания цемента), целесообразно организовать поставки сырья на завод уже в дробленом виде.

В качестве технологического топлива будет использоваться природный газ (8085 ккал/н.м3). Снабжение газом предусмотрено - от магистрального газопровода высокого давления через газораспределительную станцию (ГРС).

Обеспечение завода рабочей силой предусмотрено за счет населения с. Мурсалимкино и близлежащих населенных пунктов.

3. Технологическая схема

.1 Обоснование способа производства

В зависимости от вида подготовки сырья на обжиг различают мокрый, сухой, полусухой и комбинированный способы производства портландцементного клинкера.

Выбор способа определяется рядом факторов технологического и технико-экономического характера: свойствами сырья, его однородностью и влажностью, наличием достаточной топливной базы в районе строительства.

Главные преимущества сухого способа производства портландцементного клинкера:

более высокий съем клинкера с 1 м² печного агрегата, чем в мокром способе;

При мокром способе ниже расход электроэнергии на измельчение, т.к. размол материалов в водной среде протекает легче, причем часть сырьевых материалов способна размучиваться (распускаться) в воде - глина, известняк. Если оба сырьевых компонента мягкие (известняк + глина), то экономия энергии при измельчении может достигать 10 кВт ч/т сырья. На основании анализа свойств сырья и факторов технико-экономического характера, выбор осуществлен в пользу строительства в с. Мурсалимкино цементного завода, работающего по сухому способу производства.

3.2 Описание технологической схемы производства

Карьер

Сырьевыми материалами являются известняк и глина. Разработка карьера известняка ведется при помощи буровзрывных работ. Добыча известняка и его погрузка осуществляется бульдозерами и фронтальными погрузчиками. Для перевозки известняка и глины используются автосамосвалы.

Сырьевой цех

Известняк и глина подаются на приемную площадку цементного завода, в приемные устройства, которые состоят из бункеров и пластинчатых питателей. Известняк является плотной породой, поэтому он проходит двухстадийное дробление - вначале в щековой дробилке, затем в молотковой. Куски материала после первичного дробления характеризуются крупностью 100-300 мм. На второй стадии дробления происходит дробление кусков материала до размера 15 мм и мельче. Кроме того, материал раздавливается и крошится вращающимися молотками, когда находится на колосниковой решетке.

Глину, через промежуточный бункер подают на слой транспортируемого известняка. Грубое дозирование производят пластинчатыми питателями в соотношении известняк: глина, как 2:1. При таком соотношении шихта перерабатывается молотковой дробилкой без затруднений. Кроме того, при дальнейшем приготовление сырьевой смеси заданного состава (при любых колебаниях химического состава известняка и глины) коррекцию производится только известняком.. Дробленая смесь известняка с глиной подается на двухштабельный усреднительный склад, проходя предварительно через ленточные весы и «пилотную» установку с периодическим анализом подготовленных проб.

С усреднительного склада смесь при помощи ленточных конвейеров подаются на дозировочный блок. Сюда же подается колошниковая пыль, которая привозится в железнодорожных вагонах с Магнитогорского металлургического комбината. Из вагонов колошниковую пыль разгружают грейферным краном и транспортируют на склад, откуда ленточным транспортером подают на дозировочный блок.

Дозирование осуществляет двухагрегатный дозатор и подает компоненты на сборный ленточный конвейер, по которому шихта поступает в бункер валковой мельницы. Она предназначена для одновременной сушки и помола сырьевой шихты.

Усреднение с/м происходит в двухъярусных силосах со встроенными под ними узлами питания печи. Верхняя емкость силоса предназначена для приема и гомогенизации порошкообразной сырьевой смеси, нижняя - для накопления и хранения запаса готовой муки.

При совпадении состава пробы с расчетным сырьевую смесь переводят в запасной силос. Верхняя и нижняя емкости каждого силоса оснащаются уровнемерами.

Цех обжига

Из каждого силоса мука поступает в свою ветвь запечных циклонных теплообменников.

Последующие процессы образования клинкера завершаются во вращающейся печи.

Движение печных газов после запечного дымососа с температурой 300-350°C зависит от способа и степени использования их теплоты в сушильно-помольных установках.

Взвешенное состояние материала, его интенсивный нагрев за счет подачи большого количества топлива (около 60%) в относительно небольшой объем вихревой камеры, достаточное время теплообмена при проходе газоматериальной смеси по тракту декарбонизатор - смеситель - циклон первой ступени - все это в несколько раз интенсифицировал теплоемкий процесс декарбонизации.

Для охлаждения клинкера применяется колосниковый холодильник.

Цех помола

Клинкер и добавки в цемент хранятся в силосном складе. Помол цемента осуществляется в помольных агрегатах, работающих по замкнутому циклу.

Агрегаты предназначены для совместного помола клинкера с добавками в замкнутом цикле получения цемента с удельной поверхностью около 400-450 м²/кг Выходящий из мельницы воздух очищается в аспирационной шахте, батарее циклонов и рукавных фильтрах.

Пустотелый барабан мельницы защищен изнутри бронефутировочными плитами и разделен на две камеры двойной междукамерной перегородкой. Загрузочная и разгрузочная торцевые крышки крепятся на болтах к фланцам барабана.

Отгрузка и упаковка цемента

Силос представляет собой выполненную из железобетона конструкцию с коническим днищем. Они устанавливаются на фундамент или колонны. Для предотвращения слеживаемости и улучшения текучести цемента во время разгрузки силосов на днищах силосов устанавливают аэрирующие устройства, которые представляют собой трубки для подачи сжатого воздуха.

Упаковка цемента осуществляется карусельной упаковочной машиной.

Цемент упаковывается в мешки массой 50 кг  1 кг. Погрузка цемента осуществляется в авто- и железнодорожный транспорт. При отгрузке в машины - цементовозы, количество подаваемого цемента из бункера регулируется по разности веса машины до загрузки и после. Взвешивание осуществляется на специальных весах. Железнодорожные вагоны, подаются в цех погрузки и, с помощью погрузочных машин, осуществляется их загрузка.

На рисунке ниже представлена упрощенная производственно-технологическая схема изготовления портландцемента.

Рис. 1. Схема производства портландцемента по сухому способу

4. Материальный баланс

.1 Сырьевая смесь и удельный расход материалов

Таблица 1

4.2 Режим работы цехов и завода

Таблица 2

5. Выбор технологического оборудования

.1 Технологические карты

цементный баланс инвестиция себестоимость

Выбор технологического оборудования обусловлен поиском наилучшего решения в технических и в коммерческих аспектах.

Проведенный поиск в сети Интернет, а также по иным базам данных позволил сделать вывод о том, что основной выбор предполагается между:

- немецким оборудованием (KHD Humboldt Wedag GmbH, группа «G.NEUMANN <#"558900.files/image003.gif"> т.руб./ч

. Фонд заработной платы 59 063 361 руб.

. Себестоимость:

- всей продукции = 1 557 552 538 руб.

. Прибыль

П_тб = (Ц-С)×V_год=(2 400 - 1 558) × 1 000 000 = 842 000 000 руб.

. Чистая прибыль

П_чис=П_тб=0,8×П_тб = 842 000 000 × 0,8 = 673 600 000 руб.

. Рентабельность

. Срок окупаемости

Таблица 8. Технико-экономические показатели проекта

Расчет технико-экономических показателей показал, что строительство завода (с китайским оборудованием) экономически выгодно: срок окупаемости 3,5 года, себестоимость единицы продукции составила 1 558 руб./т.

Вывод

Основываясь на вышеизложенных факторах можно говорить о целесообразности строительства предприятия (с китайским оборудованием), что гарантирует эффективность данного проекта.