Сварочное оборудование, принадлежности и инструмент сварщика

Эти нормы установлены при длине проводов не более 30 метров. При работах на строительных площадках длина сварочных проводов может достигать 100…150 метров. При этом падение напряжения может быть значительным. Поэтому подбор провода для присоединения источника сварочного тока к питающей силовой сети определяется отдельно.

Принадлежности и инструмент сварщика:

. Электрододержатели служат для зажима электрода и подвода к нему сварочного тока. Они должны прочно удерживать электрод, обеспечивать удобное и прочное закрепление сварочного кабеля, а также быстрое удаление огарка и закладку нового электрода.

Электрододержатели изготовляют по ГОСТ 14651 - 78 следующих типов

Электрододержатели должны выдерживать 8 тыс. зажимов электрода при затратах времени на каждую замену не более 4 секунд. Электрододержатели для тока 500А должны иметь щиток для защиты руки сварщика от воздействия электрической дуги.

. Щитки, маски или шлемы служат для защиты глаз и лица сварщика от излучения сварочной дуги и брызг металла. В них имеется смотровое отверстие, в которое вставляют светофильтр, задерживающий инфракрасные и ультрафиолетовые лучи и снижающий яркость световых лучей дуги. Снаружи фильтр защищен от брызг металла простым прозрачным стеклом.

. Металлические щетки для зачистки разделки швов и очистки сварных швов от шлака.

. Молоток, зубило, крепежный инструмент.

. Набор шаблонов для контроля размеров швов.

. Стальные клейма для клеймения сварных швов.

1.3 Технология изготовления

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений твердых материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Согласно ГОСТ 19521-74 сварка металлов классифицируется по физическим, технологическим и техническим признакам.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расcтояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

Вид сварки объединяет сварочные процессы по виду источника энергии, непосредственно используемого для образования сварного соединения.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая, термитная, литейная и др.).

К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

По способу защиты металла различают сварку в воздухе, вакууме, защитных газах, под флюсом, по флюсу, в пене и с комбинированной защитой. В качестве защитных могут применяться активные газы (углекислый газ, азот, водород, водяной пар, смесь активных газов), инертные газы (аргон, гелий, смеси аргона с гелием), а также смесь инертных и активных газов. Защита расплавленного металла газом может быть струйной или в контролируемой атмосфере. Если струйная защита расплавленного металла осуществляется только со стороны сварочной дуги, то она называется односторонней, если со стороны сварочной дуги и корня шва - двусторонней.

По непрерывности процесса различают непрерывные и прерывистые виды сварки; по степени механизации - ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические.

Свариваемость - свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Сварочная ванна - это часть металла сварочного шва находящиеся в момент сварки в расплавленном состоянии. Углубление, образующиеся в сварочной ванне под действием дуги, называется кратером. При окончании шва, кратер является зоной с наибольшим количеством вредных примесей. Поэтому в нём наиболее вероятно образование трещин.

Ручная дуговая сварка

Под режимом сварки понимают совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварки. Параметры режима сварки подразделяют на основные и дополнительные. К основным параметрам режима ручной сварки относят диаметр электрода, величину, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки. К дополнительным относят величину вылета электрода, состав и толщину покрытий электрода, положение электрода и положение изделия при сварке. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положения шва в пространстве. Примерное соотношение между толщиной металла S и диаметром электрода dэ при сварке в нижнем положении шва составляет: S, мм……1-2 3-5 4-10 12-24 30-60 dэ, мм….2-3 3-4 4-5 5-6 6-8 Сила тока в основном зависит от диаметра электрода, но также от длины его рабочей части, состава покрытия, положения сварки.

Чем больше ток, тем больше производительность, т.е. большее количество наплавленного металла: G=aнIсвt, где G - количество наплавленного металла, г; aн - коэффициент наплавки, г/(А•ч); Iсв - сварочный ток, А; t-время, ч. Однако при чрезмерном токе для данного диаметра электрода электрод быстро перегревается выше допустимого предела. Что приводит к снижению качества шва и повышенному разбрызгиванию. При недостаточном токе дуга неустойчива, часто обрывается, в шве могут быть непровары. Величину тока можно определить по следующим формулам: при сварке конструкционных сталей для электродов диаметром 3-6 мм Iд=(20+6dэ) dэ; для электродов диаметром менее 3 мм Iд=30dэ, где dэ диаметр электрода, мм. Сварку швов в вертикальном и потолочном положениях выполняют, как правило, электродами диаметром не более 4 мм. При этом сила тока должна быть на 10 - 20% ниже, чем для сварки в нижнем положении. Напряжение дуги изменяется в сравнительно узких пределах-16-30 В.

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом - дуга горит между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металлическую ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковые ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и образуется сварочный шов. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку.

Электроды для ручной сварки представляют собой стержни с нанесенными на них покрытиями. Стержень изготовляют из сварочной проволоки повышенного качества. Сварочную проволоку всех марок в зависимости от состава разделяют на три группы: низкоуглеродистая, легированная и высоколегированная.

Ручная сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых пространственных положениях - нижнем, вертикальном, горизонтальным, потолочном, при наложении швов в труднодоступных местах, а также при монтажных работах и сборке конструкций сложной формы. Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов, но обладает более низкой производительностью, например, по сравнению с автоматической дуговой сваркой под флюсом.

Производительность процесса в основном определяется сварочным током.

Однако ток при ручной сварке покрытыми электродами ограничен, так как повышение тока сверх рекомендованного значения приводит к разогреву стержня электрода, отслаиванию покрытия, сильному разбрызгиванию и угару расплавленного металла. Ручную сварку постепенно заменяют полуавтоматической в атмосфере защитных газов.

Высокопроизводительные способы ручной сварки

Для того, чтобы повысить производительность труда и облегчить труд сварщика применяют различные высокопроизводительные способы сварки: сварка с глубоким проплавлением, сварка пучком электродов, сварка трехфазной дугой, электрошлаковая сварка и приплав, сварка в среде защитных газов, сварка порошковой проволокой, сварка электрозаклепками, а также применение электродов больших диаметров и электродов, обладающих большим коэффициентом наплавки.

Сварка с глубоким проплавлением

Режимы сварки с глубоким проплавлением отличаются от режимов обычной ручной сварки относительно большим сварочным током и большей скоростью сварки. По сравнению с обычным способом ручной сварки открытой дугой способ сварки с глубоким проплавлением обладает следующими преимуществами: исключается необходимость держать электрод на весу, что облегчает труд сварщика; обеспечивается хороший провар корня шва; становится возможной сварка листов толщиной до 20 мм без скоса кромок; в течение нескольких дней приобретаются навыки сварщика (без затруднений); не требуется высокая квалификация сварщика; в 2-3 раза повышается производительность труда; сварные швы наиболее экономичны, минимальное разбрызгивание и угар, короткая дуга. Этот способ применяется в основном при сварке угловых и тавровых соединений.

Сварка пучком электрода

Сварка пучком электродов была предложена инженером B.C. Володиным в 1937 г. Сущность этого способа состоит в том, что два, три или четыре электрода связывают в пучок (рис. 1). В месте зажатия в электрододержателе стержни пучка соединяются между собой прихватками таким образом, чтобы контакт с электрододержателем имел каждый стержень. При соприкосновении с изделием дуга возбуждается между одним из стержней пучка и по мере его оплавления переходит на соседний, между конном которого и изделием окажется меньшее расстояние. Горение дуги поддерживается между данным стержнем и изделием до тех пор, пока за счет удлинения дуги сопротивление дугового промежутка не увеличится и дуга не переключится на другой стержень.

В связи с тем, что дуга горит поочередно между каждым стержнем пучка и изделием, нагрев стержней при данном токе будет меньше, чем при сварке одностержневым электродом при том же токе. Это позволяет при одинаковом диаметре стержней пучка и одинарного электрода применять большую величину тока при сварке пучком и тем самым увеличить производительность за счет расположения, сокращения основного времени сварки. При этом тепло дуги используется более рационально, так как во время горения дуги между изделием и одним из стержней, другие стержни подогреваются за счет излучения дуги.

Применение пучка электродов позволит увеличить сварочный ток и при этом значительно повысить часовую производительность по количеству наплавленного металла.

Однако все эти преимущества сварки пучком действительны только при сравнении со сваркой одним электродом того же диаметра, что и каждый электрод пучка. Если сравнение производить с электродом, имеющим площадь поперечного сечения, равную суммарной площади сечения стержней пучка, то преимущества окажутся на стороне сварки одинарным электродом. Поэтому, если представляется возможность, эффективнее применять электроды больших диаметров при больших сварочных токах. Применение пучка может оказаться целесообразным лишь в тех случаях, когда использование электродов больших диаметров по различным причинам невозможно.

Сварка трехфазной дугой

Сущность способа сварки трехфазной дугой состоит в следующем: в держатель, имеющий два токоподвода, закрепляют электрод, представляющий собой два электродных стержня в общем слое покрытия (рис. 2) или два обычных электродных стержня с качественным покрытием. Через токопроводы в держателе к электродным стержням подводят две фазы сварочной цепи. Третью фазу подводят непосредственно к детали. Во время сварки дуга горит между двумя электродами и между каждым электродом и изделием.

Сварку трехфазной дугой применяют при изготовлении конструкций, требующих значительного объема наплавленного металла, при наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов в стальном литье, при сварке соединений, требующих глубокого проплавления, и при сварке ванным способом стальной арматуры диаметром 60-120 мм.

Особенность способа в том, что электрод не закрепляется в держателе, а приваривается к нему торцом, что позволяет использовать весь металл его стержня. Применение этого способа сварки позволяет несколько уменьшить число перерывов на смену электродов и на 10-15% сократить расходы сварочных материалов.

В верхней части электрода имеются зачищенные концы для присоединения в специальном электрододержателе к двум фазам трехфазного источника питания, которым может быть как специальный трансформатор, так и два однофазных трансформатора, соединенных по схеме открытого треугольника.

В связи с тем, что через дугу протекают три тока сдвинутых по фазе на 120^o, устойчивость дуги значительно выше чем при питании однофазным током. Поэтому при сварке трехфазной дугой могут использоваться электроды с фтористо-кальциевыми покрытиями, которые непригодны для сварки однофазным переменным током.

Так как при отрыве от изделия дуга будет продолжать гореть между электродами (Э), то включение трансформаторов должно производиться магнитным пускателем по специальной схеме (рис. 3), при которой катушка контактора КК во время горения дуги включена на падение напряжения в дросселе (Др).

При отведении держателя от изделия катушка контактора обесточивается и он выключает сварочные трансформаторы СТ.

При касании электродным стержнем изделия И включается цепь, питаемая вспомогательным трансформатором ВТ, Контактор срабатывает и включает сварочные трансформаторы, после чего катушка контактора снова оказывается включенной на падение напряжения в дросселе.

Некоторым недостатком ручной дуговой сварки трехфазной дугой является необходимость изготовления специальных электродов, непригодность для сварки в потолочном и вертикальном положениях, а также большой вес электрододержателя с электродом.

Электрошлаковая сварка.

Сущность процесса заключается в том, что тепловую энергию, необходимую для расплавления основного и присадочного металла, дает теплота, выделяемая в объеме шлаковой ванны при прохождении через нее тока (рис. 4).

Свариваемые заготовки 1 устанавливают в вертикальном положении. В замкнутое пространство между водоохлаждаемыми медными ползунами 4 и вертикально установленными кромками изделий засыпают флюс и подают электродную проволоку 7 при помощи специального механизма подачи 6.

В начале процесса возбуждают дугу, флюс плавится и образуется электропроводный шлак 5. Шлак шунтирует дугу, она гаснет, выходная цепь источника питания замыкается через шлак. Ток, проходя через шлак, разогревает его, это приводит к раславлению кромок основного металла и электрода. Расплав стекает вниз и образует сварочную ванну 8, выжимая шлак вверх, и затвердевает.

В начальном и конечном участках шва образуются дефекты: в начале шва - непровар кромок, в конце шва - усадочная раковина и неметаллические включения. Поэтому сварку начинают и заканчивают на специальных планках 2 и 3, которые затем удаляют газовой резкой.

Преимущества: возможна сварка металла любой толщины (с 16 мм). Заготовки с толщиной до 150 мм можно сваривать одним электродом, совершающим поперечное колебание в плоскости стыка, при толщине более 150 мм используются нескольких проволок. Есть опыт сварки толщиной до 2 м.

Недостаток способа - образование крупного зерна в шве и околошовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. Необходимо проведение термической обработки: нормализации или отжига для измельчения зерна.

1.       Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются следующие величины: диаметр электродной проволоки (обычно принимается равным 3 мм);

2.       величина сварочного тока;

.        скорость подачи электрода;

.        напряжение на шлаковой ванне;

.        скорость сварки;

.        толщина свариваемого металла;

.        скорость поперечных перемещений электрода;

.        время выдержки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями;

.        величина недокрыша при сварке несколькими проволоками (рис. 5);

.        количество сварочных проволок (электродов);

.        величина зазора;

.        марка флюса;

.        глубина шлаковой ванны;

.        расстояние от электродов до ползунов.

Все эти параметры существенно влияют на качество и формообразование сварного шва и должны правильно подбираться. При выборе параметров электрошлаковой сварки обычно исходят из двух условий:

. Выбранный режим электрошлаковой сварки должен гарантировать сплошность сварного соединения - отсутствие внутренних и внешних несплавлений. При сварке проволочными электродами необходимо обеспечить провар кромок на глубину 6-10 мм на сторону.

. При электрошлаковой сварке на выбранном режиме с применением выбранного электродного металла в шве не должны возникать горячие (кристаллизационные) трещины, для чего режим электрошлаковой сварки должен обеспечивать получение оптимального коэффициента формы сварочной ванны.

Рассмотрим влияние некоторых параметров режима электрошлаковой сварки на форму и размеры шва и способ их выбора, исходя из указанных условий, для сварки малоуглеродистой и низколегированной сталей проволоками Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2, Св-10ГСМТ.

Сварочный ток

Ток в сварочной цепи зависит от скорости подачи электродной проволоки и связан с ней линейной зависимостью I_св = (1,6 - 2,2)·v_св [1] (коэффициенты зависят от марки флюса и проволоки).

Увеличение тока при увеличении скорости подачи может быть объяснено тем, что с увеличением скорости подачи уменьшается расстояние между концом погруженного в шлаковую ванну электрода и поверхностью металлической ванны. Высота слоя шлака уменьшается и, как следствие, уменьшается сопротивление слоя шлака. Это приводит к повышению тока, к дополнительному подогреву ванны, повышению температуры шлака и, следовательно, к дальнейшему уменьшению его сопротивления. С другой стороны, увеличение температуры увеличивает скорость расплавления электрода и увеличивает расстояние между концом электрода и металлической ванной. Это приводит к установлению нового стабильного состояния в процессе плавления электрода.

Повышение тока приводит к примерно пропорциональному увеличению глубины металлической ванны и к некоторому увеличению глубины провара (последнее наблюдается при токе не выше 700 а). В результате, коэффициент формы металлической ванны с увеличением тока снижается и вероятность образования в шве горячих трещин возрастает.

Чем больше содержится в шве углерода, тем больше должен быть коэффициент формы, чтобы не возникало горячих трещин, а следовательно, тем меньше должен быть ток.

Величину сварочного тока выбирают в зависимости от величины отношения толщины свариваемого металла к числу электродов.

Напряжение

Изменение напряжения в наибольшей мере влияет на ширину шва, которая связана с напряжением зависимостью, выражаемой почти прямой линией (рис. 4). Увеличение напряжений приводит также к некоторому увеличению глубины металлической ванны.

В целом же с увеличением напряжения коэффициент формы металлической ванны увеличивается.

Для получения металлической ванны оптимальной формы, при которой нет опасности образования горячих трещин, большему току должно соответствовать несколько большее напряжение. С достаточной точностью для практических целей напряжение для шлаковой сварки может быть определено по формуле: U = 12 + sqrt (125-s/(0,075·n)), где sqrt - квадратный корень.

Скорость сварки

Увеличение скорости сварки достигается за счет увеличения скорости подачи электрода и тока и уменьшения зазора. Скорость сварки может быть определена по уравнению:

Скорость поперечных перемещений электрода.

Скорость влияет на ширину шва и его качество. Увеличение скорости поперечных перемещений уменьшает глубину провара.

Эта характеристика выбирается в зависимости от скорости подачи электрода, причем перемещения должны быть обратно пропорциональны подаче. Скорость поперечных перемещений может быть также определена по уравнению:

v_пп = 66 - 0,22·(s/n)

Зазор и глубина шлаковой ванны.

Зазор для толщин до 150 мм принимается равным 25 ± 3 мм.

Время выдержки у ползуна.

Время выдержки у ползуна принимают равным 4-8 сек.

Расстояние между проволоками рассчитывается по следующим формулам:

·              при поперечных перемещениях l_э = (s / n) + 8

·              без поперечных перемещений l_э = s / n

Сухой вылет электрода берется равным 60-70 мм.

Недоход электрода до ползунов 5-7 мм.

Флюсы для электрошлаковой сварки должны удовлетворять следующим требованиям:

1.       обеспечивать быстрое наведение шлаковой ванны, устойчивое протекание электрошлакового процесса. Флюсы должны иметь высокую электропроводность, высокую температуру кипения;

2.       обеспечивать нормальное формирование шва без подрезов, без наплывов;

.        давать легкоотделяющуюся от поверхности шва шлаковую корку.

Этим требованиям удовлетворяют многие флюсы (табл. 1).

Таблица 1. Флюсы для электрошлаковой сварки

Установлено, что устойчивость электрошлакового процесса возрастает с повышением электропроводности флюса. Наибольшей электропроводностью обладает флюс АНФ-1, изготовляемый путем дробления природного минерала - плавикового шпата.

Чем хуже электропроводность флюса, тем при более высоком напряжении должна производиться электрошлаковая сварка, чтобы обеспечить одинаковый провар кромок. Так, если при применении флюса АНФ-1 оно обычно составляет 25-30 в, то при флюсе АН-8М требуется напряжение около 40 в, а при флюсе ФЦ-7 - 45-50 в.

Электрошлаковую сварку широко применяют в тяжелом машиностроении для изготовления ковано-сварных и лито-сварных конструкций; станины и детали мощных прессов и станков, коленчатые валы судовых дизелей, роторы и валы гидротурбин, котлы высокого давления и т.п.

Сварка в среде защитных газов

При сварке в защитном газе электрод, зона дуги и сварочная ванна защищены струей защитного газа.

Таблица 2. Режим сварки выбирается в зависимости от толщины свариваемых кромок

Сварочный ток и скорость сварки зависят от разделки свариваемого шва. Напряжение устанавливается таким, чтобы получить устойчивый процесс сварки при возможно короткой дуге (1.5-4.0 мм). При большей длине дуги процесс сварки неустойчивый, увеличивается разбрызгивание металла, возрастает возможность окисления и азотирования наплавляемого металла. Скорость подачи электродной проволоки зависит от сварочного тока и напряжения. Практически она устанавливается так, чтобы процесс протекал устойчиво при вполне удовлетворительном формировании шва и незначительном разбрызгивании металла.

Расход углекислого газа устанавливается так, чтобы обеспечить полную защиту металла шва от воздействия атмосферного воздуха.

Защита сварочной ванны при сварке в углекислом газе осуществляется углекислым газом и выполняется только плавящимся электродом. Углекислый газ химически активен по отношению к жидкому металлу. При нагреве он диссоциирует на оксид углерода и кислород, который окисляет железо и легирующие элементы. Окисляющее действие кислорода нейтрализуется введением в проволоку дополнительного количества раскислителей. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей применяют сварочную проволоку с повышенным содержанием кремния и марганца. Хорошее качество сварного шва получается при использовании специальной порошковой проволоки.

Обычно свариваются конструкции из углеродистых и низколегированных сталей (газо - и нефтепроводы, корпуса судов и т.п.). При сварке меди, алюминия, титана и редких металлов невозможно связать свободный кислород введением раскислителей.

Преимуществами данного способа являются низкая стоимость углекислого газа и высокая производительность.

Основной недостаток - разбрызгивание металла (на зачистку расходуется 30…40% времени сварки).

По сравнению с ручной сваркой покрытыми электродами и автоматической под флюсом сварка в защитных газах имеет следующие преимущества: высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия воздуха; отсутствие на поверхности шва при применении аргона оксидов и шлаковых включений; возможность ведения процесса во всех пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования.

Области применения сварки в защитных газах охватывают широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т.п.). Аргонодуговую сварку применяют для цветных (алюминия, магния, меди) и тугоплавких (титана, ниобия, ванадия, циркония) металлов и их сплавов, а также легированных и высоколегированных сталей.

Сварка порошковой проволокой и электрозаклепками

Порошковая проволока представляет собой непрерывный электрод трубчатой или другой, более сложной конструкции с порошкообразным наполнителем - сердечником. Сердечник состоит из смеси минералов, руд, ферросплавов металлических порошков, химикатов и других материалов. Назначение различных составляющих сердечника подобно назначению электродных покрытий - защита расплавленного металла от вредного влияния воздуха, раскисление, легирование металла, связывание азота в стойкие нитриды, стабилизация дугового разряда и др.

Составляющие сердечника должны, кроме того, удовлетворять общепринятым требованиям, предъявляемым ко всем сварочным материалам: обеспечивать хорошее формирование швов, легкую отделимость шлаковой корки, провар основного металла, минимальное разбрызгивание металла, отсутствие пор, трещин, шлаковых включений и других дефектов, определенные механические свойства швов и сварных соединений и т.д.

Порошковые проволоки используются для сварки без дополнительной зашиты зоны сварки, а также для сварки в защитных газах, под флюсом, электрошлаковой. Проволоки, используемые для сварки без дополнительной защиты, называются самозащитными. Входящие в состав сердечника таких проволок материалы при нагреве и расплавлении в дуге создают необходимую шлаковую и газовую защиту расплавленного металла. В настоящее время наибольшее распространение получили порошковые проволоки для сварки в углекислом газе и самозащитные порошковые проволоки.

В зависимости от диаметра и состава порошковой проволоки сварка может осуществляться во всех трех пространственных положениях.

При сварке порошковой проволокой характер плавления и переноса металла, температурные условия, формирование газошлаковой защиты и другие факторы, отличаются от наблюдаемых при других способах сварки, что приводит к изменению условий взаимодействия металла с азотом.

Величина применяемых на практике напряжений дуги и сварочных токов для данной порошковой проволоки ограничена определенными пределами, т.е. для данной проволоки существует диапазон режимов, в пределах которого возможен нормальный технологический процесс сварки. Этот диапазон принято называть диапазоном рабочих режимов сварки. Нарушение его приводит к появлению дефектов в швах, резкому ухудшению технологических характеристик. Повышение напряжения дуги приводит к увеличению содержания азота в металле.

К самозащитной порошковой проволоке предъявляется ряд требований, от выполнения которых зависит возможность ее широкого производственного применения. К числу этих требований относится обеспечение высокой производительности процесса, широкого диапазона рабочих режимов сварки, хорошего формирования швов и отделимости шлаковой корки, малых потерь металла на разбрызгивание, высоких механических свойств металла шва, благоприятных гигиенических характеристик и др. Помимо этого, проволока должна быть технологичной в изготовлении.

Общим для всех видов порошковой проволоки требованием является обеспечение равномерности плавления сердечника и оболочки.

Для проволоки трубчатой конструкции выполнение этого требования можно обеспечить увеличением доли металлических порошков в сердечнике, выбором легкоплавких композиций шлакообразующей части, уменьшением толщины оболочки.

Ограничение количества газообразующих материалов, которые можно ввести в сердечник, и их неблагоприятное расположение по отношению к металлу оболочки не позволяют при сварке проволокой трубчатой конструкции достичь хорошей защиты расплавленного металла от воздуха. Использование проволоки двухслойной конструкции позволяет эффективно защитить расплавленный металл от воздуха и обеспечить высокие механические свойства металла шва.

Как показали исследования процессов, происходящих при нагреве и плавлении сердечника, большие объемы и равномерное выделение газов из сердечника и раннее образование шлакового расплава улучшают условия защиты зоны дуги от воздуха.

Композиция сердечника проволоки должна обеспечивать сочетание защитных свойств с благоприятными сварочно-технологическими свойствами, хорошей рафинирующей способностью шлаков, достаточной раскисленностью и легированием металла, высокой стойкостью против трещин и пор. Разработанные составы сердечников порошковой проволоки промышленных марок являются оптимальными, в той или иной мере удовлетворяющими перечисленные выше требования.

Одним из наиболее эффективных средств улучшения процесса сварки в углекислом газе является применение порошковой проволоки. При введении в сердечник материалов с низким потенциалом ионизации повышается устойчивость горения дуги даже при применении проволоки больших диаметров (3-4 мм и выше). Подбором композиции шлака можно достичь благоприятного переноса электродного металла и обеспечить минимальное его разбрызгивание.

К специальным случаям применения порошковой проволоки относятся случаи применения порошковой проволоки, когда условия сварки и требования к сварному соединению вызывают необходимость применения специальной аппаратуры и техники сварки, а часто и порошковой проволоки с особыми свойствами.

Сварка вертикальных швов с принудительным формированием

Вертикальные швы на металле средней толщины (8-30 мм) свариваются в основном вручную покрытыми электродами. В последнее время все большее распространение получает полуавтоматическая газоэлектрическая сварка тонкой проволокой со свободным формированием шва. Принудительное формирование кристаллизующейся поверхности сварочной ванны позволяет резко поднять силу тока, увеличить скорость подачи электродной проволоки и повысить производительность процесса. Этот метод в сочетании с электрошлаковым процессом получил большое распространение в промышленности и строительстве.

При сварке порошковой проволокой наружная оболочка является проводником электрического тока, защитным устройством для сердечника. Защитное покрытие находится внутри электрода.

Очень эффективно использовать порошковую проволоку для сварки в среде углекислого газа. Это позволяет применять более высокие плотности тока, уменьшается разбрызгивание металла, улучшаются механические свойства. Сварка порошковой проволокой весьма удобна, т.к. упрощается конструкция сварочного оборудования.

Применение электрозаклепок при изготовлении металлоконструкций целесообразно с точки зрения уменьшения коробления изделий, повышения производительности работ. Для некоторых видов металлоконструкций соединение электрозаклепками обязательно.

Известны примеры выполнения электрозаклепок самозащитной порошковой проволокой.

Специальная порошковая проволока ПП3-ПСК имеет сложное сечение, композиция сердечника построена на базе шлаковой системы TiO₂-CaF₂-CaO. Проволока обеспечивает глубокий провар металла и высокую стойкость против пор.

Форма получаемой заклепки, глубина провара определяются режимом сварки. При необходимости увеличить проплавление металла варят на минимальном напряжении дуги и коротком вылете электрода.

Процесс сварки выполняется следующим образом. После установки заклепочника на место соединения возбуждается дуга и включается подача проволоки с заданной скоростью. По истечении установленного интервала подача проволоки прекращается и дуга горит до естественного обрыва. Такое окончание сварки обеспечивает получение благоприятной формы головки заклепки. Время горения дуги почти линейно влияет на основные параметры заклепки, вызывая наибольшие изменения ее диаметра.

Для сварки электрозаклепками используется проволока диаметром 2,0; 2,5; 2,8 и 3,0 мм. Проволокой диаметром 2,0 мм можно производить сварку в различных пространственных положениях, однако форма заклепок при этом несколько ухудшается. Выбор диаметра проволоки определяется также толщиной свариваемого металла. Рекомендации по выбору проволоки различных диаметров в зависимости от толщины элементов, свариваемых электрозаклепками приведены в таблице 3.

Таблица 3.

Металлические элементы равной толщины рекомендуется сваривать с медной или алюминиевой подкладкой. Приварку тонкого листа к толстому можно производить без подкладок. При толщине верхнего элемента более 6 мм требуется прокол его под заклепку.

Электрозаклепочник может быть смонтирован на базе серийных полуавтоматов. Головка заклепочника имеет на мундштуке специальную опорную насадку. Эта насадка изолирована от мундштука и имеет отверстия для отвода образующихся газов и наблюдения за направлением проволоки при установке.

Сварка электрозаклепками используется в основном для соединения листовых элементов. Испытания механических свойств соединений, выполненных электрозаклепками порошковой проволокой, показали хорошие результаты.

Для листов 0,8 + 0,8 мм разрушающая нагрузка на срез составляет 610-700 кг, а на отрыв - 110 - 130 кг; для листов 4,0+4,0 на срез 2000-3700 кг, на отрыв-2100-2800 кг. Подобные показатели получаются при испытаниях электрозаклепок, выполненных под флюсом или в углекислом газе. Однако сварка самозащитной порошковой проволокой более проста и надежна.

1.4 Контроль качества сварки.

Дефекты сварных швов.

При проведении контроля качества сварки выявляются дефекты сварных швов, которые являются следствием неправильного выбора или нарушения технологического процесса изготовления сварной конструкции, применения некачественных сварочных материалов.

Дефекты разделяются на внешние и внутренние.

Внешние дефекты:

а) Нарушение размеров и формы шва.

Оно выражается в неполномерности ширины и высоты шва, в чрезмерном усилении и резких переходах от основного металла к наплавленному. Такие дефекты являются результатом низкой квалификации сварщика, плохой подготовки свариваемых кромок, неправильного выбора сварочного тока, низкого качества сборки под сварку. Дефекты формы шва могут быть и следствием колебаний напряжения в сети.

б) Непровар - местное несплавление свариваемых кромок основного и наплавленного металлов - является следствием низкой квалификации сварщика, некачественной подготовки свариваемых кромок (малый угол скоса, отсутствие засора, большое притупление), смещения электрода к одной из кромок, быстрого перемещения электрода по шву.

в) Подрез - узкое углубление в основном металле вдоль края сварного шва - образуется при сварке большим током или удлиненной дугой, при завышенной мощности горелки, неправильном положении электрода или горелки и присадочного прутка.

г) Поверхностное окисление - окисление металла шва и прилегающего к нему основного металла. Причинами являются сильно окисляющая среда, большая длина дуги, чрезмерно большая мощность сварочной горелки или слишком большой сварочный ток, замедленное перемещение электрода или горелки вдоль шва.

д) Прожог - сквозное отверстие в сварном шве. Основными причинами прожога являются большой сварочный ток, завышенная мощность сварочной горелки, малая толщина основного металла, малое притупление свариваемых кромок и неравномерный зазор между ними по длине.

е) Наплыв - результат натекания металла шва на непрогретую поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним. Такие дефекты могут возникнуть из-за некачественных электродов и несоответствии скорости сварки и сварочного тока разделке шва.

Внутренние дефекты

а) Поверхностные и внутренние поры. Они возникают вследствие попадания в металл шва газов (водород, азот, углекислый газ), образовавшихся при сварке. Водород образуется из влаги, масла и компонентов покрытия электродов. Азот в металл шва попадает из атмосферного воздуха при недостаточно качественной защите расплавленного металла шва. Оксид углерода образуется в процессе сварки стали при сгорании углерода, содержащегося в металле. Если свариваемая сталь и электроды имеют повышенное содержание углерода, то при недостатке в сварочной ванне раскислителей и при большой скорости сварки оксид углерода не успевает выделиться и остается в металле шва. Можно сделать вывод, что пористость является результатом плохой подготовки свариваемых кромок (загрязненность, ржавчина, замасленность), применение электродов с сырым покрытием, влажного флюса, недостатка раскислителей, больших скоростей сварки.

б) Неметаллические включения образуются при сварке малым сварочным током, применении некачественных электродов, сварочной проволоки, флюса, загрязненных кромках и плохой очистке шва от шлака при многослойной сварке. При неправильно выбранном режиме сварки шлаки и оксиды не успевают всплыть на поверхность и остаются в металле шва в виде неметаллических включений.

г) Трещины наружные и внутренние (микротрещины) являются опасными и недопустимыми дефектами сварных швов. Они образуются вследствие напряжений, возникающих в металле от его неравномерного нагрева, охлаждения и усадки. Высокоуглеродистые и легированные стали после сварки при охлаждении закаливаются, в результате чего могут образовываться трещины. Причиной возникновения трещин служит также повышенное содержание в стали вредных примесей (серы и фосфора).

Методы устранения дефектов сварных швов

Неполномерность швов устраняется наплавкой дополнительного слоя металла. При этом наплавляемую поверхность необходимо тщательно очистить до металлического блеска абразивным инструментом или металлической щеткой. Чрезмерное усиление шва устраняют с помощью абразивного инструмента или пневматического зубила.

Непровар, кратеры, поверхностные и внутренние поры и неметаллические включения устраняют вырубкой пневматическим зубилом или расчисткой абразивным инструментом всего дефектного участка с последующей заваркой.

Подрезы заваривают тонкими валиковыми швами. Наплывы устраняют обработкой абразивным инструментом или с помощью пневматического зубила. Наружные трещины устраняют разделкой и последующей заваркой. Для предупреждения распространения трещины по концам ее засверливают отверстия. Разделку трещины выполняют зубилом или резаком. Кромки разделки зачищают от шлака, брызг металла, окалины и заваривают. Швы с внутренними трещинами вырубают и заваривают заново. При наличии сетки трещин дефектный участков вырезают и сваркой накладывают заплату.

Виды контроля сварных соединений

Для получения сварного соединения хорошего качества необходимо осуществлять контроль, начиная с проверки качества подготовки шва и кончая проверкой полученного сварного соединения. Качество основного металла, электродной проволоки, присадочного металла, флюса и других материалов проверяют по сертификатам и заводским документам. Маркировка и качество должны соответствовать установленным техническим условиям и технологическому процессу сварки. Сборку под сварку и разделку шва проверяют по стандартам и техническим условиям.

Сварное соединение проверяется следующими способами:

а) Внешний осмотр.

С его помощью идет выявление наружных дефектов шва. Осмотр производится невооруженным глазом или с помощью лупы с десятикратным увеличением. Размеры сварных швов проверяют шаблонами и мерительным инструментом.

б) Металлографические исследования.

Производится сверление отверстия, которое проходит через шов и основной металл. Поверхность отверстия протравливают 10% - иым водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония в течение 1-3 минут. Осадок меди удаляют водой. Протравленную поверхность осматривают невооруженным глазом или с помощью лупы. При этом выявляют качество провара и наличие внутренних дефектов.

в) Химический анализ.

Определяется состав основного и наплавленного металлов и электродов, а также их соответствие установленным техническим условиям на изготовление сварного изделия. Методы отбора проб для химического и спектрального анализов предусмотрены ГОСТ 7122-81.

г) Механические испытания.

Проводят испытания специально сваренных контрольных образцов, либо образцов, вырезанных из сварного соединения. Определяют предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твердость и угол загиба.

д) Рентгенодефектоскопия.

Она основана на различном поглощении рентгеновских лучей различными веществами. Этим методом обнаруживают поры, микротрещены, непровары, неметаллические включения. Рентгеновские лучи направляют на сварной шов, а с обратной стороны прикладывают фотопленку. Дефектные места пропускают лучи с меньшим поглощением, чем сплошной металл. После проявления на пленке хорошо видны очертания дефектов шва.

е) Гамма-дефектоскопия.

Этот метод основан на различном поглощении веществами гамма-лучей. Как и при рентгенодефектоскопии получают снимок сварного шва. Гамма-лучи получаются при ядерном распаде естественных и искусственных радиоактивных веществ (радия, кобальта, цезия и др.).

ж) Магнитные методы контроля.

Они основаны на исследовании магнитных полей рассеяния на намагниченном контролируемом изделии. Применяется несколько методов магнитного контроля качества сварного шва: магнитно-порошковый, магнитнографический, индукционный и др.

Метод порошковой дефектоскопии является наиболее простым, но менее четким. После намагничивания изделия сварной шов опыливают магнитным порошком (изготовляют из железной окалины) или покрывают суспензией (смесь магнитного порошка с керосином, маслом или другими веществами). В зоне дефекта порошок распределяется неравномерно - скапливается у краев пор, трещин, по этим скоплениям определяют расположение дефектов в сварном шве. Для большей наглядности магнитный порошок или суспензию окрашивают в яркие цвета.

Индукционный метод контроля основании на рассеянии магнитного потока датчиком дефектоскопа и последующем наведении электродвижущей силы в индикаторе. Наведенный индукционный ток усиливается и подается на телефон, сигнальную лампу или магнитноэлектрический прибор. По звуку, отклонению стрелки прибора или зажиганию лампы определяют расположение дефекта. Индукционный контроль производят дефектоскопом МД-138.

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний проникать в толщину металла на значительную глубину и отражаться от неметаллических включений и других дефектных участков.

Испытания сварных швов емкостей на герметичность производят различными методами: керосином, сжатым воздухом, вакуум-аппаратом, аммиаком, гидравлическим испытанием.

2. Экономическая часть

электрод сварка инструмент качество

Организация оплаты труда осуществляется в соответствии с несколькими основополагающими принципами.

Тарифные и бестарифные системы оплаты труда.

Тарифная система включает тарифную ставку, определяющую размер оплаты труда в час или за день, тарифную сетку, тарифно-квалификационные справочники.

Тарифная ставка (оклад) - фиксированный размер оплаты труда работника за выполнение нормы оплаты труда, определенной сложности за единицу времени. Тарифная ставка используется для расчета сдельных расценок с учетом норм выработки.

Тарификация работы - отнесение видов труда к тарифным разрядам или квалификационным категориям в зависимости от их сложности.

Тарифный разряд - величина, отражающая сложность труда и квалификацию работника. Тарификация работ и присвоение тарифных разрядов работникам производится на основе Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий и профессий рабочих, Единого тарифно-квалификационного справочника должностей руководителей, специалистов и служащих.

Выполнение простейших работ оплачивается по тарифной ставке рабочего 1 разряда. Тарифные ставки рабочих остальных разрядов превышают этот размер в зависимости от уровня квалификации их труда.

Бестарифная система оплаты труда ставит заработок работника в полную зависимость от конечных результатов работы коллектива, к которому относится работник. При этой системе не устанавливается твердого оклада или тарифной ставки.

В условиях рыночной экономики формы, система и размер оплаты труда работников, премии, надбавки, а так же другие виды доходов устанавливаются предприятием самостоятельно.

Труд работников оплачивается повременно, сдельно или по иным системам оплаты труда. Оплата может производиться за индивидуальные и коллективные результаты работы. Для усиления материальной заинтересованности работников в выполнении планов и договорных обязательств, повышении эффективности производства и качества работы могут вводиться системы премирования, вознаграждение по итогам работы за год, другие формы материального поощрения.

Формы и системы заработной платы представляют собой способы установления зависимости величины заработной платы от количества и качества затраченного труда с помощью совокупности количественных и качественных показателей, отражающих результаты труда. Основное их назначение - обеспечение правильного соотношения между мерой труда и мерой его оплаты, а также повышение заинтересованности рабочих в эффективном труде.

Основными формами заработной платы являются повременная и сдельная формы оплаты.

При повременной оплате мерой труда является отработанное время, а заработок начисляется в соответствии с тарифной ставкой работника или окладом за фактически отработанное время.

Заработная плата подсчитывается по формуле: ЗП = ТС х РВ, где ЗП - заработная плата; ТС - тарифная ставка присвоенного рабочему квалификационного разряда; РВ - фактически отработанное время.

При сдельной оплате мерой труда является выработанная рабочим продукция, и заработок зависит от количества и качества произведенной рабочим продукции, так как при данной системе заработная плата начисляется за каждую единицу продукции исходя из установленной сдельной расценки. Заработок рассчитывается по формуле: ЗП = СР х ВП, где ЗП - заработная плата рабочего; СР - сдельная расценка за единицу продукции; ВП - количество изготовленной продукции.

Наибольшее распространение в современных условиях получили простая повременная и повременно-премиальная системы заработной платы.

Зп = Тч х В,

где Зп - повременная заработная плата, руб.; Тч - часовая (дневная) тарифная ставка рабочего соответствующего разряда; В-фактически отработанное время. Часы (дни).

Повременно-премиальная система. В соответствии с данной системой рабочий сверх оплаты в соответствии с отработанным временем и тарифными ставками (квалификационным разрядом) получает премию за обеспечение определенных количественных показателей.

Прямая индивидуальная система.

При такой системе заработок рабочего непосредственно зависит от его выработки. Заработная плата начисляется в соответствии с количеством произведенной продукции по постоянным сдельным расценкам, что повышает заинтересованность работников и увеличении индивидуальной производительности труда.

Заработок определяется путем умножения количества изготовленной продукции за сдельную расценку за единицу этой продукции.

Сдельно-премиальная система.

При использовании этой системы предусматривается выплата рабочему в дополнение к сдельному заработку, начисленному по расценкам, премии за достижение установленных индивидуальных или коллективных (количественных или качественных) показателей. В качестве показателей премирования рабочих используются:

-        рост производительности труда;

-        улучшение качества продукции, работ;

         освоение новой техники и технологии;

         снижение материальных затрат и т.д.

Для бестарифного варианта организации заработной платы характерны следующие признаки:

-    тесная (полная) зависимость уровня оплаты труда работника с фондом заработной платы, начисляемой по коллективным результатам работы (в этом качестве бестарифные системы принадлежат к классу коллективных систем оплаты труда);

-        присвоение каждому работнику постоянных коэффициентов, комплексно характеризующих его квалификационный уровень и определяющих его трудовой вклад в общие результаты труда по данным о предыдущей трудовой деятельности работника или группы работников, относимых к этому квалификационному уровню (своего рода «базовый» коэффициент трудового участия КТУ, применяемый в коллективных системах оплаты);

         присвоение каждому работнику КТУ в текущих результатах деятельности, дополняющего оценку его квалификационного уровня.

Индивидуальная заработная плата каждого работника при бестарифном варианте представляет собой его долю в заработанном всем коллективом фонде заработной платы (фонде оплаты труда).

3. Техника безопасности при проведении сварочных работ

При сварочных работах возможны следующие виды производственного травматизма: поражение электрическим током, поражение глаз и открытой поверхности кожи излучением электрической дуги, ожоги от капель металла и шлака, отравление вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке, ушибы и ранения от взрывов баллонов сжатого газа и при сварке сосудов из-под горючих веществ.

Защита от поражения электрическим током.

При исправном состоянии оборудования и правильном выполнении сварочных работ исключается возможность поражения током. Поражение от электрического тока происходит при прикосновении к токонесущим частям электропроводки и сварочной аппаратуры. Во избежание поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие условия:

Корпуса источников питания дуги, сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия должны быть заземлены медным проводом, один конец которого закрепляют к корпусу источника питания дуги к специальному болту с надписью «Земля», а второй конец присоединяют либо к общей заземляющей шине, либо к металлическому штырю, вбитому в землю. Заземление передвижных источников питания производят до включения их в силовую сеть, а снятие заземления только после отключения от силовой сети.

Для подключения источников сварочного тока к сети должны использоваться настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длина проводов сетевого питания не должна быть более 10 метров.

При наружных работах сварочное оборудование должно находиться под навесом для защиты от дождя и снега.

Присоединять и отсоединять от сети электросварочное оборудование, а также наблюдать за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должны электрики.

Запрещается применение проводов с ветхой и растрепанной изоляцией.

При сварке внутренних швов котлов, труб и других закрытых и сложных конструкций необходимо пользоваться резиновым ковриком, резиновым шлемом и галошами.

При поражении электрическим током необходимо пострадавшему оказать помощь: освободить его от электропроводов, обеспечить доступ свежего воздуха и, если пострадавший потерял сознание, немедленно вызвать скорую медицинскую помощь.

Защита глаз и открытой поверхности кожи от излучения электрической дуги.

Для защиты глаз и кожи лица от световых и невидимых лучей дуги сварщик должен закрывать лицо щитком, маской или шлемом.

Защита от брызг металла и шлака.

Для защиты от брызг металла и шлака необходимо ношение спецодежды для сварщика: костюм со специальной пропиткой, предупреждающей возгорание одежды при попадании на нее брызг металла и шлака, рукавицы брезентовые, а также спецобувь - ботинки. Кроме того зачистку сваренных швов от шлака и флюса следует лишь после полного их остывания и обязательно в очках с простыми стеклами.

Защита от отравлений вредными газами, пылью и испарениями. Особенное загрязнение воздуха вызывает сварка электродами с качественными покрытиями. Сварочная пыль представляет собой аэрозоль - взвесь частиц оксидов металлов и минералов в газовой среде.

Удаление вредных газов и пыли из зоны сварки, а также подача чистого воздуха осуществляются местной и общей вентиляцией. Местная вытяжка с верхним, боковым или нижним отсосом удаляет газы и пыль непосредственно из зоны сварки. Общая вентиляция должна быть приточно-вытяжной.

При сварке в замкнутых емкостях необходимо подавать свежий воздух по шлангу непосредственно в зону работы сварщика.

Заключение

Повышение производительности ручной сварки является весьма актуальной задачей в связи с тем, что в промышленности, строительстве и других, отраслях народного хозяйства ручной сваркой занимаются десятки тысяч рабочих-электросварщиков.

К чисто организационным мероприятиям повышения производительности труда сварщиков относятся: своевременное обеспечение сварщиков исправным, подключенным к сети сварочным оборудованием, сварочными материалами (электродами, защитным газом), сварочным инструментом, шлангами, кабелем, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты; предоставление сварщику оборудованного рабочего места и обеспечение безопасных подходов к нему; своевременное предоставление сварщику подготовленных для сварки деталей, конструкций и технологической документации (инструктивных указаний) по технологии сварки; обеспечение сварщика необходимыми производственно-бытовыми условиями.

К организационно-техническим мероприятиям относятся: своевременное и быстрое обслуживание сварщика квалифицированным электромонтажником для подключения оборудования и устранения неисправностей; обеспечение наиболее рациональным инструментом (электрододержателем, инструментом для зачистки швов и др.); обеспечение приспособлениями для быстрого поворота изделий или их кантовки; изготовление наиболее эффективных конструкций с минимальным количеством наплавленного металла в готовом изделии. Четкое выполнение организационных и организационно-технических мероприятий наряду с внедрением прогрессивных форм организации труда (бригадный подряд, внедрение оплаты с учетом КТУ и др.) обеспечит повышение производительности труда не менее чем на 15-20%.

Важным фактором повышения производительности ручной сварки являются организационные мероприятия, которые могут влиять на сокращение вспомогательного времени, непроизводительно затрачиваемого при сварочных работах (смена электродов, чистка швов, подготовительные работы).

Большое значение имеют технические мероприятия, внедрение которых в последнее время замедлилось из-за отсутствия инициативы и стремления к их осуществлению, неправильной организации труда.