Процесс сборки головки блока цилиндров ВАЗ-2108
Введение
Сборка - заключительный этап производственного процесса изготовления
изделия, от которого в значительной степени зависит качество, своевременность
выпуска, работоспособность и надежность изделия. Технологический процесс сборки
при ремонте не отличается от сборки при изготовлении нового изделия. Различие
же заключается в степени концентрации и дифференциации операций, уровня
механизации и автоматизации процессов организационной форме осуществляется
сборочный процесс.
Технологический процесс сборки включает в себя ряд последовательных
операций по установке и созданию различных видов соединения составных частей
изделия, в том числе операций контроля, регулирования и испытания.
Процессу сборки изделия предшествует этап комплектования, который
позволяет сгруппировать различные детали.
В данном курсовом проекте рассматривается процесс сборки головки блока
цилиндров ВАЗ-2108.
Исследовательская
часть
Головка Блока Цилиндров (ГБЦ) - один из самых важных элементов
надпоршневой полости двигателя. Работа ГБЦ существенно влияет на саму работу
двигателя, его экономичность, безопасность для окружающей среды и
долговечность.
В блоке цилиндров форма камеры сгорания оказывает первостепенное влияние
на такие процессы, как смесеобразование и процесс сгорания горючей смеси.
Процесс смесеобразования должен быть отрегулирован. Добиться подобной
регулировки довольно просто получится только на исправном автомобиле при
наличии определенных навыков.
Смесеобразование приводится в норму с помощью
регулировочных винтов, которые расположены в корпусе карбюратора. Автомобили,
оснащенные дизельными моторами или бензиновыми двигателями инжекторного типа, в
ручной регулировке смесеобразования не нуждаются.
Головка с блоком цилиндров соединяется с помощью
шпилек, реже болтов, причем затягиваться они должны только в строгой
последовательности и с равномерными поворотами гаечного ключа. Несоблюдение
этой последовательности приводит к выходу из строя дорогостоящей головки.
Характеристика
собираемого изделия
Головка блока цилиндров состоит из камеры сгорания,
места крепления газораспределительного механизма, рубашки охлаждения, отверстий
для свечей зажигания, впускных и выпускных каналов и каналов для подачи смазки.
Головка блока цилиндров отлитая из алюминиевого
сплава,- общая для всех цилиндров. Головка крепится к блоку десятью болтами.
Между блоком и головкой установлена металлоасбестовая прокладка. Затяжку болтов
головки производят на холодном двигателе, так как требуемое уплотнение
обеспечивается только за счет некоторого предварительного натяжения,
учитывающего разницу коэффициентов линейного расширения стальных болтов и
алюминиевой головки блока.
В процессе эксплуатации двигателя при затягивании
болтов крепления головки необходимо соблюдать четыре условия:
1.
Двигатель <#"554153.files/image001.gif">
Расчет годового фонда рабочего времени ч.
ФРВРР=[ДК - (ДПР+ДВ+ДОО+ДДО+ДБ+ДГО)] ·ТСМ - (ДПР′+ ДВ' - ДСОВп) · tСОКР ,
где: ДК - количество календарных дней в году, дн;
ДПР - количество праздничных дней, дн;
ДВ - количество выходных дней, дн;
ДОО - количество дней основного отпуска, дн;
ДДО - количество дней дополнительного отпуска, дн;
ДБ - количество дней невыхода на работу по болезни, дн;
ДГО - количество дней невыхода на работу по причине
выполнения государственных обязанностей, дн;
ТСМ - продолжительность рабочей смены, ч;
ДВ′ - количество предвыходных дней, подлежащих сокращению, дн;
ДПР′ - количество предпраздничных дней, дн;
ДСОВ - количество совпадения предпраздничных и предвыходных дней с
отпуском, дн;
tСОКР
- время сокращения предпраздничных и предвыходных дней, ч;
В соответствии с пятидневным режимом работы принимаем следующие данные:
ДК = 366 дн;
ДПР = 12 дн;
ДВ = 105 дн;
ДОО = 20 дн;
ДДО = 2 дн;
ДБ = 2 дн;
ДГО = 1 дн;
ТСМ = 8 ч;
ДВ’ = 0 дн;
ДПР’ = 6 дн;
ДСОВп =0 дн;
tСОКР
= 1 ч;
ФРВРР = [366-(105+12+20+2+2+1)] ·8 - (0 + 6 - 0) · 1 =1786ч
Расчет трудоёмкости для сборки годовой программы
деталей
Тгод= Тшк * (Годовую программу) = 2,07*10000=20700
(час)
Расчет численности рабочих необходимых для сборки
годовой программы деталей
Nшт= Тгод / ФРВ= 20700/ 1786= 11,59 ≈ 12 чел
Расчет механообработки детали «Заглушка» М-50
Технологический процесс изготовления детали «Заглушка» М-50 завод ОАО
«Звезда»
Деталь - Заглушка
Материал - Алюминиевый сплав Д-1
Заготовка - Пруток d=80
мм
Станок 1К62; трехкулачковый патрон;
Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,05 (ГОСТ 166-80).
Токарная
Содержание операций
. Установить заготовку
. Подрезать торец 1
. Сверлить отверстие 2 d=45
мм на глубину L=12 мм
. Сверлить сквозное отверстие 3 d=10 мм на глубину L=9,5
мм
. Обточить поверхность 4 d=72
мм на длину L=17,5 мм
. Подрезать торец 1
Оборудование и инструмент:
Резец проходной Т5К10 с углом φ=45°;
Режим резания (на переход 1):
1. Припуск на обработку z = 1 мм на сторону удаляем за один проход (i=1). Глубина резания t
t = z=1 мм
2. Подача (S):
подача по нормативам ST =
0,6 мм/об [карта Т-2 стр.25];
3.Корректируем подачу по паспортным данным станка Sф= 0,6 мм/об;
4. Назначаем период стойкости резца Т=100 мин [ карта Т-3 стр. 26];
Vр = Vт *K1 * K2 * K3
где Vт табл - скорость резания по
нормативу, м/мин;
K1 , K2 , K3 - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого
материала, стойкости марки твердого сплава, вида обработки;
Для обработки алюминиевых сплавов резцом с углом φ=45°
при t = 1мм; Sф= 0,6 мм/об - принимаем скорость резания Vтавл=140 м/мин; [стр. 30]; K1 =1 [ стр. 32]; K2= 1 [ стр. 33]; K3=1.05 [ стр. 34];
Vр =
140*1*1*1,05=147 м/мин;
. Определяем частоту вращения шпинделя
корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка nф = 500 мин-1; 7. Рассчитываем
фактическую скорость резания
Машинное время
где
L- длина рабочего хода.
мм
где
l- длина обрабатываемой поверхности мм;
l1- величина
врезания резца мм (1мм) [ стр. 300];
l2- величина
перебега резца мм (2мм) [ стр. 300];
.
Сверлить отверстие 2 d=45 мм на глубину L=12 мм
Режущий
инструмент - сверло d=45 мм
Режим резания (на переход 2):
- подача на оборот инструмента S0=0,4 мм/об (d=45 мм; Lрез/ d =0,26) (Барановский стр113 Ал)
длина подвода (врезания, перебега), Lдоп= 14 мм (Барановский стр 303) блок
цилиндр головка сборка
-глубина резания (при сверлении) t=d/2= 22,5 мм
скорость резания Vрез =
Vтаб*K1*K2*K3 ,
Vтаб=75
м/мин (Барановский стр 122)
К1=1.0
К2=1 ( при стойкости Т =100мин)
К3=1
Vрез =
75*1.0*1.0*1.0=75 м/мин
Расчет числа оборотов
Принимаем для станка 1К62 nфакт=
500 об/мин, Sф= 0,43 мм/об
Длина рабочего хода
Время основное машинное
. Сверлить сквозное отверстие 3 d=10 мм на глубину L=9,5
мм
Режущий инструмент - сверло d=10 мм
Режим резания (на переход 3):
- подача на оборот инструмента S0=0,4 мм/об (d=10 мм; Lрез/ d =0,95) (Барановский стр113 Ал)
длина подвода (врезания, перебега), Lдоп= 5 мм (Барановский стр 303)
глубина резания (при сверлении) t=d/2=5 мм
скорость резания Vрез =
Vтаб*K1*K2*K3 ,
Vтаб=45
м/мин (Барановский стр 122)
К1=1
К2=1 ( при стойкости Т =100мин)
К3=1
Vрез =
45*1.0*1.0*1.0=45 м/мин
Расчет числа оборотов
Принимаем для станка 1К62 nфакт=
1250 об/мин, Sф= 0,43 мм/об
Длина рабочего хода
Время основное машинное
. Обточить поверхность 4 d=72
мм на длину L=17,5 мм
Резец проходной Т5К10 с углом φ=90°;
Режим резания (на переход 4):
1. Припуск
на обработку мм на
сторону удаляем за два прохода (i=2). Глубина резания t
t = 2
мм
2. Подача (S):
подача по нормативам ST =
0,6 мм/об [карта Т-2 стр.23];
3.Корректируем подачу по паспортным данным станка Sф= 0,6 мм/об;
4. Назначаем период стойкости резца Т=100 мин [ карта Т-3 стр. 26];
5. Определяем скорость резания
Vр = Vт *K1 * K2 * K3
где Vт табл - скорость резания по
нормативу, м/мин;
Для обработки алюминиевых сплавов резцом с углом φ=90°
при t = 2мм; Sф= 0,6 мм/об - принимаем скорость резания Vтавл=115 м/мин;[ стр. 30]; K1 =1 [ стр. 32]; K2= 1 [ стр. 33]; K3=1 [ стр. 34];
Vр =
115*1*1*1 =115 м/мин;
. Определяем частоту вращения шпинделя
корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка nф = 500 мин-1; 7. Рассчитываем
фактическую скорость резания
Машинное время
где
L- длина рабочего хода.
мм
где
l- длина обрабатываемой поверхности мм;
l1- величина
врезания резца мм (4мм) [ стр. 300];
l2- величина
перебега резца мм (0мм) [ стр. 300];
Вспомогательное
и машинное время приведены в таблице №2
Таблица
№2
Наименование перехода
|
tм
|
tву
|
tвп
|
tви
|
0 Установить деталь
|
|
0,12
|
|
|
1 Подрезать торец
|
0,14
|
|
0,16
|
0,1
|
2 Сверлить отверстие d=45
мм
|
0,24
|
|
0,1
|
0,1
|
3 Сверлить отверстие d=10
мм
|
0,027
|
|
0,26
|
0,1
|
4 Обточить поверхность
|
0,14
|
|
|
0,1
|
Сумма
|
0,547
|
0,12
|
0,52
|
0,4
|
Итого
|
0,547
|
1,04
|
Общее время на изготовление одной детали
ТШТ=tМ+tвсп=0,547+1,04=1,5871,59 мин
Себестоимость
изготовления детали
Себестоимость изготовления детали включает все затраты связанные с её
изготовлением и определяется по приведённой формуле
Св = З1 + Змат + НР,
где З1 - затраты по статье заработная плата с начислениями, руб;
Змат. - затраты на материалы, руб;
НP - накладные расходы, руб.
З1 = ФОТ + ОСФ
где ФОТ - фонд оплаты труда, руб.
ФОТ = ОЗП + ДЗП
Где ОЗП - основная заработная плата, руб;
ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.
В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к
основной зарплате, т.к. ни доплат, ни премий не рассчитывается.
ОЗП = ЗПтар
где ЗПтар заработная плата по тарифу.
Заработная плата по тарифу определяется по приведённой формуле
ЗПтар = Сч*Тшт-к,
где Сч - часовая тарифная ставка, руб/час
Тшт-к. - трудоемкость работ по операциям, час.
Расчёт зарплаты представлен в таблице №3
Таблица №3
№ операции
|
Разряд работы
|
Сч, руб/час
|
Тшт-к, час
|
0ЗП=ЗПтар. руб
|
Токарная
|
4
|
190
|
1,59
|
0,026
|
5,03
|
-Определяем дополнительную заработную плату по следующей формуле
ДЗП = ОЗП*%ДЗП/100,
где, %ДЗП = 10%
ДЗП = 5,03*10/100 = 0,503 руб.
Определяем фонд оплаты труда по следующей формуле (37)
ФОТ = ОЗП + ДЗП,
ФОТ = 5,03 + 0,503 = 5,533
Определяем отчисления в социальные фонды по следующей формуле (38)
ОСФ = ФОТ*%ОСФ/100,
где, %ОСФ = 30,4%
ОСФ = 5,533*30,4/100 = 1,68
З1 = ФОТ + ОСФ
З1 = 5,533 + 1,68 = 7,21
Определяем накладные расходы по следующей формуле (39)
НР = ОЗП*%НР/100,
где %НР = 95%
НР = 5,03*95/100 = 4,78
Определяем затраты на материалы по следующей формуле (40)
Змат = См* G,
где См - стоимость 1 кг алюминиевого сплава Д-1, принимаем
,2 руб/кг
G -
масса заготовки, принимаем 0,58 кг.
Змат = 177,2*0,58 = 102,8 руб
Определяем себестоимость изготовления по формуле
Св = 7,21 + 102,8 +4,78 = 114,79 руб
Литература
Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» 1972 г.