Проект участка ламинирования древесностружечных плит
Введение
Древесностружечные плиты (ДСП) - композиционный материал, который
получают путём смешивания смолы со стружкой, прессуют и отправляют плиты на
склад готовой продукции.
Древесностружечные плиты считаются одним из наиболее перспективных новых
конструкционно-отделочных материалов для мебельной промышленности и
строительства по сравнению с пиломатериалами и другими листовыми материалами.
Плиты могут быть изготовлены большого формата - шириной до 1,89 м, длиной
до 5,5 м и толщиной от 4 до 50 мм. По показателям прочности и жесткости они
приближаются к древесине хвойных пород и, кроме того, имеют одинаковые
прочностные свойства во всех направлениях плоскости плиты. По некоторым другим
показателям физико-механических свойств (например, усушка, коробление) древесностружечные
плиты даже превосходят древесину.
Древесностружечные плиты могут быть изготовлены с заранее заданной
плотностью, прочностью и внешним видом, которые требуются в конструкциях,
изделиях и деталях. Плитам можно также придать необходимую биостойкость,
гидрофобность (водоустойчивость) и огнестойкость.
Плиты хорошо склеиваются как по пласти, так и по кромкам (торцам), могут
быть окрашены или отделаны лакокрасочными материалами, облицованы шпоном,
бумагой или пластмассами. Плиты сравнительно легко обрабатываются
деревообрабатывающими инструментами (пилятся, строгаются, сверлятся,
фрезеруются) и обладают удовлетворительными показателями сопротивления
выдергиванию гвоздей и шурупов. Указанные свойства древесностружечных плит
обусловили широкое их использование в различных отраслях промышленности.
Потребность в продукции, произведенной из натуральных природных
материалов, неуклонно растет. Новый толчок для своего развития, благодаря
высокому спросу на изделия из массива дерева, получила деревоперерабатывающая
отрасль промышленности. Северо-западный регион один из наиболее развитых в
плане лесопромышленного комплекса. Львиная доля продукции, выпускаемой в данной
отрасли, идет на экспорт и пользуется повышенным спросом во многих странах
мира. Сейчас хотелось бы коснуться проблемы, которую начинают представлять
собой отходы древесины. На предприятиях ежегодно образуется немалое количество
невостребованных остатков. Некоторая их часть возвращается обратно в процесс
производства, четверть от всего количества побочных продуктов используется в
других отраслях промышленности, а все остальные невостребованные остатки
поступают в отвалы. Получается, что кроме экологического вреда, немалое
количество ценного сырья просто гниет под открытым небом. На изготовление 1 м3
древесностружечных плит расходуется в среднем 1,7 м3 твердых древесных отходов.
В условиях общего мирового дефицита этого сырья самое актуальное значение
приобретает полный цикл переработки всей имеющейся древесины.
Продукция, полученная в результате такой переработки, востребована при
проведении ремонтно-строительных работ. Вот лишь некоторые наименования широко
используемых материалов - OSB, МДФ, ДСП, ламинат, кроноспан, ДВП и многое
другое. Большая часть подобных материалов импортируется в нашу страну, как
следствие, стоимость их завышена, Из-за чего финансово страдает конечный
потребитель.
Достоинства ДСтП:
эффективный конструкционный материал
производство древесностружечных плит - одни из наиболее рациональных
путей использования неделовой древесины, технологических дров, отходов
лесопильно- - деревообрабатывающих производств и даже опилок.
Таким образом, развитие производства плит способствует комплексному и
эффективному использованию древесины и сохранению лесов - ценнейших природных
ресурсов пишем страны. Эти цифры показывают, насколько эффективно производство
древесностружечных плит.
Эти факты говорят только об одном: о необходимости устанавливать линии,
способные к наиболее полной переработке древесины и выпуску конкурентно
способной продукции. Многие предприниматели уже стали на путь модернизации
своих предприятий. Особенно те, чью компании охватывают большой спектр
деятельности - от переработки и выпуска продукции, до использования ее своими
же дочерними предприятиями, занимающимися строительством, проведением ремонтов
и изготовлением мебели в серьезных масштабах.
Для повышения спроса древесностружечной плиты её облагораживают методом
кэширования, ламинирования бумажно-смоляными пленками и методом фанерования.
Наиболее востребован метод ламинирования. В качестве сырья для
древесностружечной плиты используют пленки:
полевенил хлоридные пленки;
бумажно смоляные пленки.
Обычные ламинированные плиты ДСП могут послужить и для обустройства
внутреннего дома, и для создания практичной и красивой мебели, можно
использовать для промышленного и домашнего производства практически всей
офисной мебели, корпусной, а также кухонной.
ламинированный древесностружечный плита
Общая часть
Сегодня ЗАО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» располагается на
площади 34,2 га. Граница промышленной площадки проходит с севера по зеленой
зоне, с юга по реке Серовке, с востока по реке Ягорбе и с запада по границе с
городскими землями. Рельеф площадки спокойный, имеет общее направление уклона с
запада на восток в сторону реки Ягорбы и с севера на юг в сторону реки Серовки.
Основными цехами комбината на сегодняшний день является:
цех смол;
цех ДСП;
цех ЛДСП;
цех фанеры;
цех пиломатериалов.
Череповецкий фанерно-мебельный комбинат производит более 40 видов
высококачественной продукции на основе технологий глубокой переработки
древесины, основными из которых являются березовая фанера и детали из нее,
древесно-стружечная плита (ДСП), ламинированная ДСП, пиломатериалы.
За выдающийся вклад в расширение внешних экономических связей Российской
Федерации и высокую профессиональную культуру ЗАО «ЧФМК» многократно
удостаивалось звания «Лучший Российский Экспортер». В 2011 году
ЗАО «ЧФМК» было признано лучшим предприятием в сфере промышленного
производства по итогам регионального этапа ежегодной национальной премии
«Золотой меркурий». В этом же году комбинат вошел в десятку лучших предприятий
Всероссийского бизнес-рейтинга в категории «Производство шпона, фанеры, плит,
панелей» и получил статус «Лидер экономики - 2011».
Основная задача инвестиционной деятельности ЧФМК - повышение
экономической эффективности производства, в том числе посредством внедрения
прогрессивных технологий, соответствующих уровню лучших мировых практик.
Динамичное развитие комбината осуществляется за счет реализации масштабной
инвестпрограммы.
За последние шесть лет (2006-2012 гг.) инвестиции в модернизацию
производства составили 1,3 млрд рублей. Завершив техперевооружение цеха ДСП, в
2011 году комбинат приступил к реализации проекта по увеличению объемов
производства фанеры до 100 тыс. м3 в год.
На фанерно-мебельном комбинате выходит несколько видов продукции это
ламинированная древесностружечная плита ГОСТ Р 52078-2003, древесностружечная
плита ДСП ГОСТ 10632-89, пиломатериалы ГОСТ 26002-83, фанера ГОСТ 3916.1-96,
клеевые детали мебели ТУ 13 00255094 53 01.
Поставками сырья, материалов, оборудования, запчастей занимается отдел
снабжения. Здесь также работают грамотные специалисты, которые владеют
ситуацией на рынке сырья, а для комбината самое главное - это лес, а именно техсырьё.
Поставщиками являются крупнейшие леспромхозы Вологодской области. Основная
задача работы этого подразделения - обеспечить бесперебойную работу всех цехов
и подразделений.
Основным сырьем для производства древесностружечных плит, пиломатериалов,
фанеры, клеевых деталей мебели используется древесина хвойных и лиственных
пород, щепа технологическая по ГОСТ 15815 «Щепа технологическая. Технические
условия», щепа технологическая по ТУ 13-735 «Щепа технологическая из
тонкомерных деревьев и сучьев», щепа, полученная путем измельчения кусковых
отходов лесопиления и деревообработки, шпон-рванина и прочие отходы фанерного,
мебельного и спичечного производств по ТУ 13-17-04 «Щепа для древесностружечных
плит из отходов при производстве шпона», щепа, полученная из фанерного сырья,
не удовлетворяющего требованиям ГОСТ 9462-88 «Лесоматериалы круглые лиственных
пород. Технические условия» в том числе со скрытыми дефектами (пороками
древесины), щепа, полученная из пиловочника, не удовлетворяющего требованиям
ГОСТ 9463-88 «Лесоматериалы круглые хвойных пород. Технические условия» в том
числе со скрытыми дефектами (пороками древесины), щепа, изготовленная из
технологического сырья по ТУ 13-027-36-85-404 «Дровяная древесина для
технологических нужд», отходы от механической обработки фанеры и мебели, Пыль
древесная от шлифования фанеры, фанерной продукции и мебельных заготовок и
деталей, опилки от лесопиления и деревообработки, отходы производства
древесностружечных плит: опилки и дроблёнка от форматной обрезки и раскроя древесностружечных
плит, некондиционный ковёр, стружка и т.п.
Для производства ламинированной ДСП существует другой вид сырья и
материалов: плита древесностружечная ГОСТ 10632, пленка бумажно-смоляная ТУ
5459-004-51863240-2009, картон ГОСТ 27820-88, уголок ГОСТ 3749-77, стальная
лента ГОСТ 3560-73, обложка фанерная ГОСТ 27820-88, 1 плита ДСП на низ ГОСТ
10632, заготовки ДСП ГОСТ 27820-88.
Основными потребителями ЛДСП (ламинированные древесностружечные плиты)
является: Кемеровская область, Пензенская область, Костромская область,
Архангельская область, Брянская область, Калужская область, Волгоградская
область, Нижегородская область, Ленинградская область, Краснодарский край,
Луанде(город), Ярославская область, Узбекистан, Новокузнецкая область.
Места реализации других видов продукции осуществляется свыше 50 стран
Северной Америки, Западной и Восточной Европы, Африки и стран СНГ. Компания
поддерживает и развивает отношения с потребителями в течение долгих лет,
сохраняя репутацию надежного поставщика.
Характеристика существующего технологического процесса.
Технологическое описание производства ламинированных древесностружечных плит.
Ламинированные плиты - готовые древесностружечные плиты облицованные
плёнками на основе термореактивных полимеров. Производство ламинированных
древесностружечных плит осуществляется по следующей схеме. Схема производства
даётся на рисунке 1.
Рис.
Рисунок 1. Технологическая схема производства ламинированных
древесностружечных плит.
Пачка плит 1 сорта в количестве 40шт, транспортируется на поддоне из
древесностружечной плиты 2 сорта, с верхней обложкой древесностружечной плитой
2 сорта. На приёмный рольганг линии ламинирования пачка подаётся
автопогрузчиком грузоподъёмностью 3т. Верхняя обложка с пачки снимается в
ручную. Далее пачка поступает на гидравлический подъёмный стол, с которого
устройством подачи плит поштучно подается на щёточный станок, нижняя обложка
убирается на участке сборки пакета. Движение щёток осуществляется поперек к
направлению подачи древесностружечной плиты и отводит частички пыли прямо к
вытяжке.
После щёточного станка плита поступает на выравнивающий роликовый
транспортер, с которого вакуумными присосками портала передаётся на ленточный
транспортёр, куда предварительно с подстопного места вручную укладывается
облицовочная плёнка. На плиту кладётся верхний лист плёнки и получается пакет.
При помощи ионизатора верхняя и нижняя плёнки получают электростатический
заряд, благодаря чему они при транспортировке не сдвигаются относительно
поверхности плиты.
Совместно уложенный пакет, пройдя промежуточный транспортер, поступает на
подъёмный стол со встроенным ременным транспортёром, который поднимает пакет на
высоту подачи в пресс. Подача пакета в пресс и его выгрузка осуществляется
устройством загрузки и разгрузки пресса, которые механически связаны между
собой. При размыкании плит гидравлического короткотактного пресса ODWD 2038/300
выдвигаются вакуумные присоски загрузочного устройства, которые поднимают
плиту. Затем разгрузочное устройство выезжает из пресса и укладывает готовую
плиту на разгрузочный ленточный транспортёр. Одновременно при обратном движении
разгрузочное устройство падает новый пакет в пресс. Нагрев плит пресса
осуществляется с помощью термомасла. После пресса плита поступает на станок для
обработки кромок. Ламинированная плита подаётся транспортёром к щёточному
станку DBM 2000 для двухсторонней очистке и обдуву поверхности, там же
специальным устройством снятие электростатической нагрузки.
Здесь же производится визуальный контроль качества поверхности. Для
контроля нижней поверхности плиты вакуумная рама штабеля укладчика
поворачивается на 45 от горизонтали. На основе визуального контроля в соответствие
с требованиями ТУ 5534-056-00255094-2002 контролёр ОТК производит сортировку
плит по сортам. Укладка пакета производится на поддон из древесностружечной
плиты 2го сорта, который укладывается посредством вакуумных присосок с позиции
штабелирования поддонов, так же укладывается на пакет присосками верхняя
обложка древесностружечная плита 2го сорта. После укладки пакет плит
перемещается по рольгангу, где на кромку каждой плиты
наноситсяштамп-маркировка, затем автопогрузчиком отвозится на упаковочную площадку.
Упаковка производится с соответствием с разработанной предприятием инструкцией
по упаковке облицованной ДСтП, обвязку упакованных пачек производит стальной
лентой ГОСТ 3560-73. Ламинированные плиты упаковываются для следующих видов
транспорта: автотранспорт; полувагон; крытые вагоны.
Анализ производственно хозяйственной деятельности
Так как на комбинате производят плиты разного формата и толщины, ведется
анализ цеховых расходов по плите ЛДСП 2750 ×1830 ×16 мм сорт 1 за месяц.
Анализ цеховых расходов участка ЛДСП показана в таблице 1.
Таблица 1. Анализ цеховых расходов участка продукции ламинированных
древес- ностружечных плит за месяц.
Расход электроэнергии за месяц показан в таблице 2.
Таблица 2. Расход электроэнергии за месяц.
|
Участок
|
Электрическая энергия, тыс.
кВт. ч
|
Тепловая энергия, Гкал
|
Топливо, тут
|
Воздух, тыс м3
|
|
план
|
факт
|
план
|
факт
|
план
|
факт
|
план
|
факт
|
|
Ламинирования
|
178,81
|
178,81
|
638
|
638
|
49,87
|
44,85
|
285
|
269
|
Недостатки существующего технологического процесса и
предложения по их устранению
При прессовании ламинированных древесностружечных плит выделяется на
участке большое количества тепла и формальдегида, благодаря этому в цехе
возникает облако в виде тумана.
Для предотвращения неблагоприятных условий для рабочих предлагается
установить производственные агрегаты с местной вы тяжкой и местной вентиляцией.
Расчётная часть. Режим работы участка
Участок работает непрерывно в три смены с остановками оборудования на
капитальный, профилактический ремонты и на праздничные дни.
Количество бригад , шт 4
Количество дней в году, дней 365
Количество праздничных дней , дней 10
Количество дней на профилактический ремонт, дней/неделю 14
Количество дней на капитальный ремонт, дней 10
Продолжительность рабочего дня, час 8
Количество рабочих дней, дней 331
Коэффициент использования рабочего времени, час/год 0,85
Количество рабочих часов в год 6752,4
Программа участка
Программа по выпуску ламинированных древесностружечных плит составляется
с учетом 1 % возможного выхода брака
Пр с уч. брака=3600000*1,01=3636000 м2 в год
Программа по выпуску плит приводится в таблице 3.
Таблица 3. Программа по выпуску ламинированных древесностружечных плит.
|
Выход продукции
|
м2
|
|
в год
|
3636000
|
|
в сутки
|
10984,9
|
|
в смену
|
3661,6
|
|
в час
|
538,47
|
Диаграмма потока сырья и материалов
Рисунок 2. Диаграмма потока сырья и материалов
Ламинированная плита должна соответствовать ГОСТ Р 52078-2003.
Физико-механические показатели плиты показаны в таблице 4
Таблица 4. Физико-механические показатели плиты.
|
Наименование испытания
|
Пределы измерений
|
Приборы измерения
|
Периодичность контроля
|
Ответственное лицо
|
|
Удельное сопротивление
нормальному отрыву покрытия
|
не менее 0,5МПа
|
Разрывная машина Р-5
|
Постоянно при смене пленки
|
лаборант
|
|
Стойкость к загрязнению
вещми хоз. и бытовго назначения
|
Изменения не допускаются
|
Визуально
|
1 раз в 10 дней
|
лаборант
|
|
Стойкость покрытия к
повышен ной температуре
|
Изменения не допускаются
|
Визуально
|
Постоянно при смене пленки
|
лаборант
|
|
Термическая стойкость
покрытия
|
Допуск. незнач. по теря
блеска
|
Визуально
|
Постоянно при смене пленки
|
лаборант
|
|
Гидротермическая стойкость
покрытия
|
Допуск. нез. пот. блеска
|
Визуально
|
Постоянно при смене пленки
|
лаборант
|
|
Покоробленность
|
не более 1,2 мм
|
ГОСТ 240 53, метал.
линейка, Индикатор ИЧ
|
Постоянно при смене пленки
|
лаборант
|
|
Токсичность
|
3,5 мгм/м2
|
Газоанализатор
|
|
лаборант
|
Исходные данные для пооперационного расчета
Вид продукции ламинированная древесностружечная плита
Мощность цеха, м2/год 3600000
Формат плит, мм 2750×1830×16
Плотность плит, кг/м3 670
Плотность пленки, г/м2 120
Относительная влажность пленки, % 45
Формат пленки, мм 2760×1840
Содержание смолы в пленке, % 58
Содержание летучих в пленке, % 5,5
Содержание водорастворимых в пленке, % 67,5
Выписка из пооперационного расчета
Пооперационный расчет ведется на 1 плиту. Рассчитывается площадь одной
древесностружечной плиты по формуле [5 с. 79]:
S=L×b ( 1 )
где: L-длина плиты, м
b-ширина
плиты, м
S=2,75×1,83=5,032 м2
Рассчитывается площадь пленки для двух сторон плиты по формуле [5 с. 79]:
S=L×b×2 ( 2 )
где: L-длина плиты, м
b-ширина
плиты, м
S=2,75×1,83×2=10,157 м2
Рассчитывается потери материала при обрезке свесов по формуле [ 2 с.
207]:
Qпот
мат =Lдо обрез×bдо обрез- Lпосле обрез×bпосле обрез/ Lпосле обрез×bпосле обрез×100%
Qпот
мат =2760×1840-2750×1830/2750×1830×100%=0,91%
Потери материала при обрезки свесов составляют 0,91%, т к
древесностружечная плита во время всех стадий линии ламинирования не меняет
своих физико-механических свойств, то пооперационный расчет ведется по пленке.
до форматной обрезки свесов: после форматной обрезки свесов:
плиты 5,032500 м2 плиты 5,032500 м2
пленки 10,157×1,0091=10,25 м2 пленки 10,157м2
отходы пленки:
,25-10,157=0,092 м2
Потери материала при горячем прессовании за счет удаления влаги и летучих
составляют 6%.
в горячий пресс поступает: после горячего пресса:
плиты 5,032500×670×0,016=53,95 кг плиты 53,95 кг
пленки 10,25×0,12=1,23кг пленки 1,23/1,06=1,16 кг
отходы пленки:
,23-1,16 =0,07 кг
Потери материала при наборе пакета составляют 1%.
до набора пакета: после набора пакета:
плиты 5,032500 м2 плиты 5,032500 м2
пленки 10,25×1,01=10,35 м2 пленки 10,25 м2
отходы пленки:
,35-10,25=0,102 м2
Сводная таблица расходов сырья и материалов
Расход сырья и материалов приводиться в таблице 5.
Таблица 5. Расход сырья и материалов.
|
Наименование участка
|
Плита древесностружечная, м2
|
Пленка, м
|
|
Приход
|
Расход
|
Приход
|
Расход
|
Отходы М2
|
Отходы кг
|
|
Ламинирования
|
5,032500
|
5,032500
|
10,35
|
10,157
|
0,092
|
0,766
|
Подбор и расчёт оборудования. Расчет оборудования и режимов
настройки
Рассчитывается производительность одноэтажного гидравлического пресса по
программе участка по формуле [ 3 с. 217]:
Q = Fпр.уч/Vпл , ( 4 )
где: Fпр.уч - программа участка, м2/ч
Vпл
- объем плиты
приходящей на участок прессования, м2
Q
=538,47/5,032500=106,998=107 шт/ч
Рассчитывается время цикла прессования на одну плиту для выполнения
программы участка по формуле [ 3 с. 218]:
τц = 3600/Q , (
5 )
где: Q - производительность плит в час,
шт/ч
τц = 3600/107 = 33,64с
Время цикла прессования, обеспечивающее качество плиты описано в
технической характеристике линии ламинирования. В зависимости от толщины плиты
и пленки выбирают определенную температуру пресса. Средняя продолжительность
прессования, обеспечивающая качество плиты,18секунд. Так как время прессования,
обеспечивающее качество плиты меньше, чем время прессования на одну плиту для
выполнения программы, то предлагается к установке пресс марки ODWD 2038/300, техническая
характеристика, которая дается в таблице 6.
Таблица 6. Техническая характеристика пресса марки ODWD 2038/300.
|
Показатели
|
Величина
|
|
Размер нагревательных плит,
мм
|
1950х3800
|
|
Сторона загрузки, мм
|
1950
|
|
Удельное давление, Бар
|
300
|
|
Цилиндры шт./ d, мм
|
8х 340
|
|
Рабочее гидравлическое
давление, Бар
|
277
|
|
Теплоноситель
|
Масло
|
|
Цикл прессования, с
|
33,64
|
|
Показатели
|
Величина
|
|
Мощность привода, кВт
|
55
|
|
Производительность, шт/час
|
111
|
Рассчитывается настройка конвейеров линии ламинирования. Рассчитывается
скорость подъемного стола для поштучной подачей плит проходящих через щеточный
станок на роликовый рольганг с толкателями по формуле [ 7 с. 386]:
υ р.к = ( R/τц - τщ.т - τт - τпод.ст - τвр р к) , ( 6 )
где: τц - время цикла прессования, с
τщ.т - время за которое пройдет плита
через щеточный станок, с
τт - время за которое плита подается в
щеточный станок при помощи толкающего устройства, с τпод.ст - время за которое плита поднимется
на подъемном столе, с τвр р к - время за которое плита проходит по
роликовому рольгангу с толкателями, с
υ р.к = ( 3,8/33,64 - 1 - 6,13
- 1 - 11,7 ) = 0,27 м/с
Рассчитывается время за которое портал пройдет от начала линии до набора
пакета по формуле [ 7 с. 276 ]:
τ = τц - (τопус ∙ 2 ) - 3 / 2, ( 7 )
где: τц - время цикла прессования и обработки
одной плиты, с
τопус - время за которое портал опускается
от начала линии до набора пакета, с
- количество опускания портала, шт/цикл
- запас времени портала ожидающей плиту.
- ход портала.
τ = 33,64 - (1,62 ∙ 2
) - 3 / 2 = 13,7 с
Рассчитывается скорость прохождения портала по формуле [ 7 с. 277]:
υ п = lр/τ , ( 8 )
где: τ - время прохождения портала, с
lр - длина рольганга рассчитывается по
формуле [ 7 с. 277]:
lр
= lреал ∙ lмш , ( 9 )
где: lреал - реальная длина конвейера на
участке, м
lмш - длина конвейера в масштабе, м
lр
= 34 ∙ 0,16
= 5,44 м
υ п = 5,44/13,7 = 0,397 = 0,4 м/с
Рассчитывается скорость набора пакета и передачи его на промежуточный
конвейер по формуле [ 7 с. 278]:
υ л.к = ( l/τц - τн.п - τион ), ( 10 )
где: l - длина конвейера, м
τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τн.п - время за которое набирается пакет,
с
τион - время за которое плита проходит
ионизацию, с
υ л.к = ( 4/33,64 - 15,72 - 4,63
) = 0,3 м/с
Рассчитывается скорость прохождения пакета через ионизатор на
промежуточный стол по формуле [ 7 с. 278]:
υ л.к = ( l/τц - τп.к ), ( 11 )
где: l - длина конвейера, м
τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τп.к - время за которое проходит пакет
через ионизацию и выдерживается на промежуточном конвейере, с
υ л.к = ( 4/33,64 - 7,29) = 0,15 м/с
Рассчитывается скорость загружающего-разгружающего устройства по формуле
[ 7 с. 279]:
υ л.к = ( l/τц - τк. пл /2), ( 12 )
где: l - длина конвейера, м
τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τк.пл - время обеспечивающее качество
плиты, с
- время для загружающего-разгружающего устройства.
υ л.к = ( 4,705/33,64 - 18/2 ) =
0,6 м/с
Рассчитывается время загружающего-разгружающего устройства по формуле [ 7
с. 279]:
τ =l/υ, (13)
где: l - длина конвейера, м
υ - скорость прохождения вагонетки,
м/с
τз р у =3,8/0,6 = 6,3 с
Рассчитывается ритм загружающего-разгружающего устройства по формуле [ 7
с. 279]:
R =
τц
- τз р у, (14)
где: τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τз р у - время загружающего-разгружающего
устройства, с
R =
33,64 - 6,3/2 = 13,67 с
Рассчитывается скорость роликового рольганга, проходящего через обрезку
свесов по формуле [ 7 с. 280]:
υ р.к = ( l/τц - τр.к - τоб.св), (15)
где: l - длина конвейера, м
τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τр.к - время за которое проходит пакет по
роликовому рольгангу, с
τоб.св - время за которое пакет проходит
через роликовый рольганг, с
υ р.к = ( 4,02/33,64 - 4 - 20) =
0,41 м/с
Рассчитывается скорость роликового рольганга по которому проходит пакет и
подается на щеточный станок по формуле [ 7 с. 281]:
υ р.к = ( l/τц - τр.к - τщ.ст - τосм.пл), (16)
где: l - длина конвейера, м
τц - время цикла прессования и обработки одной плиты, с
τр.к - время за которое пакет проходит по
роликовому конвейеру, с
τщ.ст - время за которое пакет проходит
через щеточный станок, с
τосм.пл - время за которое пакет поступает на
роликовый рольганг, где осматривают плиту на дефекты, с
υ = ( 4,6/33,64 - 3,15 - 2
- 9,72 ) = 0,24 м/с
Рассчитывается время, за которое портал пройдет от начала сортировки
плиты до последней стопы штабелеукладчика и вернётся в обратное положение по
формуле [ 7 с. 282]:
τ = τц - (τопус ∙ 2 + τпов ) - 3 / 2, (17)
где: τц - время цикла прессования и обработки
одной плиты, с
τопус - время за которое портал опускается
от начала линии до набора пакета, с
τпов - время за которое портал
поворачивается, с
- количество опускания портала, шт
- запас времени портала ожидающей плиту.
- ход портала.
τ = 33,64 - (2,11 ∙ 2
+ 2,80) - 3 / 2 = 11,81 с
Рассчитывается скорость прохождения портала по формуле [ 7 с. 277]:
υ п = lр/τ , (18)
где: τ - время прохождения портала, с
lр - длина рольганга рассчитывается по
формуле [ 7 с. 277]:
lр
= lреал ∙ lмш , (19)
lреал - реальная длина конвейера на
участке, м
lмш - длина конвейера в масштабе, м
lр
= 34 ∙ 0,25
= 8,5 м
υ п = 8,5/11,81 = 0,719 = 0,72 м/с
Расчет роликового конвейера.
Для перемещения груза по роликам необходимо преодолеть ряд сопротивлений:
W1 - сопротивления вследствие трения
скольжения на осях роликов;
W2
- сопротивления
вследствие качения груза на ролике;
W3 - сопротивления при набегании груза
на ролик.
Рассчитывается сопротивления вследствие трения скольжения на осях роликов
по формуле [ 7 с. 439]:
W1 = ( mgL/α cos ρ + L/l ∙ q2g)f∙d/D (20)
где: m - масса единицы груза, кг
L -
длина транспортера, м
α - расстояние между грузами, м
l -
расстояние между роликами, м
f -
Коэффициент трения скольжения на осях роликов
d -
диаметр оси роликов, м
D -
диаметр роликов, м
q2
- масса
вращающейся части ролика определяется по формуле [ 7 с. 439]:
q2
= π ∙ d ∙ l ∙ h ∙ ρcт, ( 21 )
l -
длина ролика, м
h -
толщина ролика, м
ρcт - плотность стали, кг
q2
= 3,14 ∙
0,108 ∙ 2 ∙ 0,0015 ∙ 7200 = 7,5 кг
W1 = ( 74 ∙ 9,81 ∙ 4,8 /4,1
cos 25 + 4,8/0,25 ∙ 7,5 ∙
9,81) 0,0125∙ 0,12/0,108 = 32,71
Рассчитывается сопротивления вследствие качения груза на ролике по
формуле [ 7 с. 440]:
W2
= L/α ∙ m ∙ g ∙ 2 ∙
μ /D, ( 22 )
где: L - длина транспортера, м
α - расстояние между грузами, м
m -
масса единицы груза, кг
μ - коэффициент трения качения груза
по роликам
D -
диаметр роликов, м
W2
= 4,8/4,1 ∙
74 ∙ 9,81 ∙ 2 ∙ 0,015 /0,108 = 236,078
Рассчитывается сопротивления при набегании груза на ролик по формуле [7
с. 440]:
W3 = m∙g∙fт, ( 23 )
где: m - масса единицы груза, кг
fт - коэффициент сцепления груза и
роликов
W3 = 74∙9,81∙0,0125 = 9,074
Рассчитывается потребляемая мощность двигателя привода по формуле [ 7 с.
440]:
N =
1,3∙ (W1 + W2
+ W3 ) ∙ υ/1000∙ηобщ, ( 24 )
где: W1 - сопротивления вследствие трения скольжения на осях
роликов
W2
- сопротивления
вследствие качения груза на ролике
W3
- сопротивления
при набегании груза на ролик
ηобщ - к п д
υ - скорость роликов рассчитывается по
формуле [ 7 с. 440]:
υ = π∙d∙n, ( 25 )
где: d - диаметр подшипников, м
n -
частота вращения рассчитывается по формуле [ 7 с. 440]:
υ = 3,14∙0,108∙1,21= 0,41
м/с
N =
1,3∙ (32,71 + 236,078 + 9,074 ) ∙ 0,41/1000∙0,9 =
0,48 кВт
C
учетом возможной отделки плит толщиной до 40 мм выбирается стандартный
двигатель марки АИР80А6 мощностью 0,75 кВт, 1000 об/мин, к. п. д 0,7.
Расчет ленточного конвейера.
Рассчитывается мощность на приводном валу ленточного конвейера по формуле
[ 7 с. 392]:
N = ( K∙ L∙ υ +0,00015∙П∙L + 0,0028∙П∙H ) K1∙ K2
( 26 )
где: K - коэффициент зависящий от ширины
ленты, собственной массы и тина подшипника,
L -
длина конвейера, м
υ - скорость движения ленты, м/с
H -
высота подъема наклонного конвейера, м
Пк - производительность конвейера рассчитывается по формуле [
7 с. 393]:
Пк = mплиты ∙ Qпр/1000 , ( 27 )
где: mплиты - масса одной плиты, кг
Qпр - производительность пресса
Пк = 74 ∙ 107/1000 = 7,918 т/ч
N = (
0,088∙ 4∙ 0,3+0,00015∙7,918∙4 + 0,0028∙7,918∙1
) 1,25∙ 1,03 = 0,17 кВт
Установленная мощность электродвигателя привода ленточного конвейера
определяется по формуле [ 7 с. 392]:
N = K0∙ N/η ( 28 )
где: K0 - коэффициент запаса мощности, равный
1,1-1,3
N -
мощность на приводном валу ленточного конвейера, кВт
η - к п д механизма привода, равный
0,85-0,95
N =
1,2∙ 0,17/0,95 = 0,21 кВт
C
учетом возможной отделки плит толщиной до 40 мм выбирается стандартный
двигатель марки АИР80А6 мощностью 0,75 кВт, 1000 об/мин, к. п. д 0,7.
Расчет аспирационной системы
Для продольной и поперечной обрезке свесов с плиты, устанавливают 2 пилы
поперечной и продольной обрезки. Для удаления свесов предлагается установить
аспирационную систему.
Рассчитывается масса материала по формуле [ 3 с. 97]:
mмат
= Sплен - Sплиты ∙ 2 ∙ Qпл, ( 29 )
где: Sплен - площадь пленки, м2
Sплиты
- площадь плиты, м2
Qпл - производительность пресса за час,
шт
mмат
= 5,078400 -
5,032500 ∙ 2 ∙ 107 = 9,8 г/ч
Рассчитывается масса свесов удаляемых за час по формуле [ 3 с. 97]:
m = mед пл/1000∙ mмат ( 30 )
где: mед пл - масса еденицы пленки, г/м2
mмат - масса материала, г/ч
m =
120/1000∙ 9,8 = 1,176 м3/ч
Рассчитывается производительность вентилятора по формуле [ 3 с. 98]:
Qв = m∙3600/1070/μ/ρв∙1,3, ( 31 )
Qв = 1,176∙3600/1070/0,45/1,29∙1,3
=8,86 = 9 м3
Рассчитывается уравнение расхода по формуле [ 3 с. 98]:
F = π∙d2/4∙υ, ( 32 )
F =
3,14∙0,1/4∙14 = 1,099∙3600 = 395,64 м3/ч
Принимаем к установке аспирационную систему УВП - 1200А с технической
характеристикой, показанной в таблице 7.
Таблица 7. Техническая характеристика аспирационной системы УВП - 1200А.
|
Наименование
|
Величина
|
|
Марка
|
УВП - 1200А
|
|
Производительность
наминальная, м3/час
|
1200
|
|
Создаваемое разряжение, Па
|
1200
|
|
Степень очистки не менее, %
|
99,9
|
|
Размер улавливаемых частиц,
мкм
|
7
|
|
Диаметр входа в вентилятор,
мм
|
120
|
|
Площадь фильтрования, м2
|
1,22
|
|
Габаритные размеры, мм
|
820 х 540 х 1670
|
|
Масса не более, кг
|
65
|
|
Мощность, кВт
|
1,1
|
Рассчитывается вытяжной зонт гидравлического пресса.
Рассчитывается часовой объем загрязненного воздуха удаляемого через зонт
по формуле [ 1 с. 73]:
Qв = υз∙F∙3600,
( 33 )
где: υз
- скорость воздуха в приемной части зонта. Для зонтов открытых с двух сторон,
скорость воздуха 0,75-1 м/с.
F -
площадь приемной части зонта, м2
Рассчитывается площадь зонта по формуле [ 1 с. 73]:
F =
(0,8∙H+l) ∙ (0,8∙H+b), ( 34 )
где: H - расстояние от поверхности рабочего
места до кромки зонта, равный 0,75-
,5
l -
длина оборудования, м
b -
ширина оборудования, м
F =
(0,8∙1,5+3,8) ∙ (0,8∙1,5+1,95) = 15,75 м2
Qв = 0,95∙15,75∙3600 =
51030 м3/ч
Определив Qв , по справочнику подбирается вентилятор
тип, N2 вентилятора,
т к для более эффективного удаления воздуха и обеспечения стабильной
работы вытяжного зонта необходимо установить 2 вентилятора по этому
определяется производительность одного вентилятора по формуле [ 8 с. 23]:
Q = Qв/2, ( 35 )
где: Qв - часовой объем загрязненного воздуха удаляемого
через зонт, м3/ч
Q =
51030/2 = 25515 м3/ч
Для вытяжных зонтов наиболее предпочтительней осевые вентиляторы.
Принимаем к установке вентилятор марки ВО 06-300 с технической характеристикой,
показанной в таблице 8.
Таблица 8. Техническая характеристика вентилятора марки У 12.
|
Наименование
|
Показатели
|
|
Тип
|
У 12
|
|
Мощность двигателя, кВт
|
10
|
|
Частота вращения, об/мин
|
1050
|
|
Производительность, 103
м3/ч
|
25
|
|
Полное давление, Па
|
50
|
|
К п д
|
0,53
|
Ведомость оборудования
Ведомость оборудования дается в таблице 9.
Таблица 9. Ведомость оборудования
|
Наименование оборудования
|
Марка оборудования
|
Кол-во единиц
|
Производитьльность
|
Мощность привода кВт
|
Коэф. использования
|
Примечание
|
|
Вентилятор вытяжного зонта
|
У 12
|
4
|
25515 м3/ч
|
10
|
0,53
|
|
|
Аспирационная система
|
УВП - 1200А
|
3
|
1200 м3/ч
|
1,1
|
0,95
|
|
Таблица
|
Наименование оборудования
|
Марка оборудования
|
Кол-во единиц
|
Произодитьльность
|
Мощность привода кВт
|
Коэф. использования
|
Примечание
|
|
Ленточный конвейер
|
|
3
|
7,918т/ч
|
1,1
|
0,7
|
|
|
Роликовый конвейер
|
|
8
|
7,918 т/ч
|
1,1
|
0,7
|
|
|
Гидравлический пресс
|
ODWD 2038/300
|
1
|
107 шт/ч
|
55
|
0,9
|
|
Тепловой расчет оборудования
Целью теплового расчёта гидравлического пресса является определение
номи-нальных затрат тепла на 1м2 обрабатываемой пленки. Полный
тепловой баланс складывается из тепла, расходуемого на нагрев меламиноваго
материала в прессе (Qн.пл), нагрев и испарение летучих (Qи.л), потеряя тепла в окружающую среду
от плит пресса (Qпот) по формуле [ 8 с. 11]:
Qобщ = Qн.пл + Qи.л + Qпот, ( 36 )
Расчет расхода тепла ведется на 1 запрессовку. Рассчитывается расход
тепла на нагрев пленки в прессе по формуле [ 8 с. 12]:
Qн.пл = m пл ∙ с пл ∙ (∆t- t), ( 37 )
где: ∆t - средняя
температура в прессе, 0С
t -
температура окружающей среды, 0С
m
пл - масса пленки
рассчитывается по формуле [ 8 с. 12]:
m
пл = Sплен ∙ 2 ∙ r, ( 38 )
где: Sплен - площадь пленки, м2- вес
пленки, г/м2
m
пл = 5,078400
∙ 2 ∙ 120 = 1218,82/1000=1,21882 кг
с пл - теплоемкость пленки рассчитывается по формуле [ 8 с.
12]:
с пл = с бум ∙ % бум + с см∙
% бум , ( 39 )
где: с бум - теплоемкость бумаги, кДж/кг
% бум - процентное содержание бумаги в пленки, %
с см - теплоемкость смолы, кДж/кг
% бум - процентное содержание смолы в пленки, %
с пл = 2,72 ∙ 0,42 + 1,85∙ 0,58 = 2,21
кДж/кг
Qн.пл = 1,2188 ∙ 2,21 ∙
(194- 20) = 469,82 кДж/кг
Рассчитывается расход тепла на испарение летучих в прессе по формуле
Qи.л = m лет ∙ rуд теп , ( 40 )
где: m лет - масса летучих в пленки
определяется по формуле [ 8 с. 13]:
m
пл = Sплен ∙ 2 ∙ r /100∙ %
лет /1000, ( 41 )
где: Sплен - площадь пленки, м2- вес
пленки, г/м2
% лет - процентное содержание летучих в пленки, %
m
пл = (5,078400
∙ 2 ∙ 120/100) ∙ 5,5 = 0,067 кг
уд теп - удельная теплота испарения, равная 960 кДж/кг
Qи.л = 0,067 ∙ 960 = 64,32 кДж/кг
Рассчитывается потеря тепла в окружающую среду от плит пресса по формуле
[ 8 с. 13]:
Qпот = Qпот1
+ Qпот2 , ( 42 )
где: Qпот1 - потери тепла во время прессования рассчитывается по
формуле [8 с. 14]:
Qпот1 = α∙ F1 (∆t- t) ∙τосн, ( 43 )
где: α1
- коэффициент теплоотдачи рассчитывается по формуле [ 8 с. 14]:
α = ( 5,3 + 6,3 ∙ υв ) ∙ 1,163, ( 44 )
где: υв
- скорость воздуха возле пресса, равная 0,5-0,6 м/с
α = ( 5,3 + 6,3 ∙ 0,6 ) ∙
1,163 = 10,56 Вт/м2
F1 - площадь при смыкании плит пресса
рассчитывается по формуле [ 8 с. 14]:
F1 = ( h∙b+h∙l)∙2∙2, ( 45 )
где: h - толщина плит пресса, м
b -
ширина плит пресса, м
l -
длина плит пресса, м
F1 = ( 0,15∙1,95+0,15∙3,8)∙2∙2
= 3,45 м2
∆t - средняя температура в прессе, 0С
T -
температура окружающей среды, 0С
Qпот1 = 10,56 ∙ 3,45 (194- 20)/1000∙18 = 114,1
Дж
Qпот2 - потери тепла пресса в разомкнутом состоянии
рассчитывается по формуле [ 8 с. 14]:
Qпот2 = α∙ F2 (∆t- t) ∙τвспом , ( 46 )
где: α - коэффициент теплоотдачи
∆t - средняя температура в прессе, 0С
t -
температура окружающей среды, 0С
F2 - площадь пресса в разомкнутом
состоянии рассчитывается по формуле
F2 = F1+l∙b, ( 47 )
где: F1 - площадь при смыкании плит пресса, м2
b -
ширина плит пресса, м
l -
длина плит пресса, м
F2 = 3,45 + 3,8 ∙1,95 = 10,86 м2
Qпот2 = 10,56 ∙ 10,86 (194- 20) ∙15,64/1000 = 312,089
Дж
Qпот = 114,1 + 312,089 = 426,189 кДж
Qобщ = 469,82 + 64,32 + 426,189 = 960,33
кДж
Рассчитывается удельный расход тепла по формуле [ 8 с. 15]:
g = Qобщ/1000 ∙ Fпл, ( 48 )
где: Qобщ - полный тепловой баланс, кДж
Fпл - площадь пленки, м2
g = 960,33∙1000/5,032500
= 190825,63 кДж
Расчет площади объема участка
Планировочные решения участков цехов должны учитывать максимальную
прямоточность технологического процесса, удобство обслуживания оборудования при
эксплуатации, профилактических и ремонтных работ.
Расстояние между колоннами в поперечном направлении зависит от выбранных
пролетов. Большей частью для цехов ламинированных древесных плит пролеты
принимается длиной 5,334 м.
Технологическая планировка должна учитывать места для
отопительно-вентиляционных установок, пультов управления оборудованием.
Высота производственных помещений определяется габаритами оборудования.
Исходя и всех этих условий, площадь проектируемого участка следующая.
План участка приводится на рисунке 3.
Рисунок 3. План участка.
Из плана участка следует, что его площадь будет равна:
S=a•b ( 49 )
где: S - площадь участка, м2;
a -
длина участка, м;
b -
ширина участка, м
S =
58,907•25,735=1515,9716453 м2
Объём помещения составит:
V=S•h ( 50 )
где: V - объём помещения, м3;
S -
площадь участка, м2;
h -
высота помещения, м
V =
1515,9716453•9,010 =13658,9045215 м3
Технологическая часть. Описание проектируемого участка
Проектируемый участок показан на рисунке 4.
Рисунок 4. Схема технологического процесса.
Пакеты облицовочной пленки доставляются на промплощадку автотранспортом.
Разгрузка пленки и ее транспортировка в цех осуществляется автопогрузчиками
г./п. 5,0 т. Согласно ТУ 5459-004-00260221-98 пленка должна храниться в
запакованном виде в пакетах при температуре 15-20 оС и относительной
влажности воздуха 50-60 % по одному пакету по высоте.
Для складирования пленки предусмотрены 5 этажерок, где располагается по 6
пакетов с пленкой.
При транспортировке пленки в зимнее время пачки перед распаковкой должны
быть выдержаны в течение 24 часов, для того чтобы температура пленки стала
соответствовать температуре окружающей среды.
Древесностружечная плита поступает на участок ламинирования после
выдержки на складе акклиматизации не менее 3 суток при температуре 20±5оС
и относительной влажности воздуха 65± 5%, пакетами состоящими из двух пачек по
27 плит, разделенных брусками-прокладками, транспортировка осуществляется
автопогрузчиком грузоподъемностью 5 т.
Хранение выдержанной плиты производится на буферном складе участка
ламинирования, в соответствии с планировкой мест складирования необлицованных
плит. В цехе предусмотрен 2-х сменный запас плит.
Поступающая на участок пленка проверяется лабораторией цеха на
соответствие показателей требованиям ТУ 5459-004-00260221. Выходной контроль
древесностружечных плит проводится лабораторией физико-механических испытаний
цеха древесностружечных плит и дополнительно по требованию технолога участка.
Пакет плит 1 сорта с верхней и нижней защитными обложками в количестве 50
шт., транспортируется на участок ламинирования. На приемный рольганг (поз.1)
линии ламинирования пачка подается автопогрузчиком грузоподъемностью 5 т.
Верхняя обложка с пачки снимается оператором автоматических и
полуавтоматических линий вручную и складируется на подстопное место. Далее
пачка поступает на гидравлический подъемный стол (поз.7), с которого
устройством подачи плиты (поз.2), поштучно, подаются в щеточный станок (поз.4)
со скоростью 0,27 м/с, нижняя обложка так же убирается оператором
автоматических и полуавтоматических линий вручную.
Для двухсторонней очистки и обдува верхней и нижней поверхностей плиты
предназначен щеточный станок DBM
2000. Древесностружечные плиты удерживаются и транспортируются через станок
обрезиненными транспортирующими и прижимными вальцами на стороне входа и
выхода.
Направление вращения щеток встречное к направлению подачи
древесностружечной плиты и отводит частички пыли прямо к вытяжке.
Рабочая зона станка оснащена вытяжной вентиляцией для удаления пыли и
мусора (поз.3) с древесностружечной плиты. Под зоной работы щеток дополнительно
находится улавливающая ванна для падающих частичек.
Верхний щеточный агрегат может быть настроен вместе с обоими прижимными
вальцами на требуемую толщину плит.
Облицовочная пленка (поз.9) поступает на предприятие в оригинальной
упаковке, паллетах. Перед установкой паллеты автопогрузчиком на подстопное
место (поз.10) ее распаковывают: упаковочную ленту разрезают, а боковые
обкладки из древесностружечной плиты складируют в контейнер с древесными
отходами. Полиэтиленовую пленку раскрывают непосредственно на подстопном месте
воизбежании механического повреждения пленки или ее высыхания.
После щеточного станка плита поступает на выравнивающий роликовый
транспортер (поз.8), с которого вакуумными присосками портала (поз.6)
передается на ленточный транспортер (поз.12) за время 13,7 с на ленточный
конвейер сборки пакета со скоростью 0,4 м/с, куда предварительно с подстопного
места вручную укладывается облицовочная пленка. На плиту укладывается верхний
лист пленки и получается пакет.
Верхняя и нижняя пленки получают электростатический заряд, благодаря чему
они при транспортировке не сдвигаются относительно поверхности плиты. Верхний и
нижний индукционный стержни (поз.13) оборудованы устройствами регулирования
тока. Верхняя и нижняя пленки заряжаются отдельно. Пакет, пройдя промежуточный
транспортер (поз.14) со скоростью 0,3 м/с, и вторую ступень электростатической
фиксации пленки, пакет выдерживается на промежуточном транспортере 7,29 с и
передвигается на подъемный стол (поз.17) со скоростью 0,15 м/с.
Поступив на подъемный стол со встроенным ременным транспортером, который
поднимает пакет на высоту подачи в пресс.
Подача пакета в пресс (поз.18) и его выгрузка осуществляется устройством
загрузки и разгрузки пресса, которые механически связаны между собой. При
размыкании плит гидравлического короткотактного пресса ODWD 2038/ 300 выдвигаются вакуумные присоски
разгрузочного устройства, которые поднимают плиту. Затем разгрузочное
устройство выезжает из пресса и укладывает готовую плиту на разгрузочный
ленточный транспортер (поз.21).
Одновременно при обратном движении разгрузочного устройства загрузочное
устройство подает новый пакет в пресс. Скорость загружающего-разгружающего
устройства равна 0,6 м/с, а время, за которое происходит загрузка и синхронная
выгрузка равна 6,3 с.
Дополнительное оборудование: пневматически выдвигаемые планки для
поддержания меламиновой пленки с нижней стороны, включаемые по необходимости с
пульта управления.
Нагрев плит пресса осуществляется с помощью термомасла. Подача термомасла
осуществляется по азотно-армированным металлическим шлангам высокого давления.
Нагрев нижней и верхней плитпроизводится отдельно.
Нагревательные трубопроводы двухсторонние. Время цикла прессования равен
33,64с. Производительность пресса равна 107-111 шт/ч. Время обеспечивающее
качество обрабатываемой плиты равно 18 с.
После выгрузки плита поступает на станок для обработки кромок (поз.23).
Обрезка продольных свесов происходит во время прямого прохода плит через станок
со скоростью 0,41 м/с, а поперечные свесы обрезаются при поперечном движении
обрезного устройства, при этом плиты фиксируются и выравниваются по долевой
стороне. Пленочные отходы от обрезки кромок попадают в аспирационное устройство
УВП-1200 (поз.3). Обрезные ножи изготавливаются из закаленной стали для
одновременной обрезки верхней и нижней кромки плиты. Расположено обрезное
устройства на крестообразном суппорте для компенсации допуска по толщине и
ширине плиты.
Обрезной станок снабжен жестко закрепленной щеточной планкой для снятия
остатков пленки с верхней поверхности плиты. Настройка станка необходима только
на ширину детали по центру вручную. Различия же по толщине и длине плит не
требуют дополнительной настройки станка.
Ламинированная плита транспортером (поз.23). подается к щеточному станку
DBM 2000 (поз.4). со скоростью 0,24 м/с. для двухсторонней очистки и обдува
поверхностей, там же специальным устройством происходит снятие
электростатической нагрузки
Точная установка по высоте осуществляется посредством маховика с цифровой
индикацией. Регулирование усилия щеток посредством направляющей.
Плита по роликовому разгрузочному транспортеру (поз.24) поступает на
штабелеукладчик с поворотным устройством (поз.6), который с помощью вакуумных
присосок укладывает плиты (поз.27, 28) в пакеты высотой 400 мм.
Время, за которое портал проходит от конвейера до крайней точки
сортировки и обратно равно 11,81 с, а скорость 0,72 м/с.
Здесь же производится визуальный контроль качества поверхности (поз.26).
Для контроля нижней поверхности плиты вакуумная рама штабелеукладчика
поворачивается на 45о от горизонтали. На основе визуального контроля
в соответствии с требованиями СТО 00255094-063-2008 контролер ОТК производит
сортировку плит по сортам.
Укладка пакета производится на поддон из древесностружечной плиты 2
сорта, которая укладывается посредством вакуумных присосок с позиции
штабелирования поддонов, также укладывается на пакет присосками и верхняя
обложка древесностружечная плита 2 сорта.
После укладки пакет плит перемещается по рольгангу (поз.30,31), где
автопогрузчиком отвозится на упаковочную стол (поз.33).
Упаковка производится в соответствии с разработанной предприятием
инструкцией по упаковке облицованной ДСП, обвязку упакованных пачек производят
стальной лентой ГОСТ 3560-73. Ламинированная плита упаковывается для следующие
видов транспорта:
автотранспорт;
полувагоны;
крытые вагоны.
С упаковочной площадки пачка ламинированных плит автопогрузчиком
отвозится к месту выдержки. Выдержка производится в штабелях высотой не
превышающей 4,5 м. Хранение в штабеле осуществляется по 7 пакетов в высоту,
через бруски- прокладки в количестве 5 штук , высотой не менее 0,08м, уложенные
равномерно по длине плит через 0,6 м. Расстояние от крайних прокладок до торцов
плиты не более 0,25 м. В пакет должны быть упакованы плиты одного рисунка и
одной категорий качества покрытия. На обеих боковых сторонах пакета к фанерной
обкладке наклеивается бумажная маркировка. Отгрузка готовой продукции
осуществляться после суточной выдержки с момента производства. Режимы
прессования показана в таблице 10.
Таблица 10. Режимы прессования.
|
Наименование декора
|
Тон декора
|
Плотность бумаги-основы,
г/м²
|
Температура, Сº
|
Основное время прессования,
сек
|
Давление Прессования, н/см2
|
|
|
|
верх
|
низ
|
|
|
|
Белый фон 3300
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
245-255 245-255 245-255 245-255 245-255
245-255 245-255 245-255 245-255 245-255 245-255 245-255
245-255 245-255 245-255 245-255
|
|
Бук R
5113
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Бук R
5111, Бук R 5106
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Орех Ноче Гварнери R
4842
|
темный
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Орех Ноче Экко R
4853
|
темный
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Мрамор Оникс R
6458
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Мрамор Каррара R
6454
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Ольха натуральная
|
светлый
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Вишня Оксфорд R
4968
|
светлый
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Вишня Виль-емс
|
темный
|
70
|
192-198
|
190-196
|
18-24
|
|
|
Орех Пирамидальный
15-20080-100(отеч) темн.
|
темный
|
70-80
|
178-198
|
176-196
|
18-34
|
|
|
Орех Пирамидальный
15-20080-102(отеч) светл.
|
светлый
|
70
|
178-198
|
176-196
|
18-34
|
|
|
Ольха Русская 15-05043-102
|
светлый
|
70
|
178-198
|
176-196
|
18-34
|
|
|
Ольха Планка
|
светлый
|
70
|
178-198
|
176-196
|
18-34
|
|
|
Орех Пензенский
15-20071-100
|
темный
|
70-80
|
178-198
|
176-196
|
18-34
|
|
|
Бук Невский 15-14 079-100
|
светлый
|
70
|
184-198
|
182-196
|
18-20
|
|
|
Фоновые декоры
|
светлый
|
80
|
184-198
|
182-196
|
18-24
|
245-255
|
|
Вишня Академия 011025/052
|
|
70
|
178-198
|
176-196
|
18-22
|
245-255
|
|
Дуб Сол нечный H1067/02
|
светлый
|
80
|
184-198
|
182-196
|
18-24
|
245-255
|
Формирование поверхности ламинированных плит происходит при помощи
твердохромированных стальных пресс-прокладок, жестко закрепленных на плитах
пресса с компенсирующими матами.
В производстве возможно использование пресс-прокладок со следующим видом
поверхностей: матовая-древ.поры; матовая-шагрень; матовая-гладкая.
При работе без механических повреждений ориентировочный срок службы
пресс- прокладок до 50000 циклов. Пресс- прокладки вынимаются из тары
исключительно присосными подъемными устройствами, чтобы не подвергать поверхность
пресс- прокладок чрезмерной нагрузке на растяжение. Пресс- прокладки надо
поддерживать со всех сторон, предупреждая прогибы и соприкосновения с краями
тары. Обязательно предупреждать провисание листов, так как оно приводит к
повреждению хромированного слоя. При этом образовываются легкие трещины,
которые могут быть настолько глубокими, что приведут к коррозии внутренней
основы листа. Распакованные или находящиеся в эксплуатации пресс- прокладки
хранить в горизонтальном положении на ровной поверхности, защищенными от пыли и
попадания любых посторонних частиц.
В месте хранения пресс- прокладок не должно быть резких перепадов
температуры. Помещение должно хорошо обогреваться.
Во время коротких остановок рекомендуется не выключать подогрев
обогревающих плит, чтобы избежать охлаждения пресс- прокладок. Во время
длительной остановки обогрев отключается и напряжение пресс- прокладок должно
быть уменьшено. Перед возобновлением производства, подогрев может производиться
быстрее, но всегда осторожно.
Замену пресс-прокладок и чистку выполнять по разработанной
технологической инструкции на обслуживание.
Карта контроля
Карта контроля дана в таблице 11.
Таблица 11. Карта контроля.
|
Наименование операции,
контролируемый параметр
|
Номинальное значение
|
Тип, марка, ГО СТ
применяемо- го средства измерения.
|
Периодичность контроля
|
Исполнитель
|
|
Качество плен ки: Линейный
размер, мм Содержание смолы, % Содержание летучих, % Содержание
водоростворимых фракций
|
2760 ×1830 не менее 55 4,5-6,5 не менее 60
|
Рулетка ГОСТ 7502 Весы
ВЛР-200 М Термошкаф snol24/200, термометр ГОСТ 27544, ВесыВЛ Р-20 0М
Термошкаф snol24/ 200, термометр ГОСТ 27544, Водяная баня ПЭ-43 00
|
Выборочно Постоянно при
смене де кора Постоянно при смене декора Постоянно при смене декора
|
Технолог Лаборант
Лаборант Лаборант
|
|
Удельное сопротивление
нормальному отрыву покры-тия
|
не менее 0,5МПа
|
Разрывная машина Р-5
|
Постоянно при смене декора
|
Лаборант
|
|
Стойкость к загрязнению
вещ-ми хоз. и бытового на значения
|
Изменения не допускаются
|
Визуально
|
1 раз в 10 дней
|
Лаборант
|
|
Стойкость покрытия к
повышен ной температуре
|
Изменения не допускаются
|
Визуально
|
Постоянно при смене де кора
|
Лаборант
|
|
Термическая стой кость
покрытия
|
Допуск. нез нач. потеря
блеска
|
Визуально
|
Постоянно при смене де кора
|
Лаборант
|
|
Гидротермическая стой кость
покрытия
|
Допуск. нез нач. потеря
блеска
|
Визуально
|
Постоянно при смене де кора
|
Лаборант
|
|
Покоробленость
|
не более 1,2 мм
|
ГОСТ 24053, ме тал.
линейка, Индика тор ИЧ 0-10
|
Постоянно при смене де кора
|
Лаборант
|
|
Токсичность
|
3,5 мгм/м2 ч
|
Газоанализатор
|
Постоянно при смене де кора
|
Лаборант
|
|
Облицовывание: Давление
прессования, МПа
|
3
|
|
Постоянно по индикатор ному
прибору
|
Оператор
|
|
Температура плит пресса
|
+120…+210
|
|
Термодадчик
|
Технолог
|
|
Продолжительность
прессования (основное время)
|
20-40
|
Секундамер СОПпр-3,ГО СТ
5072-79Е
|
Выборочно
|
Технолог
|
Энергетическая часть
Расчет годовой потребности в электроэнергии на технологические нужды
даётся в таблице 12.
Таблица 12. Расчёт годовой электроэнергии на технические нужды.
|
Наименование оборудования
|
Количество
|
Установленная мощность
|
Количество рабочих часов в
год
|
Коэффициент использования
|
Расход электроэнергии,
кВт*ч
|
|
Вентилятор вытяжного зонта
|
4
|
10
|
6752,4
|
0,53
|
143150,88
|
|
Аспирационная система
|
3
|
1,1
|
6752,4
|
0,9
|
20054,628
|
|
Ленточный конвейер
|
3
|
1,1
|
6752,4
|
0,7
|
15598,044
|
|
Роликовый конвейер
|
8
|
1,1
|
6752,4
|
0,7
|
41594,784
|
|
Гидравлический пресс
|
1
|
55
|
6752,4
|
0,9
|
334243,8
|
|
Итого:
|
554642,136
|
Потери электроэнергии, неиспользованные при расчете составляют 10% от
годового расхода электроэнергии:
554642,136×1,1 = 610106,35 кВт
С учетом неучтенной электроэнергии годовой расход энергии составляет
610106,35 кВт
Расчет годовой потребности в тепле на бытовые и технологические нужды
даётся в таблице 13.
Таблица 13. Расчёт расхода тепла на бытовые и технические нужды.
|
Наименование операции
|
Удельный расход, кДж
|
Годовой выпуск плит, м2/год
|
Годовой расход тепла, Гкал
|
|
Прессование
|
190825,63
|
3636000
|
165594747178,998
|
Строительная часть
Для проектируемого участка принимаем фундамент ленточный, монолитный,
стены из красного кирпича, полы бетонные, крыша плоская, покрыта металлическими
листами, окна не стандартные большие, одна дверь однопольная, другая ворота
распашные.
Охрана труда и окружающей среды. Производственная санитария
Производственная санитария - это система организационных
мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие
на работающих вредных производственных факторов.
Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого
приводит к заболеванию. Основными загрязняющими веществами
проектируемого участка является пыль и формальдегид. ПДК загрязняющих веществ
приводится в таблице 14.
Таблица 14. ПДК загрязняющих веществ.
|
Наименование
загрязняющего вещества
|
пыль, мг/м3
|
Формальдегид, мг/м3
|
|
ПДК
|
6
|
0,5
|
Все технологическое оборудование оснащено аспирационными системами чистки
удаляемого воздуха от древесной пыли происходит в одну ступень единичными и
групповыми фильтрами. Очистка от паров и газов вредных веществ осуществляется
при помощи приточно-вытяжной вентиляции.
Величина воздухообмена определяется по формуле [ 9 с 5]:
Lb = Vn×К ( 51)
где Lb - величина воздухообмена, м3/ч
Vn - обьем помещения. м3
K -
кратность воздухообмена
Lb = 13,6589•5=68,294 м3/ч
Принимаем к установке вентилятор ВР 280-46 №4 с напором 610 Па, КПД=0,7,
частота вращения 930 об/мин, N=2,2,
П=3,13-6,84•103 м3/ч;
Количество вентиляторов рассчитывается по формуле [ 9 с 6]:
n=Lобщ/Lв ( 52 )
где n - число вентиляторов;
Lобщ - часовой расход воздуха с запасом
10%, м3/ч;
Lв - часовой расход воздуха, м3/ч
n=68,294
/49,850=1,37 шт
На приток и отсос устанавливается 2 вентилятора.
Определяется мощность электродвигателя по формуле [ 9 с 6]:
Nэ.д.=(1,2-1,5)•LB•HB/3600•102•ηB•ηn ( 53 )
где: Nэ.д. - мощность электродвигателя, кВт;
Lв - часовой расход воздуха, м3/ч;
HB - напор создаваемый вентилятором, кг/м2;
ηB - КПД вентилятора;
ηn - КПД двигателя
Nэ.д.=1,5•49,850•610/(3600•102•0,7•0,9)=0,2
кВт
Суммарная мощность электродвигателей определяется по формуле [ 9 с 6]:
Nсум=Nэ.д.•Кз•n ( 54
)
где : Nсум - суммарная мощность
электродвигателей, кВт;
Nэ.д. - мощность электродвигателя, кВт;
n -
число вентиляторов;
Кз - коэффициент запаса
Nсум=0,2•1,1•4=0,88 кВт
Расчёт воды на бытовые нужды рассчитывается по формуле [ 9 с 7]:
А=(25-45)•n•N/1000 ( 55 )
где А - расхода воды, м3/год
-45 - расход воды на одного рабочего, л/смена
N -
число смен в году
n -
число рабочих в смене
А=28•8•331•3/1000=222,432 м3/год
Расход воды на бытовые нужды приводится в таблице 15.
Таблица 15. Расход воды на бытовые нужды.
|
Число смен в году
|
Число рабочих в смене, чел
|
Расход воды на одного
рабочего, л/смена
|
Расхода воды, м3/год
|
|
993
|
8
|
28
|
222,432
|
Расчет потребности пара на отопление.
Расчет потребности пара на нагрев нагнетаемого приточной вентиляцией
воздуха.
Расход пара на нагрев нагнетаемого воздуха рассчитывается по формуле
удельный расход пара составляет 10 кг на 1000 м3 здания. Расчет
годовой потребности тепловой энергии на технологические нужды показана в
таблице 16.
Таблица 16. Расчет годовой потребности тепловой энергии на технологические
нужды.
|
Удельный расход пара, кг
|
Объем здания, м3
|
Расход пара, кг/м3
|
|
10
|
13658,9045215
|
136589,045215
|
Мероприятия по защите зрения
На проектируемом участке применяется общее и искусственное
освещение в темное время суток.
Расчет электроэнергии на освещение производится в таблице 17.
Таблица 17. Расход электроэнергии на освещение.
|
Площадь, м2
|
Норма освещенности,
лК
|
Нормативная
мощность, кВт.
|
Кол-во часов
горения,ч
|
Расчетная мощность, кВт
|
Установленная мощ-ность,
кВт
|
Потребляемая мощность, кВт
|
Годовой расход электроэнергии
кВтч/год
|
|
1515,97
|
400
|
96
|
4810
|
145,53
|
218,29
|
149,36
|
790262,53
|
Техника безопасности
Техника безопасности - это система организационных и технических
мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасного производственного
фактора. Опасный производственный фактор - фактор, воздействие которого
приводит к травме. Оценка производственного процесса по опасному фактору и
возможного его воздействия на работающих.
К работе на оборудовании по облицовке древесностружечных плит допускаются
лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное
производственное обучение со сдачей экзамена квалификационной комиссии,
инструктаж по технике безопасности и получившие право на самостоятельное
обслуживание. Перед пуском пресса необходимо убедиться в исправной работе
оборудования, электрооборудования, блокировок, средств сигнализации, систем КИП
и автоматики.
Проверить, не находится ли кто-нибудь из рабочих в опасной зоне.
Предупредить людей сигналом (звуковым и световым) о начале работы оборудования.
Таблица 18. Опасный производственный фактор
Немедленно выключить пресс в следующих случаях:
При появлении запаха гари, дыма, огня, черезмерной загазованности;
При перегреве электродвигателей;
При появлении необычных для пресса шумов и вибрации;
При прекращении подачи электроэнергии;
При обнаружении утечки масла;
При повреждении заземления (на металлических частях оборудования
обнаружено слабое ощущение электротока);
При работе на линии запрещается;
Снимать и открывать ограждения во время работы;
На ходу поправлять плиты и пленку;
Находиться за ограждением пресса;
Заниматься регулировкой сжатого воздуха и вакуума при работе
оборудования;
Приближать руки к зоне смыкания плит пресса;
Прикасаться к токоведущим частям электрооборудования;
Проводить наладку или какие-либо исправления при работающем оборудовании
Поправлять плиту или пленку руками или какими-либо предметами в зоне
работы блока статической фиксации пленки.
Техника безопасности по обслуживанию термомасляных установок
К обслуживанию теплогенератора могут быть допущены лица не моложе 18 лет,
прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, аттестованные и имеющие
удостоверение на право обслуживания котлов.
Все горячие поверхности должны быть изолированы. Применение чугуна и
цветных металлов для изготовления элементов теплогенератора и арматуры не
допускается;
Для оператора выделено специальное помещение, соответствующее требованиям
санитарных норм.
Один раз в квартал контролер-приемщик проходит повторный инструктаж.
Лица, не прошедшие инструктаж и проверку знаний, к самостоятельной работе не
допускаются, При нарушении требований, изложенных в инструкциях по охране
труда, проводится внеплановый инструктаж.
Характеристика опасных и вредных производственных факторов.
Факторы: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного
оборудования, передвигающиеся изделия, материалы, заготовки, повышенная
загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхностей
оборудования, повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание
которой может произойти через тело человека, острые кромки, заусеницы на
поверхностях заготовок, инструментов и оборудования.
Источники возникновения факторов: автомобили, погрузчики, железнодорожный
транспорт, привода станков, пилы, валы, ролики передачи и т.п.; штабеля
продукции, электрооборудование.
Действие факторов: возможен наезд транспорта; возможно попадание рук,
спецодежды в механизмы станков, оборудования; вылет обрабатываемого материала;
возможно попадание под действие электрического тока; возможно травмирование рук
об острые кромки плиты, инструмента и оборудования, вредное воздействие на
организм пыли, паров формальдегида, отрицательное воздействие древесной пыли на
органы дыхания, шума - на органы слуха.
Расчет спецодежды и противопожарного инвентаря
Перечень средств индивидуальной защиты дан в таблице 19.
Таблица 19. Перечень средств индивидуальной защиты
|
Наименование спецодежды.
|
Единицы измерения.
|
Срок износа, мес.
|
Стоимость единицы, руб.
|
Число рабочих, чел.
|
Сумма износа, руб.
|
|
Хлопчатабумажная куртка
|
шт
|
12
|
1295
|
32
|
41440
|
|
Ботинки
|
пара
|
12
|
700
|
32
|
22400
|
|
Рукавицы
|
пара
|
1
|
50
|
32
|
19200
|
|
Перчатки
|
пара
|
1
|
20
|
32
|
7680
|
|
Куртка на прокладке
|
шт
|
12
|
2100
|
32
|
|
Каска
|
шт
|
12
|
200
|
32
|
6400
|
|
Итого:
|
|
|
|
|
164320
|
Обеспечение пожарной безопасности
Оценка технологического процесса по взрыво- и пожарному фактору даётся в
таблице 20.
Таблица 20. Взрывоопасность и пожароопасность участка по СНИП и ПУЭ
|
Наименование участка
|
Категория пожароопасности
по СНИП
|
Класс взрывоопасности по
ПУЭ
|
Класс пожароопасности по
ПУЭ
|
|
Ламинирования ДСтП
|
В-I
|
В
|
П-IIа
|
На участке ламинирования устанавливается первичные и стационарные
средства пожаротушения.
Комплектование пожарного щита
Углекислотные огнетушители, шт4
Ящик с песком, шт2
Лом, шт2
Пожарный рукав, шт2
7.5 Охрана природы
Воздух, удаляемый на данном участке, содержит в себе вредные ядовитые
вещества. Что приводит к загрязненности атмосферного воздуха, понижает
солнечную радиацию, ухудшает состав воздуха, что отрицательно сказывается на
здоровье людей и на природе в целом. Перечень загрязняющих веществ дан в
таблице 21.
Таблица 21. Перечень загрязняющих веществ.
|
Наименование
|
Критерий
|
Значение критерия мг/м3
|
Класс опасности
|
|
Формальдегид
|
ПДК
|
0,5
|
2
|
|
Пыль
|
ПДК
|
6
|
0
|
Во избежание попадания этих веществ в атмосферу воздух очищается :
В процессе отделки древесностружечных плит методом ламинирования
применяются химические вещества (бумажно-смоляные пленки пропитанные
меламино-формальдегидной и карбамидно-формальдегидной смолами, нефтепродукты),
а также образуются отходы производства (древесная пыль, кромочные отходы, пыль
минеральная, опилки), которые оказывают загрязняющее действие на окружающую
природную среду
Не допускается слив нефтепродктов в канализационные колодцы и водные
объекты, слив нефтепродуктов должен производиться в специальную емкость для
сбора отработанных нефтепродуктов, расположенную не ближе 25 м от сетей
канализации.
Не допускается эксплуатация автопогрузчиков и гидравлических прессов
имеющих течи масла.
Для аварийного слива масла из системы тепловой установки ВОТ
предусматривается подземный, стальной резервуар емкостью V=3м3.
Для контроля содержания в воздухе метана и угарного газа в помещении
теплогенератора предусмотрена установка системы автоматического контроля
загазованности комбинированная с клапаном отсекателем и сигнализаторами.
Экономическая часть. Расчёт фонда заработной платы рабочих.
Планирование численности рабочих
Планирование численности рабочих производится в таблице 22, на основании
данных дипломного проекта.
Таблица 22. Планирование численности рабочих.
|
Перечень профессий
|
Количество рабочих, чел
|
Разряд
|
Тарифная ставка, руб
|
|
Слесарь ремонтник Водитель
погрузчика Укладчик пиломатериалов и изделий Укладчик пленки Оператор пресса
Электромонтер
|
4 4 4 4 4 12
|
6 5 4 4 6 6
|
38,93 32,93 29,20 29,20
38,93 38,93
|
|
Итого рабочих
|
32
|
|
|
Баланс рабочего времени одного рабочего показывает количество дней и
часов, которое должен отработать рабочий за год.
Баланс рабочего времени составлен в таблице 23. Таблица 23. Баланс
рабочего времени.
Таблица
|
Элемент времени
|
Значение
|
|
Календарный фонд времени
Праздничные дни Выходные дни Капитальный ремонт Профилактический ремонт
Номинальный фонд времени Планируемые неявки - очередной отпуск - учебный
отпуск
|
365 10 53 10 14 278 32 30 1
|
Таблица
|
Элемент времени
|
Значение
|
|
- государственные
обязанности Эффективный фонд времени, дней Продолжительность рабочего дня,
часы Внутрисменные недоработки, часы Эффективный фонд времени, часы
|
1 246 8 0,1 1943,40
|
Согласно дипломного проекта на проектируемом участке условия
труда нормальные. Количество списочных рабочих на участке - 32 чел., форма
оплаты труда - повременно-премиальная.
Расчет фонда заработной платы производится в следующем порядке:
Рассчитываем среднюю часовую тарифную ставку для любой профессии по
формуле [ 10 с 1]:
Сч.ср.=
, (56)
где: Сч - часовая тарифная ставка
рабочего соответствующая разряду рабочих, руб.;
Р - количество рабочих по разрядам;
Робщ - общее количество рабочих.
Сч.ср.=
Определяем
тарифную часть заработной платы производственных рабочих по формуле [10 с 1]:
ЗПт
= Сч.ср.*Робщ.*Фд., (57)
где:
Фд - действительный фонд рабочего времени одного рабочего в год, равный час
ЗПт
= 35,75*32*1943,40 = 2223094,128 руб
Размер
премии устанавливается согласно «Положения о премиро-вании рабочих на
предприятии» Начисление премии производится на тарифную часть заработной платы.
ЗПпр.=
(58)
где:
Zпр. - процент премиальной доплаты, 50%
ЗПпр.=
Доплата
за руководство бригадой зависит от численности производ-ственных рабочих.
ЗПпр.бр.
=
, (59)
где:
Zр.бр. - процент доплаты за руководство бригадой - 10%
ЗПпр.бр.
=
руб
Доплата
по районному коэффициенту определяется по формуле [ 10 с 2]:
ЗПр.к.
= 
(ЗПт + ЗПпр + ЗПр.бр.), (60)
где:
Zр.к. - процент доплаты по районному коэффициенту - 25%.
ЗПр.к.
= 
(2223094,128 + 
+
) = 944815 руб
Доплата
за вредные условия определяется по формуле [ 10 с 2]:
ЗПв.у.
= 
ЗПт , (61)
где:
Zр.к. - процент доплаты за вредные условия 15%
ЗПв.у.
= 
2223094,128 = 333464,12 руб
Основная
заработная плата производственных рабочих определяется по формуле [ 10 с 2]:
Зпо
= ЗПт +ЗПпр + ЗПр.бр + ЗПр.к + ЗПв.у., (62)
Зпо
= 2223094,128 + ++ 944815 + 333464,12=5057539,138 руб
Процент
дополнительной заработной платы определяется по формуле [ 10 с 3]:
Zд.ф. = 
*100 + 1, (63)
где:
tотп -
продолжительность отпуска, ч.
Zд.ф. = 
*100% + 1= 13,35 %
Дополнительная
заработная плата определяется по формуле [ 10 с 3]:
ЗПд=
*Зпо, (64)
ЗПд=
*5057539,138 = 675155,71 руб
Годовой
фонд заработной платы производственных рабочих составляет:
ЗПг.ф.
= Зпо + ЗПд, (65)
ЗПг.ф.
= 5057539,138 +675155,71 = 5732694,85 руб
Среднемесячная заработная плата рабочего определяется по
формуле [ 10 с 3]:
ЗПср.м. = 
(66)
ЗПср.м. = 
= 14928,89 руб
Заработная плата руководителя и служащих определяется по формуле [ 10 с
4]:
ЗП рук = оклад*премия*РК*12 (67)
ЗП рук = 13000*1,5*1,25*12 = 292500 руб
Единый социальный налог 30% определяются от заработной платы
производственных рабочих и руководителей по формуле [ 10 с 4]:
З есн = 30/100%* ЗП рук (68)
Зесн = 0,3* 292500 =87750
Расчет социальных отчислений определяется по формуле [ 10 с 4]:
Зсоц. отч = ЗПг.ф.*30/100 (69)
Зсоц. отч = 5732694,85 *30/100=1719808,45
Расчёт расходов на эксплуатацию и содержание оборудования
В данной статье рассчитываются следующие виды затрат: амортизационные
отчисления, затраты на текущий ремонт и затраты на инвентарь.
Расчёт амортизационных отчислений приводится в таблице 24.
Таблица 24. Расчёт амортизационных отчислений
Сумма амортизационных отчислений определяется по нормам амортизации,
введенные в действие с 1 января 1991г. Балансовая стоимость основных фондов включает
в себя первоначальную стоимость и транспортно-монтажные расходы.
Годовая сумма амортизационных отчислений определяется по формуле [ 10 с
5]:
А =Н*Ф/100 (70)
где: Н - норма амортизации, %;
Ф - балансовая стоимость, руб.
Расчет затрат на текущий ремонт оборудования
Затраты на текущий ремонт оборудования состоит из затрат на запасные
части и ремонтные материалы, необходимо для проведения технического
обслуживания, заработной платы ремонтных рабочих с начислением на социальное
страхование.
Затраты на текущий ремонт составляют 40% от амортизационных отчислений [
10 с 5]:
Зтр=(40/100)*А (71)
Зтр=0,4*4656612,53= 1862645,012
Расчет затрат на инвентарь
Таблица 25. Износ производственного инвентаря.
|
Наименование оборудования
|
Количество, шт.
|
Стоимость ед. оборудования, руб.
|
Общая стоимость
оборудования, руб.
|
|
Вентилятор вытяжного зонта
|
4
|
21615
|
86460
|
|
Аспирационная система
|
3
|
12916,66
|
38749,98
|
|
Итого
|
|
|
125209,98
|
На основании выполненных расчётов составляется сводная смета затрат на
содержание и эксплуатацию оборудования.
Таблица 26. Сводная смета затрат на содержание и эксплуатацию
оборудования
|
Наименование затрат
|
Сумма в руб.
|
|
Амортизационные отчисления
|
4656612,53
|
|
Текущий ремонт оборудования
|
1862645,012
|
|
Износ инвентаря
|
125209,98
|
|
Итого:
|
6644467,52
|
Расчёт цеховых расходов
Данная комплексная статья включает затраты связанные с обслуживанием
производства.
Расчёт стоимости износа спецодежды показана в таблице 27.
Таблица 27. Стоимости износа спецодежды
Сумма износа спецодежды по каждому виду за год [ 10 с 6]:
Зсо=Цсо/Сизн*12*Робщ (72)
где: Цсо - стоимость единицы спецодежды, руб;
Сизн - срок износа спецодежды, мес.
Робщ - списочная численность рабочих, чел.
Расчёт затрат на охрану труда и технику безопасности
Затраты на охрану труда и технику безопасности принимаем 600 рублей на
одного работающего [ 10 с 5]:
Зтб=600*Робщ (73)
Зтб=600*32 = 19200 руб
Расчёт износа инструмента
Затраты на износ инструмента и инвентарь принимаются 750 рублей на одного
рабочего.
Зи=750* Робщ (74)
Зи=750*32 = 24000 руб
Расчёт затрат на мыло и ветошь
На одного рабочего выдаётся один кусок мыла в месяц и 20 кг ветоши в год,
согласно норм отпуска для данной специальности и условий труда.
Qм= К* Робщ, (75)
где: Qм - количество кусков мыла, шт;
К - количество месяцев, мес;
Робщ - количество рабочих, чел.
Qм=12*32=384 шт.
Количество ветоши:
Qв=10* Робщ, (76)
где: Qв - количество ветоши, кг;
-количество ветоши на 12 месяцев, кг.
Qв=10*32=320 кг.
Затраты на мыло и ветошь рассчитываются исходя из стоимости мыла и ветоши
на данный период времени [ 10 с 6]:
Зм=Цм* Qм,
(77)
где: Зм - затраты на мыло, руб;
Цм- стоимость одного куска мыла, руб
Qм-количество кусков мыла,
шт
Зм=6*384=2304 руб.
Зв=Цв* Qв, (78)
где: Зв - затраты на ветошь, руб;
Цв - стоимость одного кг ветоши, руб.
Qм-количество ветоши,кг
Зв=50*320= 16000 руб
Расчет стоимости электроэнергии и отопления. Расчет
энергетических затрат
Таблица 28. Расчёт стоимости электроэнергии и отопления
|
Наименование статей
расходов
|
Ед.измерения
|
Расход на год
|
Цена за 1Квт,руб
|
Сумма расхода
|
|
Электроэнергия на
технологические нужды
|
Квт/ч
|
610106,35
|
4,5
|
2745478,57
|
|
Электроэнергия на освещение
|
Квт/ч
|
790262,53
|
4,5
|
3556181,38
|
|
Итого
|
|
|
|
6301659,95
|
Расчет затрат на воду
Расчёт воды для хозяйственно-бытовых нужд при наличии душа принимаем 40
литров на одного работающего в смену.
Стоимость
воды (с отведением) составляет 22 руб/м
:
Зв=
Св * Ров /1000, (79)
Зв=22*222,432/1000 = 4,89 руб
Расчет затрат на отопление 850 руб- Гкал
Зо=Qо/4,19*106*Цо
Зо=190825,63/4,19*106*850=38,71 руб
На основании выполненных расчётов составляется сводная смета цеховых
расходов в таблице 29.
Таблица 29. Сводная смета цеховых расходов
|
Наименование стать
|
Сумма, руб.
|
|
Заработная плата
руководителей и служащих
|
292500
|
|
Социальные отчисления от
заработной платы руководителей и служащих
|
87750
|
|
Затраты на электроэнергию
|
6301659,95
|
|
Затраты на воду
|
4,89
|
|
Затраты на отопление
|
38,71
|
|
Затраты на спецодежду
|
164320
|
|
Затраты на охрану труда и
технику безопасности
|
19200
|
|
Затраты на инструмент
|
24000
|
|
12.Затраты на ветошь и мыло
|
18304
|
|
Итого:
|
6907777,55
|
Калькуляция себестоимости. Расчёт калькуляция себестоимости
Таблица 30. Калькуляция себестоимости продукции нижнего склада
|
Статьи затрат
|
Сумма затрат, руб
|
Затраты на 1 м2,
руб
|
|
Сырье Заработная плата
рабочих Социальное отчисление Расходы на содержание, эксплуатацию обо-
рудования Цеховые расходы Цеховая себестоимость
|
340729560 14928,89 87750
6644467,52 6907777,55 354384484
|
93,71 0,0041 0,024 1,83 1,9
97,47
|
Оценка эффективности проекта. Планирование прибыли
Цена - денежное выражение стоимости товара. Цена определяется по формуле
Ц=С+П (80)
где: Ц- цена, руб.
С- себестоимость, руб.
П- прибыль, руб.
Прибыль- превышение доходов над расходами, определяется по формуле [ 10 с
6]:
П=С*R\100% (81)
где: П- прибыль от единицы продукции, руб.
С- себестоимость единицы продукции, руб.
R-
рентабельность, 30%.
П=97,47*30%\100%=29,24 руб
Ц=97,47+29,241 =126,71 руб
Прибыль от реализации продукции определяется, как разница между выручкой
от реализации и затратами на её производство и реализацию.
Пр=В-С (82)
где: Пр- прибыль от реализации, тыс. руб.
В- выручка, тыс. руб.
С- полная себестоимость на весь выпуск, тыс. руб.
Выручка- сумма денежных средств, полученная от реализации продукции.
Выручка находится по формуле [ 10 с 6]:
В=Q*Ц (83)
где: В- выручка, тыс. руб.
Q-
годовой объём производства, тыс. м куб.
Ц- цена единицы продукции, руб.
В=3636000*126,71= 460717560 руб
Пр=460717560-354384484=106333076 руб
Чистая прибыль- прибыль, оставшаяся в распоряжении предприятия после
уплаты налогов. Налог на прибыль- 20%.
ЧП=.Пр-налоги*20% (84)
ЧП=106333076-106333076*0,2=85066460,8
Общая рентабельность- характеризует величину балансовой прибыли на 1
рубль основных и оборотных средств определяется по формуле [ 10 с 7]:
Rобщ.=БП\
(Фосн.+Фоб.)*100% (85)
где: Rобщ.- общая рентабельность, %
БП- балансовая прибыль, тыс. руб.
Фосн.- сумма основных средств предприятия, тыс. руб.
Фоб.- сумма оборотных средств предприятия, тыс. руб.
Rобщ.=
106333076/(66523036,13+340729560)*100% =26,1%
Расчетная рентабельность- характеризует величину чистой прибыли на 1
рубль основных и оборотных средств в процентах.
Rрас.=ЧП/(Фосн.+Фоб.)*100%
(86)
Rрас.=
85066460,8/(66523036,13+340729560)*100%= 20,89%
Рассчитываем фондоотдачу по формуле [ 10 с 8]:
Фо=ТП/Фосн (87)
Фо=460717560/66523036,13=6,92 руб
Рассчитывается фондоемкость по формуле [ 10 с 8]:
Фе=1/Фо (88)
Фе=1/6,92=0,14 руб
Рассчитываем фондовооруженность по формуле [ 10 с 8]:
Фв=Фосн/n раб (89)
Фв=66523036,13/32=2078844,88 руб/чел
Таблица 31. Технико-экономические показатели
|
Наименование показателя.
|
Единица измерения.
|
Величина показателя.
|
|
Годовой объем производства
|
М2
|
3600000
|
|
Количество рабочих
|
чел.
|
32
|
|
Годовой ФЗП рабочих
|
руб
|
5732694,85
|
|
Среднемесячная заработная
плата
|
руб
|
14928,89
|
|
Себестоимость -на весь
выпуск -1м2
|
руб.
|
354384484 97,47
|
|
Цена
|
руб
|
126,71
|
|
Прибыль от реализации
|
руб
|
106333076
|
|
ЧП
|
руб
|
85066460,8
|
|
Рентабельность -общая
-расчетная
|
%
|
26,1 20,89
|
|
Фондоотдача
|
руб.
|
6,92
|
|
Фондоемкость
|
руб.
|
0,14
|
руб./чел.
|
2078844,88
|
Заключение
Предлагается выпуск ламинированных древесностружечных плит
производительностью 3600000 м2 плит в год. Для этой цели на
проектируемом участке необходимо установить аспирационную систему, вытяжную
вентиляцию, систему вытяжки пресса.
Для осуществления проекта необходимо знать: рентабельность общая равна
26,1 %, рентабельность расчетная 20,89%. Прибыль от реализации 106333076 руб,
чистая прибыль 85066460,8 руб, себестоимость на весь выпуск 354384484 руб,
себестоимость на 1м2 равна 97,47.
Предлагается организовать работу участка в 3 смены по 8 часов 4 бригады.
Среднемесячная заработная плата составляет 14928,89 руб, годовой ФЗП рабочих
5732694,85 руб. Обслуживать участок будут 32 рабочих. Фондоотдача 6,92 рубля,
фондоемкость 0,14 рублей, фондовооруженность 2078844,88 руб./чел. Данные
технико-экономические показатели свидетельствуют об экономической эффективности
разрабатываемого участка.
Список литературы
.Тимошенко А.
С»Практикум по технологии и оборудованию производства древесных плит и
пластиков» М: 1989-112 с.
.Отлев П. А.
«Справочник по древесностружечным плитам « М: 1983-240 с.
.Отлев П. А.
«Технологические расчеты в производстве ДСП» М: 1979-240 с.
.Баженов В. А
« технология и оборудование производства древесных пластиков» М: 1980-360 с
.Грибенчиков
А В « Материаловединие в производстве древесных плит и пластиков» М: 1988-120 с
.Романков П.
Г. «Примеры и задачи по процессам и аппаратам» Л: 1982-229 с.
.Тауберг Б.А.
« Подъемно транспортные машины» М: 1980-456 с
.Методические
указания по тепловым расчетам.
.Охрана
труда, методические указания.
.Указания к
курсовой работе по экономике.
.Практические
работы по процессам и аппаратам.