|
Наименование
продукта
|
Производственная
мощность, кг в сутки
|
Вид
упаковки
|
|
Молоко питьевое пастеризованное маложирное
2,5%
|
50120.0
|
Бумажный пакет, 1000 см3
|
|
Молоко «Школьное» 2,5%
|
12520.0
|
Бумажный пакет, 500 см3
|
|
Сливки питьевые пастеризованные классические
20%
|
3357.4
|
Бумажный пакет, 250 см3
|
|
Кефир маложирный 2,5%
|
16700.0
|
Бумажный пакет, 1000 см3
|
|
Ряженка 4%
|
4180.0
|
Бумажный пакет, 500 см3
|
|
Напиток «Снежок» сладкий 2,5%
|
6260.0
|
Бумажный пакет, 500 см3
|
|
Йогурт ароматизированный витаминизированный
маложирный 1,5%
|
8360,0
|
Бумажный пакет, 500 см3
|
|
Напиток «Коломенский» плодово-ягодный 2,5%
|
6260,0
|
Бумажный пакет, 500 см3
|
|
Сметана маложирная 15%
|
5860,0
|
Пластиковый стакан, 500 см3
|
|
Творог классический 5%
|
4842,8
|
Брикет, 250 см3
|
|
Сырки творожные ароматизированные нежирные 5%
|
3400,0
|
Брикет, 250 см3
|
|
Сыворотка пастеризованная
|
20645,6
|
Полиэтиленовый пакет, 1000 см3
|
|
Масло коровье крестьянское сладкосливочное
несоленое 72,5%
|
5223,4
|
Пластиковый стакан, 400 г
|
|
Пахта свежая
|
5519,6
|
Полиэтиленовый пакет, 500 см3
|
|
|
|
|
|
Основные физико-химические
показатели готовой продукции представлены в таблице 2.3 на
следующей странице.
1.3 Выбор и обоснование технологических
процессов
Нормализация молока по жиру проводится в потоке.
Для нормализации удобно использовать сепаратор-нормализатор, в котором
нормализация молока совмещается с очисткой его от механических примесей. Для
предотвращения отстоя жира и образования в упаковке «сливочной пробки» при
производстве молока с повышенной массовой долей жира нормализованное молоко
обязательно гомогенизируют при температуре 60-650С и давлении
12,5-15 МПа.
При выработке кисломолочных напитков
используется резервуарный способ производства. Сквашивание проводится в
резервуаре для производства кисломолочных напитков. В этом случае нет
необходимости в термостатных камерах, поэтому снижается требуемая площадь камер
для охлаждения.
Особенностью производства сметаны
является использование гомогенизации. Ее целью является увеличение площади
поверхности жировой фазы, что положительно влияет на условия кристаллизации
молочного жира при физическом созревании сметаны.
Творог вырабатывается раздельным способом.
Вследствие этого сокращаются потери молочного жира в ходе переработки молока.
Ускоряется процесс обезвоживания сгустка, связанный с выработкой его из
обезжиренного молока.
Масло вырабатывается путем преобразования высокожирных
сливок, что исключает их длительное физическое созревание, а также при малых
объемах производства этот способ позволяет сократить материальные затраты.
В целях полной переработки сырья на комбинате
производятся продукты из молочной сыворотки и пахты.
.4 Продуктовый расчет
Условные обозначения:
М1 - сменная мощность проектируемого
предприятия, т/смену;
B - физиологическая
норма потребления цельномолочной продукции в год в пересчете на молоко, кг/год;
A - численность
населения, тыс. человек;
H - число расчетных
смен работы предприятия в год;
Б - физиологическая норма потребления
цельномолочной продукции в год в натуре, кг/год;
Мном. - номинальная сменная мощность, т/см;
Мгод. - годовая мощность, т/год;
Ммол, дп. - сменная мощность по выработке молока
и диет. продуктов;
Мц.м. - масса цельного молока базисной жирности,
кг;
Мн.м. - масса нормализованного
молока, кг;
Мг.п. - масса готового продукта, кг;
Мсл. - масса сливок, кг;
Мморк. с. - масса морковного сока, кг;
Мвит. - масса витаминов, кг;
Мсах. - масса сахара-песка, кг;
Мсух. об. м. - масса обезжиренного сухого
молока, кг;
Мкрас. - масса красителя, кг;
Маром. - масса ароматизатора, кг;
Мсир. - масса плодово-ягодного сиропа, кг;
Мн. сл. - масса нормализованных сливок, кг;
Мсм. - масса сметаны, кг
Мтв. - масса творога, кг;
Моб. тв. - масса обезжиренного творога, кг;
Мтв. с. - масса творожных сырков, кг;
Мм. - масса масла, кг;
Мп. - масса пахты, кг;
Моб.м. - масса обезжиренного молока,
кг;
Моб.м.недост. - недостающее количество
обезжиренного молока, кг;
Мн.см.
-
масса нормализованной смеси, кг;
Мз. - масса закваски, кг;
Мсыв. - масса сыворотки, кг;
Мп.сыв. - масса сыворотки, полученной от
производства творога, кг;
Мп.п. - масса пахты, полученной от производства
масла, кг;
Мсл.м.п. - масса сливок, полученных от
производства молока пастеризованного питьевого 2,5%, кг;
Жц.м. - массовая доля жира в цельном
молоке, %;
Жн.м.
-
массовая доля жира в нормализованном молоке, %;
Жоб.м. - массовая доля жира в
обезжиренном молоке, %;
Жг.п. - массовая доля жира в готовом
продукте, %;
Жн.сл. - массовая
доля жира в нормализованных сливках, %;
Жз. - массовая доля жира в закваске,
%;
Жп. - массовая
доля жира в пахте, %;
Жсыв. - массовая
доля жира в сыворотке, %;
Жм. - массовая
доля жира в масле, %;
Жсл. - массовая доля
жира в
сливках, %;
Жтв. - массовая доля жира в твороге,
%;
К - коэффициент, учитывающий потери
сырья;
Рн.м. - норма расхода
нормализованного молока на 1 т готового продукта, кг/т;
Рн.сл. - норма
расхода нормализованных сливок
на 1 т готового продукта, кг/т;
Рн. см. - норма
расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта, кг/т;
Роб. м. - норма
расхода обезжиренного
молока на 1 т обезжиренного
творога, кг/т;
Рсыв. - норма расхода сыворотки на 1 т готового
продукта кг/т;
Рп. - норма расхода пахты на 1 т готового
продукта кг/т;
П - норма потерь сырья, %;
Пм. - норма потерь молока, %;
Псл. - норма потерь сливок, %;
Ппр. - потери при производстве
творога, %;
Прас. - потери при расфасовке
творога, %;
Боб. м. - массовая доля белка в
обезжиренном молоке, %.
Определение сменной мощности проектируемого
городского молочного комбината
Сменная мощность проектируемого предприятия по
переработке сырья на цельномолочную продукцию
М1=
=94500
кг/см=94,5 т/см
Номинально-сменная мощность с учетом
возврата обезжиренного молока поставщикам и потерь при производстве
цельномолочной продукции
Мном.=М1*1,25=94,5*1,25=118,13
т/см
Определение годовой мощности
Мгод.=В*А=210*270000=56700 т/год
Сменная мощность по выработке
цельномолочной продукции в натуральном выражении
Мг.п.=
а) молоко и диетические продукты
Ммол.,дп=
=52,20 т/см
б) творог
Мтв.=
=3,96 т/см
в) сметана
Мсм.=
=2,93 т/см
Определение сменной мощности по
выпуску цельномолочной продукции в пересчете на молоко
Мг.п.=
а) молоко и диетические продукты
Ммол.,дп==52,20 т/см
б) творог
Мтв.=
=15,75 т/см
в) сметана
Мсм.=
=26,55 т/см
.4.1 Молоко питьевое пастеризованное
маложирное 2,5%
Норма расхода нормализованного
молока на 1 т пастеризованного
Рн.м.=1000*К, кг/т
К=1+
,
где П - нормативные потери сырья в %
для молока пастеризованного, расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 1000
см3.
П=0,74+0,01=0,75%
,01% - потери при гомогенизации
К=1+
=1,0075
Рн.м.=1000*1,0075=1007,5 кг/т
Количество нормализованного молока
на весь объем выпускаемой продукции в смену, в кг
Мн.м.=
= 
=25247,95 кг
Расчет нормализации (в потоке)
Мц.м.=
=
=26941,41 кг
Мсл.=
=
=1693,46 кг
Проверка
Мц.м. = Мн.м.+Мсл.
,41=25247,95+1693,46=26941,41
2.4.2 Молоко «Школьное» 2,5%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Молоко цельное 3,4%
|
745,42
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
249,46
|
|
Концентрат морковного сока
|
5,00
|
|
Витамин С
|
0,12
|
|
Итого:
|
1000
|
Пересчет рецептуры на молоко с жирностью 3,6%
Мц.м.=
=704,01 кг
Моб.м.=41,41+249,46=290,87 кг
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для молока «Школьное», расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 500 см3.
П=0,74+0,01=0,75%
,01% - потери при гомогенизации
К=1+=1,0075
Рн.м.=1000*1,0075=1007,5 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск молока «Школьное»
Мн.с.=
=6306,95 кг
в том числе:
Мц.м.=
=4440,16 кг
Моб.м.=
=1834,50 кг
Мморк.с.=
=31,53 кг
Мвит.=
=0,76 кг
Проверка
,95=4440,16+1834,50+31,53+0,76=6306,95
.4.3 Сливки питьевые пастеризованные
классические 20%
Норма расхода нормализованных сливок
на 1 т готового продукта:
Рн.сл.=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для сливок, расфасованных в бумажные пакеты вместимостью 250 см3.
П=0,86+0,02=0,88%
,02% - норма потерь при производстве
сливок с массовой долей жира более 10%.
К=1+
=1,0088
Рн.сл.=1000*1,0088=1008,8 кг/т
Масса готового продукта
Мсл.=
=
*1000=1678,69 кг
.4.4 Кефир маложирный 2,5%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Молоко цельное 3,2%
|
777,8
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
172,2
|
|
Закваска на об. молоке
|
50,0
|
|
Итого:
|
1000
|
Пересчет рецептуры на молоко с жирностью 3,6%
Мц.м.=
=691,38 кг
Моб.м.=86,42+172,2=258,62 кг
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для кефира, расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 1000 см3.
П=1,10+0,01=1,11%
,01% - потери при гомогенизации
К=1+
=1,0111
Рн.с.=1000*1,0111=1011,1 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск кефира 2,5%
Мн.с.=
=8442,69 кг
в том числе:
Мц.м.=
=5837,11 кг
Моб.м.=
=2183,45 кг
Мз=
=422,13 кг
Проверка
,69=5837,11+2183,45+422,13=8442,69
2.4.5 Ряженка 4%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
До топления
|
После топления
|
|
Молоко цельное 3,2%
|
973,8
|
-
|
|
Сливки 30%
|
31,2
|
-
|
|
Итого смеси 4,03%
|
1005,0
|
-
|
|
Итого смеси 4,26%
|
-
|
950,0
|
|
Закваска на об. молоке
|
-
|
50,0
|
Все данные для открытой емкости.
Жирность нормализованного молока перед
заквашиванием:
до топления: Жн.м.=4,03%
после топления: Жн.м.=4,26%
Пересчет рецептуры
Мц.м.=
=865,60 кг
Мсл.=
=26,74 кг
Моб.м.=108,20+4,46=112,66 кг
Итого смеси 4,03%: 1005,0 кг.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
До топления
|
После топления
|
|
Молоко цельное 3,6%
|
865,60
|
-
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
112,66
|
-
|
|
Сливки 35%
|
26,74
|
-
|
|
Итого смеси 4,03%
|
1005,0
|
-
|
|
Итого смеси 4,26%
|
-
|
950,0
|
|
Закваска на об. молоке
|
-
|
50,0
|
Норма расхода нормализованной смеси на 1 т
готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для ряженки, расфасованной в бумажные пакеты вместимостью 500 см3.
П=1,20+0,01+0,01=1,22%
,01% - потери при гомогенизации;
,01% - потери при производстве
кисломолочных напитков менее 3 т в сутки.
К=1+
=1,0122
Рн.с.=1000*1,0122=1012,2 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск ряженки 4%
Мн.с.=
=2115,50 кг
Масса закваски на весь выпуск
Мз=
=105,78 кг
Масса цельного молока
Мц.м.=
=1831,18 кг
Количество сливок 35%
Мсл.=
=56,57 кг
Количество обезжиренного молока
Моб.м.=
=238,33 кг
.4.6 Напиток «Снежок» сладкий 2,5%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Молоко цельное 3,2%
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
84,9
|
|
Сахар-песок
|
70,3
|
|
Закваска на об. молоке
|
50,0
|
|
Итого:
|
1000
|
Пересчет рецептуры на молоко с жирностью 3,6%
Мц.м.=
=706,49 кг
Моб.м.=88,31+84,9=173,21 кг
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для напитка «Снежок», расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 500 см3.
П=1,25+0,01=1,26%
,01% - потери при гомогенизации
К=1+
=1,0126
Рн.с.=1000*1,0126=1012,6 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск продукта
Мн.с.=
=3169,44 кг
в том числе:
Мц.м.=
=2239,18 кг
Моб.м.=
=548,98 кг
Мсах.=
=222,81 кг
Мз=
=158,47 кг
Проверка
,44=2239,18+548,98+222,81+158,47=3169,44
.4.7 Йогурт ароматизированный
витаминизированный маложирный 1,5%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Молоко цельное 3,2%
|
450,46
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
392,00
|
|
Молоко сухое обезжиренное 100% растворимости
|
36,44
|
|
Сахар-песок
|
70,00
|
|
Пищевой краситель
|
0,10
|
|
Пищевой ароматизатор
|
0,25
|
|
Премикс поливитаминный
|
0,75
|
|
Закваска на об. молоке
|
50,0
|
|
Итого:
|
1000
|
Пересчет рецептуры на молоко с жирностью 3,6%
Мц.м.=
=400,41 кг
Моб.м.=50,05+392,00=442,05 кг
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта:
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для йогурта, расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 500 см3.
П=1,33+0,01+0,31=1,65%
,01% - потери при гомогенизации;
,31% - потери при использовании
сухих молочных продуктов.
К=1+
=1,0165
Рн.с.=1000*1,0165=1016,5 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск продукта
Мн.с.=
=4248,97 кг
в том числе:
Мц.м.=
=1701,33 кг
Моб.м.=
=1878,26 кг
Мсух.об.м.=
=154,83 кг
Мсах.=
=297,43 кг
Мкрас.=
=0,42 кг
Маром.=
=1,06 кг
Мвит.=
=3,19 кг
Мз=
=212,45 кг
Проверка
,97=1701,33+1878,26+154,83+297,43+0,42+1,06+3,19+212,45=4248,97
.4.8 Напиток «Коломенский»
плодово-ягодный 2,5%
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Молоко цельное 3,2%
|
795,4
|
|
Молоко обезжиренное 0,05%
|
54,6
|
|
Плодово-ягодный сироп
|
100,0
|
|
Закваска на об. молоке
|
50,0
|
|
Итого:
|
1000
|
Пересчет рецептуры на молоко с жирностью 3,6%
Мц.м.=
=707,02 кг
Моб.м.=88,38+54,6=142,98 кг
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для напитка «Коломенский», расфасованного в бумажные пакеты вместимостью 500 см3.
П=1,25+0,01=1,26%
,01% - потери при гомогенизации
К=1+=1,0126
Рн.с.=1000*1,0126=1012,6 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выпуск продукта
Мн.с.=
=3169,44 кг
в том числе:
Мц.м.=
=2240,86 кг
Моб.м.=
=453,17 кг
Мсир.=
=316,94 кг
Мз.==158,47 кг
Проверка
,44=2240,86+453,17+316,94+158,47=3169,44
.4.9 Сметана маложирная 15%
Норма расхода нормализованной смеси
на 1 т готового продукта
Рн.с=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для сметаны, расфасованной в пластиковые стаканчики вместимостью 500 см3.
П=0,92+0,02=0,94%
,02% - норма потерь при производстве
сметаны с массовой долей жира более 10%.
К=1+
=1,0094
Рн.с.=1000*1,0094=1009,4 кг/т
Масса нормализованной смеси на весь
выход сметаны
Мн.с.=
=2957,54 кг
Масса закваски в нормализованной
смеси
Мз=
=140,84 кг
Масса нормализованных сливок в смеси
Мн.сл.=Мн.с.-Мз=2957,54-140,84=2816,70
кг
Жирность нормализованных сливок до
внесения закваски
Жн.сл.=
=15,79%
Расход цельного молока на 1 т
готового продукта
Рц.м.=
Пм - потери молока, % Пм=0,10%
Кн.сл.=1+
Псл+Пм=0,59%
Псл=0,59-0,10=0,49%
Кн.сл.=1+
=1,0049
Рц.м.=
=4459,99 кг/т
Масса цельного молока на весь выпуск
продукта
Мц.м.=
=12562,45 кг
Количество обезжиренного молока,
оставшееся от производства сметаны
Моб.м.=(Мц.м.-Мн.сл.)*
п - потери обезжиренного молока при
сепарировании
п=0,4%
Моб.м.=(12562,45-2816,70)*
=9706,77 кг
2.4.10 Творог классический 5%
Количество творога с учетом потерь
при расфасовке и производстве
Мтв.=
=4011,18 кг
Ппр.=0,6% Прас.=0,68% (фасовка
производится в брикеты по 250 г.)
Количество сливок 55% жирности
Мсл.=
=364,65 кг
Количество обезжиренного творога
Моб.тв.=Мтв.-Мсл.=4011,18-364,65=3646,53
кг
Расход цельного молока на 1 т сливок
55% жирности
Рц.м.=
Пм.=0,10%
Псл.=0,59-Пм.=0,49%
Рц.м.=
=15570,29 кг/т
Количество цельного молока на
требуемое количество сливок
Мц.м.=
=
=5677,71 кг
Количество обезжиренного молока,
оставшееся от сепарирования
Моб.м.=(Мц.м.-Мсл.)*
п - потери обезжиренного молока
п=0,4%
Моб.м.=(5677,71-364,65)*=5291,81 кг
Норма расхода обезжиренного молока
на 1 т обезжиренного творога
Роб.м.=
К - коэффициент, учитывающий потери
обезжиренного молока на приемку, пастеризацию, охлаждение и хранение;
,4 - масса белка, необходимого для
выработки 1 т обезжиренного творога с массовой долей влаги 77,5%.
К=1+ П=0,48%
К=1+
=1,0048
Боб.м.=0,5*Жц.м.+1,3=0,5*3,6+1,3=3,10%
Роб.м.=
=7621,48
кг/т
Количество обезжиренного молока на
весь выпуск творога
Моб.м.=
=
=27791,96 кг
Количество закваски
Мз.=
=
=1323,43 кг
Количество выделившейся сыворотки
Мсыв.=
=20843,97 кг
.4.11 Сырки творожные
ароматизированные нежирные
Расчет ведут по рецептуре на 1 т
готового продукта без учета потерь.
|
Сырье
|
Масса,
кг
|
|
Творог 5%
|
898,9
|
|
Сахар-песок
|
100,7
|
|
Пищевой ароматизатор
|
0,3
|
|
Пищевой краситель
|
0,1
|
|
Итого:
|
1000
|
Количество творожных сырков с учетом потерь при
расфасовке
Мтв.с.=
=1711,64 кг
Прас.=0,68% (фасовка производится в брикеты по
250 г.)
Количество нежирного творога
Моб.тв.=
=1538,59 кг
Количество сахара-песка
Мсах.=
=172,36 кг
Количество пищевого ароматизатора
Мааром.=
=0,51 кг
Количество пищевого красителя
Мкрас.=
=0,17 кг
Проверка
,59+172,36+0,51+0,17=1711,64
.4.12 Сыворотка пастеризованная
Норма расхода сыворотки на 1 т готового продукта
Рсыв.=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для сыворотки пастеризованной, расфасованной в пакеты из полиэтиленовой пленки
вместимостью 1000 см3.
П=0,98%
К=1+
=1,0098
Рсыв.=1000*1,0098=1009,8 кг/т
Масса готового продукта
Мсыв.=
=
*1000=10322,81 кг
Остальная сыворотка (10420 кг) по
договоренности отгружается молочным комбинатом на местный хлебозавод.
.4.13 Масло коровье крестьянское сладкосливочное
несоленое 72,5%
Количество масла и пахты
Мм.=
=
=2623,82 кг
Мп.=
=
=2843,73 кг
Количество масла и пахты с учетом
потерь
Мм.=
=2611,75 кг
Мп.=
=2786,86 кг
2.4.14 Пахта свежая
Норма расхода пахты на 1 т готового продукта
Рп.=1000*К
К=1+,
где П - нормативные потери сырья в %
для пахты, расфасованной в пакеты из полиэтиленовой пленки вместимостью 500 см3.
П=0,98%
К=1+=1,0098
Рп.=1000*1,0098=1009,8 кг/т
Масса готового продукта
Мп.=
=
*1000=2759,81 кг
Недостающее количество обезжиренного молока
Моб.м.недост.=38963,16-14998,58=23964,58 кг
Сепарирование I
=26914,02 кг
Мсл.=
=2720,09 кг
Сепарирование II (для
поставщиков молока)
Мц.м.=118130-90385,41=27744,59 кг
Мсл.=
=2804,03 кг
Моб.м.=Мц.м.-Мсл.=27744,59-2804,03=24940,56
кг
Жировой баланс предприятия
Общее количество жира
=4252,68 кг
Израсходовали
· молоко пастеризованное 2,5% 
=626,50 кг
· молоко «Школьное» 2,5% 
=156,50 кг
· сливки пастеризованные 20% 
=335,74 кг
· кефир 2,5% 
=208,75 кг
· ряженка 4% 
=83,60 кг
· снежок 2,5% 
=78,25 кг
· йогурт 1,5% 
=62,70 кг
· напиток «Коломенский» 2,5% =78,25 кг
· творог 5% 
=121,07 кг
· сметана 15% 
=439,50 кг
· сырки творожные 5% 
=85,00 кг
· масло «Крестьянское» 72,5% 
=1893,52 кг
· сыворотка пастеризованная 0,1% 
=10,32 кг
· пахта свежая 0,4% 
=11,04 кг
Отгрузили
· молоко обезжиренное 0,05% 
=12,47 кг
· сыворотка 0,1% 
=10,42 кг
Итого: 4213,63 кг жира.
,68-4213,63=39,05 кг
Пж.=
=0,92%
Сводная таблица продуктового расчёта на сутки
представлена таблицой 2.4.
.5 Технологические особенности вырабатываемой
продукции
.5.1 Технологическая схема производства молока
питьевого пастеризованного маложирного 2,5%
Пастеризованное молоко должно иметь
вкус и запах, свойственный свежему молоку, без посторонних привкусов и запахов;
белый цвет, равномерный по всей массе;
жидкую,
однородную не тягучую
консистенцию, без хлопьев белка и сбившихся комочков жира. Для
производства питьевого пастеризованного молока используют цельное молоко,
которое нормализуют по массовой доле жира в потоке на сепараторе-нормализаторе,
где происходит одновременная очистка от механических примесей. Пастеризация
обеспечивает безопасность потребляемого продукта. Пастеризованное молоко фасуют
в бумажные пакеты объемом 1000 см3.
2.5.2 Технологическая схема производства молока
«Школьного» 2,5%
Молоко «Школьное» изготовляют по
такой же технологии, что и питьевое
пастеризованное молоко. Отличие состоит в том, что в нормализованную
смесь вносят в качестве наполнителя
микробиологический каротин или концентрат морковного сока, полученный путем
коагуляции последнего при 116-120°С с последующим охлаждением до 5°С и
добавлением сахара, лимонной и аскорбиновой кислот. Концентрат содержит 36-44%
сухих веществ, 65-75 мг/100 г
каротина, 34-39% углеводов. Концентрат вносят в нормализованную
смесь при 40-60°С в количестве 0,3-0,5% после
предварительного смешивания с молоком в соотношении 1:6, затем вводят
0,001-0,003% аскорбиновой кислоты. Смесь
гомогенизируют при давлении 16-18 МПа и температуре 45-55°С,
пастеризуют при температуре 85-95°С
с выдержкой 2-4 с, охлаждают до 4-8°С
и добавляют в смесь 0,006-0,008% аскорбиновой
кислоты.
Для повышения содержания белков перед гомогенизацией вносят 0,5-2% сухих
сывороточных белков.
Молоко фасуют в бумажные пакеты объемом 1000 см3.
.5.3 Технологическая схема производства сливок
питьевых пастеризованных классических 20%
Сливки питьевые должны иметь характерные для
сливок вкус и запах, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом
кипячения; цвет белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе;
консистенция однородная в меру вязкая, без хлопьев белка и сбившихся
комочков жира.
Технологический процесс производства
пастеризованных сливок аналогичен производству пастеризованного молока. Для их
выработки используют натуральные, сухие или пластические сливки, а также
сливочное масло, цельное и обезжиренное молоко. Из компонентов составляется
нормализованная смесь необходимой жирности. Для равномерного распределения
жира, повышения его дисперсности с целью предупреждения отстоя сливки
гомогенизируют при температуре 55-60ºС
и давлении 5-10 МПа. Чем выше жирность сливок, тем ниже давление, применяемое
при гомогенизации.
При пастеризации сливок жировые шарики
прогреваются медленнее плазмы и могут оказывать защитное воздействие на
микроорганизмы, поэтому с увеличением массовой доли жира в сливках избираются
более высокие температуры пастеризации.
Сливки фасуют в бумажный пакет объемом 250 см3.
2.5.4 Технологическая схема производства кефира
маложирного 2,5%
Кефир - единственный кисломолочный
напиток, вырабатываемый в промышленности на естественной симбиотической
закваске - грибках. Представляют собой стойкий симбиоз гетероферментативной микрофлоры:
мезофильных молочнокислых стрептококков, ароматобразующих, мезофильных и
термофильных молочнокислых палочек, уксуснокислых бактерий и молочных дрожжей.
Вкус
и запах чистые,
кисломолочные,
без
посторонних привкусов и запахов; вкус слегка острый, допускается дрожжевой
привкус; цвет молочно-белый, равномерный по всей массе;
консистенция однородная, с нарушенным сгустком,
допускается легкое газообразование, вызванное действием
микрофлоры кефирных грибков. Присутствующий
диоксид углерода придает кефиру освежающий, щиплящий
вкус и нежную консистенцию. При производстве кефира
резервуарным способом заквашенное молоко после тщательного перемешивания
сквашивается в резервуаре при температуре 20-25ºС
в течение 10-12 ч до кислотности 90-100ºТ
и необходимой вязкости сгустка. Затем его перемешивают до гомогенной
консистенции с одновременным охлаждением до 20ºС.
Продукт фасуется и направляется в камеру хранения для созревания. Процесс
созревания кефира происходит при температуре 4-6ºС,
продолжительность не менее 12 ч.
В среднем весь цикл производства кефира
составляет более 24 ч.
.5.5 Технологическая схема производства ряженки
4%
Ряженка должна иметь чистый кисломолочный вкус,
выраженный привкус пастеризации, без посторонних запахов и привкусов; цвет
светло-кремовый, равномерный по всей массе; консистенция однородная, с
нарушенным сгустком, без газообразования.
Ряженка вырабатывается из коровьего
пастеризованного, стерилизованного или топленого молока, сливок, сквашенных
заквасками, приготовленными на чистых культурах молочнокислых бактерий.
Режим пастеризации для ряженки 95-99ºС
с выдержкой 3-5 ч, цель - получение светло-кремового цвета.
Заквашивают ряженку на чистых культурах
термофильного стрептококка с добавлением или без добавления болгарской палочки,
продолжительность сквашивания 4-6 часов.
Готовый продукт фасуют в бумажные пакеты объемом
500 см3.
переработка молоко ряженка творог
1.5.6 Технологическая схема производства напитка
«Снежок» сладкий 2,5%
Напиток «Снежок» сладкий кисломолочный напиток,
вырабатывается резервуарным методом по типу простокваши из пастеризованного
молока, на закваске термофильного стрептококка и болгарской палочки в
соотношении 4:1, с добавлением сахара. Консистенция напитка должна быть слегка
вязкой и плотной.
Продолжительность сквашивания при температуре
40-45ºС
составляет 2,5-3 ч до образования сгустка кислотностью 80-90ºТ.
Готовый продукт фасуют в бумажные пакеты объемом
500 см3.
2.5.7 Технологическая схема производства йогурта
ароматизированного витаминизированного маложирного 1,5%
Йогурт должен иметь кисломолочный вкус, в меру
сладкий, с соответствующим вкусом и ароматом внесенного ароматизатора; цвет
внесенного красителя, равномерный по всей массе; консистенция однородная, в
меру вязкая.
Йогурт вырабатывается из нормализованной смеси,
сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки и
термофильного стрептококка в соотношении 1:1 с добавлением ароматизатора,
поливитаминного премикса и сахара. Продолжительность сквашивания при
температуре 40-42ºС
составляет 3-4 ч до образования сгустка кислотностью 75-85ºТ.
Готовый продукт фасуют в бумажные пакеты объемом
500 см3.
1.5.8 Технологическая схема производства напитка
«Коломенский» плодово-ягодный 2,5%
Напиток «Коломенский» вырабатывают из
нормализованного или обезжиренного пастеризованного молока с добавлением
плодово-ягодного сиропа. В состав закваски входят следующие культуры:
болгарская палочка, мезофильные молочнокислые стрептококки, с внесением
ароматобразующих стрептококков или без них. Продолжительность сквашивания
составляет 4-6 часов до образования сгустка кислотностью 75-85°Т.
Готовый продукт фасуют в бумажные пакеты объемом
500 см3.
1.5.9 Технологическая схема производства сметаны
маложирной 15%
Сметана имеет чистый кисломолочный
вкус с выраженным привкусом и запахом, свойственными пастеризованному продукту,
без посторонних запахов и привкусов.
Цвет
белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
Консистенция
однородная, в меру густая, без крупинок жира и белка.
Особенностью производства сметаны является
использование гомогенизации. Ее целью является увеличение площади поверхности
жировой фазы, что положительно влияет на условия кристаллизации молочного жира
при физическом созревании сметаны.
В состав закваски входят мезофильные и
термофильные стрептококки. По окончании сквашивания проводят охлаждение до 18°С
и направляют на расфасовку. Сметана после упаковывания охлаждается в
холодильных камерах при температуре воздуха 0-8°С. Она приобретает температуру
4±2°С, при которой в течение 6-12 часов происходит окончательное формирование
органолептических свойств.
Готовый продукт фасуется в пластиковые
стаканчики по 500 см3.
1.5.10 Технологическая схема производства
творога классического 5%
Творог - белковый кисломолочный
продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного
или обезжиренного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки и
отпрессовыванием белковой массы. Творог имеет чистые кисломолочные вкус и
запах; консистенция нежная, однородная; цвет белый, слегка желтоватый, с
кремовым оттенком, равномерный по всей массе. В твороге содержится значительное
количество минеральных веществ (кальция, фосфора, магния и др.).
Творог вырабатывается раздельным способом с
применением кислотно-сычужной коагуляции, она предусматривает внесение
закваски, хлорида кальция и сычужного фермента. Данный вид коагуляции позволяет
лучше отделять сыворотку от сгустка, в нем быстрее происходит перегруппировка
белковых частиц и уплотнение пространственной структуры. Отделение сыворотки
лучше регулировать в обезжиренном сгустке, поэтому полужирный и жирный творог
вырабатывают раздельным способом.
Готовый продукт фасуется в брикеты по 250 г.
1.5.11 Технологическая схема производства сырков
творожных ароматизированных нежирных 5%
Сырье, используемое для производства творожных
изделий, должно быть высокого качества и соответствовать требованиям стандарта
и технических условий. Чтобы получить творог нежной, однородной консистенции,
его перетирают на вальцовке. Сахар-песок перед внесением в смесь просеивают
через сито. Для лучшего распределения в смеси ароматизатор смешивают с 5-10
частями сахарного песка.
Подготовленные компоненты смешивают в месильной
машине для получения однородной массы. Затем массу охлаждают до температуры 6ºС,
фасуют и хранят в камерах при температуре 0-2ºС.
Срок реализации при температуре 0-2ºС
с момента изготовления составляет не более 36 часов.
Готовый продукт фасуется в брикеты по 250 г.
1.5.12 Технологическая схема производства сыворотки
пастеризованной
Для изготовления данного продукта сыворотку
сепарируют на центробежном сепараторе-молокоочистителе для освобождения от
хлопьев белка, пастеризуют при 74-76°С с выдержкой 15-20 секунд, чтобы вызвать
коагуляцию сывороточных белков, охлаждают до 4-6°С и фасуют в полиэтиленовые
пакеты объемом 1000 см3. Срок реализации не более 36 часов при
температуре 0-6°С.
1.5.13 Технологическая схема производства масла
коровьего «Крестьянского» сладкосливочного несоленого 72,5 %
Сливочное масло - продукт с высокой
концентрацией молочного жира, обладающего среди природных жиров наибольшей
пищевой и биологической ценностью. Масло имеет приятный специфический вкус и
запах, желтый или желтовато - белый цвет, достаточно твердую, пластичную
консистенцию.
Производство масла путем преобразования
высокожирных сливок исключает их длительное физическое созревание.
Сливки средней жирности, полученные обычным
методом сепарирования, пастеризуют и подают на сепаратор для высокожирных
сливок. Где их жирность доводят до жирности масла. Далее высокожирные сливки
нормализуют до стандартной жирности. В маслообразователе они постепенно
преобразуются в масло.
Фасовка масла производится в пластиковые
стаканчики по 400 г.
1.5.14 Технологическая схема производства пахты
свежей
Пахта - это продукт, полученный при производстве
масла. Содержит 0,4% жира, около 5% лактозы (молочного сахара), 3,3% белка.
Пахта обладает не только диетическими, но и лечебными свойствами. Ценность ее,
как продукта питания, обусловливается наличием в ней самого активного комплекса
противосклеротических веществ - лецитина и ценных белковых веществ. Жир пахты
по сравнению с жиром сливочного масла содержит больше полиненасыщенных жирных
кислот и характеризуется высокими биологическими свойствами. В пахте содержатся
витамины группы В, холин, обладающий выраженными антисклеротическими свойствами
и предупреждающий ожирение печени; витамин Н (биотин) и витамин С. Молочный
сахар, содержащийся в пахте, оказывает нормализующее действие на процессы
брожения в кишечнике и предупреждает интенсивное развитие гнилостных процессов.
Пахта рекомендуются при некоторых заболеваниях печени, почек и нервной системы.
Для изготовления данного продукта пахту
пастеризуют при 74-76°С с выдержкой 15-20 секунд, охлаждают до 4-6°С и фасуют в
полиэтиленовые пакеты объемом 500 см3. Срок реализации не более 36
часов при температуре 0-6°С.
Организация производства заквасок, используемых
на предприятии
Необходимым элементом производства многих
молочных продуктов являются молочнокислые бактерии. Основным источником их в
молочных продуктах являются бактериальные закваски. Заквасочная микрофлора
преобразует компоненты молока в соединения, обуславливающие органолептические
свойства молочных продуктов, их питательные и биологические свойства, создает
неблагоприятные условия для развития технически вредных и опасных для здоровья
потребителя микроорганизмов.
Состав микрофлоры и формы заквасок. Состав
микрофлоры заквасок подбирают таким образом, чтобы обеспечить для каждой группы
продуктов необходимые вкус, запах, консистенцию.
Закваска для творога, сметаны состоит из
мезофильных молочнокислых стрептококков. В закваску для творога вводят
культуры, образующие сгустки, хорошо отделяющие сыворотку (при ускоренном
способе сквашивания в молоко вносится 2,5% закваски, приготовленной на
культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого
стрептококка; температура сквашивания составляет 35-38ºС,
продолжительность сквашивания 2-2,5 часа), для сметаны - культуры, образующие
сгустки, хорошо удерживающие сыворотку.
Закваска для йогурта, «Снежка» состоит из
термофильного стрептококка и болгарской палочки.
Для приготовления ряженки применяют закваску
термофильного стрептококка с добавлением или без добавления болгарской палочки.
При выработке кисломолочных напитков с
пониженным содержанием жира и плодово-ягодными наполнителями, а также сметаны с
пониженным содержанием жира применяют закваску, состоящую из мезофильных и
термофильных молочнокислых стрептококков.
Кефир приготовляют, используя закваску,
полученную с помощью естественной симбиотической закваски - кефирных грибков.
В настоящее время в молочной промышленности
применяются в основном закваски, высушенные сублимацией. Наряду с заквасками
все более широкое применение находят при производстве творога, сметаны и
некоторых других кисломолочных продуктов бактериальные концентраты. При
производстве творога и сметаны используют также жидкие закваски. Срок хранения
сухих заквасок, бактериальных концентратов составляет 3-4 месяца, жидких
заквасок 10 суток (в холодильнике) и не более 4-5 суток при нерегулируемой
температуре. В 1 г сухих заквасок содержатся сотни миллионов - миллиарды
клеток, в 1 г сухих бактериальных концентратов и препаратов - сотни миллиардов
клеток. Соответственно повышается и их активность.
Основные правила приготовления заквасок.
Закваску готовят на цельном или обезжиренном молоке хорошего качества,
полученном от здоровых коров, 1 группы по чистоте, 1 класса по редуктазной
пробе, с кислотностью 16-18°Т, плотностью 1027 г/см3, не содержащее
ингибирующих веществ, без посторонних привкусов и запахов. Не допускается
использовать для приготовления заквасок, молоко, длительно хранящееся при
низких температурах более 24 часов, замороженное, а также подвергнутое в
хозяйстве термической обработке.
Цельное молоко очищают на очистителе или
фильтрованием. Если закваску готовят из обезжиренного молока, сепарирование
производят перед началом работы, чтобы сепаратор не был загрязнен.
Молоко, предназначенное для лабораторной
закваски, стерилизуют при температуре 121°С с выдержкой 15-20 мин, для
производственной закваски - стерилизуют или пастеризуют при температуре 92-95°С
с выдержкой 20-30 мин. Особое внимание обращают на правильность проведения
пастеризации. Очень важно, чтобы в процессе выдержки при температуре
пастеризации молоко постоянно перемешивалось для равномерного прогревания всех
слоев.
Сразу после пастеризации или стерилизации молоко
охлаждают до температуры заквашивания и вносят в него закваску. В случае если
стерилизованное молоко не используют сразу, его можно оставлять при температуре
18-20°С (не более 5 суток) и нагревать до температуры заквашивания перед
употреблением. Закваску вносят в количестве 1-3% в зависимости от условий
производства.
Сразу после сквашивания закваска должна быть
использована в производстве. Если это невозможно, ее охлаждают до температуры
3-10°С. Общая продолжительность хранения лабораторной закваски не должна
превышать 72 часа при 3-6°С, производственной - 24 часа после сквашивания.
Для предотвращения развития бактериофага
производят смену заквасок с таким расчетом, чтобы закваска с одним и тем же
составом микрофлоры чередовалась в определенной последовательности. Закваску
обычно готовят ежедневно в количестве, необходимом для заквашивания молока и
сливок, перерабатываемых в течение одних суток.
Закваски на чистых культурах
Приготовление лабораторной закваски.
Лабораторной называется закваска, полученная с использованием готовых жидких
или сухих заквасок на стерилизованном молоке, поставляемых специальными
лабораториями. Лабораторную закваску приготовляют в микробиологической
лаборатории, помещение которой должно быть сухим и светлым; в нем поддерживают
строгую чистоту. Вход в лабораторию разрешен только работающим здесь лицам.
Лаборатория должна быть оборудована автоклавом, микроскопом, термостатами,
холодильником. Для сквашивания мезофильных и термофильных заквасок должны быть
отдельные термостаты.
Закваски, получаемые из специальных лабораторий,
применяют сразу после получения. До употребления закваски хранят в
холодильнике. Срок годности закваски указан на этикетке. При необходимости
пересадку лабораторной закваски производят на стерильном молоке. После каждой
пересадки закваску контролируют под микроскопом. В случае обнаружения
загрязнения закваски посторонней микрофлорой культивирование ее прекращают и готовят
новую закваску из другой порции.
Для приготовления лабораторной закваски в
стерилизованное молоко при температуре заквашивания вносят сухую или жидкую
закваску. Одну порцию сухих заквасок вносят на 2 л или 100 мл молока, жидких
заквасок - на 2,5 л молока.
При приготовлении закваски для творога применяют
также следующий способ заквашивания. Готовят 4 бутылки со стерильным молоком
(около 300 мл), в каждую из которых вносят сухую или жидкую закваску из одной
упаковки. После сквашивания закваску хранят при температуре 3-5°С и используют
ежедневно одну бутылку для приготовления лабораторной закваски на
стерилизованном молоке или производственной - на пастеризованном. В день
использования последней бутылки вновь приготавливают 4 бутылки со стерилизованным
молоком и заквашивают их новой закваской.
Бутылки с заквашенным молоком закрывают
пробками, содержимое их тщательно перемешивают и ставят в термостат при
оптимальной температуре до образования плотного сгустка. Температура и
продолжительность сквашивания зависят от вида закваски (указаны в инструкции).
Приготовление производственной закваски.
Производственную закваску готовят в специальных заквасочниках или ваннах
длительной пастеризации на пастеризованном молоке или в бидонах на
стерилизованном молоке. Для заквашивания используют лабораторную закваску (или
бактериальный концентрат, бактериальный препарат). По окончании пастеризации
молоко охлаждают до температуры заквашивания и вносят в него 0,5-3%
лабораторной закваски. Молоко тщательно перемешивают и оставляют в покое до
образования сгустка, после чего закваску употребляют в производстве. В случае
необходимости ее охлаждают, пуская холодную воду в заквасочник или межстенное
пространство ванны длительной пастеризации.
Все операции по приготовлению производственной
закваски - пастеризацию и охлаждение молока, заквашивание, сквашивание и
охлаждение закваски - осуществляют в одной емкости.
Первичную производственную закваску
рекомендуется применять непосредственно для заквашивания молока или сливок, при
выработке кисломолочных продуктов.
Кефирная закваска
Кефирную закваску готовят с использованием
кефирных грибков. Это единственная естественная закваска, применяемая в
настоящее время в молочной промышленности. Кефирные грибки представляют собой
прочное симбиотическое образование. Они имеют всегда определенную структуру и
ведут себя биологически как живой организм - растут, делятся и передают свои
свойства и структуру последующим поколениям. Новые порции грибков получают в
результате роста и размножения ранее существовавших.
Микрофлора кефирных грибков и закваски
характеризуется большой сложностью и многокомпонентностью. Постоянной
микрофлорой кефирных грибков и закваски являются дрожжи (как сбраживающие, так
и не сбраживающие лактозу), мезофильные молочнокислые стрептококки (Str.
lacits и
ароматобразующие), молочнокислые палочки (термофильные и мезофильные), уксуснокислые
бактерии. Из посторонних микроорганизмов, попадающих в кефирные грибки и
закваску извне, чаще всего встречаются бактерии группы кишечной палочки, белая
молочная плесень, микодерма.
У каждой группы перечисленных постоянных
микроорганизмов кефирного грибка оптимальные условия развития различны. Поэтому
от условий культивирования кефирных грибков будет зависеть, какие
микроорганизмы получат преимущество в закваске, а какие будут подавлены. Самые
незначительные изменения условий культивирования кефирных грибков приводят к
изменению состава закваски. Например, поместив кефирные грибки в молоко и
наблюдая за изменением состава его микрофлоры, можно отметить, что, прежде
всего, начинают развиваться молочнокислые стрептококки. Затем по мере повышения
кислотности на смену им приходят молочнокислые палочки, дрожжи, уксуснокислые
бактерии. При повышенных температурах культивирования количество палочек
увеличивается быстрее, чем количество стрептококков. Если при работе с грибками
закваску постоянно переквашивают, то в микрофлоре ее будут преобладать
молочнокислые палочки, дрожжи и уксуснокислые бактерии как бoлee
устойчивые к повышенной кислотности среды. Наоборот, часто меняя молоко при
культивировании кефирных грибков, создают более благоприятные условия для
развития стрептококков.
От состава микрофлоры закваски зависит ее
активность, способность к формированию кефира нужного качества. Закваска, в
которой преобладают стрептококки, активнее свертывает молоко, чем закваска, в
которой стрептококки оказались в подавленном состоянии.
При производстве кефира важно, прежде всего,
обеспечить ритмичность технологического процесса, что возможно только тогда,
когда кефирные грибки культивируют при одинаковых условиях.
Для получения грибковой кефирной закваски
кефирные грибки помещают в пастеризованное и охлажденное (летом до 18-20°С,
зимой до 20-22°С) обезжиренное молоко из расчета 1 часть грибков на 30-50
частей молока. В процессе сквашивания тщательно перемешивают закваску вместе с
грибками. Готовую закваску процеживают через металлическое сито или
перекачивают через специальный бачок с решеткой в чистый ушат или ванну.
Отделенные грибки помещают в свежее пастеризованное и охлажденное (как указано
выше) молоко. Полученную закваску применяют для приготовления кефира или производственной
закваски.
При культивировании кефирных грибков молоко
меняют ежедневно приблизительно в одно и то же время. По мере роста грибков 1-2
раза в неделю отделяют их с таким расчетом, чтобы соотношение между количеством
грибков и закваски оставалось постоянным. Промывать грибки не рекомендуется,
так как при этом нарушается постоянство микрофлоры кефирной закваски и
снижается ее активность.
Для приготовления производственной кефирной
закваски в пастеризованное и охлажденное до температуры 18-22°С молоко вносят
1-3% грибковой закваски. Молоко сквашивают за 10-12 ч. Для улучшения вкуса и
аромата закваску рекомендуется выдерживать после сквашивания 5-6 ч при
температуре сквашивания.
Правила применения заквасок на производстве
При использовании заквасок на
производстве должны быть обеспечены их микробиологическая чистота и активное
протекание молочнокислого процесса. Для сохранения микробиологической чистоты
заквасок при транспортировании их приготовление должно производиться как можно
ближе к емкостям, в которых производят продукт. Если закваску подают из ванн
длительной пастеризации или заквасочников в емкости для производства продуктов
по трубопроводам, они должны быть максимально короткими. После использования
трубопроводов их тщательно промывают, перед началом работы пропаривают. Если
закваску готовят в бидонах или флягах, последние подают в цех опломбированными;
перед внесением закваски в емкости для заквашивания края бидонов или фляг
протирают спиртом или раствором хлорной извести.
Количество закваски, вносимой в
молоко, должно обеспечивать активное протекание молочнокислого процесса при
производстве продуктов. Длительность процесса сквашивания и процент вносимой
закваски указаны в технологических инструкциях по приготовлению каждого
конкретного вида продукта.
.6 Организация
производственного контроля
Непрерывное развитие производства на
основе внедрения прогрессивной техники и технологий механизации и
автоматизации, а так же освоение выпуска новых видов продукции требуют
постоянного совершенствования схем и методов контроля. Правильно организованный
технохимический контроль на всех стадиях технологического процесса, начиная от
приемки молока и заканчивая выпуском готовой продукции, является одной из
важнейших предпосылок производства продуктов высокого качества, рационального
ведения технологического процесса, обеспечивающего максимальное использование
сырья.
Молочные продукты высокого качества
можно вырабатывать при ведении технологических процессов в точном соответствии
с оптимальными режимами, предусмотренными действующей нормативной
документацией, с оперативной корректировкой всех возможных отклонений.
Правильно организованный технохимический контроль является важным условием
успешной работы предприятия.
Главными задачами технохимического
контроля являются:
· предотвращения
выработки и выпуска предприятием готовой продукции, не соответствующей
требованиям нормативной документации;
· укрепление
технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев
производства за качество выпускаемой продукции;
· осуществление мер
по рациональному использованию материальных ресурсов, постоянному увеличению на
этой основе выпуска продуктов из 1 тонны сырья при минимальных затратах
материальных, трудовых, финансовых и энергетических ресурсов.
В обязанности производственной
лаборатории входят:
· контроль качества
поступающего сырья, тары, основных и вспомогательных материалов;
· контроль
технологических процессов обработки молочного сырья и производства молочных
продуктов;
· контроль качества
готовой продукции, тары, упаковки, маркирования и порядка выпуска продукции с
предприятия;
· контроль условий,
режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;
· контроль расхода
сырья, материалов и выхода готовой продукции;
· контроль качества
продукции и материалов во время хранения на складах;
· контроль качества и
режимов мойки, дезинфекции тары и оборудования;
· контроль состояния
измерительных приборов;
· контроль реактивов,
применяемых для анализа моющих и дезинфицирующих средств и приготовление
химических реактивов;
· подготовка и
проведение дней качества продукции.
Схема организации технохимического
контроля производства представлена в таблице 2.5.
Таблица 1.5
- Схема организации технохимического контроля
производства
|
Объект
|
Контролируемый
показатель
|
Периодичность
контроля
|
Отбор
проб
|
|
1. Молоко-сырье
|
органолептика
|
ежедневно
|
из каждой емкости
|
|
температура, ºС
|
то же
|
в каждом отсеке цистерны
|
|
кислотность, ºТ
|
то же
|
из каждого отсека цистерны, точечная проба
|
|
плотность, кг/м3
|
не реже 1 раза в декаду
|
из каждого отсека цистерны в пробе для
анализа, выделенной из объединенной пробы
|
|
определение чистоты по эталону
|
то же
|
то же
|
|
массовая доля белка,%
|
то же
|
то же
|
|
массовая доля жира, %
|
каждая партия
|
то же
|
|
эффективность термической обработки
|
ежедневно в случае поставки пастеризованного
молока
|
то же
|
|
термоустойчивость
|
при необходимости в каждой партии
|
то же
|
|
натуральность
|
при подозрении на фальсификацию в каждой
партии
|
то же
|
|
2. Молоко пастеризованное 2,5%
|
|
|
|
|
Молоко сырое
|
Те же показатели, что и в заготовляемом молоке
|
|
Хранение молока
|
температура,ºС,
кислотность, ºТ
|
каждые 3 часа
|
из каждой емкости
|
|
Очистка молока
|
температура,ºС
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Молоко перед нормализацией
|
органолептика, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, плотность, кг/м3
|
то же
|
то же
|
|
Молоко после нормализации
|
массовая доля жира, %, плотность, кг/м3,
масса, объем, кг, м3
|
то же
|
то же
|
|
Гомогенизация молока
|
температура,ºС,
давление, МПа, эффективность гомогенизации
|
то же
|
то же
|
|
Тепловая обработка молока
|
температура,ºС,
время операции, с
|
то же
|
то же
|
|
Молоко пастеризованное
|
органолептика, температура,ºС,
плотность, кг/м3, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Хранение пастеризованного молока
|
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
дополнительно проба на кипячение
|
то же
|
то же
|
|
Фасование пастеризованного молока
|
массовая доля жира, %, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
объем, дм3
|
то же
|
из пакетов в цехе розлива
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, объем, дм3, массовая доля жира, %, группа чистоты
|
то же
|
в каждой партии то же
|
|
3. Молоко «Школьное» 2,5%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, термоустойчивость, определение чистоты по эталону,
время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации
|
органолептика, объем, дм3, масса,
кг, кислотность,ºТ, плотность, кг/м3
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура,ºС
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа, эффективность гомогенизации
|
то же
|
то же
|
|
Тепловая обработка смеси
|
температура,ºС,
время операции, с
|
то же
|
то же
|
|
Молоко «Школьное»
|
органолептика, температура,ºС,
плотность, кг/м3, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Хранение молока
|
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
эффективность пастеризации
|
то же
|
то же
|
|
Фасование молока
|
массовая доля жира, %, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
объем, дм3
|
то же
|
из пакетов в цехе розлива
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, объем, дм3, массовая доля жира, %, группа чистоты
|
то же
|
в каждой партии
|
|
4. Сливки пастеризованные 20%
|
|
|
|
|
Охлаждение и промежуточное хранение сливок
|
температура,ºС,
кислотность,ºТ
|
каждые 3 часа
|
в каждой партии
|
|
Нормализованные сливки
|
массовая доля жира, %, кислотность,ºТ
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация сливок
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Сливки перед пастеризацией
|
кислотность,ºТ,
проба на кипячение
|
то же при необходимости
|
то же
|
|
Пастеризация сливок
|
температура,ºС,
массовая доля жира, %
|
ежедневно то же
|
в пастеризационнойустановке в каждой партии
|
|
Промежуточное хранение сливок
|
масса, кг, органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, фосфатаза, проба на кипячение
|
то же каждые 3 часа ежедневно 1 раз в
декаду через 6 ч
|
то же выборочно то же
|
|
Сливки перед розливом
|
время перемешивания, с
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Упаковка
|
масса. г
|
то же
|
пакеты
|
|
Маркировка
|
качество
|
то же
|
то же
|
|
Готовый продукт
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, массовая доля жира, %
|
то же
|
то же
|
|
5. Кефир 2,5%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии то же в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации
|
органолептика, объем, дм3, масса,
кг, плотность, кг/м3
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура подогрева смеси, ºС
|
ежедневно
|
то же
|
|
Пастеризация смеси
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение смеси до температуры заквашивания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание смеси
|
масса, кг, кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Сквашивание смеси
|
температура,ºС,
время сквашивания, ч, кислотность,ºТ,
вязкость
|
ежедневно то же в конце сквашивания
|
то же
|
|
Перемешивание сгустка и охлаждение
|
время, мин, температура,ºС
|
после сквашивания
|
то же
|
|
Упаковка
|
объем, дм3
|
ежедневно
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, массовая доля жира, %,
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, отстой сыворотки
|
ежедневно периодически
|
то же
|
|
Хранение
|
температура,ºС
время, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
6. Ряженка 4%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное, сливки
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, термоустойчивость, группа, время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации
|
органолептика, объем, дм3 масса,
кг, плотность, кг/м3
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура подогрева смеси, ºС
|
ежедневно
|
то же
|
|
Пастеризация смеси
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение смеси до температуры заквашивания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание смеси
|
масса, кг, кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Сквашивание смеси
|
температура,ºС,
время сквашивания, ч, кислотность,ºТ вязкость
|
ежедневно то же в конце сквашивания
|
то же
|
|
Перемешивание сгустка и охлаждение
|
время, мин, температура,ºС
|
после сквашивания
|
то же
|
|
Упаковка
|
объем, дм3
|
ежедневно
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, массовая доля жира, %,
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, отстой сыворотки
|
ежедневно периодически
|
то же
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
время, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
7. Напиток «Снежок» 2,5%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации
|
органолептика, объем, дм3 масса,
кг, плотность, кг/м3
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура подогрева смеси, ºС
|
ежедневно
|
то же
|
|
Пастеризация смеси
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение смеси до температуры заквашивания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание смеси
|
масса, кг, кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Сквашивание смеси
|
температура,ºС,
время сквашивания, ч кислотность,ºТ,
вязкость
|
ежедневно то же в конце сквашивания
|
то же
|
|
Перемешивание сгустка и охлаждение
|
время, мин, температура,ºС
|
после сквашивания
|
то же
|
|
Упаковка
|
объем, дм3
|
ежедневно
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, массовая доля жира, %,
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, отстой сыворотки
|
ежедневно периодически
|
то же
|
|
Хранение
|
ежедневно
|
то же
|
|
|
|
|
|
8. Йогурт 1,5%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации: жидкое молочное сырье
(молоко цельное, обезжиренное); сухие молочные консервы (сухое обезжиренное
молоко)
|
органолептика, объем, дм3,
масса, кг, плотность, кг/м3 органолептика, массовая доля жира, %,
массовая доля влаги, %, кислотность,ºТ, индекс
растворимости, см3 сырого осадка, масса, кг
|
ежедневно то же то же
|
в каждой партии то же то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура подогрева смеси,
ºС
|
ежедневно
|
то же
|
|
Пастеризация смеси
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение смеси до температуры заквашивания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание смеси
|
масса, кг, кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
|
Сквашивание смеси
|
температура,ºС,
время сквашивания, ч кислотность,ºТ вязкость
|
ежедневно то же в конце сквашивания
|
то же
|
|
Перемешивание сгустка и охлаждение
|
время, мин, температура,ºС
|
после сквашивания
|
то же
|
|
Упаковка
|
объем, дм3
|
ежедневно
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, массовая доля жира, %,
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, отстой сыворотки
|
ежедневно периодически
|
то же
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
время, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
9. Напиток «Коломенский» 2,5%
|
|
|
|
|
Молоко цельное, обезжиренное
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, время хранения, ч
|
ежедневно каждые 3 часа ежедневно то же
|
в каждой партии то же в каждой емкости то же
|
|
В процессе нормализации
|
органолептика, объем, дм3, масса,
кг, плотность, кг/м3
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нормализованная смесь
|
органолептика, массовая доля жира, %,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, объем, дм3
|
ежедневно 1 раз в месяц
|
в каждой партии то же
|
|
Очистка смеси
|
температура подогрева смеси, ºС
|
ежедневно
|
то же
|
|
Пастеризация смеси
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
ежедневно
|
то же
|
|
Гомогенизация смеси
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение смеси до температуры заквашивания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание смеси
|
масса, кг, кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Сквашивание смеси
|
температура,ºС,
время сквашивания, ч, кислотность,ºТ,
вязкость
|
ежедневно то же в конце сквашивания
|
то же
|
|
Перемешивание сгустка и охлаждение
|
время, мин, температура,ºС
|
после сквашивания
|
то же
|
|
Упаковка
|
объем, дм3
|
ежедневно
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, массовая доля жира, %,
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, отстой сыворотки
|
ежедневно периодически
|
то же
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
время, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
10. Сметана 15%
|
|
|
|
|
Молоко перед сепарированием
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, массовая доля жира, %, объем, дм3
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Пастеризация сливок
|
температура,ºС,
время выдержки, мин
|
то же
|
то же
|
|
Гомогенизация сливок
|
температура,ºС,
давление, МПа
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение сливок
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Закваска
|
вкус и запах, кислотность,ºТ,
характер сгустка, консистенция
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание и сквашивание
|
температура,ºС,
продолжительность, ч, кислотность в конце сквашивания,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Перемешивание и охлаждение в емкости
сквашенных сливок
|
время перемешивания, мин, температура
охлаждения,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Фасование сметаны
|
температура,ºС,
продолжительность, ч
|
то же
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
масса, кг, массовая доля жира, %, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
органолептика, фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Созревание сметаны
|
температура,ºС,
время выдержки, ч
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
время, ч
|
то же
|
то же
|
|
11. Творог классический 5%
|
|
|
|
|
Приемка молока
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, плотность, кг/м3, массовая доля белка, %,
группа чистоты по эталону, масса, кг
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Нагревание молока
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Сепарирование молока
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Сливки при сепарировании молока
|
массовая доля жира, %
|
то же
|
то же
|
|
Пастеризация сливок
|
температура,ºС,
время выдержки, с
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение сливок
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Хранение сливок
|
температура доохлаждения, ºС,
время, ч
|
то же
|
то же
|
|
Пастеризация обезжиренного молока
|
температура,ºС,
время выдержки, с
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение обезжиренного молока
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Промежуточное хранение
|
время, ч
|
то же
|
то же
|
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
|
Закваска
|
кислотность,ºТ,
масса, кг
|
то же
|
то же
|
|
Заквашивание молока
|
температура,ºС,
масса хлористого кальция на 1000 кг молока, масса ферментного препарата
|
то же периодически периодически
|
то же выборочно выборочно
|
|
Сквашивание молока
|
кислотность сгустка,ºТ,
рН, кислотность сыворотки, ºТ,
продолжительность, ч
|
ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Перемешивание сгустка
|
время, мин
|
то же
|
то же
|
|
Подогревание сгустка
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Охлаждение сгустка
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Сыворотка в процессе сепарирования
|
наличие частичек белка
|
через каждые 20-30 мин работы сепаратора
|
то же
|
|
Творог обезжиренный
|
массовая доля влаги, %, масса, кг
|
периодически
|
то же
|
|
Охлаждение творога обезжиренного
|
температура,ºС
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Смешивание творога со сливками
|
масса компонентов, кг
|
то же
|
то же
|
|
Доохлаждение продукта
|
температура,ºС,
время, ч
|
то же
|
то же
|
|
Фасование готового продукта
|
масса, кг/г
|
то же
|
то же
|
|
Маркировка
|
качество
|
то же
|
то же
|
|
Готовый продукт
|
органолептика, массовая доля жира, %, массовая
доля влаги, %, кислотность,ºТ,
температура,ºС,
фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Хранение творога
|
температура воздуха в камере,ºС,
относительная влажность воздуха, %, время, ч
|
то же
|
то же
|
|
12. Сырки творожные 5%
|
|
|
|
|
Приемка сырья - творог
|
органолептика, масса, кг, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, массовая доля влаги, %
|
Ежедневно то же
|
в каждой партии то же
|
|
Допрессовка творога
|
массовая доля влаги, %
|
то же
|
то же
|
|
Дозировка компонентов
|
масса, кг
|
то же
|
то же
|
|
Приготовление замеса
|
температура,ºС,
время перемешивания, мин
|
то же
|
то же
|
|
Творожная масса перед фасованием
|
органолептика, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, массовая доля влаги, %, массовая доля сахара, %
|
то же 1 раз в декаду
|
из месильной машины то же
|
|
Упаковывание творожных изделий
|
масса, кг
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Маркировка
|
четкость, правильность
|
то же
|
то же
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, массовая доля влаги, %
|
ежедневно, выборочно
|
из упаковки
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
срок хранения, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
13. Сыворотка пастеризованная
|
|
|
|
|
Хранение сыворотки
|
температура,ºС,
кислотность, ºТ
|
каждые 3 часа
|
из каждой емкости
|
|
Очистка сыворотки
|
температура,ºС
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Пастеризация сыворотки
|
температура,ºС,
время операции, с
|
то же
|
то же
|
|
Сыворотка пастеризованная
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Хранение сыворотки
|
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
дополнительно проба на кипячение
|
то же
|
то же
|
|
Розлив сыворотки
|
массовая доля жира, %, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
объем, дм3
|
то же
|
из пакетов в цехе розлива
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, объем, дм3, массовая доля жира, %,
|
то же
|
в каждой партии то же
|
|
14. Масло «Крестьянское»
|
|
|
|
|
Пастеризация сливок
|
температура,ºС,
эффективность пастеризации
|
через каждые 15-20 минут периодически
|
в процессе пастеризации после пастеризации
|
|
Сепарирование сливок
|
температура,ºС,
массовая доля жира,%, кислотность плазмы, ºТ
|
то же
|
в процессе сепарирования
|
|
Нормализация высокожирных сливок
|
массовая доля влаги, %, масса высокожирных
сливок, кг масса белковых наполнителей, ароматизаторов, ß-каротина,
кг
|
ежедневно периодически
|
из ванны
|
|
Пахта
|
массовая доля жира,%
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Маслообразование
|
консистенция масла
|
периодически
|
струя масла на выходе из маслообразователя
|
|
Масло, выходящее из маслообразователя
|
ежедневно не реже 1 раза в месяц ежедневно
то же то же
|
через каждые 4-10 ящиков в объединенной
пробе, взятой при наполнении ящиков в каждой партии то же
|
|
Упаковка
|
масса нетто, кг
|
то же
|
выборочно
|
|
Хранение
|
температура,ºС,
продолжительность, сут
|
|
1 раз в сутки
|
|
15. Пахта свежая
|
|
|
|
|
Пастеризация пахты
|
температура,ºС,
время операции, с
|
ежедневно
|
в каждой партии
|
|
Пахта свежая
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
массовая доля жира, %, фосфатаза
|
то же
|
то же
|
|
Хранение пахты
|
температура,ºС,
кислотность,ºТ,
дополнительно проба на кипячение
|
то же
|
то же
|
|
Розлив пахты
|
массовая доля жира, %, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
объем, дм3
|
то же
|
из пакетов в цехе розлива
|
|
Готовая продукция
|
органолептика, температура,ºС,
кислотность,ºТ,
фосфатаза, объем, дм3, массовая доля жира, %,
|
то же
|
в каждой партии то же
|
|
16. Закваска
|
|
|
|
|
Молоко для закваски
|
органолептика, температура,ºС
кислотность,ºТ,
плотность, кг/м3, массовая доля жира, %, группа чистоты по
эталону, бактериальная обсемененность
|
ежедневно 2 раза в неделю
|
в каждой емкости в объединенной пробе
|
|
Молоко в процессе термической обработки
|
температура,ºС,
эффективность пастеризации
|
ежедневно в случае необходимости
|
в каждой емкости то же
|
|
Молоко при заквашивании и сквашивании
|
температура,ºС
кислотность,ºТ,
продолжительность, ч
|
ежедневно
|
то же
|
|
Закваска после сквашивания
|
кислотность,ºТ,
качество сгустка
|
то же
|
то же
|
|
Закваска в процессе созревания
|
температура,ºС
|
то же
|
то же
|
|
Закваска после созревания
|
кислотность,ºТ
|
то же
|
то же
|
|
Закваска готовая к употреблению
|
органолептика, кислотность,ºТ,
чистота закваски по бактериальному составу
|
периодически
|
то же
|
Основной задачей микробиологического
контроля является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение
его вкусовых, питательных достоинств. Микробиологический контроль на
предприятии заключается в проверке качества поступающего молока, материалов,
закваски, готовой продукции, а также за соблюдением технологических и санитарно
- гигиенических режимов производства. При контроле качества сырья необходимо
обращать внимание на содержание бактерий группы кишечной палочки, при контроле
заквасок - на их микробиологическую чистоту и активность. В целях обеспечения
выпуска в строгом соответствии с требованиями нормативных документов большое
внимание уделяется контролю качества готовой продукции и в случае его
ухудшения, к контролю технологических режимов производства с целью определения
мест и интенсивности микробиологического обсеменения технически вредной
микрофлорой. По результатам микробиологического контроля готовой продукции
оценивают санитарное и гигиеническое благополучие предприятия, судят о
правильности течения микробиологических процессов и технологии производства молочных
продуктов, деятельности полезных микроорганизмов и микробиологических причинах
появления пороков продуктов.
Схема организации
микробиологического контроля производства молочных продуктов
представлена в таблице 2.6.
Таблица 2.6 -
Схема организации микробиологического контроля производства
молочных продуктов
|
Исследуемые
объекты
|
Название
анализа
|
Откуда
берут пробу
|
Периодичность
контроля
|
Разведения
|
|
Молоко сырое
|
редуктазная проба ингибирующие вещества
|
средняя проба молока от каждого поставщика
|
1 раз в декаду
|
|
|
1. Производство пастеризованного молока 2,5%
|
|
|
|
|
|
Молоко до пастеризации
|
общее количество бактерий (ОКБ)
|
из балансировочного бачка
|
1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
со 2 по 5
|
|
Молоко после пастеризации
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1 раз в декаду
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в декаду
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Пастеризованное молоко
|
ОКБ
|
из танков в момент их розлива
|
1 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
0; 1; 2; 3
|
|
Молоко из пакета
|
то же
|
из пакета в цехе розлива
|
то же
|
то же
|
|
Молоко из пакета (ГП)
|
то же
|
из пакета в экспедиции
|
не реже 1 раза в 5 дней
|
|
|
2. Производство молока «Школьное» 2,5%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
общее количество бактерий (ОКБ)
|
из балансировочного бачка
|
1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
со 2 по 5
|
|
Нормализованная смесь после пастеризации
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1 раз в декаду
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в декаду
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Пастеризованное молоко
|
ОКБ
|
из танков в момент их розлива
|
1 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
0; 1; 2; 3
|
|
Молоко из пакета
|
то же
|
из пакета в цехе розлива
|
то же
|
то же
|
|
Молоко из пакета (ГП)
|
то же
|
из пакета в экспедиции
|
не реже 1 раза в 5 дней
|
|
|
3. Производство сливок пастеризованных 20%
|
|
|
|
|
|
Сливки до пастеризации
|
общее количество бактерий (ОКБ)
|
из балансировочного бачка
|
1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
со 2 по 5
|
|
Сливки после пастеризации
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1 раз в декаду
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в декаду
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Пастеризованные сливки
|
ОКБ
|
из танков в момент их розлива
|
1 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
0; 1; 2; 3
|
|
Сливки из пакета
|
то же
|
из пакета в цехе розлива
|
то же
|
то же
|
|
Сливки из пакета (ГП)
|
то же
|
из пакета в экспедиции
|
не реже 1 раза в 5 дней
|
|
|
|
|
|
|
|
4. Производство кефира 2,5%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
ОКБ
|
из балансировочного бачка
|
не менее 1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
5
|
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
не менее 1 раз в месяц
|
1-3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Нормализованная смесь перед внесением закваски
|
БГКП
|
из резервуара
|
не реже 1 раз в месяц
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь после внесения закваски
|
то же
|
из ванн или танков
|
то же
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь сквашенная перед
розливом
|
то же
|
из резервуара
|
то же
|
0; 1
|
|
Кефир после розлива
|
то же
|
из пакетов
|
то же
|
0; 1
|
|
Готовая продукция
|
то же
|
из пакетов в экспедиции
|
не реже 1 раз в 5 дней
|
0; 1
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
5. Производство ряженки 4%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
ОКБ
|
из балансировочного бачка
|
не менее 1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
5
|
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
не менее 1 раз в месяц
|
1-3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Нормализованная смесь перед внесением закваски
|
БГКП
|
из ванн
|
не реже 1 раз в месяц
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь после внесения закваски
|
то же
|
из ванн или танков
|
то же
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь сквашенная перед
розливом
|
то же
|
из ванн
|
то же
|
0; 1
|
|
Ряженка после розлива
|
то же
|
из пакетов
|
то же
|
0; 1
|
|
Готовая продукция
|
то же
|
из пакетов в экспедиции
|
не реже 1 раз в 5 дней
|
0; 1
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
6. Производство напитка «Снежок» 2,5%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
ОКБ
|
из балансировочного бачка
|
не менее 1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
5
|
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
не менее 1 раз в месяц
|
1-3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Нормализованная смесь перед внесением закваски
|
БГКП
|
из резервуара
|
не реже 1 раз в месяц
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь после внесения закваски
|
то же
|
из ванн или танков
|
то же
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь сквашенная перед
розливом
|
то же
|
из резервуара
|
то же
|
0; 1
|
|
Напиток после розлива
|
то же
|
из пакетов
|
то же
|
0; 1
|
|
Готовая продукция
|
то же
|
из пакетов в экспедиции
|
не реже 1 раз в 5 дней
|
0; 1
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
7. Производство йогурта 1,5%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
ОКБ
|
из балансировочного бачка
|
не менее 1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
5
|
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1-3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Нормализованная смесь перед внесением закваски
|
БГКП
|
из резервуара
|
не реже 1 раз в месяц
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь после внесения закваски
|
то же
|
из ванн или танков
|
то же
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь сквашенная перед
розливом
|
то же
|
из резервуара
|
то же
|
0; 1
|
|
Йогурт после розлива
|
то же
|
из пакетов
|
то же
|
0; 1
|
|
Готовая продукция
|
то же
|
из пакетов в экспедиции
|
не реже 1 раз в 5 дней
|
0; 1
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
8. Производство напитка «Коломенский» 2,5%
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь до пастеризации
|
ОКБ
|
из балансировочного бачка
|
не менее 1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
5
|
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
не менее 1 раз в месяц
|
1-3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Нормализованная смесь перед внесением закваски
|
БГКП
|
из резервуара
|
не реже 1 раз в месяц
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь после внесения закваски
|
то же
|
из ванн или танков
|
то же
|
0; 1
|
|
Нормализованная смесь сквашенная перед
розливом
|
то же
|
из резервуара
|
то же
|
0; 1
|
|
Напиток после розлива
|
то же
|
из пакетов
|
то же
|
0; 1
|
|
Готовая продукция
|
то же
|
из пакетов в экспедиции
|
не реже 1 раз в 5 дней
|
0; 1
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
9. Производство сметаны 15%
|
|
|
|
|
|
Сливки до пастеризации
|
ОКБ
|
из резервуара
|
не реже 2 раз в месяц
|
2; 3; 4
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
2-4
|
|
Сливки после пастеризации
|
ОКБ
|
из пастеризатора
|
то же
|
1-3
|
|
БГКП
|
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
Сливки перед заквашиванием
|
то же
|
из резервуара
|
2 раза в месяц
|
0-2
|
|
наличие термоустойчивых молочнокислых палочек
|
то же
|
в случае появления порока «излишняя
кислотность»
|
|
|
Сливки после заквашивания
|
БГКП
|
из резервуара
|
2 раза в месяц
|
0; 1
|
|
Сметана после охлаждения и фасовки (ГП)
|
то же
|
из пакетов
|
не реже 1 раза в 3 дня
|
1-5
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
не реже 1 раза в 3 дня и в случае появления
порока «вспучивание»
|
|
|
10. Производство творога 5%
|
|
|
|
|
|
Молоко пастеризованное из резервуара
|
БГКП
|
из резервуара
|
не менее 2 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
наличие термоустойчивых молочнокислых палочек
|
выборочно из резервуара
|
в случае появления порока «излишняя
кислотность»
|
|
|
Заквашенное молоко и сгусток
|
БГКП
|
из резервуара
|
не реже 2 раз в месяц
|
1-5
|
|
Творог после прессования
|
то же
|
от контролируемой партии
|
то же
|
2-6
|
|
Творог после охлаждения (ГП)
|
БГКП
|
то же
|
не реже 1 раза в 3 дня
|
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
11. Производство сырков творожных 5%
|
|
|
|
|
|
Творог до смешивания с наполнителем
|
БГКП
|
от контролируемой партии
|
не реже 1 раза в 3 дня
|
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
Сырки творожные (ГП)
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
12. Производство сыворотки пастеризованной
|
|
|
|
|
|
Сыворотка до пастеризации
|
общее количество бактерий (ОКБ)
|
из балансировочного бачка
|
1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
со 2 по 5
|
|
Сыворотка после пастеризации
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1 раз в декаду
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в декаду
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Сыворотка пастеризованная
|
ОКБ
|
из танков в момент их розлива
|
1 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
0; 1; 2; 3
|
|
Сыворотка из пакета
|
то же
|
из пакета в цехе розлива
|
то же
|
то же
|
|
Сыворотка из пакета (ГП)
|
то же
|
из пакета в экспедиции
|
не реже 1 раза в 5 дней
|
|
|
13. Производство масла «Крестьянского»
|
|
|
|
|
|
Сливки после пастеризации
|
ОКБ
|
из пастеризатора
|
не реже 1 раза в месяц
|
1-3
|
|
БГКП
|
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
Сливки из - под сепаратора
|
ОКБ
|
после сепаратора
|
не реже 1 раза в месяц
|
2-4
|
|
БГКП
|
|
|
0; 1
|
|
Сливки высокожирные после нормализации
|
БГКП
|
из каждой ванны
|
не реже 1 раза в месяц
|
0; 1
|
|
количество редуцирующихся бактерий
|
то же
|
1 раз в 10 дней
|
1; 2
|
|
Масло (ГП)
|
ОКБ
|
выборочно из одного ящика от каждой партии
|
2 раза в месяц
|
2-5
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
1-3
|
|
количество протеолитических бактерий
|
то же
|
то же
|
1-3
|
|
количество дрожжей и плесеней
|
то же
|
то же
|
1-3
|
|
количество липолитических бактерий
|
то же
|
в случае появления пороков
|
1-3
|
|
14. Производство пахты свежей
|
|
|
|
|
|
Пахта до пастеризации
|
общее количество бактерий (ОКБ)
|
из балансировочного бачка
|
1 раз в месяц
|
4; 5; 6
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
со 2 по 5
|
|
Пахта после пастеризации
|
ОКБ
|
из крана на выходе из секции охлаждения
|
1 раз в декаду
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
1 раз в декаду
|
10см3
|
|
проверка термограмм
|
со всех работающих пастеризационных установок
|
ежедневно
|
|
|
Пахта свежая
|
ОКБ
|
из танков в момент их розлива
|
1 раз в месяц
|
1; 2; 3
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
0; 1; 2; 3
|
|
Пахта из пакета
|
то же
|
из пакета в цехе розлива
|
то же
|
то же
|
|
Пахта из пакета (ГП)
|
то же
|
из пакета в экспедиции
|
не реже 1 раза в 5 дней
|
|
|
15. Производство заквасок
|
|
|
|
|
|
Молоко для закваски после пастеризации
|
БГКП
|
из ВДП
|
1 раз в 10 дней
|
10см3
|
|
проба на эффективность пастеризации
|
то же
|
в случае обнаружения в заквасках
термоустойчивых молочнокислых палочек
|
|
|
Закваска кефирная, закваска на чистых
культурах на пастеризованном молоке
|
время свертывания кислотность, органолептика
|
из всех емкостей с грибковой и
производственной закваской
|
ежедневно
|
|
|
микроскопический препарат
|
то же
|
то же
|
|
|
БГКП
|
то же
|
то же
|
3см3
|
.7 Подбор и расчет технологического оборудования
Подбор технологического оборудования
производится на основании продуктового расчета, выполнения технологической
части и составления графика организации технологических процессов, который
предопределяет необходимое количество машин, аппаратов и другого оборудования.
Правильный выбор оборудования обеспечивает необходимые условия для планомерной
и четкой работы всего предприятия.
При подборе технологического оборудования
необходимо:
· предусматривать новые прогрессивные
высокопроизводительные машины и аппараты непрерывного действия;
· проектировать по возможности
однотипное оборудование с одинаковой производительностью и емкостью с учетом
поточности технологического процесса производства молочных продуктов;
· стремиться к обеспечению
бесперебойной работы завода или цеха и осуществлению всех технологических
процессов по принятой технологической схеме.
Подобранное оборудование представлено в таблице
2.7.
Таблица 2.7 - Подбор технологического
оборудования
|
Наименование
технологической операции
|
Технологическое
оборудование для реализации процесса
|
Тип,
марка
|
|
Приемка молока
|
Насос центробежный
|
50-ЗЦ7-1-20
|
|
Определение количества молока
|
Счетчик молока в потоке
|
СМЗ-65-11
|
|
Охлаждение молока
|
Охладитель пластинчатый
|
ООЛ-25
|
|
Резервирование молока
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОХЕ-25
|
|
|
|
|
Сепарирование молока
|
|
|
|
|
|
1. Подогрев молока
|
Подогреватель пластинчатый
|
А1-ОНС-10
|
|
Сепарирование
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОС2-НС
|
|
Охлаждение обезжиренного молока
|
АПОУ
|
ОО1-У-10
|
|
Резервирование обезжиренного молока
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОКВ-10
|
|
Охлаждение сливок
|
Охладитель пластинчатый
|
|
Резервирование сливок
|
Резервуар сливкосозревательный с охлаждающей
рубашкой
|
Я1-ОСВ-4
|
|
2. Подогрев молока
|
Подогреватель пластинчатый
|
А1-ОНС-10
|
|
Сепарирование молока
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОС2-НС
|
|
Пастеризация обезжиренного молока, охлаждение
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-10
|
|
Резервирование обезжиренного молока
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОХЕ-25
|
|
Охлаждение сливок
|
Охладитель пластинчатый
|
ООЛ-1
|
|
Резервирование сливок
|
Резервуар сливкосозревательный с охлаждающей
рубашкой
|
Я1-ОСВ-4
|
|
|
|
|
Молоко питьевое пастеризованное
маложирное 2,5%
|
|
|
Подогрев молока, пастеризация нормализованного
молока, охлаждение молока до t розлива
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-10
|
|
Очистка, нормализация
|
Сепаратор-нормализатор
|
ОС2-НС
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
К5-ОГА-10
|
|
Промежуточное хранение
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОКВ-10
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
|
|
|
Молоко «Школьное» 2,5%
|
|
|
|
|
|
Наименование технологической операции
|
Технологическое оборудование для реализации
процесса
|
Тип, марка
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
В2-ОМВ-6,3
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
нормализованной смеси, охлаждение до t розлива
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-2
|
|
Очистка нормализованной смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ-2,5
|
|
Промежуточное хранение
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОМВ-6,3
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
Сливки питьевые пастеризованные
классические 20%
|
|
|
Сбор сливок от нормализации
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-3
|
|
Пастеризация сливок, охлаждение до t розлива
|
АППОУ
|
ОП1-У1
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
К5-ОГА-1,2
|
|
Резервирование сливок
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-3
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
УФАС-1200М
|
|
Йогурт ароматизированный
витаминизированный маложирный 1,5%
|
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
РМ-Б-4,0
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
нормализованной смеси, охлаждение до t заквашивания
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
|
Очистка смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
|
Заквашивание, сквашивание смеси
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-3
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
|
|
|
Напиток «Снежок» сладкий 2,5%
|
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
РМ-Б-4,0
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
нормализованной смеси, охлаждение до t заквашивания
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
|
Очистка смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
|
Заквашивание, сквашивание смеси
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-4
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
Кефир маложирный 2,5%
|
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
В2-ОКВ-10
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
нормализованной смеси, охлаждение до t заквашивания
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
|
Очистка смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
|
Заквашивание, сквашивание смеси
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-5
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
Ряженка 4%
|
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
В2-ОМВ-2,5
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
нормализованной смеси
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
|
Очистка смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
|
Подогрев до 95ºС,
топление, охлаждение до t заквашивания, заквашивание, сквашивание смеси
|
Ванна длительной пастеризации
|
Г6-ОПБ-1000
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
|
Напиток «Коломенский»
плодово-ягодный 2,5%
|
|
|
Составление смеси
|
Резервуар для составления смеси
|
РМ-Б-4,0
|
|
Подогрев нормализованной смеси, пастеризация
смеси, охлаждение до t заквашивания
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
|
Очистка смеси
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
Г9-ОМА
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
|
Заквашивание, сквашивание смеси
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-4
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
УФАС-1200М
|
|
Сметана маложирная 15%
|
|
|
Подогрев молока
|
Подогреватель пластинчатый
|
А1-ОНС-5
|
|
Очистка, сепарирование
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОСЦП-5
|
|
Пастеризация сливок, охлаждение до t
заквашивания
|
АППОУ
|
ОП1-У1
|
|
Гомогенизация
|
Гомогенизатор
|
К5-ОГА-1,2
|
|
Заквашивание, сквашивание
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-2
|
|
Фасовка
|
Автомат фасовки
|
АЛУР-3500
|
|
Охлаждение и резервирование обезжиренного
молока
|
Резервуар молокохранильный
|
РМ-Б-10
|
|
Творог классический 5%
|
|
|
одогрев молока
|
Подогреватель пластинчатый
|
ПП-3000М
|
|
Очистка молока, сепарирование
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОСЦП-3
|
|
Пастеризация сливок, охлаждение сливок,
хранение
|
Ванна длительной пастеризации
|
Г6-ОПБ-1000
|
|
Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока
до t заквашивания
|
АППОУ
|
ОПЛ-10
|
|
Заквашивание, сквашивание обезжиренного
молока, прессование обезжиренного творога
|
Творогоизготовитель
|
ТИ-4000
|
|
Транспортировка обезжиренного творога к
охладителю
|
Пресс-тележка
|
ИПКС-0,25
|
|
Охлаждение обезжиренного творога
|
Двухцилиндровый охладитель
|
209-ОТД-1
|
|
Смешивание обезжиренного творога со сливками
|
Дозатор-смеситель
|
СТ-1
|
|
Фасовка
|
Автомат фасовки
|
М6-АР-2Т
|
|
Охлаждение сыворотки
|
АПОУ
|
ООУ-М
|
|
Резервирование сыворотки
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОКВ-10
|
|
Сыворотка пастеризованная
|
|
|
Подогрев сыворотки, пастеризация, охлаждение
до t розлива
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-5
|
|
Очистка сыворотки
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
А1-ОЦМ-5
|
|
Промежуточное хранение
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОКВ-10
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
АО-111
|
|
Сырки творожные ароматизированные
нежирные
|
|
|
Перетирание творога
|
Вальцовка
|
Е8-ОПУ
|
|
Смешивание творога с наполнителями
|
Дозатор-смеситель
|
СТ-1
|
|
Фасовка
|
Автомат фасовки
|
М6-АР-2Т
|
|
Масло коровье «Крестьянское»
сладкосливочное несоленое 72,5%
|
|
|
Пастеризация сливок
|
Трубчатый пастеризатор
|
П8-ОАФ/3
|
|
Сепарирование сливок
|
Сепаратор для высокожирных сливок
|
Г9-ОСК
|
|
Дезодорирование
|
Дезодоратор
|
ОДУ-3М
|
|
Нормализация
|
Ванна нормализации
|
ВН-1,0
|
|
Преобразование сливок в масло
|
Маслообразователь
|
Т1-ОМ-2Т
|
|
Фасовка
|
Автомат фасовки
|
МК-ОФС-06
|
|
Линия производства сливочного масла методом
преобразования сливок
|
П8-ОАФ
|
|
Резервирование пахты
|
Резервуар молокохранильный
|
РМ-Б-6,3
|
|
Пахта свежая
|
|
|
Пастеризация пахты, охлаждение до t розлива
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-5
|
|
Промежуточное хранение
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОМВ-6,3
|
|
Розлив
|
Автомат фасовки
|
АО-111
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 2.7
составлена на основании совмещенного графика работы оборудования (Приложение А).
Таблица 2.8 - Сводная таблица оборудования
|
Наименование
|
Тип,
марка
|
Производ-ть,
т/ч
|
Габаритные
размеры, мм
|
Площадь,
заним. ед.оборуд., м2
|
Кол-во
единиц, шт
|
Сум.
площадь, заним. оборуд., м2
|
|
|
|
Длина
|
Ши-рина
|
Высота
|
|
|
|
|
1. Приемка
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Насос центробежный
|
50-ЗЦ7-1-20
|
25
|
825
|
365
|
690
|
0,301
|
2
|
0,602
|
|
Счетчик молока
|
СМЗ-65-11
|
25
|
1850
|
1560
|
885
|
2,886
|
2
|
5,772
|
|
Пластинчатый охладитель
|
ООЛ-25
|
25
|
2000
|
705
|
1460
|
1,410
|
1
|
1,410
|
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОХЕ-25
|
25
|
2965
|
3450
|
5980
|
6,901
|
6
|
41,406
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
49,190
|
|
|
|
Длина
|
Ши-рина
|
Высота
|
|
|
|
|
2. Аппаратный цех
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Подогреватель пластинчатый
|
А1-ОНС-10
|
10
|
2300
|
1300
|
2500
|
2,990
|
1
|
2,990
|
|
Подогреватель пластинчатый
|
А1-ОНС-5
|
1920
|
1150
|
1600
|
2,208
|
1
|
2,208
|
|
Подогреватель пластинчатый
|
ПП-3000М
|
3
|
1500
|
1500
|
1900
|
2,250
|
1
|
2,250
|
|
АПОУ
|
ОО1-У-10
|
10
|
1600
|
700
|
1250
|
1,120
|
1
|
1,120
|
|
АПОУ
|
ООУ-М
|
5
|
1510
|
655
|
1330
|
0,989
|
1
|
0,989
|
|
Охладитель пластинчатый
|
ООЛ-1
|
1
|
950
|
450
|
1225
|
0,428
|
1
|
0,428
|
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-10
|
10
|
5430
|
4200
|
2500
|
22,806
|
1
|
22,806
|
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-5
|
5
|
3600
|
3600
|
2500
|
12,960
|
1
|
12,960
|
|
АППОУ
|
А1-ОКЛ-2
|
2
|
3400
|
2460
|
2500
|
8,364
|
1
|
8,364
|
|
АППОУ
|
ОП1-У1
|
1
|
2310
|
700
|
1475
|
1,617
|
2
|
3,234
|
|
АППОУ
|
ОПЛ-5
|
5
|
4500
|
4000
|
2500
|
18,000
|
2
|
36,000
|
|
АППОУ
|
ОПЛ-10
|
10
|
4500
|
4200
|
2500
|
18,900
|
1
|
18,900
|
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОС2-НС
|
10
|
1200
|
850
|
780
|
1,020
|
2
|
2,040
|
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОСЦП-3
|
3
|
980
|
615
|
1502
|
0,603
|
1
|
0,603
|
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
ОСЦП-5
|
5
|
1200
|
850
|
1780
|
1,020
|
1
|
1,020
|
|
Сепаратор-молокоочиститель
|
А1-ОЦМ-5
|
5
|
1025
|
750
|
1210
|
0,769
|
1
|
0,769
|
|
Гомогенизатор
|
К5-ОГА-10
|
10
|
1800
|
1500
|
1900
|
2,700
|
1
|
2,700
|
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ-2,5
|
2,5
|
925
|
600
|
1610
|
0,555
|
1
|
0,555
|
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОКВ-10
|
10
|
2520
|
2338
|
4380
|
4,985
|
11
|
54,835
|
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОХЕ-25
|
25
|
2965
|
3450
|
5980
|
6,901
|
2
|
13,802
|
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОМВ-6,3
|
6,3
|
2324
|
2260
|
2855
|
4,240
|
3
|
12,720
|
|
Резервуар молокохранильный
|
В2-ОМВ-2,5
|
2,5
|
1426
|
1640
|
3000
|
1,596
|
1
|
1,596
|
|
Резервуар молокохранильный
|
РМ-Б-4,0
|
4
|
2015
|
2015
|
2350
|
3,187
|
3
|
9,561
|
|
Резервуар молокохранильный
|
РМ-Б-6,3
|
6,3
|
2150
|
2150
|
2740
|
3,629
|
1
|
3,629
|
|
Резервуар молокохранильный
|
РМ-Б-10
|
10
|
2224
|
2224
|
3800
|
3,883
|
1
|
3,883
|
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-4
|
4
|
2100
|
1735
|
3420
|
3,462
|
4
|
13,848
|
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-3
|
2,5
|
1735
|
1535
|
3100
|
2,363
|
2
|
4,726
|
|
Ванна длительной пастеризации
|
Г6-ОПБ-1000
|
1
|
1880
|
1410
|
2015
|
2,651
|
2
|
5,302
|
|
|
|
|
|
|
|
|
243,838
|
|
3. Творожный цех
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Творогоизготовитель
|
ТИ-4000
|
4
|
6020
|
3074
|
3400
|
18,505
|
8
|
148,040
|
|
Охладитель двухцилиндровый
|
209-ОТД-1
|
0,8
|
2060
|
970
|
2000
|
1,998
|
2
|
3,996
|
|
Дозатор-смеситель
|
СТ-1
|
0,9
|
2170
|
943
|
1420
|
2,046
|
2
|
4,092
|
|
Вальцовка
|
Е8-ОПУ
|
2
|
1914
|
996
|
1095
|
1,906
|
1
|
1,906
|
|
Автомат фасовки
|
М6-АР-2Т
|
5100 бр.
|
2920
|
1470
|
1560
|
4,292
|
1
|
4,292
|
|
|
|
|
|
|
|
|
162,326
|
|
4. Маслоцех
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубчатый пастеризатор
|
П8-ОАФ/3
|
2,7
|
1500
|
950
|
1620
|
1,425
|
1
|
1,425
|
|
Сепаратор для высокожирных сливок
|
Г9-ОСК
|
1
|
5000
|
3000
|
500
|
5,000
|
3
|
15,000
|
|
Дезодоратор
|
ОДУ-3М
|
3
|
1600
|
750
|
2300
|
1,200
|
1
|
1,200
|
|
Ванна нормализации
|
ВН-1,0
|
1
|
1690
|
1440
|
1410
|
2,434
|
3
|
7,302
|
|
Маслообразователь
|
Т1-ОМ-2Т
|
0,7
|
1870
|
1050
|
1775
|
1,964
|
1
|
1,964
|
|
Автомат фасовки
|
МК-ОФС-06
|
0,72
|
1030
|
865
|
2350
|
0,891
|
1
|
0,891
|
|
|
|
|
|
|
|
|
27,782
|
|
5. Антресоль
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Резервуар для производства кисломолочных напитков
|
Я1-ОСВ-3
|
2,5
|
1735
|
1535
|
2,363
|
2
|
4,726
|
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-4
|
4
|
2100
|
1735
|
3420
|
3,462
|
2
|
6,924
|
|
Резервуар для производства кисломолочных
напитков
|
Я1-ОСВ-5
|
6,3
|
2500
|
2135
|
3460
|
4,906
|
4
|
19,624
|
|
Резервуар для созревания сливок
|
Я1-ОСВ-2
|
1
|
1535
|
1335
|
2375
|
1,850
|
6
|
11,100
|
|
Ванна длительной пастеризации
|
Г6-ОПБ-1000
|
1
|
1880
|
1410
|
2015
|
2,651
|
4
|
10,604
|
|
|
|
|
|
|
|
|
52,978
|
|
6. Цех фасовки
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Автомат фасовки
|
Тетра-брик
|
3000 п 2800 п
|
4400
|
2400
|
2500
|
10,560
|
6
|
63,360
|
|
Автомат фасовки
|
УФАС-1200М
|
1800 п
|
3100
|
1500
|
2200
|
4,650
|
2
|
9,300
|
|
Автомат фасовки
|
АЛУР-3500
|
3500 ст
|
2000
|
1300
|
1900
|
2,600
|
1
|
2,600
|
|
Автомат фасовки
|
АО-111
|
1500 п
|
1590
|
950
|
2660
|
1,511
|
2
|
3,022
|
|
|
|
|
|
|
|
|
78,282
|
В проекте применяется оборудование для
механической обработки молока и молочных продуктов с целью изменения их
физических свойств и вкусовых качеств (гомогенизаторы).
Гомогенизаторы клапанного типа служат для
обработки молока и сливок с целью предотвращения их расслаивания при хранении.
Гомогенизаторы-пластификаторы роторного типа
применяются для изменения консистенции таких молочных продуктов, как плавленые
сыры и сливочное масло.
Принцип действия гомогенизаторов клапанного
типа, получивших наибольшее распространение, заключается в следующем.
Молоко в цилиндре гомогенизатора с помощью
плунжера сжимается до давления 15-20 МПа. Выход его из цилиндра возможен только
при подъеме клапана, который приоткрывает узкую щель, измеряемую несколькими
десятками микрон. Клапан прижат к седлу пружиной, отрегулированной таким
образом, что она позволяет перемещаться клапану только при достижении в
цилиндре рабочего давления. При проходе молока через узкую круговую щель между
седлом и клапаном скорость его возрастает от нулевой до величины, превышающей
100 м/с. Давление в потоке резко падает и капля жира, попавшая в такой поток,
вытягивается, а затем в результате действия сил поверхностного натяжения
дробится на более мелкие капельки-частицы.
При работе гомогенизатора на выходе из клапанной
щели часто наблюдается слипание раздробленных частичек и образование
"гроздьев", ухудшающих эффект гомогенизации. Во избежание этого
применяют двухступенчатую гомогенизирующую головку. Каждая ступень имеет
одинаковое устройство. В двухступенчатых головках на второй ступени
устанавливается рабочее давление, на первой - равное 75% рабочего.
Гомогенизация может происходить только при
условии, что молочный жир находится в жидком состоянии, поэтому
гомогенизируемый продукт должен иметь температуру 45-85°С.
Литературный обзор гомогенизаторов
Гомогенизатор A1-ОГМ.
Гомогенизатор A1-ОГМ, представленный на листе 5, предназначен для гомогенизации
молока и молочных продуктов с целью получения тонкоизмельченного однородного
продукта.
Принцип работы гомогенизатора заключается в
нагнетании продукта при температуре 45-85°С через узкую щель между седлом и
клапаном гомогенизирующей головки. Давление продукта перед клапаном 20 МПа,
после клапана - близко к атмосферному. При таком резком перепаде давления
наряду со значительным увеличением скорости продукт измельчается.
Гомогенизатор представляет собой трехплунжерный
насос. Каждый из трех плунжеров, совершая возвратно-поступательное движение,
всасывает жидкость из приемного канала, закрытого всасывающим клапаном, и
нагнетает ее через нагнетательный клапан в гомогенизирующую головку под
давлением 20 МПа. Трехплунжерный насос применяется с целью выравнивания потока
молока в гомогенизирующей головке.
Гомогенизирующая головка является наиболее
важной и специфической частью гомогенизатора. Она представляет собой стальной
корпус, в котором находится цилиндрический центрируемый клапан. Под давлением
жидкости клапан поднимается, образуя кольцевую щель, через которую жидкость
проходит с большой скоростью и затем выводится через штуцер из гомогенизатора.
Регулированием давления пружины на клапан
достигается оптимальный режим гомогенизации для различных продуктов.
Гомогенизатор А1-ОГМ включает в себя сварную
станину, корпус, привод, кривошипно-шатунный механизм, плунжерный блок,
двухступенчатую гомогенизирующую головку, манометрическое устройство (состоит
из корпуса и манометра с герметически закрытой трубкой, заполненной
трансформаторным маслом), предназначенное для осуществления контроля за
давлением гомогенизации, предохранительный клапан, системы смазки и охлаждения.
Сварная станина изготовлена из профильной стали
в виде рамы, облицованной листовой сталью и сбоку закрытой съемными щитами,
которые снабжены щелевыми отверстиями для лучшего охлаждения электродвигателя.
Электродвигатель установлен внутри станины на плите, которая меняет свое положение
за счет поворота относительно оси, закрепленной с одного конца плиты. Внутри
станины находятся коробка для подвода электроэнергии к двигателю, три патрубка
для подвода и отвода охлаждающей воды, а в целях обеспечения безопасности со
стороны вращающегося шкива установлен микровыключатель, который останавливает
машину в случае съема щита при ее работе. Станина опирается на четыре
регулируемые ножки с подкладками.
Сверху на станине укреплен шпильками корпус, в
котором помещаются кривошипно-шатунный механизм, система охлаждения, фильтр
системы смазки. Корпус выполнен в виде резервуара с наклонным дном для стекания
масла. Сверху корпус закрывают крышкой с отдушиной и двумя ручками.
Внутри корпуса уровень масла контролируется с
помощью указателя, установленного на задней стенке. Здесь же расположена пробка
для слива масла, которая выведена за пределы облицовки корпуса.
Коленчатый вал кривошипно-шатунного механизма
устанавливают в отверстиях боковин корпуса, и он получает движение от
электродвигателя посредством клиноременной передачи.
Кривошипно-шатунный механизм выполнен
конструктивно аналогично кривошипно-шатунному механизму гомогенизатора
К5-ОГА-1,2 с тем лишь отличием, что к шейкам коленчатого вала подводят масло
для отвода излишнего тепла и для смазки трущихся поверхностей шеек и вкладышей
большой шатунной головки.
Плунжерный блок, гомогенизирующая головка,
манометрическое устройство, предохранительный клапан не имеют отличий, кроме
геометрических размеров, от таких же узлов гомогенизатора К5-ОГА-1,2.
Система смазки включает сетчатый фильтр грубой
очистки масла СЧ-11, шестеренный масляный насос БГ-11-11, систему трубопроводов
и манометр. Масло из корпуса гомогенизатора засасывается насосом, установленным
на станине, приводимым в действие от индивидуального электродвигателя, и
подается к коленчатому валу. Масло в канал коленчатого вала нагнетают через
нажимную крышку подшипника и патрубок. Чтобы предотвратить утечку масла, во
вращающемся коленчатом валу установлено уплотнение, а с другого конца коленчатого
вала отверстие заглушено винтом. Давление масла в системе контролируется
манометром МТ-3. Для смазки узлов машины используют масло индустриальное 45 или
50.
Система охлаждения состоит из патрубков для
подвода и отвода воды, трубчатого змеевика, уложенного по дну корпуса, и трубки
с отверстиями, установленной над плунжерами. Водопроводную воду подводят через
входные патрубки и подают к плунжерам. Часть воды проходит в змеевике,
охлаждает масло, а затем отводится из гомогенизатора.
Снаружи корпус гомогенизатора облицован
тонколистовой сталью. Сверху облицовки размещена легкая съемная крышка для
доступа к узлам машины. На передней стенке закреплены амперметр и манометр
давления масла в системе смазки.
Гомогенизатор К5-ОГА-10. Гомогенизатор
К5-ОГА-10, представленный на рисунке 2.2
предназначен для дробления и равномерного распределения жировых шариков в
молоке и жидких молочных продуктах, в смесях для мороженого при температуре
45-85°С.
Рисунок 2.2
- Гомогенизатор К5-ОГА-10:
- станина; 2 - винт; 3 - сливная
пробка; 4 - указатель уровня масла; 5 - кривошипно-шатунный механизм; 6 -
крышка; 7 - коленчатый вал; 8 - шатун; 9 - вкладыш; 10 - палец; 11 - ползун; 12
- манометрическая головка; 13 - гомогенизирующая головка;
- плунжерный блок; 15 - плунтер; 16
- змеевик; 17 - электродвигатель; 18 - плита; 19 - опора; 20 - ведущий шкив; 21
- ведомый шкив; 22 - маслонасос.
Он представляет пятиплунжерный насос
высокого давления с гомогенизирующей головкой. Он состоит из станины 1 с приводом,
кривошипно-шатунного механизма 5 с системами смазки и охлаждения, плунжерного
блока 14 с гомогенизирующей 13 и манометрической 12 головками и
предохранительным клапаном. Внутри плунжерного блока 14 имеется плунтер 15,
соединенный с ползуном 11. Привод гомогенизатора осуществляется от
электродвигателя 17 через ведущий 20 и ведомый 21 шкивы и клиноременную
передачу. Внутри станины 1 шарнирно закреплена плита 18, положение которой
регулируется винтами 2. Станина установлена на шести варьируемых по высоте
опорах 19.
Кривошипно-шатунный механизм 5
состоит из литого чугунного корпуса, коленчатого вала 7, установленного на двух
роликоподшипниках, шатунов 8 с крышками 6 и вкладышами 9, ползунов 11, шарнирно
соединенных с шатунами 8 при помощи пальцев 10, стаканов и уплотнений.
Внутренняя полость корпуса кривошипно-шатунного механизма является масляной
ванной. В задней стенке корпуса смонтированы указатель уровня масла 4 и сливная
пробка 3. В корпусе, представляющем собой резервуар с наклонным дном, размещены
кривошипно-шатунный механизм 5, система охлаждения, масляный сетчатый фильтр и
маслонасос 22.
Гомогенизатор имеет принудительную
систему смазки наиболее нагруженных трущихся пар, которая применяется в
сочетании с разбрызгиванием масла внутри корпуса. Охлаждение масла проводится
водопроводной водой посредством змеевика 16 охлаждающего устройства, уложенного
на дне корпуса, а плунжеры охлаждаются водопроводной водой, попадающей на них
через отверстия в трубе. В системе охлаждения установлено реле протока, предназначенное
для контроля за протеканием воды.
Регулированием давления пружины на
клапан достигается оптимальный режим гомогенизации для различных продуктов.
Производительность гомогенизатора
К5-ОГА-10 составляет 10000 л/ч, число ступеней гомогенизации 2.
Гомогенизатор К5-ОГА-1.2.
Гомогенизатор
К5-ОГА-1.2, представленный на рисунке 2.3
предназначен для гомогенизации молока и жидких молочных продуктов при давлении
до 20 МПа. Машина может обрабатывать продукты повышенной вязкости (сливки,
смеси мороженого). При этом она обеспечивает паспортную производительность и
рабочее давление с необходимым эффектом гомогенизации при температуре продуктов
60-80°С.
Рисунок 2.3
- Гомогенизатор К5-ОГА-1.2:
- станина; 2 - кривошипно-шатунный
механизм; 3 - палец; 4 - ползун; 5 - плунжер; 6 - манометрическая головка; 7 -
блок плунжерный; 8 - коленчатый вал; 9 - электродвигатель.
Гомогенизатор К5-ОГА-1.2 состоит из
станины, корпуса, привода с клиноременной передачей, кривошипно-шатунного
механизма, обеспечивающего работу трех плунжеров, плунжерного блока,
двухступенчатой гомогенизирующей головки, манометрического устройства,
предохранительного клапана. Контроль за работой гомогенизатора осуществляется
манометром и амперметром.
Станина представляет собой сварную
конструкцию, рама которой выполнена из швеллеров и облицована листовой сталью.
В станине размещен электродвигатель машины. Электродвигатель установлен на
поворотной плите, которую одной стороной крепят осями к станине, а другой -
натяжным винтом. Плиту можно поворачивать винтом относительно осей, осуществляя
натяжение ремней клиноременной передачи привода.
Внутри станины помещены коробка для
подвода электроэнергии к гомогенизатору, патрубок подвода охлаждающей воды и
патрубок отвода воды.
Станина опирается на регулируемые по
высоте четыре ножки с подкладками. Со стороны обслуживания гомогенизатора на
ней расположены кнопки пуска и остановки машины. Сверху станины укреплен
болтовым соединением корпус машины.
Корпус гомогенизатора выполнен в
виде резервуара, в боковинах которого изготовлены отверстия для крепления в них
стаканов под подшипники качения коленчатого вала кривошипно-шатунного
механизма. В передней стенке корпуса размещено окно для входа в него
направляющих стаканов под ползуны кривошипно-шатунного механизма. Сверху корпус
закрыт крышкой, которая опирается на его стенки и для исключения излишней
вибрации и шума крепится к стенкам корпуса. В задней стенке корпуса имеются
отверстия для подсоединения патрубка с пробкой слива смазочного масла и
размещения указателя уровня масла.
Уровень масла в корпусе должен
находиться на такой высоте, чтобы кривошипно-шатунный механизм своей большой
головкой мог доставать его при вращении коленчатого вала и разбрызгивать в
направлении ползунной группы. Дно корпуса выполнено с некоторым наклоном в
сторону сливной пробки.
На передней поверхности облицовки
установлен амперметр для контроля нагрузок на электродвигатель гомогенизатора
при различных давлениях гомогенизации. В передней части гомогенизатора
облицовка образует между корпусом и плунжерным блоком желоб для сбора воды,
разбрызгиваемой на плунжере для их охлаждения. Для визуального контроля подачи
охлаждаемой воды сверху желоба расположена прозрачная пластмассовая крышка.
Привод гомогенизатора осуществляется
от электродвигателя. Движение от шкива электродвигателя диаметром 140 мм
передается посредством семи клиновых ремней типа «Б» на шкив
кривошипно-шатунного механизма диаметром 400 мм. Длина клинового ремня 1800 мм.
Кривошипно-шатунный механизм
преобразует вращательное движение, переданное клиноременной передачей от
электродвигателя, в возвратно-поступательное движение плунжеров, совершающих
338 ходов в минуту. На коленчатом валу кривошипно-шатунного механизма укреплены
ведомый шкив и шатуны. Эксцентриситет кривошипов коленчатого вала
гомогенизатора К5-ОГА-1.2 равен 20 мм. Вал вращается в конических упорных
подшипниках, наружные кольца которых поджимаются крышками.
В целях предотвращения попадания
охлаждающей воды внутрь корпуса и создания жесткого соединения ползун -
плунжер, оно выполнено без промежуточного штока. Это исключает возможность
отклонения плунжера от оси из-за малой длины его. Плунжер крепится
непосредственно к ползуну хвостовиком, имеющим специальную кольцевую выточку, в
которую входит стопорный винт. Такое соединение обеспечивает соосность ползуна
и плунжера, а вместе с тем улучшает условия работы плунжера в манжетных
уплотнениях, предотвращая их односторонний износ. Кроме того, ползун выполнен
удлиненным и передняя часть его выходит за пределы бронзовой гильзы, которая
выполняет роль направляющей ползуна, и уплотнений последнего. Такое
конструктивное решение ползуна кривошипно-шатунного механизма позволяет
ликвидировать существовавший в машинах раннего производства компрессионный
эффект, возникавший при возвратно-поступательном движении ползуна в закрытой
направляющей гильзе. При этом во время всасывающего хода из-за некоторого
разрежения при износе уплотнений в закрытый объем подсасывалась охлаждающая
вода.
Изготовление ползуна полым облегчает
его конструкцию, а увеличение длины снижает удельные нагрузки на направляющую
гильзу и способствует его меньшему износу.
В целях исключения попаданий воды,
разбрызгиваемой для охлаждения плунжеров, внутрь корпуса, где помещается смазочное
масло, спереди ползуна крепится отбойное кольцо, а поверхность скольжения его
уплотняется с помощью манжет и нажимной крышки. Плунжеры кривошипно-шатунного
механизма имеют диаметр 28 мм и охлаждаются водопроводной водой, которая
подводится к ним трубкой с тремя отверстиями против каждого из плунжеров.
Плунжерный блок крепят к корпусу
гомогенизатора двумя шпильками и центрируют штифтами. С помощью шпилек к нему
присоединены двухступенчатая гомогенизирующая головка, манометрическое
устройство, предохранительный клапан.
Продукт подводится к гомогенизатору
через входной патрубок всасывающего коллектора, внутри которого помешен
сетчатый цилиндрический фильтр, а отводится через патрубок на гомогенизирующей
головке.
Технические характеристики гомогенизаторов для
молока и жидких молочных продуктов представлены в таблице 2.9.
Таблица 2.9 - Технические характеристики
гомогенизаторов
|
Наименование
|
Значение
|
|
К5-ОГА-1,2
|
А1-ОГМ
|
К5-ОГА-10
|
|
Производительность, л/ч
|
1200
|
5000
|
10000
|
|
Рабочее давление, МПа
|
20
|
20
|
20
|
|
Температура гомогенизируемого продукта, °С
|
60-80
|
60-80
|
60-80
|
|
Тип электродвигателя
|
АО2-61-6
|
АО2-82-6
|
АО3-315-S-6
|
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
10
|
40
|
110
|
|
Частота вращения, мин.-1:
|
|
|
|
|
электродвигателя
|
970
|
980
|
980
|
|
коленчатого вала
|
338
|
350
|
360
|
|
Число плунжеров
|
3
|
3
|
5
|
|
Ход плунжеров, мм
|
40
|
60
|
70
|
|
Диаметр плунжеров, мм
|
28
|
45
|
45
|
|
Количество ступеней гомогенизации
|
2
|
2
|
2
|
|
Габаритные размеры, мм:
|
|
|
|
|
длина
|
965
|
1430
|
1800
|
|
ширина
|
930
|
1110
|
1500
|
|
высота
|
1400
|
1640
|
1650
|
|
Масса, кг
|
850
|
1710
|
3600
|
В ходе литературного обзора был выбран наиболее
подходящий по техническим характеристикам гомогенизатор для производства
напитка «Коломенский» плодово-ягодный 2,5%. Это гомогенизатор А1-ОГМ
производительностью 5000 л/ч.
Расчет гомогенизатора
Производительность гомогенизатора V,
м3/ч
V=z*
*s*n*60*ηоб,
где: z -
количество плунжеров;
D - диаметр
плунжера, м;
s - ход
плунжера, м;
n - частота
вращения коленчатого вала, мин-1;
ηоб - объемный
КПД.
Объемный КПД для молока равен 0,9.
V=3*
*0,060*350*60*0,9=5,41
м3/ч
Расход мощности гомогенизатора N, кВт
N=
,
где: V -
производительность гомогенизатора, л/ч;
p - давление
гомогенизации, МПа;
η - механический КПД
гомогенизатора.
η=0,85
N=
=35,35 кВт
Толщина тарелки клапана hкл, м
hкл=0,43dкл*
,
где: p - давление
гомогенизации, МПа;
[σ] -
допускаемое напряжение для материала клапана, МПа;
dкл - диаметр
клапана, м.
Материал клапана сталь 45, [σ]=930 МПа.
dкл=
,
где: F - площадь
сечения хвостовика, м2;
V -
производительность гомогенизатора, м3/с;
νд - допускаемая
скорость жидкости в седле, м/с (для всасывающего клапана - 2, для
нагнетательного - 5
8).
F=,
где: D - диаметр
хвостовика, м.
F=
=3,14*10-4
м2
Диаметр всасывающего клапана
dкл=
=0,021 м
Диаметр нагнетательного клапана
dкл=
=0,020 м
Толщина тарелки всасывающего клапана
hкл=0,43*0,021*
=0,0013 м
Толщина тарелки нагнетательного
клапана
hкл=0,43*0,020*=0,0013 м
При гомогенизации часть механической
энергии превращается в теплоту, вследствие чего происходит повышение
температуры гомогенизируемого продукта, °С
∆t=
,
где: с - удельная теплоемкость
нормализованной смеси, Дж/(кг*К);
ρ - плотность нормализованной
смеси, кг/м3.
∆t=
=5,15°С
Средний диаметр жировых шариков при
давлении гомогенизации 20 МПа
dср=
=8,5*10-4
м
Диаметр проходного сечения седла
клапана
Dс=
,
где: pв - давление
всасывания, МПа;
δв - отношение
перекачиваемой жидкости к массе воды.
δв=
,
где: ρнс - плотность
нормализованной смеси, кг/м3;
ρв - плотность
воды, кг/м3.
δв=
=1,031
Dс=
=0,018 м
Коленчатый вал кривошипно-шатунного
механизма гомогенизатора получает движение от электродвигателя посредством
клиноременной передачи, расчет которой представлен ниже.
Частота вращения меньшего шкива,
об/мин
n1=nc*(1-s),
где: nc -
синхронная частота вращения, об/мин;
s -
коэффициент скольжения вала электродвигателя.
n1=980*(1-0,02)=960,4
об/мин
Вращающий момент, Н*м
Т1=
,
где: Р - мощность электродвигателя,
Вт.
Т1=
=351,7
Н*м=351700 Н*мм
Диаметр меньшего шкива, мм
d1=(34)*
d1=3*
=211.76 мм
Принимаем по ГОСТ 17383-73 d1=200 мм.
Диаметр большего шкива, мм
d2=d1*i*(1-ε),
где: i -
передаточное отношение;
ε - коэффициент скольжения ремня.
d2=200*2,7*(1-0,01)=534,6
мм
Принимаем по ГОСТ 17383-73 d2=560 мм.
Эскиз шкива представлен на рисунке
2.4.
Передаточное отношение (уточненное)
i=
=
=2.8
Межосевое расстояние, мм, в
интервале
аmin=0.55*(d1+d2)+T0,
Рисунок 2.4 - Эскиз ведомого шкива
клиноременной передачи
аmax= d1+d2,
где: T0 - высота
сечения ремня, мм.
аmin=0.55*(200+560)+13,5=431,5
мм
аmax=200+560=760
мм
а=
=595,7 мм
Длина ремня, мм
L=2a+0.5*π*( d1+d2)+
=2*595.7+0.5*3.14*(200+560)+
=
=2438.9 мм
Принимаем по ГОСТ 1284.1-80 L=2500 мм.
Уточненное межосевое расстояние, мм
a=0.25*[(Lp-ω)+
,
где: Lp - расчетная
длина ремня, мм.
ω=0,5*π*(d1+d2)=0,5*3,14*(200+560)=1193,2
мм
y=(d2-d1)2=(560-200)2=129600
мм
a=0,25*[(2500-1193.2)+
=627.6 мм
Угол обхвата
α°1=180-57*
=180-57*
=147,3°
Число ремней
z=
,
где: Р - мощность электродвигателя,
кВт;
Ср - коэффициент режима работы;
Ро - мощность, допускаемая для
передачи одним ремнем, кВт;
Сz -
коэффициент, учитывающий число ремней в передаче;
СL -
коэффициент, учитывающий влияние длины ремня;
Сα -
коэффициент угла обхвата.
z=
=5.04
Принимаем число ремней равным 5.
Натяжение ветви ремня, Н
F0=
,
где: ν - скорость
ремня, м/с;
θ - коэффициент, учитывающий
центробежную силу, (Н*с2)/м2.
ν=
=
=10.1 м/с
F0=
=768,4 Н
Сила, действующая на вал, Н
Fв=2*F0*z*sin
=2*768.4*5*sin
=7373.3 Н
Рабочий ресурс передачи, ч
H0=N0ц*
,
где: N0ц - базовое
число циклов;
L - длина
ремня, м;
d1 -диаметр меньшего
шкива, м;
n1 - частота
вращения, об/мин;
σ-1 - предел
выносливости, МПа;
σmax -
максимальное напряжение в сечении ремня, МПа;
Сi -
коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения;
Сн - коэффициент,
учитывающий нагрузку на ремень.
Сi=1.5*
-0.5=1.5*
-0.5=1.61
Cн=1 - при
постоянной нагрузке.
H0=
=2052,4 ч
2.8 Расчет площадей и компоновка
производственного корпуса
Условные обозначения:
Пм - потребное количество
автомолцистерн;
Мц - вместимость одной
автомолцистерны, л;
Мчас - интенсивность приемки,
т/ч;
Z -
общее время приемки и мойки, мин;
Zпр. -
продолжительность приемки молока из автомолцистерны, мин;
Zв. -
продолжительность вспомогательных операций для автомолцистерны, мин;
Zм. -
продолжительность мойки автомолцистерны, мин;
П - количество постов;
Fц -
площадь цеха, м2;
∑Fоб
- суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием без учета
площадей обслуживания, м2 ;
К - коэффициент запаса
площади;
Fп.м.
- площадь приемно-моечного отделения, м2;
Fк.х.м. -
площадь камеры хранения масла, м2;
Fк.х.
- площадь камеры хранения, м2;
Ки.п. -
коэффициент использования площади;
С - срок хранения, сут;
G -
количество продукции, подлежащее хранению, кг;
Q -
укладочная масса,кг/м2.
Расчет площади
приемно-моечного отделения:
Мчас.=
=50 т/час
П=
=4,3 Принимаем П=4пмо=72*П=72*4=288
м2
Ориентировочный расчет
производственных цехов:
· Приемка 
· Аппаратный цех 
· Творожный цех 
· Маслоцех 
· Антресоль 
· Цех фасовки 
Расчет площадей камер хранения:
· молоко пастеризованное 2,5% 
=221,00 м2
· молоко «Школьное» 2,5% 
=55,20 м2
· сливки питьевые пастер. 20% 
=14,80 м2
· снежок 2,5% 
=27,60 м2
· кефир 2,5% 
=73,63 м2
· ряженка 4% 
=18,43 м2
· йогурт 1,5% 
=36,86 м2
· напиток «Коломенский» 2,5% 
м2
· сметана 15% 
=37,00 м2
· творог классический 5% 
=29,29 м2
· сырки творожные нежирные 
=20,56 м2
· сыворотка пастеризованная 
=91,03 м2
· пахта свежая 
=24,34 м2
к.х.=221,00+55,20+14,80+27,60+73,63+18,43+36,86+27,60+37,00+29,29+20,56+91,03+24,34=677,34
м2
Fк.х.м.=
=52,23 м2
таблице 2.10
представлены цеха и различные помещения с расчетной и принятой площадями.
Таблица 2.10 -
Сводная таблица площадей
|
Наименование
площади
|
Площадь
|
Примеча-ние
|
|
|
Расчетная, м2
|
Компоновочная
|
|
|
|
|
м2
|
стр. прямоуг.
|
|
|
|
Приемно-моечное отделение
|
288,0
|
288,0
|
4
|
|
|
|
Приемка
|
295,1
|
288,0
|
4
|
|
|
|
Аппаратный цех
|
975,4
|
1152,0
|
16
|
|
|
|
Творожный цех
|
649,3
|
576,0
|
8
|
|
|
|
Цех фасовки
|
313,1
|
684,0
|
9,5
|
|
|
|
Маслоцех
|
111,1
|
144,0
|
2
|
|
|
|
Антресоль
|
211,9
|
540,0
|
7,5
|
|
|
|
Камеры хранения
|
677,3
|
648,0
|
9
|
|
|
|
Камеры хранения масла
|
52,2
|
36,0
|
0,5
|
|
|
|
Материальный склад
|
72,0
|
144,0
|
2
|
|
|
|
Бойлерная
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
|
Вентиляционная
|
144,0
|
72,0
|
1
|
|
|
|
Трансформаторная
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
|
Компрессорная
|
144,0
|
144,0
|
2
|
|
|
|
|
м2
|
стр. прямоуг.
|
|
|
Ремонтные мастерские
|
144,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Тарные склад
|
144,0
|
180,0
|
2,5
|
|
|
Помещение для КИП
|
72,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Экспедиторская
|
144,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
Наводка моющих.растворов
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
Хранение моющих растворов
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
Помещение для централизованной мойки
|
72,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Заводская лаборатория
|
72,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Заквасочная
|
72,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Комната мастера
|
36,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Приемная лаборатория
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
Цеховая кладовая
|
72,0
|
72,0
|
1
|
|
|
Бытовой корпус
|
144,0
|
216,0
|
3
|
|
|
Комната оформления документов
|
36,0
|
36,0
|
0,5
|
|
|
Бытовые помещения
|
36,0
|
72,0
|
1
|
|
|
ИТОГО:
|
|
5868,0
|
82,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Производственный корпус молочного
комбината представляет собой одноэтажное разновысотное здание.
- высокая часть - 7,2 метра
низкая часть - 4,8 метра
длина корпуса - 90 метров
ширина корпуса - 60 метров
Сетка колон 12×6
метров.
Проектирование молочного комбината в одноэтажном
исполнении обусловлено тем, что на предприятии устанавливается тяжелое и
громостское оборудование. Склад готовой продукции примыкает к месту фасования,
что обеспечивает поточность производства. В северной части здания расположены
камеры хранения готовой продукции, в южной - лаборатории и другие помещения.
Помещение компрессорного цеха спроектировано в основном производственном
корпусе, с подветренной стороны, ближе к основным потребителям холода, в
торцевой части здания для удобства размещения двух выходов. Рядом с
компрессорной - основным потребителем электроэнергии, располагается
трансформаторная подстанция.
1.9 Организация санитарной обработки
технологического оборудования
Качество молока и молочных продуктов
и их эпидемиологическая безопасность в значительной мере зависят от санитарного
состояния технологического оборудования и тары. Причиной выпуска продукции
негарантированного качества нередко служит недостаточная мойка и дезинфекция
оборудования и тары.
Мойка оборудования
Санитарная обработка оборудования на
предприятии - длительный и кропотливый процесс, на нее затрачивается 25-30%
рабочего времени.
Ручная мойка очень трудоемка и не
всегда обеспечивает высокое качество санитарной обработки оборудования.
Наиболее эффективна и менее
трудоемка автоматизированная мойка и дезинфекция оборудования сразу после его
использования. В этом случае достигается лучшее использование
моюще-дезинфицирующих средств и высокое санитарно-гигиеническое состояние
производства.
Предприятия мощностью 25-50 т
перерабатываемого молока в смену целесообразно оснащать установками типа
В20Ц2-У, а мощностью свыше 100 т - В20ЦИ, В20ЦП.
Установки располагаются в
специальном помещении. Мойка молокопроводов, резервуаров, пастеризационных
аппаратов осуществляется по заданным программам в автоматическом режиме и может
дублироваться ручным управлением дистанционно. Центральная моющая станция
автоматически осуществляет все операции мойки оборудования.
На некоторых предприятиях
используются передвижные моечные установки, устройства для выполнения отдельных
моечных операций, приборы для контроля моющих растворов и др. Для санитарной
обработки расфасовочных автоматов и открытых емкостей применяют передвижную
установку РЗ-ФМД. Поверхность обрабатывается направленной сильной струей
моющего раствора с помощью специального гидропистолета. Время мойки сокращается
в 2-3 раза.
Удельный вес ручных операций по
мойке на предприятиях все еще высок. Санитарную обработку оборудования должен
осуществлять квалифицированный персонал по утвержденному графику, выполненная
работа фиксируется в специальном журнале регистрации. Санитарную обработку
оборудования проводят сразу после его использования, а дезинфекцию - перед
следующей загрузкой оборудования. Она также повторяется, если после дезинфекции
прошло 6 часов. Качество мойки и дезинфекции контролирует лаборатория перед
началом работы.
Обычно сначала проводят мойку, а
потом дезинфекцию но их можно совмещать при наличии эффективных
моюще-дезинфицирующих средств.
Сначала оборудование ополаскивают
холодной или теплой (не выше 35°С) водой для удаления остатков молока,
загрязнений. Вода должна быть прозрачной и бактериально чистой, отвечать
требованиям предъявляемым к питьевой воде. Предельное содержание железа не
должно превышать 0,3 мг/л. Если вода содержит большое количество железа, то ее
обычно пропускают через многоступенчатый каскад на воздухе. Закисные
растворимые соли железа превращаются в окисные нерастворимые и осаждаются на
стенках каскада.
После ополаскивания оборудование
моют раствором моющих средств при температуре 50-70°С с применением щеток и ершей
для полного удаления остатков молока и молочных продуктов, загрязнений. На
греющих поверхностях теплообменных аппаратов (пастеризаторов, вакуум-аппаратов,
стерилизаторов и др.) осаждаются остатки молока и молочных продуктов
(«пригар»), имеющие сложную белково-жировую структуру, сцементированную
минеральными солями молока («молочный камень»), различные посторонние вещества.
От всего этого необходимо освободиться при мойке. Затем аппарат ополаскивают
горячей водой 60-70°С до полного удаления остатков молочных продуктов и моющего
раствора. После чего проводят дезинфекцию в зависимости от вида оборудования и
характера загрязнений: острым паром, горячей водой, раствором химических
веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температурах,
оптимальных для каждого реактива.
Дезинфекция инактивирует бактерии,
оставшиеся после мойки. После дезинфекции хлористыми препаратами оборудование
ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора.
Безразборную мойку осуществляют
путем принудительной циркуляции моющих растворов и последующего ополаскивания
водой.
Несмотря на преимущества
безразборной мойки, периодически необходимо мыть и чистить вручную такое
оборудование, как клапаны, насосы, трубопроводы, пластинчатые теплообменники.
Применяемые моющие растворы должны
удалять молочный белок и нерастворимые кальциевые соли, эмульгировать остатки
жира и вместе с тем не обладать токсичным действием и не вызывать коррозию
оборудования. Для эффективной мойки различного оборудования применяют моющие
смеси из двух и более соединений. Выбор моющих средств, концентрация,
температура, продолжительность контакта и способ использования моющего раствора
обусловлены характером и степенью загрязнения, технологией мойки и видом
оборудования. Так, например, загрязнения от холодных молока и молочных
продуктов легко смываются горячими (60-65°С) щелочными растворами, так как они
преимущественно состоят из жира и нативного белка, и сила сцепления их с
поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения в теплообменных аппаратах
(молочный камень) разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей и
растворов кислот. Под воздействием едких щелочей происходит набухание -
пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира, а растворы кислот
удаляют набухший белок и минеральные соли. Сильные кислоты вызывают коррозию
металла, их применяют для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.
В качестве моющих средств используют
кальцинированную соду, каустическую соду, азотную и сульфаминовую кислоты,
технические моющие средства - «Синтрол», «Дезлюл», «Фарфорин». «Вимол» и др.
Рекомендуется использовать
синтетические моющие средства. В их составе имеются умягчители воды
(триполифосфат натрия), антикоррозианты (силикат натрия), щелочные компоненты,
поверхностно-активные вещества, обладающие высокой моющей способностью. Это
позволяет пользоваться водой с повышенной жесткостью и производить мойку
оборудования, изготовленного из любого металла. При этом поверхностно-активные
вещества способствуют переходу загрязнений с металлической поверхности в
раствор.
Составление моющих смесей и мойку
проводят согласно утвержденным техническим условиям. При автоматическом
управлении процессом мойки концентрацию растворов технических моющих средств
необходимо поддерживать в диапазоне 0,3-0,5%; каустической соды - 0,8; 1% - при
обработке пастеризационных установок; при обработке вакуум-аппаратов - 1,5-2%;
растворов кальцинированной соды - 1-1,5%. Концентрация
синтетических моющих средств зависит от объекта мойки и указана в технических
условиях.Рабочие растворы моющих средств готовят из концентрированных растворов
или порошков с соблюдением правил безопасности, в резервуарах из нержавеющей
стали или в емкостях моечных машин. Концентрированные кислоты и щелочи наливают
в эмалированные или из нержавеющей стали ведра на 70% емкости и плотно
закрывают крышками. Рабочие снабжаются защитными приспособлениями и выполняют
правила безопасности.
Дезинфекция оборудования
Дезинфекция оборудования является вторым этапом
его санитарной обработки. От качества дезинфекции зависит микробиологическая
чистота оборудования. Дезинфекция эффективна, когда оборудование хорошо вымыто.
Для дезинфекции чаще всего используют раствор
хлорной извести, ежедневно проверяя содержание активного хлора. Из сухой
хлорной извести приготовляют 10% (маточный) раствор, его отстаивают 24 часа.
Прозрачную жидкость сливают через марлю, определяют количество активного хлора
и готовят рабочий раствор требуемой концентрации. Рабочий раствор готовят
ежедневно, концентрированный - один раз в 2-5 суток. Маточный раствор хранят в
сухом, темном, прохладном помещении в темной посуде с притертой пробкой. Более
крепкие растворы хлорной извести опасны: вызывают коррозию оборудования.
Гипохлориты по дезинфицирующим свойствам
аналогичны хлорной извести. При растворении гипохлорит не дает осадка, в этом
его преимущество перед хлорной известью. Рабочие его растворы готовят перед
использованием. Гипохлориты нельзя смешивать с кислотами, так как может
произойти выделение ядовитых газов.
Хлорсодержащие препараты используются для
дезинфекции с содержанием 100-200 мг активного хлора на 1 л раствора, но не
менее 100 мг/л. Эти препараты обладают повышенной коррозийной активностью по
отношению к алюминию и меди.
Луженые поверхности более стойки к коррозии и
реагируют только при длительном контакте с растворами, содержащими хлор.
Нержавеющая сталь их действию не подвергается. Опасность коррозии возрастает с
повышением температуры и концентрации раствора. Рекомендуемая температура
дезинфектантов 25-40°С. Кроме того, следует учитывать, что хлорсодержащие
соединения разлагаются при повышенных температурах с выделением хлора и теряют
свою активность. Но эти соединения частично теряют свою активность и при низких
температурах, поэтому перед применением их следует проверять на содержание
активного хлора. Чтобы уберечь металл оборудования от коррозии, дезинфекцию
проводят непосредственно перед самым началом работы оборудования. При контакте
поверхностей с раствором хлорной извести в течение 3-5 минут обеспечивается
нужная степень дезинфекции.
Хлорамины менее чувствительны к воздействию
света, тепла, органических веществ и в меньшей степени подвержены гидролизу и в
присутствии влаги и щелочи. Они длительное время сохраняют свою бактерицидную
активность, обеспечивая хорошее качество дезинфекции. Растворы хлорамина не
вызывают коррозии металлов, безвредны для кожи рук.
Совмещение процессов мойки и дезинфекции
значительно сокращает время санитарной обработки и улучшает ее качество. Такие
моюще-дезинфицирующие средства, как «Дезмол», «Сульфохлорантин», препарат МД-1
и другие применяют совместно с дезинфекторами (хлорной известью, гипохлоритом
натрия, хлорамином, трихлоризоциануровой кислотой и др.). Также в качестве
дезинфицирующей добавки используют активный йод (йодонат, йодопирин),
амфолитные мыла, четвертичные аммониевые соединения (катапин, катамин АБ и
др.).
Используют следующие методы дезинфекции:
циркуляцию (трубопроводы, насосы, охладители и др.); погружение (инвентарь,
деревянная тара и др.); орошение (крупное оборудование - ванны, автоцистерны и
др.); обтирание щеткой (мешалки, поверхность сырных ванн, формовочных
аппаратов, молочных весов и др.).
Наиболее эффективна и надежна дезинфекция
оборудования тепловой стерилизацией путем обработки его горячей водой и острым
паром. Дезинфекцию горячей водой проводят при температуре от 90 до 95°С в
течение 5-7 минут или при 85-90°С в течение 10-20 минут; острым паром - при
давлении в пропариваемых трубопроводах и емкостях не более 0,7 атм (1 атм =
0,98*105 Па). При обработке оборудования паром полностью
уничтожаются микроорганизмы, чем этот способ выгодно отличается от химических
средств дезинфекции. В основном, паром обрабатываются закрытые емкости
(цистерны, резервуары, фляги). Продолжительность пропаривания определяют по
результатам микробиологических смывов и бактериальной чистоте молока. Пар,
непосредственно контактирующий с молоком и молочными продуктами, необходимо
фильтровать.
Проверка эффективности санитарной обработки
оборудования
Контроль качества санитарной обработки
оборудования, трубопроводов, инвентаря осуществляют микробиологические
лаборатории завода или санэпидстанция путем исследования смывов на наличие
кишечной палочки не реже трех раз в месяц. Оборудование, к которому
предъявляются особые требования (для приготовления заквасок, диетпродуктов,
детских молочных продуктов), проверяют на общую бактериальную обсемененность.
Особо контролируется оборудование и тара, с
которыми соприкасается готовая продукция. При повторном обнаружении кишечной
палочки в смывах одного и того же оборудования администрация обязана
приостановить работу цеха для проведения генеральной уборки, тщательной
санитарной обработки оборудования в разобранном виде с соблюдением инструкции.
Правила мойки и дезинфекции оборудования на предприятиях
молочной промышленности изложены в соответствующей инструкции.
Санитарная обработка некоторого технологического
оборудования
Санитарная обработка теплообменного
оборудования
Мойку пастеризаторов и
стерилизаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через
6-8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для
безразборной мойки. Направление воды и моющих растворов такое же, как и
движение молока при пастеризации. Особенность мойки аппаратуры для обработки
молока при высокой температуре заключается в удалении моющими растворами кроме
остатков молока еще молочного камня. который способствует сохранению
термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации. стерилизации
и вакуумировании. Различают два вида молочного камня свежий и застарелый.
Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции альбумина и осаждеия
фосфорно-кальциевых солей, а застарелый при воздействии на свежий камень
щелочей и воды.
Для предотвращения образования
свежего и застарелого молочного камня необходимо:
- избегать тепловой обработки молока
повышенной кислотности;
- не допускать длительной работы
теплообменного оборудования без промежуточной мойки
- по окончании процесса тепловой
обработки или в случае вынужденного перерыва немедленно прекратить подачу пара
и охладить внутренние стенки аппаратов, смыть остатки молока небольшим
количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое
пространство;
- не пропаривать внутренние стенки
аппаратов до устранения следов камня или остатков пригара молока;
- тщательно очищать аппараты от
свежего молочного камня;
- контролировать качество мойки и
очистки аппаратов;
- не подвергать химической
дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор.
Мойку теплообменных аппаратов
осуществляют в два основных этапа: сначала поверхность промывают одним из
щелочных растворов, затем после ополаскивания водой от остатков щелочного
раствора проводят мойку одним из кислотных растворов.
Санитарная обработка
резервуаров
Санитарная обработка резервуаров для хранения
сырого и пастеризованного молока и молочных продуктов проводится после каждого
опорожнения. Для этого необходимо:
· отсоединить резервуар от основной
магистрали во избежание попадания воды и промывающих жидкостей в продукт;
· открыть люк, слить остатки продукта
в бачок или флягу;
· разобрать краны на трубопроводе;
· промыть арматуру специальным ершом с
помощью щелочного раствора при температуре 20-450С и затем
ополоснуть теплой водой.
Санитарная обработка
оборудования для производства масла
При санитарной обработке оборудования,
соприкасающегося со сливками, необходимо первое ополаскивание от остатков жира
проводить горячей водой (50-550С) в течение 10-15 мин до отсутствия
остатков продукта.
Последовательность действий:
· промыть щелочным раствором при
температуре 55-600С в течение 10-15 мин.;
· ополоснуть теплой водой до полного
удаления щелочного раствора;
· провести дезинфекцию раствором
дезинфектанта при температуре 20-400С в течение 5-7 мин;
· ополоснуть теплой водой до полного
удаления дезинфектанта.
Санитарная обработка
автоматов фасовки
Санитарная обработка осуществляется
непосредственно после окончания процесса розлива продуктов. Съемные детали
автоматов подвергают мойке и дезинфекции ручным способом. Несъемную часть моют
и дезинфицируют механизированным способом: путем циркуляции моющих и
дезинфицирующих растворов в системе автомата или с помощью передвижного
устройства.
2. Спецчасть
Молочная промышленность представляет собой
широко разветвленную сеть перерабатывающих предприятий и включает важнейшие
отрасли: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие, производство
консервов, сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого, производство
продуктов детского питания, заменителей цельного молока для молодняка сельскохозяйственных
животных. Каждая из подотраслей имеет свои специфические особенности. Развитие
молочной промышленности позволяет обеспечить полноту использования молочного
сырья на пищевые цели, привлечение компонентов животного и растительного
происхождения, экономическую и экологическую целесообразность производства для
более полного удовлетворения спроса всех слоев населения в доброкачественной
молочной продуции.
Цельномолочная отрасль предназначена для выпуска
и обеспечения городского населения повседневными молочными продуктами питания.
Прошедший значительный период с начала перехода
страны к рыночным отношениям позволяет сделать некоторые выводы и определить
характерные особенности развития этой отрасли молочной промышленности за
1991-2006 гг.
Несмотря на преодоление кризисных ситуаций к
2002 г. с производством молочных продуктов, положение с увеличением объемов их
выработки нельзя считать устойчивым из-за недостатка молока-сырья. После
некоторого роста производства молока в хозяйствах всех категорий в 2003 г. его
валовой надой сократился по сравнению с 2002 г. и снизился до уровня 1998 г.
Это привело к уменьшению темпов роста выработки молочных продуктов. В 2003 г.
по сравнению с 2002 г. по цельномолочной продукции он составил 105% против 111%
в среднем за 2000-2002 гг..
В последние же годы (2004-2006 гг.) сложилась
тенденция наращивания отечественными предприятиями объемов производства
цельномолочной продукции. Ее выпуск в январе-сентябре 2006 г. составил 7473151
т, прирост объемов за 9 месяцев - 2,1%. По сравнению с 9-ю месяцами 2005 г.
темпы роста составили 102%. Самыми крупными районами-производителями молока и
молочных продуктов в 2006 г. стали Центральный и Приволжский округа, суммарная
доля которых в общем объеме выпуска молочной продукции в России составила 55%.
В настоящее время доля нежирной молочной
продукции составляет 4,5% от общего количества цельномолочной продукции,
выпускаемой российскими производителями. За 9 месяцев 2006 г. объем ее
производства продолжал сокращаться по сравнению с уровнем прошлого года, но
меньшими темпами, чем в предыдущие периоды, - произведено 336173 т продукции,
или 97,2% по сравнению с 9-ю месяцами 2005 г. Но в некоторых областях
происходит наоборот увеличение объемов производства нежирной продукции:
Белгородская область - 139,1%, Брянская область - 129,2%, Московская область -
153,3%. Как видно из данных за 9 месяцев 2006 г. покупательский спрос на
нежирную молочную продукцию начинает немного активизироваться. Низкий же спрос
на нее объясняется привычками населения, его менталитетом и, кроме того,
особенностями российского климата, более холодного, чем в Европе. Поэтому
большинство населения традиционно отдает предпочтение более калорийным молочным
продуктам.
Численность коров в период 1995-2005 гг.
продолжала снижаться. В самом этом факте ничего опасного нет. Дело в том, что
молочное животноводство в России продолжает развиваться преимущественно
экстенсивными методами. Следует учитывать, что в СССР поголовье молочных коров
являлось еще и мясным ресурсом страны. Сегодня, когда мясная и молочная
индустрии - это совершенно раздельные бизнес-структуры, логично с точки зрения
экономики говорить о том, что молочное животноводство перестало выполнять роль
поставщика мясного сырья.
Наряду с сокращением поголовья наблюдается
некоторый рост молочной продуктивности в расчете на одну корову. Снижение
объемов производства молока в определенной степени компенсируется ростом
продуктивности коров, хотя 3120 л на одну корову (2005 г.) - это, безусловно,
мало, это результат преобладания экстенсивной технологии в молочном
животноводстве.
На сельскохозяйственных предприятиях, где
содержится около 48% всего поголовья коров (в хозяйствах населения - 50%,
фермерских хозяйствах - 2%), сокращение в 2003 г. по сравнению с 2000 г.
составило 12%, с 1991 г. - в 1,85 раза.
Экономика животноводства практически не
улучшилась. Низкая продуктивность животных, большие затраты на средства
производства, топливо и энергию приводят к постоянному росту себестоимости
продукции, снижению уровня рентабельности.
Производство молока в личных подсобных
хозяйствах населения в 2001 г. возросло к уровню 2000 г. на 3% и составило 16,7
млн. т. (50,9% от общего объема). В фермерских хозяйствах, начиная с 1995 г.,
оно не увеличивается и составляет всего лишь 592 тыс. т. (1,8% от общего
объема), что свидетельствует о том, что за период экономических реформ
крестьянские хозяйства не получили должного развития.
По данным Госкомстата РФ, в 2003 г. хозяйства
населения и крестьянские (фермерские) хозяйства реализовали для промышленной
переработки 3,8 млн. т. молока (21% от производства) против 4,4 млн. т. в 2002
г.. Расчеты показывают, что объемы продажи молочных продуктов хозяйствами
населения значительны и превышают объемы производства цельномолочной продукции
на промышленных предприятиях. В 2003 г. в пересчете на молоко реализовано
молочных продуктов 9 млн. т. и 8,1 млн. т. соответственно.
Снижение доли поставки молока для промышленной
переработки сельскохозяйственными организациями связано как с отсутствием роста
производства молока в хозяйствах этой категории, так и с увеличением его
расхода на выработку молочных продуктов на собственных предприятиях. По данным
различных источников, доля реализации молока сельскохозяйственными
организациями заготовительным организациям снизилась с 79,6% в 1998 г. до 67% в
2002 г..
Из-за наметившейся в последние 10-15 лет
ситуации, характеризующейся снижением объемов производства молока, предприятия
молочной промышленности испытывают дефицит сырья даже в летний период.
Возникает необходимость в уточнении технологических параметров производства
традиционных молочных продуктов из восстановленного молока.
В настоящее время наметилась потребность в новой
стратегии разработки молочных продуктов, базирующейся на использовании
достижений современной биотехнологии, мембранного разделения сырья,
использования сверхвысокого давления и др. Назрела необходимость изучения
количественного и качественного состава газовой фазы в молочных продуктах.
Необходимы разработка точных методов определения количественного содержания
воздуха и газовой фазы в молочных продуктах, установление норм содержания
воздуха в продуктах.
Еще одна важная составляющая сырьевой базы
российской молочной промышленности - это традиционно низкое качество
молока-сырья, сложившееся в результате низких требований, также традиционно
предъявляемых к нему.
Уровень требований в России к таким показателям,
как общая бактериальная обсемененность, содержание соматических клеток в
отечественных НТД (Госстандарты СССР, да и проекты новых стандартов России),
сопоставим с таковым в Индии и Бразилии.
В странах с развитой молочной промышленностью
уровень требований к молоку значительно более высокий, например, в США
бактериальная обсемененность - 10 тыс/см3, соматические клетки - 225
тыс/см3 (против наших <300 тыс. кое/г и ≤500 тыс/см3
соответственно). Отрадно, что все большее число молочных заводов России
начинает эту проблему осознавать и вводить все более высокие требования к
качеству молока-сырья, поступающего на переработку. При этом увеличивается количество
показателей, которым оно должно соответствовать, что в дальнейшем влияет на
ценообразование.
На протяжении всего советского и большей части
прошедшего постсоветского периода единственным критерием, влияющим на
ценообразование сырого молока, являлось содержание в нем жира.
Массовая доля белка не влияла на цены
молока-сырья, он просто не учитывался при приемке. Это привело к тому, что
молоко российских коров обеднело белком - 2,8% - это самый низкий показатель
содержания белка в мире. Вывод только один - при таком качестве сырого молока
мы имеем потенциально неконкурентоспособное молочное животноводство. Вовлечение
в число требований, влияющих на ценообразование показателя массовой доли белка
в сыром молоке, может серьезно изменить ситуацию. Примером может служить
Лениеградская область, где молочные заводы добились положительных результатов,
применив эти требования на практике. Опыт этого не был использован в масштабах
страны. Однако в Московском сырьевом регионе прежде всего западные компании,
чьи производства здесь расположены («Данон», «Кампина», «Эрманн»), а затем и
наши предприятия в других регионах добились поставки на переработку сырья,
отвечающего значительно более высоким требованиям, особенно по белку, чем
изложены в российских нормативных документах (прежде всего в стандарте на сырое
молоко). Качество поступающего на предприятия сырья зависит от требований,
которые молокоперерабатывающие заводы предъявляют к производителям молока.
Наибольший удельный вес предприятий,
вырабатывающих цельномолочную продукцию, составляют заводы мощностью до 10 т в
смену (42% от общего количества).
В последние годы проявилась тенденция к
универсализации предприятий и, как следствие, созданию небольших производств,
позволяющих обеспечить выпуск продукции в незначительных объемах. Это позволяет
гибко реагировать на требования местного рынка. Чтобы успешно конкурировать с
крупными предприятиями мелким прежде всего надо тщательно проанализировать
ситуацию в своем регионе: рассмотреть вопрос возможной специализации предприятия
на двух-трех продуктах, которые наиболее успешны в части тенологии
изготовления; продвигать собственные бренды; более активно работать с
потребителями; постоянно и эффективно информировать их о питательной ценности и
других характеристиках молочных продуктов. Причем делать это придется самим
работникам во избежание искажения информации. Также следует обратить внимание
на безотходную переработку молока, включая переработку и использование пахты и
сыворотки.
С учетом вновь созданных производств средняя
выработка на одно предприятие за последние годы резко уменьшилась и в 2000 г.
составила цельномолочной продукции 5030 т. против 12704 т. в 1991 г..
Уровень использования производственных мощностей
по выработке цельномолочной продукции за 1991-2000 гг. резко снизился: до 32% в
2000 г. против 72% в 1991г..
Производственно-техническая база молочной
промышленности морально устарела и физически изношена. Из-за недостатка
финансовых средств обновление парка основного технологического оборудования не
превышает 3-4% вместо 8-10%, т. е. продолжается процесс старения активной части
производственных фондов. Удельный вес основного технологического оборудования,
отвечающего современному уровню, составляет не более 15%.
Из-за недостатка современного оборудования не используются
в полной мере возможности по увеличению выпуска продуктов питания за счет более
глубокой переработки молока и вовлечения в производство вторичных молочных
ресурсов - обезжиренного молока, пахты, сыворотки. Решение этих задач возможно
только за счет перевооружения и реконструкции предприятий.
В 2002 г. затраты на сырье и материалы составили
около 73,4% от затрат на производство и реализацию молочной продукции. При
такой высокой доле затрат предприятие не может оказывать существенное влияние
на размер отпускных цен на молочные продукты (особенно в сторону снижения).
В структуре отпускных цен предприятий
промышленности прибыль в 1999 г. составила 8,6% к полной себестоимости
продукции. Однако существующий свободный порядок установления торговых надбавок
в организациях и предприятиях торговли приводит к завышению на 30-60% розничных
цен на молочные продукты. Поэтому необходимо государственное регулирование
торговых надбавок на основные продукты питания в сторону снижения их до 10-15%
с целью повышения покупательной способности основной массы населения.
Однако не все так плохо в молочной
промышленности. Определились приоритеты в цельномолочном производстве. Более
быстрыми темпами наращиваются объемы выработки кисломолочной продукции, в том
числе йогурта, кефира, сливок, творога, сырков и творожной сырковой массы.
Только за 1999-2002 гг. производство йогурта увеличилось в 5 раз, творога - в
1,9 раза, сливок - в 1,7 раза, сырков и творожной сырковой массы - в 2,5 раза
при росте производства цельномолочной продукции в целом на 37%.
Необходимо отметить, что рост объемов
производства йогуртов в стране в основном происходит за счет их выработки на
предприятиях Москвы и Московской области. В 2001 г. ими произведено 163 тыс т.
йогуртов или почти 70% от общероссийского производства. В большинстве регионов
Российской Федерации этот продукт вырабатывается в небольших объемах, что
объясняется его высокой потребительской ценой (в 4-5 раз выше различных видов
кефира) и ограниченной из-за этого реализацией.
Одним из главных направлений, взятых
промышленностью на перспективу в последние годы стал выпуск продуктов здорового
питания. Это связано с крайне недостаточным содержанием большинства витаминов в
рационах питания большей части детского и взрослого населения России в целом и
ее отдельных регионов. Это обстоятельство в значительной степени объясняется
жесткой технологической обработкой сырья (пастеризация, стерилизация, сушка,
измельчение и др.), в результате которой снижается содержание биологически
активных веществ в готовом продукте, а также ростом потребления рафинированных
продуктов. Образ жизни современного человека, несоблюдение режима питания также
не способствуют поступлению в организм достаточного количества витаминов.
Наиболее эффективный и экономически доступный
способ улучшения обеспеченности населения микронутриентами - дополнительное
обогащение ими продуктов питания массового потребления до уровня,
соответствующего физиологическим потребностям человека. Поэтому на
потребительском рынке все больше стало появляться кисломолочной продукции
лечебно-профилактического назначения с бифидобактериями и лактулозой,
обогащенной витаминами и микроэлементами, - биокефир, биойогурт, различные
кисломолочные напитки, пастеризованное и стерилизованное молоко и т. д.
Лактулоза (углевод, относящийся к классу
олигосахаридов и подклассу дисахаридов; получают путем изомеризации лактозы) в
настоящее время является общепризнанным в мире пребиотиком. По сравнению с
другими бифидогенными факторами она обладает важными дополнительными свойствами
- гепатопротекцией, нейропротекцией и антиэндотоксиновым эффектом.
Как пребиотик, она приобретает свойства не
расщепляться и соответственно не всасываться в тонкой кишке, а в неизменном
виде достигать толстой кишки. Здесь лактулоза, являясь пищевым субстратом
сахаролитической микрофлоры, активно стимулирует ее рост и жизнедеятельность,
оказывая таким образом благотворное влияние на бактериальный состав и
микроэкологию толстой кишки.
Одним из основных продуктов с лактулозой
является молоко «Российское». Оно содержит 4% лактулозы. Данный продукт полезен
всем, но особенно детям и пожилым.
Прошедший период с 1991 г. охарактеризовался
снижением и даже прекращением производства продукции из молочной сыворотки.
Прекращено производство обогащенной молочной сыворотки, хорошо
зарекомендовавшей себя при откорме свиней. Такое положение привело к ухудшению
использования молочной сыворотки в промышленности. В 2002 г. из общих ресурсов
молочной сыворотки передано на переработку молочной промышленности и продано на
пищевые цели 35% против 39% в 1991 г.
В последнее же время на фоне значительного
сокращения ресурсов молочной сыворотки прослеживается тенденция повышения
уровня ее промышленной переработки с 8,9% в 1990 г. до 14,3% в 2004 г. и
снижения потерь с 34,9% до 19% соответственно в основном за счет увеличения
объема продаж сельскохозяйственным организациям - сдатчикам молока.
Повышение эффективности использования ресурсов
молочной сыворотки можно объяснить двумя основными факторами:
· во-первых, значительным снижением
абсолютных их объемов, в связи с чем имевший место ранее дефицит
производственных мощностей утратил прежнюю актуальность;
· во-вторых, изменением формы
собственности предприятий молочной промышленности. Они стали акционерными
обществами, т. е. хозяевами, и это в условиях жесткой рыночной конкуренции
потребовало более эффективного использования закупаемого молока, более полного
вовлечения в производство товарной продукции вторичного молочного сырья.
Анализ зарубежного и передового отечественного
опыта, выявленных тенденций и последних научных разработок, представляющих
определенный практический интерес, позволяет сделать прогноз использования
ожидаемых ресурсов молочной сыворотки (5,6 млн. т) в России на ближайшую
перспективу - до 2010 г.
Доминирующим в перспективе должно стать
производство сухой сыворотки как натуральной, так и модифицированной -
деминерализованной, а также с наполнителями (соевой или пшеничной мукой,
растительными жирами, витаминными премиксами).
Принятые прогнозные объемы вырабтки сухой
сыворотки и ее концентратов обусловлены как ожидаемыми темпами роста ресурсов
сыворотки, так и необходимостью отказа от ее импорта, который в 2004 г.
превысил 15 тыс. т при собственном объеме производства 12,8 тыс. т.
Выявленная в течение последних лет тенденция
роста объемов производства молочной пастеризованной сыворотки и напитков на ее
основе дает основание предполагать и дальнейшее развитие данного направления
как одного из наиболее доступных, не требующих больших капитальных вложений и эксплуатационных
(в первую очередь энергетических) затрат, удельный вес которых в себестоимости
продукции непрерывно растет. Получение напитков из натуральной сыворотки
выгодно предприятиям еще и сезонным совпадением пиков ресурсов сырья и спроса
на продукт.
В основном это ароматизированные напитки:
сыворотка в комбинации с фруктовыми компонентами, соками, которые пользуются
спросом как у детей, так и у взрослых. Эта продукция содержит много белков,
минеральных веществ, витаминов и одновременно очень бедна жирами. В современном
постоянно развивающемся мире эти молочные напитки наиболее актуальны для
мобильного человека, которому некогда перекусить.
В целях более полного использования молочной
сыворотки в производстве пищевых продуктов целесообразно возродить утраченную
традицию продажи натуральной пастеризованной и охлажденной молочной сыворотки
хлебопекарным предприятиям. Ее применение обеспечивает повышение пищевой
ценности хлеба за счет обогащения его ценными компонентами молока, в 1,5-2 раза
сокращает технологический процесс подготовки теста к выпечке, повышает выход и
улучшает товарный вид хлебобулочных изделий. В 1990 г. на эти цели в РФ
использовано более 600 тыс. т натуральной молочной сыворотки, в то время как в
2006 г. - не более 40 тыс. т. Положительным моментом в организации применения
сыворотки в хлебопечении является то, что при этом не требуется никаких
дополнительных капитальных затрат ни со стороны молокоперерабатывающих, ни со
стороны хлебопекарных предприятий.
За счет использования молочной сыворотки по
предложенным направлениям неутилизируемые ее ресурсы, получаемые главным
образом на мелких предприятиях, в перспективе не превысят 15% и могут быть
проданы или переданы без технологической обработки близлежащим
хозяйствам-сдатчикам молока на кормовые цели (для приготовления кормосмесей на
основе концентрированных кормов).
Потери молочной сыворотки как технологические,
так и прочие, связанные с транспортировкой и хранением, к 2010 г.
предполагается свести к минимуму или полностью исключить.
Образование в молочной промышленности крупных
компаний, холдингов, в том числе с иностранным капиталом, оказало положительное
влияние на развитие молочной промышленности. Крупные компании оказались более
восприимчивыми к последним достижениям науки и техники, постоянно расширяют и
обновляют ассортимент вырабатываемой продукции засчет более полной переработки
молочного сырья, привлечения компонентов животного и растительного
происхождения (сиропы, экстракты и листостебельная масса трав, плодовые ,
ягодные, овощные полуфабрикаты, растительный белок и жир, пищевые волокна,
водоросли и другие вещества в нативном и обработанном виде), обогащения
витаминами и микроэлементами; используют современные упаковочные материалы,
осуществляют мощную рекламу новых видов молочных продуктов. Все это позволяет
им более полно удовлетворять спросы всех слоев населения в доброкачественной
молочной продукции. Компании имеют возможность оказывать и оказывают помощь
сельскому хозяйству за счет приведения в надлежащее состояние сырьевых зон
своих предприятий, вкладывая в это значительные инвестиции. По данным многих
информационных источников, процессы образования новых крупных компаний в
молочной промышленности продолжаются, продолжается и конкуренция за рынки сбыта
готовой продукции.
Доля импорта молочных продуктов (в пересчете на
молоко) на протяжении 1998-2002 гг. стабилизировалась на уровне 12,5% и только
в 2003 г. составила 14,2%.
Экспорт основных видов молочных продуктов
остается незначительным, исключение составляют сгущенные молочные консервы.
Изменилась структура переработки молока. В 2002
г. доля расхода переработанного молока на цельномолочную продукцию увеличилась
до 44,7% против 42,7% в 1991 г..
Уровень потребления в России молока и молочных
продуктов в расчете на одного человека сократился более чем на 70% по сравнению
с 1990 г. (тогда он приблизился к отметке 370-390 кг). В 2000 г. этот
показатель упал до уровня 210 кг. В последующие годы наблюдался устойчивый рост
душевого потребления, но темпы роста не могли восполнить потери предыдущих 10
лет. Сегодня показатель годового душевого потребления составляет 240 кг (на
2006 г.). Причинами этого явления являются падение реальной покупательной
способности и замещение молока и молочных продуктов другими продуктами, которым
покупатель, даже имея средства, отдает предпочтение. Поэтому задача сегодня
состоит в консолидации усилий, направленных на повышение потребительского
спроса.
Динамика развития российского молочного рынка
имеет благоприятный прогноз в средней и долгосрочной перспективе. Ожидаемые
темпы роста в ближайшие 3 года, начиная с 2005 г., составят не менее 7% в год.
Однако на фоне 2-3%-го падения собственного производства молока-сырья этого
роста не происходит за счет импорта товаров сырьевой группы. Осознанную
инвестиционную политику сегодня способны полноценно реализовать лишь единицы
предприятий, относящихся к числу отраслевых гигантов. Это компании
«Вимм-Билль-Данн», «Юнимилк», «Данон Индустрия» (имеет две производственные
площадки в России), «Нутритек», «Татарстан Сэтэ» и «Молинвест». Процесс
консолидации компаний на этом рынке будет продолжаться, и в ближайшее время
ожидается серия слияний и поглощений как проявление региональной экспансии
отечественных и зарубежных отраслевых гигантов.
Заключение
В данном дипломном проекте был
разработан проект молочного
комбината мощностью 118
тонн перерабатываемого
молока в смену в городе Нижнекамск
численностью населения 227,0
тыс. Человек. Выполнены
продуктовые расчеты, предложенных продуктов, в конце раздела представлена
сводная таблица продуктового расчета. Далее описаны технологические особенности
вырабатываемых продуктов. Затем дан краткий очерк организации технохимического
и микробиологического контроля производства.
Подбор оборудования проводился с
учетом мощности предприятия. Предусмотрена поточность производства, механизация
погрузочно- разгрузочных работ, автоматизация технологических процессов.
Рассмотрена организация санитарной
обработки оборудования и в заключении технологической части произведен
расчет площади производственных помещений.
На основании вышеизложенного
следует, что проектирование молочного
комбината в городе Нижнекамск Республики Татарстан
является целесообразным.
Библиографический список
1. Анципович
И.С. Охрана труда на предприятиях мясной и молочной
промышленности. - М.: 1992. - 34
с.
2. Безопасность
в производственных условиях. Методические указания к выполнению раздела
дипломного проекта для студентов всех специальностей и форм обучения / Ю.И.
Иванов, Ю.П. Михайлов, С.В. Ракитянская, С.П. Сараев - Кемерово.: КемТИПП,
2003. - 40 с.
3. Брезе
О.Э. Организация, планирование производства: Учебное пособие - Кемерово.:
КемТИПП, 2003. - 94с.
. Брусиловский
Л.П. Системы автоматизированного
управления технологическими
процессами
предприятий молочной промышленности. - М.: 1986. - 174 с.
. Будущее
принадлежит молочным напиткам / ООО «Дёлер НФ и БИ» // Переработка молока. -
2004. - №4. - С. 38-39.
. Буянова
И.В. Технология цельномолочных продуктов: Учебное пособие для вузов. -
Кемерово.: КемТИПП, 2005. - 112 с.
. Горощенко
Л.Г. Российский рынок молочных продуктов (9 месяцев 2006 года) // Молочная
промышленность. - 2007. - №1. - С. 46-49.
. Горощенко
Л.Г. Российский рынок цельномолочной продукции // Молочная промышленность. -
2006. - №4. - С. 18-22.
. ГОСТ
37-91. «Масло коровье. Технические условия».
. ГОСТ
Р 52090-2003. «Молоко питьевое. Технические условия».
. ГОСТ
Р 52091-2003. «Сливки питьевые. Технические условия».
. ГОСТ
Р 52093-2003. «Кефир. Технические условия».
. ГОСТ
Р 52094-2003. «Ряженка. Технические условия».
14. ГОСТ
Р 51331-99.
«Йогурты. Общие технические условия».
. ГОСТ
Р 52092-2003. «Сметана. Технические условия».
. ГОСТ
Р 52096-2003. «Творог. Технические условия».
. ГОСТ
2874-82. «Вода питьевая».
. ГОСТ
12.0.003-91. «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».
. ГОСТ
12.1.004-91. «Пожарная безопасность. Общие требования безопасности».
. ГОСТ
12.1.010-76. «Взрывобезопасность. Общие требования».
. ГОСТ
12.1.041-83. «Пожаровзрывобезопасность горючих пылей. Общие требования».
. Зобкова
З.С. Функциональные цельномолочные продукты // Молочная промышленность. - 2006.
- №3. - С. 46-52.
23. Иванов
Ю И. Безопасность
жизнедеятельности: Учебное пособие / Ю.И. Иванов, Ю.П.
Михайлов,
С.В. Ракитянская. -
Кемерово.: КемТИПП, 2002.
- 92
с.
24. Исскуственное
освещение. Методическое указание по выполнению лабораторной работы по курсу
"Безопасность жизнедеятельности" для студентов всех специальностей и
форм обучения / Ю.П. Михайлов,
С.П.
Сараев,
Ю.И.
Иванов
- Кемерово.: КемТИПП, 2000. - 25 с.
. Кириллова
Г.М. Анализ научно-технического состояния молочной промышленности / Г.М.
Кириллова, Я.Т. Камышанов, Ю.А. Незнанов. Научное обеспечение молочной
промышленности (ВНИМИ - 75 лет): Сборник научных трудов - М.:
Россельхозакадемия, 2004. - С. 145-156.
. Королева
Н.С. Основы микробиологии и гигиены молока и молочных продуктов. Изд. второе,
переработанное и дополненное. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. -
165 с.
. Кравченко
Э.Ф. Переработка молочной сыворотки в России / Э.Ф. Кравченко, Ю.А. Незнанов //
Молочная промышленность. - 2006. - №6. - С. 13-15.
. Крусь
Г.Н. Технология молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В.
Волокитина, С.В. Карпычев - М.: КолосС, 2004. - 180 с.
. Курсовое
и дипломное проектирование. Методические указания к курсовому и дипломному
проектированию для студентов специальности 2711 «Технология молока и молочных
продуктов». Часть 1. Продуктовые расчеты производства молочных продуктов / Е.Г.
Сергеева - Кемерово.: КемТИПП, 1996. - 28 с.
. Лабинов
В.В. Состояние молочной промышленности России: проблемы и решения // Молочная
промышленность. - 2006. - №9. - С. 42-46.
31. Методические
указания по выполнению инженерной части дипломного проекта для студентов
специальности 271100 "Технология молока и молочных продуктов"
/
Н.Д.
Цветкова, Л.И.
Вождаева.,
И.В. Буянова и др., -
Кемерово.: КемТИПП, 1997. - 59 с.
. Методические
указания к выполнению раздела «Расчет площадей и компоновка производственного
корпуса, генеральный план предприятия» для студентов специальности 271100 всех
форм обучения / Н.Д. Цветкова -Кемерово.: КемТИПП, 2003. - 28 с.
33. Методические
указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Экономика и
организация производства" для студентов всех форм обучения специальности
271100 "Технология молока и молочных продуктов"
/ О.Э. Брезе, О.В. Коркачева - Кемерово.:
КемТИПП, 2006. - 15с.
. Методические
указания по выполнению экономической части дипломного проекта / О.Э.
Брезе, Т.И. Хмелевская - Кемерово.: КемТИПП,
1999. - 19 с.
. Методические
указания по оформлению выпускных квалификационных работ Кемеровского
технологического института пищевой промышленности / С.Д.
Руднев - Кемерово.: КемТИПП, 2004. - 28
с.
36. Мухин
А.А. Гомогенизаторы для молочной промышленности / А.А. Мухин, Ю.Н. Кузьмин,
И.Б. Гисин. - М.: Пищевая промышленность, 1976. - 65 с.
37. Никитин
В.С. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности / В.С.
Никитин, Ю.М. Бурашников.
- М.: Агропромиздат, 1991.
- 350 с.
38. НПБ
105-03. «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по
взрывопожарной и пожарной опасности».
. Остроумов
Л.А. Способ получения и использование лактулозы / Л.А. Остроумов, Г.Б. Гаврилов
// Молочная промышленность. - 2006. - №3. - С. 52.
41. Ростроса
Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности /
Н. Ростроса, П.В. Мордвинцева. - М.:
Агропромиздат, 1989 - 303
с.
. Самойлов
В.А. Справочник технолога молочного производства. Том
7. Оборудование молочных предприятий:
Справочник / В. А. Самойлов, П.Г. Нестеренко, О.Ю. Толмачев -
СПб.: ГИОРД, 2004. - 832 с.
. СанПиН
2.2.4.548-96. «Гигиенические требования к микроклимату производственных
помещений».
. Сергеев
В.Н. Молочная промышленность России // Молочная промышленность. - 2004. - №5. -
С. 5-7.
. СНиП
2.09.04.-87. «Административные и бытовые здания».
. СНиП
2.04.05-91. «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».
. СНиП
23-01-99. «Строительная климатология».
. СНиП
2.04.05-91. «Отопление, вентиляция и кондиционирование».
. СНиП
23-05-95. «Естественное и искусственное освещение».
. СН
2.2.2.1237-03. «Гигиенические требования к организации технологических
процессов, к производственному оборудованию, к рабочему инструменту».
. СНиП
2.04.09.-84. «Пожарная автоматика зданий и сооружений».
. СП
2.2.1. 1312-03. «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и
реконструируемых промышленных предприятий».
. Степанова
Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Том
1. Цельномолочные продукты: Справочник - Санкт-Петербург.: ГИОРД, 2000. - 187
с.
. Сурков
В.Д. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности / В.Д.
Сурков, Н.К. Липатов, Ю.Л. Волотин - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.
- 432 с.
55. Твердохлеб
Г.В. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб, Г.Ю. Сажинов,
Р.И. Раманаускас. - М.:
ДеЛи принт, 2006. -
616 с.
56. Технико-экономическое
обоснование строительства (реконструкции) предприятий молочной промышленности.
Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности
2711 всех форм обучения / Л.А. Остроумов, И.В. Буянова, Л.М. Захарова -
Кемерово.: КемТИПП, 1998. - 8 с.
. Ткаль
Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности. - М.:
Агропромиздат, 1990. - 127 с.
. Харитонов
В.Д. Тенденции, особенности и перспективы развития молочной промышленности
России / В.Д. Харитонов, Ю.А. Незнанов // Молочная промышленность. - 2004. -
№4. - С. 4-6.
. Чернавский
С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся
машиностроительных специальностей техникумов - М.: Машиностроение, 1988. - 188
с.
60. Шалыгина
А.М. Общая технология молока и молочных продуктов / А.М. Шалыгина, Л
В.
Калинина.-М.: КолосС,
2004.
- 198 с.
. Шерешевский
И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений.
- Л.: Стройиздат, 1979. - 168 с.