Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для технического перевооружения, совершенствования технологического процесса, повышения качества продукции
Содержание
Введение
. Литературный обзор
.1 Классификация, конструкция
рукавов, применяемые материалы для их производства
.2 Способы изготовления рукавов
2. Общая часть
1
Обоснование
выбора места строительства завода
2
Обоснование
проектируемого ассортимента изделий
3
Технические
требования, предъявляемые к изделиям
3. Технологическая часть
1
Характеристика
основного сырья и материалов
2
Обоснование
выбора рецептов резиновых смесей
3.3 Описание технологического
процесса
3.3.1 Описание
технологического процесса подготовительного цеха
3.3.2 Описание
технологического процесса производства рукавов с металлооплеткой
3.4 Расчет материального баланса
3.5 Выбор и расчет оборудования
3.5.1 Расчет необходимого
количества оборудования
3.5.2 Обоснование выбора оборудования
3.6 Энергетическая часть
3.7 Организация складского хозяйства
3.8 Расчет необходимых площадей
склада
4. Специальная часть
4.1 Задание по стандартизации
. Безопасность и экологичность
проекта
.1 Анализ основных и вредных
производственных факторов
.2 Производственная санитария,
основные мероприятия по созданию нормальных метериологических условий
проектируемого объекта
5.2 Расчет естественного и
искусственного освещения, их характеристики
5.2.1 Расчет естественного
освещения
5.2.2 Расчет искусственного освещения
5.3 Расчет вентиляции. Нормы шума и
вибрации
5.3.1 Расчет вентиляции
проектируемого цеха по производству рукавов с металлооплеткой
5.3.2 Нормирование шума и вибрации
5.4 Техника безопасности при работе
5.5 Эксплуатация оборудования и меры
безопасности, индивидуальные средства защиты
5.6 Защита от статического
электричества и поражения электрическим током
5.7 Классификация участков по
пожароопасности и взрывоопасности
.8 Пожаробезопасность участка
5.9 Атмосферные выбросы
5.10 Твердые отходы
5.11 Водоснабжение и канализация
.12 Охрана труда и окружающей
среды
6. Экономическая часть
.1 Расчет годового экономического
эффекта
6.2 Расчет инвестиций для
осуществления проекта
.3 Расчет себестоимости
продукции
6.4 Расчет затрат на материалы
6.5 Расчет затрат на
энергоресурсы
6.6 Расчет фонда оплаты труда
6.7 Расчет отчислений в социальные
фонды
6.8 Расчет амортизации основных
фондов
6.9 Расчет накладных расходов
6.10 Себестоимость и цена продукции
6.11 Расчет показателей
экономической эффективности дипломного проекта
Заключение
Библиографический
список
Приложения
Введение
Технология изготовления
рукавов, по сравнению с производствами других видов РТИ, достаточно сложна и
многообразна, так как включает в различных вариантах почти все характерные для
резиновой промышленности процессы. Поэтому рукавные изделия сравнительно
дороги, но тем не менее спрос на них непрерывно возрастает. К рукавам
предъявляются высокие и разносторонние требования:
высокая прочность и
долговечность при минимальной массе, гибкость, вибро-, износо- и
изгибостойкость;
- работоспособность в широком
интервале температур, стойкость к действию тепла, света, атмосферных факторов;
- стабильность
геометрических размеров и относительно гладкая внутренняя поверхность;
- стойкость к действию перекачиваемых
продуктов и отсутствие влияния на их качество.
Удовлетворение этим требованиям
достигается использованием соответствующих материалов, разработкой оптимальных
конструкций рукавов, необходимым технологическим и аппаратурным оформлением
процессов их изготовления[1].
Рукава высокого давления это гидравлические
шланги высокого давления, обычно не армированные, но усиленные одним или
несколькими слоями спиральной/перекрестной стальной (латунированной) оплетки
для достижения требуемого запаса прочности на разрыв. Рукава предназначены для
транспортировки жидких, газообразных или сыпучих материалов и характеризуются
достаточно высокой гибкостью (что выгодно отличает их от металлических и других
жестких труб) в сочетании со способностью выдерживать значительные давления или
разрежения (в отличие от резиновой трубки). Рукава работают в качестве гибких
трубопроводов в гидравлических системах многих типов современной техники (или
оборудования) и служат для передачи к узлам агрегатов масел, жидких типов
топлива, различного рода смазочных эмульсий и жиров в ограниченном диапазоне
температур (обычно от минус 40 до плюс 125 °С) [2].
В зависимости от условий применения и
конструкции рукава подразделяются на ряд групп и видов. Рукава, назначаемые для
работы под давлением, носят общее название напорные рукава. Рукава, работающие
под вакуумом, называются всасывающими рукавами. Некоторые виды рукавов
(напорно-всасывающие, тендерные, нефтяные, металлорезиновые могут применяться
как напорные и как всасывающие, что обеспечивается особенностями их
конструкции. В общем производстве рукавов наибольший удельный вес приходится на
напорные. В связи с повышением рабочих давлений и скоростей производственных
процессов потребность в рукавах высокого давления (свыше 10 МПа) растет более высокими
темпами, чем потребность в рукавах других типов.
Опыт предприятия по созданию
РТИ основан на умении успешно сочетать разработки резиновых смесей и передовые
технологии с уникальным оборудованием. Освоено современное производственное
оборудование: резиносмесители фирмы FARREL
(США), пресса по производству формовых резиновых изделий технических изделий
фирмы REP (Франция),
линии по производству уплотнителей фирмы SAIAG
(Италия), линии по производству гидротормозных рукавов PIRELLI
(Италия). Современный технический уровень демонстрирует линия итальянской фирмы
«VP» по производству
рукавов высокого давления на гибких дорнах с металлооплеткой, по своим
техническим характеристикам соответствующих международному стандарту.
Развитие рукавного производства
- одно из приоритетных направлений предприятий. Рукава с металлооплеткой и
металлонавивкой, с нитяным каркасом, напорно-всасывающие, рукава для угольных
шахт, гидротормозные шланги и патрубки - эти и многие другие виды рукавов
востребованы и пользуются высоким спросом.
. Литературный обзор
.1 Классификация,
конструкция рукавов, применяемые материалы для их производства
Рукав состоит из трех основных
частей: внутренний слой (или камеры), силовой каркас и наружный слой (или
обкладка). Эти три части выполняют определенную роль в рабочем процессе и
обеспечивают срок службы изделия.
Рукава выпускаются следующих классов:
Б - для подачи бензина, дизельного топлива,
масел на нефтяной основе;
В - для подачи технической воды, растворов
неорганических кислот и щелочей с концентрацией не выше 20 % (кроме растворов
азотной кислоты);
ВГ - для подачи горячей воды при температуре до
плюс 100 0С;
Г - для подачи воздуха, углекислого газа, азота
и других инертных газов;
П - для подачи пищевых веществ ( спирт, вино,
пиво, молоко, слабо кислые растворы органических и других веществ, питьевая
вода);
Щ - для подачи абразивных материалов ( песок от
пескоструйных аппаратов), слабощелочные и слабокислые растворы для штукатурных
и малярных работ;
КЩ - для подачи слабых растворов неорганических
кислот и щелочей, концентрация до 20 % (кроме азотной);
ПАР-1 - для подачи насыщенного пара до плюс 143
0С, давление 0,3 МПа;
ПАР-2 - для подачи насыщенного пара до плюс 175
0С, давление 0,8 МПа.
Основные материалы для производства рукавов:
резиновые смеси, текстиль и металлическая арматура.
В зависимости от назначения рукавов для их
изготовления применяют резиновые смеси на основе натурального каучука - для
пищевых рукавов, рукавов для стендов высокочастотных генераторов; на основе
изопрена - для рукавов, предназначенных для воды, разбавленных кислот и
щелочей; на основе наирита и СКН-26 - для маслобензостойких рукавов,
автотракторных и т.д. Камеры большей части гидравлических рукавов изготавливают
из резины на основе нитрильного каучука или полихлоропрена. Для рукавов
специального назначения применяются резиновые смеси на основе бутилкаучука или
этиленпропиленовых эластомеров.
Для рукавов обмоточной конструкции наиболее
целесообразно использовать ткани типа основных, то есть такие, которые обладают
высоким сопротивлением разрыву и сравнительно небольшим удлинением на основе.
Уток этих тканей состоит из тонких нитей небольшой плотности и имеет
технологическое назначение - предохранять нити основы от рассыпания при
прорезинивании ткани.
Для рукавов оплеточной конструкции применяются
текстильные нити, к которым предъявляются следующие требования: большое
сопротивление разрыву при небольшой толщине нити; высокий модуль во избежание
значительных деформаций изделий при эксплуатации.
Для сохранения гибкости и обеспечения прочности
рукава, работающего при высоких давлениях, применяют проволочную спираль,
плетенку или трос, а также проволоку для оплетки рукава. Наибольшую прочность
каркасу сообщает оплетка из стальной проволоки толщиной 0,3 мм.
Большое значение имеют не только толщина, но и
свойства применяемой стальной проволоки. Как правило, чем ниже прочность при
растяжении стали, тем она более гибкая, а чем выше, особенно у верхнего
предела, - тем она менее гибкая и более хрупкая. Поэтому очень важно достижение
оптимальных свойств.
Применение в составе резин
значительных дозировок пластификаторов и мягчителей позволяет повысить
количество вводимых наполнителей до 100 и более ч. на 100 ч. (по массе)
каучуков. Использование в таких количествах обычных марок технического углерода
(П-234 и т. п.) приводит к получению резин с удовлетворительной электрической
проводимостью, а для специальных.
В большинстве случаев рукав
состоит из трех основных элементов конструкции: внутреннего резинового слоя,
или камеры, усиливающего слоя, или силового каркаса, и наружного резинового
слоя, или защитного покрытия. Камера обеспечивает герметичность рукава, его
сопротивление химическому и физическому воздействию рабочей среды. Силовой
каркас предназначен для восприятия механических напряжений от внутреннего или
внешнего давления, веса транспортируемого материала. Наружный резиновый слой
защищает рукав от воздействия внешних факторов (истирание и другие механические
напряжения, атмосферные факторы и т. д.).
Для обеспечения высокого качества
рукавов необходимо, чтобы связь между отдельными элементами конструкции была
достаточно прочной (в том числе и при многократных деформациях рукава), что
требует определенной опрессовки рукавов в процессах их сборки и вулканизации.
При изготовлении многослойного силового каркаса между отдельными слоями
армирующего материала помещают резиновые прослойки (или промазывают пастой),
что повышает монолитность рукава и уменьшает трение между слоями. [3]
Формирование внутреннего,
промежуточных и наружного резиновых слоев осуществляется обычными приемами
технологии резинового производства (профилирование, наложение каландрованной
ленты резиновой смеси).
При сборке силового каркаса
важно, чтобы несущие нагрузку нити (или проволока) располагались в
«равновесном» направлении, т. е. под таким углом к оси рукава, когда внутреннее
давление не вызывает искажения геометрических размеров изделия (при отсутствии
растяжения материала). Расчет показывает, что таким равновесным является угол
54°44'. При наложении нитей с меньшими углами рукав при повышении давления
увеличивается по диаметру и уменьшается по длине, в результате чего угол
приближается к равновесному; при наложении нитей с большими углами наблюдается
обратная картина.
Для изготовления каркасов различных видов в производстве
рукавов используют: пряжу и корд, ткани из синтетических, хлопковых, льняных и
асбестовых волокон, оплетки, трикотажные обвязки. Текстильные прослойки
(прокладки) каркаса, несущие нагрузку, могут быть однотипными или
комбинированными. В отдельных случаях они образуют наружный, поверхностный слой
или внутренний. Введение в конструкцию каркасов текстильных материалов, менее
растяжимых, нежели резина, обеспечивает прочность и стабильность размеров
рукавов, находящихся под гидравлической нагрузкой. Повышения гидравлической
прочности рукавных конструкций достигают увеличением числа таких прокладок, что
может повести к уменьшению гибкости рукавов. Применяя более прочные материалы,
можно повысить прочность и одновременно сохранить гибкость рукава с текстильными
прокладками малой толщины. Рукава, работающие при высоких давлениях,
дополнительно усиливают либо навивкой проволочкой спирали (поверх рукава или в
толщине стенки каркаса), либо с помощью проволочной оплетки или же обмотки
кордом.
В зависимости от способа сборки
силового каркаса рукава разделяются на несколько видов. В рукавах прокладочной
конструкции силовой каркас собирают обертыванием камеры в несколько слоев
полосой обрезиненной ткани, раскроенной под углом 45 с (меньше равновесного),
поэтому под действием внутреннего давления происходит некоторое увеличение
диаметра и уменьшение длины рукава. Применяемые ткани (рукавные, кордпнев,
автопнев и др.) должны быть равнопрочными и иметь одинаковые удлинения по
основе и утку, в противном случае под действием избыточного внутреннего
давления может происходить перекручивание рукава.
рукав резиновый
смесь металлооплетка
Рисунок 1.1- Схема шпульной
оплеточной машины:
- передний и задний диски; 2 -
катушки с нитями оплетки; 3 - центральный направляющий стакан; 4 - отборочный
барабан; 5 - отборочный транспортер.
Более совершенна оплеточная
конструкция каркаса, получаемого путем оплетки камеры отдельными нитями. По
сравнению с рукавами прокладочной конструкции рукава с плетеным каркасом более
гибки, при равной прочности на их изготовление расходуется на 30 % меньше
армирующих материалов, кроме того, использование оплеточных машин позволяет
выпускать достаточно длинномерные рукава.
В отечественной промышленности
применяются в основном быстроходные шпульные оплеточные машины с горизонтальным
прохождением рукава. Шпули устанавливаются на дисках, вращающихся в
противоположном направлении (рисунок 1.1). Потоки нитей со шпуль заднего диска
с помощью механических нитеводителей попеременно направляются то выше, то ниже
нитей, сходящих со шпуль переднего диска. В результате образуется переплетение
потоков по типу саржи «две через две» (рисунок 1.2). В зависимости от диаметра
выпускаемого рукава применяют 24-, 32-, 36-, 48- и 64-шпульные машины. Нити в
каждом потоке (от 1 до 6) должны ложиться точно одна к другой без пересечения,
поэтому важной подготовительной операцией является перемотка нитей на шпули в
виде потока (трощение).
а)
б)
Рисунок 1.2 - Рукав напорный с каркасом
оплеточной конструкции:
а) - общий вид; б) - структура оплетки;
- резиновая камера; 2, 4 - плетеные прокладки; 3
- промежуточный резиновый слой; 5 - резиновая обкладка.
Процесс наложения плетеного каркаса
характеризуется несколькими основными показателями. Под плотностью оплетения
понимают отношение площади, непосредственно занятой нитями, к общей площади
оплетенной поверхности. При слишком высокой плотности оплетения снижается,
гибкость рукава и затрудняется затекание резиновой смеси между отдельными
нитями оплетки в процессе вулканизации, что снижает прочность связи между
элементами конструкции. При редкой оплетке существенно снижаются прочностные
характеристики рукавов (под действием внутреннего давления возможно образование
свищей). Поэтому для каждого типоразмера рукавов подбирается своя оптимальная
плотность оплетения. [4]
Шаг оплетения - это расстояние
между двумя последовательными витками одной и той же нити (или величина
продвижения рукава за время полного оборота дисков оплеточной машины). Угол
оплетения (желательно равновесный) определяется соотношением частоты вращения
дисков оплеточной машины и скорости протягивания рукава. Поскольку оплеточные
машины работают с постоянной частотой вращения, угол оплетения задается
скоростью оплетения на основе соотношения:
υ
= nt = nπd
ctgα ,
где υ
- скорость оплетения, м/мин;
n
- частота вращения дисков оплеточной машины, мин-1;
t
- шаг оплетения, м;
d
- диаметр накладываемого слоя оплетки, м;
α - угол
оплетения.
Число слоев оплетки в каркасе
зависит от требований, предъявляемых к прочности рукава. Минимальное число
слоев требуется в рукавах малого диаметра, работающих при небольших внутренних
давлениях, однако для повышения надежности и в этих случаях обычно
предусматривают двухслойный каркас. С увеличением диаметра рукава и рабочего
давления число оплеток возрастает, что снижает гибкость рукавов, увеличивает
число операций при их сборке, уменьшает эффективность использования армирующего
материала. Поэтому рукава высокого давления армируются металлооплеткой с
использованием стальной (лучше латунированной) проволоки диаметром 0,3-0,6 мм.
Во избежание повреждения проволокой внутреннего и наружного резиновых слоев
между ними и металлооплеткой обычно размещают слои нитяной оплетки. Вместо
оплетки хлопчатобумажными нитями рекомендуется использовать обмотку лентой из
лавсанового или капронового сетчатого полотна (толщиной 0,3- 0,35 мм с размером
ячеек от 1,1х1,1 до 1,4х1,4 мм).
Сравнительно мало
распространены рукава (в основном, пожарные) с круглотканым бесшовным каркасом,
непрерывно накладываемым на внутреннюю камеру при протягивании ее через
вертикальный круглоткацкий станок. В таком каркасе нити основы расположены
вдоль оси рукава, а переплетающие их нити утка - спирально. В пожарных рукавах
наружного резинового слоя нет, и для увеличения прочности связи камеры и
круглотканого каркаса, а также защиты его от различных видов старения
желательна пропитка чехла специальными смолами[5].
.2 Способы изготовления рукавов
Несмотря на разнообразие
конструкций и размеров рукавов, существуют четыре основных способа их
изготовления: дорновый, полудорновый, бездорновый и на гибких дорнах.
При изготовлении рукавов
дорновым способом все процессы сборки и вулканизации проводят на дорне -
металлической трубе или прутке из легкого сплава определенного диаметра.
Дорновым способом можно собирать рукава всех конструкций и размеров, но длина
получаемых изделий ограничивается длиной дорнов и обычно не превышает 20 м
(очень редко до 40 м). Поверхность дорна должна быть чистой и гладкой, без
вмятин и зазубрин, поэтому необходимы чистка и правка дорнов.
При полудорновым способе
изготовления рукавов после формирования силового каркаса заготовки снимают с
дорнов, и на них накладывают наружный резиновый слой. Вулканизацию рукавов
обычно проводят в ваннах, заполненных водой, при этом во внутреннюю полость
рукавов подается вода под давлением 0,5-1,0 МПа, чем достигается некоторая
опрессовка изделий. Достоинством полудорнового способа по сравнению с дорновым
является некоторое упрощение дорнового хозяйства, сокращение цикла
дорнооборота, исключение операций забинтовки и разбинтовки рукавов.
Полудорновым способом можно изготавливать рукава сравнительно небольших
диаметров, для тех областей использования, где к рукавам не предъявляются
жесткие требования в отношении допусков по размерам.
Достоинства бездорновых
способов изготовления рукавов: возможность получения изделий практически любой
длины, высокая производительность, отсутствие дорнового хозяйства, возможность
осуществления непрерывных процессов вулканизации, более высокая степень
механизации и автоматизации, что позволяет более точно выдерживать заданные
технологические параметры процесса. Однако качество рукавов оказывается
несколько хуже, чем при изготовлении на дорнах. Кроме того, применение
достаточно дефицитного и токсичного свинца для обкладки рукавов при
вулканизации усложняет ведение процесса. Попытки замены свинца термопластичными
полимерными материалами с высоким температурами размягчения пока не дали
положительных результатов.
Высокое качество рукавов,
собираемых на дорнах, и технологические преимущества бездорнового способа
сочетаются при изготовлении рукавов на гибких дорнах. Этот прогрессивный способ
используют для выпуска напорных рукавов оплеточной и навивочной конструкций
внутренним диаметром до 32 мм с применением для силового каркаса проволоки или
высокопрочных нитей.
Гибкий дорн разматывается с
барабана и проходит через Т-образную головку червячного пресса, где на него
экструдируется зажимном патроне гидравлической установки так, чтобы дорн
оставался незакрепленным. При постепенном повышении давления воды в
гидравлической системе начинается выдвижение дорна из рукава, и по мере его
выхода давление постепенно снижают. При увеличении длины дорна возрастает
необходимое давление в системе, и современное оборудование позволяет вынимать
дорны из рукавов длиной до 500 м.
Гибкие дорны должны
удовлетворять ряду требований: иметь гладкую глянцевую поверхность без
механических дефектов, в свободном состоянии иметь минимальные отклонения от
оптимальных размеров, обладать достаточной прочностью, твердостью и высокой
гибкостью, выдерживать многократное воздействие высоких температур. Кроме того,
материал дорна должен быть инертным по отношению к резиновым смесям, иметь
низкую плотность и хорошую теплопроводность, коэффициент его термического
расширения должен быть выше такового для материалов, из которых изготовляется
рукав. Последнее требование играет весьма существенную роль. Действительно, сборка
рукава на гибком дорне осуществляется при комнатной температуре, поэтому при
температурах вулканизации сильнее расширяющийся дорн создает значительное
давление на стенки рукава, заключенного в свинцовую оболочку. После
вулканизации и охлаждения дорн сокращается до исходного диаметра, а рукав
практически не меняет своих размеров, что приводит к нарушению контакта между
рукавом и дорном и облегчает выемку дорна[6].
Материал дорна определяет его
конструкцию и некоторые особенности технологии изготовления рукавов. Например,
резиновые дорны должны иметь сердечник из стального латунированного троса и на
концах муфты для стыковки отдельных отрезков (обычно длиной около 75 м) в дорн
произвольной длины. Перед экструдированием камеры на такой дорн его поверхность
необходимо покрывать антифрикционной смазкой. По окончании процесса рукава
разрезают в местах стыков отрезков дорна, извлекают их и перед повторным
использованием вновь стыкуют. Более удобны в эксплуатации термопластичные
композиции, что позволяет изготовлять дорны методами экструзии, соединять их
отрезки путем сварки встык. Более совершенны гибкие дорны с сердечником из
эластичного материала (монолитная или губчатая резина из бутилкаучука) и
оболочкой из более жесткого термопласта (полиамид, полифениленоксид,
полипропилен и др.). Хорошим материалом является полипропилен, особенно
наполненный тальком, что придает ему лучшую перерабатываемость, увеличивает
теплостойкость и теплопроводность, повышает твердость поверхности.
Наиболее перспективным в
производстве рукавов является арамидное
волокно «Кевлар». Волокно
характеризуется высокой адгезией к резинам, повышенным сопротивлениям
воздействию химических веществ, расширенным температурным интервалом
эксплуатации, высокой прочностью и незначительной вытяжкой в процессе
эксплуатации. Благодаря применению арамидного волокна «Кевлар» вес изделия
снижается, а срок службы рукавов увеличивается в несколько раз.
Освоение и совершенствование
технологии изготовления рукавов на гибких дорнах является основным путем
повышения объема производства рукавов высокого давления, интенсификации
технологических процессов. Возможность осуществления вулканизации по
непрерывной схеме создает предпосылки для разработки автоматизированных
поточных линий производства напорных рукавов высокого качества[7].
2..Общая часть
.1 Обоснования выбора места строительства завода
При выборе места строительства должны
учитываться следующие факторы:
· близость к
сырьевой базе, обеспечение большим количеством сырья и материалов, чтобы не
возить из отдаленных районов;
· кратчайшие
пути реализации готовой продукции;
· наличие
транспортных средств и подъездных дорог для получения сырья;
- наличие свободных мощностей по
выработке энергоресурсов - воды, пара, электроэнергии;
· наличие
свободной рабочей силы;
· климат,
рельеф местности, гидрологические условия.
Площадка строительства удовлетворяет санитарным
требованиям в отношении облучения и естественного проветривания. Выбор
территории для расселения трудящихся производится одновременно с выбором промышленной
площади. Время потребляемое трудящимися для передвижения от места жительства к
месту работы не должно превышать 45 минут.
При размещении строящегося производства
учитываются направления ветров (согласно розе ветров) с тем, чтобы
выбрасывающиеся в атмосферу промышленные выбросы не распространялись на жилые
массивы города.
При выборе площадки под строительство
предусматривается устройство санитарно-защитной озеленительной зоны шириной не
менее 500 м от ближайшего жилья.
С учетом вышеизложенного, местом строительства
выбран город Нижнекамск. Место строительства обусловлено тем, что город
находится в непосредственной близости от центра. Расположен на реке Кама.
Следовательно решается вопрос водоснабжения проектируемого предприятия.
Электроэнергия может поступать от Камской ГЭС. Станция железной дороги
Нижнекамска находится на одной из основных магистралей.
Поставка технического углерода осуществляется
железной дорогой из города Сызрань химикаты будут поставляться с заводов
химкомплекса города Омска. Эти города ближе всего расположены к объекту
строительства, что исключает значительные затраты на их транспортировку.
Каучуки закупают в других регионах.
Предполагается, что потребителями выпускаемой
продукции будут машиностроительные и автомобильные предприятия данного региона.
Рукава с металлооплеткой будут реализовываться на нужды промышленных
предприятий и хозяйств Нижнекамского экономического района. Сырая резиновая
смесь будет реализовываться на предприятия для химической аппаратуры и обкладки
валков.
.2 Обоснование проектируемого ассортимента
изделий
Совершенствование производства рукавов с
металлооплеткой на гибком дорне включает: рукава высокого давления, диаметр 20
мм [8], производительностью 8 млн. п.м. в год.
Рукава применяются в качестве гибких
трубопроводов для подачи под высоким давлением жидкостей, работоспособных в
районах умеренного и тропического климата при температуре окружающего воздуха
от минус 40 °С до плюс 70 °С.
Рукава состоят из внутреннего резинового слоя,
промежуточного резинового слоя, двойной металлической оплетки из стальной
углеродистой проволоки диаметром 0,25-0,3 мм согласно техническому условию [9]
и внешнего резинового слоя. Внутренний диаметр 20 мм, наружный диаметр 32 мм.
Невулканизованная товарная резиновая смесь
применяется для изготовления резиновых технических изделий средней твердости, а
также для гуммирования оборудования, температурный диапазон работоспособности
резины от минус 30 °С до плюс 70 °С.
Резиновые смеси могут быть двух видов:
вальцованными и каландрованными. Резиновые смеси изготавливаются в виде листов
или лент толщиной от 3 до 30 мм. Длина и ширина листов и лент регламентируется
требованием потребителя. Резиновые смеси по согласованию с потребителем
допускается поставлять без вулканизующих агентов и ускорителей вулканизации с
последующим введением.
.3 Технические требования, предъявляемые к
изделиям
К рукавам высокого давления предъявляются
следующие требования:
- рукава должны состоять из внутреннего
резинового слоя, обладающего повышенной стойкостью к перекачиваемым средам;
- рукава должны быть морозостойкие при
температуре минус 40 °С;
рукава должны быть работоспособны в рабочих
средах и при температурах, указанных в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Требования работоспособности
|
Рабочая
среда
|
Температура
рабочей среды, °С
|
|
1
|
2
|
|
Нефрас
|
От
-50 до +25.
|
|
Керосин
|
От-50до+25.
|
|
Дизельное
топливо
|
От-50до+100.
|
|
Масла
на нефтяной
|
От-50до+100.
|
|
Вода
|
До+100.
|
маслобензостойкость. Изменение массы наружного и
внутреннего слоя рукавов после воздействия стандартного растворителя при 23 °С
в течение 24 ч не должно превышать 45 %, а изменение массы резины внутреннего
слоя рукавов после воздействия стандартного масла СЖР-3 при 100 °С в течение 72
ч должно быть от минус 10 до полюс 75 %;
-рукав должен быть герметичным при
гидравлическом испытательном давлении 1 Па;
в металлических оплетках не допускаются обрывы,
петли, следы коррозии;
поверхность внутреннего резинового слоя должна
быть без складок, пористости, пузырей, трещин. Допускаются отпечатки от дорнов;
-поверхность наружного резинового слоя должна
быть без пузырей, отслоений, оголенных участков навивки. Допускается наличие
ворса, отпечатки кромок и складок бинта, следы обработки. Следы коррозии в
торце рукава;
-физико-механические свойства рукавов должны
соответствовать нормам по таблице 2.2
Таблица 2.2 - Физико-механические свойства
рукавов
|
Наименование
показателей
|
Технические
требования
|
|
Разрывное
давление Р МПа
|
150
|
|
Номинальное
давление МПа при
|
50
|
|
запасе
прочности ЗР
|
|
|
Номинальное
давление МПа при запасе прочности 4Р
|
37,5
|
|
Герметичность
рукава при гидравлическом давлении МПа
|
75
|
К товарной резиновой смеси предъявляются
следующие требования:
резиновая смесь не должна содержать инородных
включений с размерами более 0,5 мм, подвулканизованной резины и скомкавшихся
ингредиентов;
каучуки и ингредиенты, применяемые для
изготовления резиновой смеси, должны соответствовать требованиям нормативной
документации на них и подвергаться входному контролю;
физико-механические показатели товарной
резиновой смеси должны
соответствовать нормам по таблице 2.3.
Таблице 2.3 - Физико- механические показатели
товарной резины.
|
Условная
прочность МПа
|
Относит.
Остаточн. деформация
|
Твердость
по ШорА
|
Вулканизация
|
|
|
|
Мин.
|
0С
|
|
3,4
|
300
|
40-60
|
30
|
143
|
3. Технологическая часть
.1Характеристика основного сырья и материалов
Все ингредиенты по химическому составу,
физико-механическим показателям должны соответствовать государственному
стандарту, техническим условиям.
В таблице 3.1 представлены требования,
предъявляемые к сырью и материалам.
Таблица 3.1 - Требования, предъявляемые к сырью
и материалам
|
Наименование
материалов
|
ГОСТ/ТУ
|
|
1
|
2
|
|
Каучук
БНКС-40АН
|
ТУ
38 30313-98
|
|
Каучук
БНКС-18АНШ
|
ТУ
38 30313-98
|
|
Каучук
БНКС-40АМН
|
ТУ
38 30313-98
|
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
ТУ
38 30313-98
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
ГОСТ
11138-78
|
|
Каучук
СКН-26ПВХ-30
|
ТУ
38 103213-92
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
ГОСТ
202-76
|
|
Сульфенамид
Ц
|
ТУ
113-00-05761637-02-95
|
|
Сера
полимерная
|
ГОСТ
127.4-93
|
|
IPPD
|
ТУ
2492-002-05761637-99
|
|
Ацетонанил
Н
|
ТУ
6-00-04691277-202-97
|
|
Воск
ЯВ-1
|
ТУ
38-40164-81
|
|
Технический
углерод П-550
|
ГОСТ
7885-86
|
|
Технический
углерод П -324
|
ГОСТ
7885-86
|
|
Технический
углерод П -803
|
ГОСТ
7885-86
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
ГОСТ
6484-96
|
|
Канифоль
сосновая
|
ГОСТ
19113-84
|
|
Пиропласт
|
ТУ
38-402198-99
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
ГОСТ
8728-88
|
|
Пластификатор
Дибутилсебацинат
|
ГОСТ
8728-88
|
|
Масло
ПМ
|
ТУ
38-401172-90
|
|
Модификатор
РУ
|
ТУ
2494-02-43219527-99
|
|
Каолин
|
ГОСТ
21286-82
|
|
Пигмент
ж/о
|
ГОСТ
18172-80
|
|
Тиурам
Д
|
ГОСТ
740-76
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
ТУ
38-30328-96
|
|
Белая
сажа БС-100
|
ГОСТ
18307-78
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
ТУ
2226-065-05761643-2003
|
|
Сульфенамид
М
|
ТУ
6-14756-78
|
Требования предъявляемые для производства
рукавов представлены в таблице 3.2
Таблица 3.2 - Требования предъявляемые для
производства рукавов
|
Наименование
материала
|
Документы
регламентирующие
|
|
1
|
2
|
|
Проволока
стальная углеродистая диаметром 0,25-0,3 мм РМЛ-3 0,3 мм РМЛ-2
|
ТУ1221-002-75661080
|
|
Полипропилен
Каплен м. 01003
|
ТУ2211-015-00203521-99
|
Требования предъявляемые к вспомогательным материалам
представлены в таблице 3.3
Таблица 3.3 - Требования предъявляемые к
вспомогательным материалам
|
Наименование
материала
|
Документы
регламентирующие показатели, обязательные для контроля
|
|
1
|
2
|
|
Лента
бинтовочная из полиамидных нитей шириной 45;48
|
ТУ
8151-002-10518531
|
|
Лента
пропиленовая и пластиковая пряжка
|
ТУ
2245-030-51605609
|
|
Парафин
Т2
|
ГОСТ
23683
|
|
Лак
рубиновый
|
ГОСТ
7436
|
|
Тушь
черная (несмываемая)
|
ТУ
15 458
|
|
Нитки
нейлоновые
|
ГОСТ
6309
|
|
Стеарат
цинка
|
ТУ
6-09-17-316
|
3.2 Обоснование выбора рецептов резиновых смесей
Резина, применяемая для изготовления рукавов
должна быть стойкой воздействию рабочей среды, обладать хорошими
технологическим свойствами, хорошей текучестью, большей стойкостью к
преждевременной вулканизации, легко шприцеваться, должна быть достаточно
клейкой для обеспечения хорошего сцепления всех слоев изделия. В резине не
должно быть трещин, пор, посторонних включений[10].
Рецепт резиновой смеси для производства рукавов
высокого давления представлены в таблице 3.4 (для наружного слоя).
Таблица 3.4 - Рецепт резиновой
смеси для изготовления наружного слоя рукава высокого давления
|
Наименование
и обработка материалов
|
На
100 мас. ч. каучука
|
Весовые
проц.
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
50,00
|
21,985
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
50,00
|
21,985
|
|
Сера
полимерная
|
2,40
|
1,027
|
|
Сульфенамид
М
|
1,50
|
0,641
|
|
Тиурам
Д
|
0,20
|
0,084
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
3,00
|
1,315
|
|
IPPD
|
1,00
|
0,442
|
|
Адетонанил
Н
|
2,00
|
0,883
|
|
ВоскЯВ-1
|
2,50
|
1,116
|
|
Технический
углерод П-514
|
65,60
|
28,817
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
30,00
|
19,200
|
|
Стеариновая
к-та Т-32
|
1,00
|
0,442
|
|
Пиропласт
|
8,50
|
|
Канифоль
сосновая
|
2,00
|
0,883
|
|
Модификатор
РУ
|
1,50
|
0,641
|
|
Сажа
белая БС-100
|
6,00
|
2,603
|
|
Сантогард
РVI
|
0,50
|
0,218
|
|
ИТОГО
|
227,70
|
100
|
Теоретическая плотность 1179
кг/м
Внешний слой рукавов должен обладать хорошей
эластичностью, динамической выносливостью, износостойкостью,
маслобензостоикостью, высокой морозостойкостью, малой теплопроводностью,
удовлетворительной стойкостью к термоокислительному старению,
удовлетворительной газонепроницаемостью, водостойкостью, озоностойкостью. Для
этого в смесь добавляют СКН-26 ПВХ-30 и БНКС-18 AM,
так как полностью удовлетворяют этим требованиям.
Комбинация каучуков БНКС-18АМ и СКН-26 ПВХ-30
применяется такая же, как и в рецепте для силового каркаса. Вулканизующая
группа принята та же, т.е. сера, тиурам, сульфенамид М. Вводятся активаторы:
цинковые белила и стеариновая кислота, что и в камерную смесь. Сантогард PVI
- замедлитель вулканизации. Канифоль уменьшает вязкость, существенно повышается
клейкость и вследствие ее кислого характера замедляется подвулканизация. В
присутствии канифоли улучшается диспергирование порошкообразных ингредиентов и
сохраняются высокие эластические и динамические свойства резин, улучшается
газонепроницаемость.
Для более усиливающего действия
физико-механических свойств применяется высокоактивный наполнитель технический
углерод П-514. В целях лучшего крепления наружного слоя к металло- каркасу в
рецепт введена белая сажа БС-100 и модификатор МК-РУ используется для повышения
адгезии резин к металлической нити, что исключает расслаивание рукава при
эксплуатации.
IPPD, Воск и
Ацетонилин Н - противостарители синергического действия, хорошо защищают
изделия от озонного, кислородного воздействия, от теплового старения, повышают
выносливость при многократных деформациях.
Рецепт резиновой смеси для производства рукавов
высокого давления представлены в таблице 3.5 (для промежуточного слоя).
Таблица 3.5 - Рецепт резиновой смеси для
изготовления промежуточного слоя рукава высокого давления
|
Наименование
и обработка материалов
|
На
100 мас. ч. каучука
|
Весовые
проц.
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Каучук
БНКС-18АН
|
60,00
|
28,030
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
40,00
|
18,788
|
|
Сера
полимерная
|
2,50
|
1,167
|
|
Сульфенамид
Ц
|
2,30
|
1,091
|
|
Тиурам
Д
|
0,30
|
0,136
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
5,00
|
2,333
|
|
Стеариновая
к-та Т-32
|
1,00
|
0,470
|
|
Ацетонанил
Н
|
1,00
|
0,470
|
|
Технический
углерод П-324
|
15,00
|
6,970
|
|
Технический
углерод П-803
|
48,70
|
22,727
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
11,00
|
5,152
|
|
Масло
ПМ
|
8,00
|
3,788
|
|
Шинпласт
|
3,00
|
1,409
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
2,60
|
1,212
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
1,60
|
0,758
|
|
Белая
сажа БС-100
|
5,00
|
2,333
|
|
Пигмент
ж/окисный
|
6,50
|
3,030
|
|
Сантогард
РVI
|
0,30
|
0,136
|
|
ИТОГО
|
213,8
|
100
|
Теоретическая плотность 1204
кг/м
Для того, чтобы промежуточный слой обладал
хорошей механической прочностью в нее добавляют СКМС-ЗОАРКМ-15. Комбинация
каучуков БНКС-18АН и СКМС-30 АРКМ-15 применяется такая же, как и в рецепте для
силового каркаса. Вулканизующая группа включает серу, тиурам, сульфенамид Ц.
Вводятся активаторы: цинковые белила и стеариновая кислота, действующие
аналогично резиновой смеси для камеры. Сантогард PVI
- замедлитель вулканизации. Для более усиливающего действия физико-механических
свойств применяется высокоактивный наполнитель технический углерод П-803 и
П-324. В целях лучшего крепления наружного слоя к нитяному каркасу в рецепт
введена белая сажа БС-100, В этой резиновой смеси применяется тот же
пластификатор, что и в резиновой смеси для каркаса - масло ПМ и шинпласт.
БКПИЦ-ДБС - модификатор для резин,
обеспечивающий высокую прочность связи в системе резина-корд. Олигоэфиракрилат
ТГМ-3 применяется в качестве связующего в производстве резинотехнических:
изделий, лаков, эмалей, клеев. Снижает вязкость резиновых смесей аналогично
традиционным мягчителям, приводит к улучшению технологических свойств
композиций.
Рецепт резиновой смеси для производства рукавов
высокого давления представлен в таблице: 3.6 (для внутреннего слоя).
Таблица 3.6 - Рецепт резиновой смеси для
изготовления внутреннего слоя рукава высокого давления
|
Наименование
и обработка материалов
|
На
100 мас.ч. каучука
|
Весовые
проц.
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Каучук
БНКС-40АН
|
40,00
|
13,806
|
|
Каучук
БНКС-40АМН
|
40,00
|
13,784
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
20,00
|
6,459
|
|
Сера
полимерная
|
2,00
|
0,703
|
|
Сульфенамид
Ц
|
2,00
|
0,703
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
5,00
|
1,730
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
1,00
|
0,346
|
|
Ацетоналин
Н
|
1,00
|
0,346
|
|
Каолин
Кр-1
|
60,00
|
20,703
|
|
Технический
углерод П-550
|
50,00
|
17,254
|
|
Технический
углерод П-803
|
43,00
|
14,810
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
11,00
|
3,784
|
|
Пластификатор
Дибутилсебацинат
|
11,00
|
3,784
|
|
Пиропласт
|
3,00
|
1,038
|
|
Сантогард
PVI
|
0,66
|
0,227
|
|
ИТОГО
|
289,90
|
100
|
Теоретическая плотность 1397м кг/м3
Внутренний слой рукавов должен обладать хорошей
эластичностью, маслобензостойкостью, высокой морозостойкостью, малой
теплопроводимостью, удовлетворительной стойкостью к термоокислительному
старению, удовлетворительной газонепроницаемостью, водостойкостью. Такими
комплексами свойств обладает комбинация каучуков БНКС-28АМН, БНКС-40АМН,
БНКС-18АМ. Чем выше количество нитрильных групп, тем ниже эластичность, поэтому
берется сразу 3 марки этих каучуков.
При использовании резиновой смеси на основе трех
каучуков: БНКС-40АН, БНКС - 40 АМН, СКМС-30АРКМ-15, свойства каждого из
полимеров дополняют друг друга в композиции. Комбинация этих каучуков
обеспечивает повышенную морозостойкость, стойкость к агрессивным средам и
хорошую износостойкость. Каучуки общего назначения вулканизуются полимерной
серой, активируются окисью цинка и высокоактивным ускорителем сульфенамидом Ц,
который замедляет вулканизацию в начале процесса и сообщает резиновой смеси
малую склонность к подвулканизации. Наиболее эффективно активатор, оксид цинка
взаимодействует в присутствии стеариновой кислоты. Сантогард PVI
- замедлитель вулканизации.
Действие стеариновой кислоты основано на том,
что при температуре вулканизации она взаимодействует с окисью цинка с
образованием солеобразных продуктов, растворимых в каучуке, вследствие чего
обеспечивается более равномерное распределение активаторов в резиновой смеси,
более лёгкое взаимодействие с ускорителями, с каучуками и с другими
компонентами резиновой смеси. Для повышения прочности резин при растяжении,
сопротивления раздиру и истиранию в рецептуру введен полуактивный наполнитель
технический углерод марок П-550 и 11-803. При добавлении в резиновую смесь
пластификаторов- дибутилфталата и дибутилсебацината повышается морозостойкость,
они являются еще и мягчителями снижая вязкость смеси и улучшая технологические
свойства в процессе переработки.
При длительном хранении каучуков и резин, а
также эксплуатации рукавов изменяются физические, химические и механические
свойства, уменьшается эластичность - резина становится твёрдой, хрупкой,
растрескивается, т.е. подвергается старению. Для борьбы с этими явлениями в
резиновую смесь вводят противостаритель ацетонанил Н предохраняет резину и
вулканизаты от озонного растрескивания, Каолин Кр-1 повышается твердость резин,
напряжения при удлинениях, сопротивление истиранию, сопротивление разрушению
при многократных деформациях. Пиропласт- применяется в резинотехнической
промышленности в качестве мягчителя.
Рецепт товарной смеси для
производства рукавов высокого давления представлены в таблице 3.7
Таблица 3.7 - Рецепт товарной
резиновой смеси.
|
Наименование
и обработка материалов
|
На
100 мас. ч. каучука
|
Весовые
проц.
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
50,00
|
21,985
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
50,00
|
21,985
|
|
Сера
полимерная
|
2,40
|
1,027
|
|
Сульфенамид
М
|
1,50
|
0,641
|
|
Тиурам
Д
|
0,20
|
0,084
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
3,00
|
1,315
|
|
IPPD
|
1,00
|
0,442
|
|
Ацетонанил
Н
|
2,00
|
0,883
|
|
ВоскЯВ-1
|
2,50
|
1,116
|
|
Технический
углерод П-514
|
65,60
|
28,817
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
30,00
|
19,200
|
|
Стеариновая
к-та Т-32
|
1,00
|
0,442
|
|
Пиропласт
|
8,50
|
3,718
|
|
Канифоль
сосновая
|
2,00
|
0,883
|
|
Модификатор
РУ
|
1,50
|
0,641
|
|
Сажа
белая БС-100
|
6,00
|
2,603
|
|
Сантогард
РVI
|
0,50
|
0,218
|
|
ИТОГО
|
227,70
|
100
|
Теоретическая плотность 1179
кг/м
Товарная резиновая смесь
применяется для изготовления резиновых технических изделий средней твердости, а
также для гуммирования оборудования, то она обладает свойствами: динамической
выносливостью, износостойкостью. Для этого в ней используют комбинацию СКН-26
ПВХ-30 и БНКС-18АМ. Вводят активаторы: цинковые белила и стеариновая кислота.
Канифоль уменьшает вязкость, существенно повышается клейкость и вследствие ее
кислого характера замедляется подвулканизация. Для боле усиливающего действия
физико- механических свойств применяется высокоактивный наполнитель технический
углерод П-514. В целях лучшего крепления к металло- каркасу в рецепт введена
белая сажа БС-100 и модификатор МК-РУ используется для повышения адгезии резин
к металлической нити, что исключает расслаивание рукава при эксплуатации
.3 Описание технологических
процессов
.3.1 Описание технологического
процесса подготовительного цеха
Основным подготовительным
процессом при изготовлении резиновых изделий являются приготовление резиновых
смесей.
Рисунок 3.1 - Технологическая схема
подготовительного цеха
Основным подготовительным процессом при выпуске
резиновых изделий является приготовление резиновых смесей; качество смешения во
многом определяет технологические свойства промежуточных материалов и
технические характеристики получаемых резин. Сложность состава резиновых
смесей, различное агрегатное состояние исходных продуктов, большие различия в
дозировках отдельных ингредиентов требуют большой тщательности при развеске и
транспортировке материалов и строгого соблюдения технологического режима.
Каучуки подаются со склада с помощью
монорельсовой системы на участок развески, где установлены автоматизированные
линии для дозирования каучуков типа ДАС-300, каждая из которых закреплена за
определенным типом каучука. В машине имеется устройство для грубой резки
брикета каучука на три части и устройство для тонкого реза, позволяющее
отрезать от брикета полосы толщиной 1 -2 мм. Цикл автоматического дозирования
на установке ДАС-300 складывается из следующих стадий: перекладка брикетов каучука
из контейнера на ленточный транспортер дозировочной машины посредством
манипулятора, грубый рез и подача их в бункер для доведения суммарной массы
навески каучука до значения, заданного рецептурой. Готовая навеска
автоматически перекладывается на подвеску ПТК и подается к резиносмесителю.
Технический углерод передается в емкости
(силосы) из железнодорожных вагонов на склад. Существует много типов
транспортных систем для подачи технического углерода в подготовительный цех. В
проекте используется наиболее экономичная в эксплуатации пневмовакуумная
система. Установка может работать с несколькими типами технического углерода,
обеспечивая высокую герметичность и отсутствие потерь материала в окружающую
атмосферу. В этой системе все механические средства для транспортировки
технического углерода (шнеки, элеваторы) заменены на пневмовакуумную подачу
струйную систему типа «Флюид-Флекс».
Оксид цинка, белую сажу, мел, каолин и другие
ингредиенты, навески которых имеют относительную большую массу и применяются в
большей части смесей, целесообразно подавать децентрализованным способом к
расходным бункерам у резиносмесителей. Вулканизующие агенты и ускорители
навешивают на централизованном участке, здесь установлены упаковочные автоматы,
АУ-ЗА, АУ-10, навеска производится в полиэтиленовые пакеты (температура
плавления пленки не выше 70 °С) и доставлять к резиносмесителям по ПТК.
Подготовка жидких материалов поступающих для
приготовления резиновых смесей, заключается в том, чтобы обеспечить их
транспортабельность по трубам и хранение в промежуточных емкостях перед
дозированием без изменения их физико-механических свойств. Весовой метод
дозирования жидких материалов и способ их подачи в смесительный агрегат более
точен.
Мягчители подаются с промежуточного склада
подготовительного цеха по циркуляционной системе через весы и инжектор в
резиновую смесь.
Резиносмеситель имеет замкнутую систему
охлаждения с применением умягченной воды с предварительным ее
кондиционированием. Для каждого типа смеси устанавливается индивидуальный режим
смешения, однако существует определенная последовательность введения
ингредиентов. Каждую резиновую смесь изготавливают по строго определенному
рецепту, которому присваивается специальный шифр. Порядок введения
ингредиентов: каучук, технический углерод, наполнитель, пластификатор,
противостарители, замедлитель вулканизации, вулканизующие агенты, в
соответствии с рецептурной картой.
Смешение резиновой смеси производится в одну
стадию. После подготовки и загрузки материалов, начинается смешение. Продолжительность
цикла 6 мин. Процесс смешения включает в себя следующие стадии: загрузка,
основное смешение под давлением, выгрузка. Выгрузка производится через нижнее
отверстие резиносмесителя, типа "откидное днище" и поступает на
следующий этап переработки, в червячную машину
МЧТ-250 с листовальной головкой. Объем загрузочной воронки позволяет полностью
принять всю закладку из резиносмесителя. Из МЧТ выходит резиновая лента с
заданной толщиной и шириной листа. Размер регулируется в пределах: толщина
листа от 2 до 20 мм; ширина- до 180 мм. Выходящая лента, пропускается через
охладительную установку фестонного типа. Далее лента проходит через
компенсатор, где обдувается воздухом и укладываются фестонами на поддон или
закатывается в виде ленты на барабан.
С каждой закладки отбирается проба для
лабораторного контроля. Цель лабораторного контроля- не допустить попадания в
производство смесей низкого качества, а, значит, предотвратить выход
бракованных изделий. При экспресс -контроле определяют: пластичность, плотность,
кольцевой модуль.
.3.2 Описание технологического
процесса производства рукавов с металлооплеткой
Основным технологическим
процессом при изготовлении рукавов являются схема.
Рисунок 3.2- Технологический
процесс производства рукавов с металлооплеткой
Для производства гибкого дорна используется
полипропилен поступающий в цех в мешках с паспортом ОТК, загружается в бун
экструдера и при открытии бункера через загрузочную воронку попадает в цилиндр
экструдера. Под действием температуры и давления гранулы полностью
расплавляются и перемешиваются, образуя гомогенную массу. Экструзия заготовки
дорна происходит в один ручей с последующим охлаждением в водяной ванне.
Полипропиленовый дорн диаметром 20 мм изготавливается экструзией полипропилена
на основу (металлический трос с подогревом основы), свыше текстильная вставка.
Температура подогрева основы минус 200 °С. Заготовка гибкого дорна должна иметь
гладкую поверхность. Далее заготовку дорна непрерывно при помощи кабестана
протягивают через калибратор при температуре (400±10) °С, а затем калиброванный
дорн наматывают на барабан. После выбивания гибкий дорн подается на контроль.
Трощение проволоки производится на тростильном
станке.
Бинтолента хранится в закрытых сухих помещениях
на деревянных поддонах.
Намотка бинтоленты на катушки производится на
станке для перемотки бинтоленты. Намотка бинтоленты производится в
расплавленном виде, без, складок и морщин.
Резиновая смесь поступает в цех в виде полос
шириной не более 100 мм, толщиной (7±2) мм для шприцевания камеры и наружного
слоя на червячной машине МЧХВ-90.
Для выпуска промежуточного слоя используется ЕЕК
63.10S с щелевой головкой
и валковым устройством, в которой происходит предварительное распределение
материала по ширине и передача ее в форме полосы толщиной 10 мм в зазор между
валками. Валки формируют резиновую смесь до заданного калибра-1 мм.
Калиброванное полотно раскраивается на ленточки.
После раскроя ленточки транспортером подаются в
короба. Укладка резиновой ленточки в короба производится пропусканием через
стеарат цинка. Короба с резиновой ленточкой и картой продукта подаются
напольным транспортом к оплеточным машинам для наложения промежуточного слоя.
Гибкий дорн предварительно пропускается через
ванночку с антиадгезивом на основе фторопласта А. Шприцевание камеры на дорн
производится на червячной машине фирмы TROESTER
МЧХВ-90. Из экструдера нашприцованная на дорн камера поступает в линию
оросительного охлаждения проточной технической водой. Затем дорн с
нашприцованной камерой пропускается через ванночку с антиадгезивом на основе
ПАВ. Намотка на барабан производится без перехлестов и перекрутов.
Сплетение камеры проволокой производится на
оплеточных машинах фирмы VP.
Барабан с нашприцованной камерой устанавливается на размоточное устройство.
Камера на дорне подается в охладитель и наматывается на барабан сделав виток
через каждый ролик барабана. Охладитель включается к выдерживается в течение 30
минут, прежде чем камера подается на сплетение: сплетение камеры производится при
температуре охладителя- минус (20±5) °С. Охладитель и оплеточные машины
работают совместно. Оплетение должно проводиться без петель, обрывов проволоки
и потоков. Вылежка камеры перед оплетением должна быть не менее 1 часа и не
более 72 часов.
Наложение промежуточного слоя производится в
процессе сплетения. Каландрованная ленточка поступает в оплеточную машину через
направляющие, находящиеся за корпусом машины. Время хранения рукавов с
металлооплеткой до наложения наружного резинового слоя должно быть не более 3
суток. После шприцевания наружного резинового слоя на червячной машине фирмы TROESTER
МЧХВ-90 рукав проходит через линию оросительного охлаждения и антиадгезионный
состав на основе ПАВ с последующей укладкой без перехлестов на барабан.
Маркировка рукавов производится на маркировочном
станке- роликом. Время хранения рукавов после наложения наружного резинового
слоя перед бинтовкой не более 3 суток. Затем рукава забинтовываются на машине
для забинтовки- разбинтовки рукавов. Рукав вводится через протаскиватель в
машину через блокирующую трубку так, чтобы он выступал примерно на 10 см.
Закрепив на ней бинтоленту, регулируются необходимые параметры при помоши
клавиатуры. Забинтовка производится по всей длине рукава с нахлестом бинтоленты
50 %. Забинтованный рукав наматывается на барабан рядами без прокруток и
перехлестов.
Далее производится вулканизация на барабанах в
вулканизационном котле КВТМ 3600-8000.Вулканизация производится по режиму:
подъем давления пара (0,29±0,05) МПА - (15±5) мин, время вулканизации - (45±5)
мин, рабочем давлении пара 0,6 МПа и температуре вулканизации (145±5) °С, сброс
давления пара (15±5) мин. После вулканизации барабаны с рукавами охлаждают в
водяной ванне. Далее разматывается вручную 2 метра рукава, бинт закрепляется на
пустую катушку и рукав направляется в протаскиватель для разбинтовки.
Разбинтованный рукав наматывается на барабан без перекрутов и перехлестов.
Время вылежки рукавов на дорне после вулканизации не менее 4 ч. Выбивание
гибкого дорна производится на с барабане водой под давлением. Рукав снимается
участками, перед выбивкой дорна вырезаются дефектные места. После снятия
рукавов гибкий дорн подается на контроль.
Испытания на герметичность проводят на станции
выбивания дорнов.
Далее готовые рукава разбраковывают и режут на
рабочие длины. Затем рукава упаковываются в бухты с соблюдением минимального
радиуса изгиба, перевязываются отрезками полипропиленовой ленты в четырех
местах и застегиваются пластиковой пряжкой. Упакованные рукава межцеховым
транспортом вывозятся на склад.
3.4 Расчет материального
баланса
Основной целью материального
баланса является определение потребности в сырье и материалах для обеспечения
выполнения суточного и годового заданий по выпуску готовой продукции,
определенных в задании по проектированию.
Расчет годового фонда времени
предприятия представлен в таблице 3.8
Таблица 3.8 -Расчет годового
фонда времени предприятия.
|
Наименование
видов времени
|
Количество
суток, часов
|
|
Годовой
календарный фонд времени сутках
|
365
|
|
Нерабочие
дни: Праздники Выходные дни
|
17
100
|
|
Рабочие
дни
|
248
|
|
Количество
смен в сутках
|
3
|
|
Рабочие
часы в сутках
|
23
|
|
Эффективный
годовой фонд времени работы предприятия в часах
|
5704
|
Предприятие работает по графику
пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями (субботние дни - лишь
частично не рабочие).
Расчет годовой и суточной
программы выпуска изделий приведен в таблице 3.9
Таблица 3.9 - Расчет годовой и
суточной программы выпуска изделий
|
Наименование
|
Ед.
|
Задание
на проектировани
|
Потери
в %
|
Потери
в м.п.
|
Суточная
программа
|
Годовая
пограмма
|
|
изделий
|
изм.
|
е
|
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Рукава
высокого давления
|
п.м
|
8000000
|
5,45%
|
436000
|
34016
|
8436000
|
|
Товарная
резиновая смесь
|
т
|
3400
|
0,1
|
4
|
14
|
3414
|
Расчет годовой и суточной
потребности в резиновых смесях приведен в таблице 3.10
Таблица 3.10- Расчет годовой и
суточной потребности в резиновых смесях
|
Наименовани
е изделия
|
Ед.
изм
|
Программа
|
Шифр
резин, смесей
|
Расход*
на 1000п. м. в кг
|
Расход
резиновых смесей, в кг
|
|
|
в
сутки
|
в
год
|
|
|
В
сутки
|
В
год
|
|
Рукава
высокого давления
|
п.м
|
34016
|
8436000
|
7-26-5540
внутр
|
233,10
|
7929
|
1966431
|
|
|
|
|
7-26-5607
промеж
|
52,60
|
1789
|
443733
|
|
|
|
|
7-26-5504
наруж
|
232
|
7892
|
1957152
|
|
Товарная
резиновая смесь
|
т
|
14
|
3414
|
7-26-5504
|
|
14000
|
3414000
|
*приводится расход с учетом
потерь
Расчет расхода материалов на
резиновую смесь для наружного слоя рукавов приведен в таблице 3.11
Таблица 3.11- Расчет расхода
материалов для наружного слоя рукавов
|
Шифр
|
Наименование
материала
|
Массовые
проценты
|
Потери
|
Расход
на 100 кг резин
|
Потребность
резины в кг
|
Расход
материалов в кг
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
В
сутки
|
В
год
|
В
сутки
|
В
год
|
|
7-26-5504
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
0,09
|
0,01800
|
22,0030
|
7892
|
1957152
|
1736
|
430632
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
21,985
|
0,10
|
0,02200
|
22,0070
|
|
|
1736
|
430710
|
|
Сера
полимерная
|
1,027
|
0,01
|
0,00010
|
1,02710
|
|
|
81
|
20102
|
|
Сульфенамид
М
|
0,641
|
0,01
|
0,00006
|
0,64106
|
|
|
51
|
12547
|
|
Тиурам
Д
|
0,084
|
0,01
|
0,00001
|
0,08401
|
|
|
7
|
1644
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
1,315
|
0,03
|
0,00039
|
1,31539
|
|
|
104
|
25744
|
|
IPPD
|
0,442
|
0,01
|
0,00004
|
0,44204
|
|
|
35
|
8651
|
|
Ацетонанил
Н
|
0,883
|
0,01
|
0,00008
|
0,88308
|
|
|
70
|
17283
|
|
Воск
ЯВ-1
|
1,116
|
0,05
|
0,00056
|
1,11656
|
|
|
88
|
21853
|
|
Технический
углерод П-550
|
28,817
|
0,15
|
0,04322
|
28,8602
|
|
|
2278
|
564838
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
19,200
|
0,04
|
0,00768
|
19,2077
|
|
|
1516
|
375924
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
0,442
|
0,01
|
0,00004
|
0,44204
|
|
|
35
|
8651
|
|
Пиропласт
|
3,718
|
0,05
|
0,00022
|
3,71822
|
|
|
293
|
72771
|
|
Канифоль
сосн. МА к 1
|
0,883
|
0,02
|
0,00186
|
0,88486
|
|
|
70
|
17318
|
|
Модификатор
РУ
|
0,641
|
0,01
|
0,00006
|
0,64106
|
|
|
51
|
12547
|
|
Сажа
белая БС-100
|
2,603
|
0,09
|
0,00234
|
2,60534
|
|
|
206
|
50990
|
|
Сантогард
РVI
|
0,218
|
0,01
|
0,00002
|
0,21802
|
|
|
17
|
4267
|
|
ИТОГО
|
100
|
|
0,09668
|
100,097
|
|
|
|
|
Расчет расхода материалов на
резиновую смесь для промежуточного слоя рукавов приведен в таблице 3.12
Таблица3.12- Расчет расхода
материалов на резиновую смесь для промежуточного слоя рукавов
|
Шифр
|
Наименование
материала
|
Массовые
проценты
|
Потери
|
Расход
на 100 кг резин
|
Потребность
резины в кг
|
Расход
материалов в кг
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
В
сутки
|
В
год
|
В
сутки
|
В
год
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
7-26-5607
|
Каучук
БНКС-18АН
|
28,030
|
0,09
|
0,0252
|
28,0552
|
1789
|
443733
|
502
|
124490
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
18,788
|
0,09
|
0,0169
|
18,8049
|
|
|
336
|
83443
|
|
Сера
полимерная
|
1,167
|
0,01
|
0,00012
|
1,16712
|
|
|
21
|
5179
|
|
Акселератор
СВЗ
|
1,091
|
0,01
|
0,00010
|
1,09110
|
|
|
20
|
4842
|
|
Тиурам
Д
|
0,136
|
0,02
|
0,00003
|
0,13603
|
|
|
2,4
|
604
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
2,333
|
0,03
|
0,00070
|
2,33370
|
|
|
42
|
10355
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
0,470
|
0,01
|
0,00005
|
0,47005
|
|
|
8
|
2086
|
|
Ацетоналин
Н
|
0,470
|
0,01
|
0,00005
|
0,47005
|
|
|
8
|
2086
|
|
Технический
углерод П-324
|
6,970
|
0,14
|
0,00975
|
6,97975
|
|
|
125
|
30971
|
|
Технический
углерод П-803
|
22,727
|
0,10
|
0,00227
|
22,7293
|
|
|
407
|
100857
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
5,152
|
0,40
|
0,00206
|
5,15406
|
|
|
92
|
22870
|
|
Масло
ПМ
|
3,788
|
0,05
|
0,00189
|
3,78989
|
|
|
68
|
16817
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение
таблицы 3.12
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
Шинпласт
|
1,409
|
0,03
|
0,00042
|
1,40942
|
|
|
25
|
6254
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
1,212
|
0,04
|
0,00048
|
1,21248
|
|
|
22
|
5380
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
0,758
|
0,04
|
0,00030
|
0,75830
|
|
|
14
|
3365
|
|
Белая
сажа БС-100
|
2,333
|
0,09
|
0,00210
|
2,33510
|
|
|
42
|
10362
|
|
Пигмент
ж/окисный
|
3,030
|
0,08
|
0,00242
|
3,03242
|
|
|
54
|
13456
|
|
Сантогард
РVI
|
0,136
|
0,01
|
0,00001
|
0,13601
|
|
|
2,4
|
603
|
|
ИТОГО
|
100
|
|
0,29165
|
100,291
|
|
|
|
|
Расчет расхода материалов на
резиновую смесь для внутреннего слоя рукавов приведен в таблице 3.13
Таблица3.13- Расчет расхода
материалов на резиновую смесь для внутреннего слоя рукавов
|
Шифр
|
Наименование
материала
|
Массовые
проценты
|
Потери
|
Расход
на 100 кг резин
|
Потребность
резины в кг
|
Расход
материалов в кг
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
В
сутки
|
В
год
|
В
сутки
|
В
год
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
7-26-5540
|
Каучук
БНКС-40АН
|
13,806
|
0,08
|
0,0110
|
13,817
|
7929
|
1966431
|
1094
|
271081
|
|
Каучук
БНКС-40АМН
|
13,784
|
0,08
|
0,0014
|
13,7854
|
|
|
1093
|
271080
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
3,459
|
0,09
|
0,00311
|
3,46211
|
|
|
275
|
68080
|
|
Сера
полимерная
|
0,703
|
0,01
|
0,00007
|
0,70307
|
|
|
58
|
13825
|
|
Сульфенамид
Ц
|
0,703
|
0,00007
|
0,70307
|
|
|
58
|
13825
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
1,730
|
0,03
|
0,00050
|
1,7305
|
|
|
137
|
34029
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
0,346
|
0,01
|
0,00003
|
0,34603
|
|
|
27
|
6804
|
|
Ацетонанил
Н
|
0,346
|
0,01
|
0,00003
|
0,34603
|
|
|
27
|
6804
|
|
Каолин
Кр-1
|
20,703
|
0,03
|
0,0062
|
20,7092
|
|
|
1642
|
407232
|
|
Технический
углерод N-550
|
17,254
|
0,15
|
0,0259
|
17,2799
|
|
|
1370
|
339797
|
|
Технический
углерод П-803
|
14,810
|
0,10
|
0,0148
|
14,8248
|
|
|
1175
|
291519
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
3,784
|
0,04
|
0,0015
|
3,7855
|
|
|
300
|
74439
|
|
Пластификатор
Дибутилсебацинат
|
3,784
|
0,04
|
0,0015
|
3,7855
|
|
|
300
|
74439
|
|
Пиропласт
|
1,038
|
0,05
|
0,0005
|
1,0385
|
|
|
82
|
20421
|
|
Сантогард
РVI
|
0,227
|
0,01
|
0,00002
|
0,22702
|
|
|
18
|
4464
|
|
Пигмент
ж/о
|
0,064
|
0,08
|
0,00005
|
0,06405
|
|
|
5
|
1259
|
|
ИТОГО
|
100
|
|
0,06972
|
100,07
|
|
|
|
|
Расчет количества сырья для
производства товарной резиновой смеси приведен в таблице 3.14
Таблица 3.14 Расчет количества
сырья для производства товарной резиновой смеси
|
Шифр
|
Наименование
материала
|
Массовые
проценты
|
Потери
|
Расход
на 100 кг резин
|
Потребность
резины в кг
|
Расход
материалов в кг
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
В
сутки
|
В
год
|
В
сутки
|
В
год
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
7-26-5504
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
21,985
|
0,09
|
0,01800
|
22,0030
|
14000
|
3414000
|
3029
|
751182
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
21,985
|
0,10
|
0,02200
|
22,0070
|
|
|
3030
|
751319
|
|
Сера
полимерная.
|
1,027
|
0,01
|
0,00010
|
1,02710
|
|
|
141
|
35065
|
|
Сульфенамид
М
|
0,641
|
0,01
|
0,00006
|
0,64106
|
|
|
88
|
21886
|
|
Тиурам
Д
|
0,084
|
0,01
|
0,00001
|
0,08401
|
|
|
12
|
2868
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
1,315
|
0,03
|
0,00039
|
1,31539
|
|
|
181
|
44907
|
|
IPPD
|
0,442
|
0,01
|
0,00004
|
0,44204
|
|
|
61
|
15091
|
|
Ацетонанил
Н
|
0,883
|
0,01
|
0,00008
|
0,88308
|
|
|
122
|
30148
|
|
Воск
ЯВ-1
|
1,116
|
0,05
|
0,00056
|
1,11656
|
|
|
154
|
38119
|
|
Технический
углерод N-550
|
28,817
|
0,15
|
0,04322
|
28,8602
|
|
|
3973
|
985287
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
19,200
|
0,04
|
0,00768
|
19,2077
|
|
|
2644
|
655751
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
0,442
|
0,01
|
0,00004
|
0,44204
|
|
|
61
|
15091
|
|
Пиропласт
|
3,718
|
0,05
|
0,00022
|
3,71822
|
|
|
512
|
126940
|
|
Канифоль
сосн. МА к 1
|
0,883
|
0,02
|
0,00186
|
0,88486
|
|
|
122
|
30209
|
|
Модификатор
РУ
|
0,641
|
0,01
|
0,00006
|
0,64106
|
|
|
88
|
21886
|
|
Сажа
белая БС-100
|
2,603
|
0,09
|
0,00234
|
2,60534
|
|
|
359
|
88946
|
|
Сантогард
РVI
|
0,218
|
0,01
|
0,00002
|
0,21802
|
|
|
30
|
7443
|
|
ИТОГО
|
100
|
|
0,09668
|
100,097
|
|
|
|
|
Расчет потребности в основных
материалах для производства рукавов представлен в таблице 3.15
Таблица 3.15 - Расчет
потребности в основных материалах
|
Наименование
материалов
|
Единицы
измерения
|
Расход
на 1000 п.м.
|
Задание
на год
|
Потребность
в материалах
|
|
|
|
|
В
сутки
|
В
год
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Проволока
стальная углеродистая
|
кг
|
39
|
8436000
|
13266
|
3290040
|
|
Пропилен
Каплен м. 01003
|
кг
|
25,02
|
|
851
|
211069
|
|
Металлический
трос диаметром 2,0±0,2
|
п.м
|
1000
|
|
34016
|
8436000
|
|
Текстильная
вставка диаметром (3,0±0,2)мм
|
п.м
|
1000
|
|
34016
|
8436000
|
|
Маркировочная
лента
|
п.м.
|
1000
|
|
34016
|
8436000
|
Расчет потребности во
вспомогательных материалах для производства рукавов представлен в таблице 3.16
Таблица 3.16 - Расчет
потребности во вспомогательных материалах
|
Наименование
материала
|
Ед.
изм
|
Расход
на 1000 п.м. рукавов
|
Задание
на год
|
Потребность
в материале
|
|
|
|
|
В
сутки кг
|
В
год кг
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Рукав
высокого давления ТУ25 56-193-05788889-2005
|
|
Лента
бинтовочная из полиамидных нитей шириной 45;48
|
кг
|
400
|
|
13606
|
3374400
|
|
Антиадгезив
на основе фторопласта А
|
кг
|
0,5
|
8436000
|
17
|
4218
|
|
Антиадгезив
на основе ПАВ
|
кг
|
0,5
|
|
17
|
4218
|
|
Чернила
«8 8 МА8ТЕК» Art.Nr ТSЗА024
|
кг
|
0,3
|
|
10,2
|
2531
|
|
Растворитель
«S8 МАSТЕК» Ал. Nr ТS3А01К
|
кг
|
0,1
|
|
3,4
|
844
|
|
Парафин
Т2
|
кг
|
0,1
|
|
3,4
|
844
|
|
Лак
рубиновый
|
кг
|
0,3
|
|
10,2
|
2531
|
|
Нитки
нейлоновые
|
кг
|
0,05
|
|
1,7
|
422
|
|
Стеарат
цинка
|
кг
|
0,34
|
|
11,6
|
2868
|
|
Нить
Кевлар, ПВС
|
кг
|
0,05
|
|
1,7
|
422
|
|
Лента
изоляционная
|
шт
|
0,2
|
|
6,8
|
1687
|
шт
|
0,4
|
|
13,6
|
3374
|
|
Диск
отрезной абразивный 350x3,5x25
|
шт
|
0,5
|
|
17
|
4218
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.5 Выбор и расчет оборудования
.5.1 Расчет необходимого
количества оборудования подготовительного цеха
При производстве рукавов для
приготовления резиновой смеси используем резиносмеситель фирмы «Farrel»
со свободным объемом смесительной камеры 80 л.
1. Определение необходимого количества
резиносмесителей.
Производительностью резиносмесителей [11]
=60VdK1K2/t
, (3.1)
где V-
объем смесительной камеры (полезный объем 65 л);
d - плотность
резиновой смеси (кг/л);
t - время цикла
смешения (6 мин);
K1 - коэффициент,
учитывающий время необходимое для ремонта машины (0,98);
K2 - коэффициент,
учитывающий потери времени на технологические нужды (0,98).
Производительность резиносмесителя F-80
для наружного слоя резиновой смеси
Q=60 65 1,170 0,98
0,98/6 = 730,38 (кг/ч)
Необходимое количество резиносмесителей:
Прасч =А/Q*23
, (3.2)
где А- суточная потребность наружного слоя
резиновой смеси, кг
А= 7892 кг
Прасч=7892/730,38*23=0,47
Производительность резиносмесителя F-80
для промежуточного слоя резиновой смеси
Q=60 65 1,204 0,98
0,98/6 = 751,61 (кг/ч)
Необходимое количество резиносмесителей:
Прасч =А/Q*23
,
где А- суточная потребность промежуточного слоя
резиновой смеси, кг
А= 1789 кг
Прасч=1789/751,61*23=0,1
Производительность резиносмесителя F-80
для внутреннего слоя резиновой смеси
Q=60 65 1,397 0,98
0,98/6 = 872,09 (кг/ч)
Необходимое количество резиносмесителей:
Прасч =А/Q*23
,
где А- суточная потребность внутреннего слоя
резиновой смеси, кг
А= 7929 кг
Прасч=7929/872,09*23=0,4
Производительность резиносмесителя F-80
для товарной резиновой смеси
Q=60 65 1,170 0,98
0,98/6 = 730,38 (кг/ч)
Необходимое количество резиносмесителей:
Прасч =А/Q*23
,
где А - суточная потребность товарной резины, кг
А=14000 кг
Прасч=14000/730,38*23=0,83
Коэффициент загрузки равен:
К3=Прасч/Ппр , (3.3)
где Прасч - необходимое количество
резиносмесителей F-80;
Ппр - принятое количество.
Прасч=0,47+0,1+0,4+0,83= 1,8
Принимаем к установке два резиносмесителя F-80
К3=1,8/2 100%=90%
Для шприцевания камеры и наружного слоя рукава
применяем машину одночервячную холодного питания с диаметром червяка 90мм.
2. Определение необходимого количества червячных
машин МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для наружного слоя рукавов.
Суточная потребность в резиновой смеси наружного
слоя рукавов
Qпот=7892 кг
Производительность МЧХВ-90 составляет 450 кг/ч,
тогда суточная производительность равна:
=q
а (кг/сутки) , (3.4)
где q
- производительность МЧХВ-90, кг/ч;
А - рабочие часы в сутки, ч
Q= 450*23=10350
кг/сутки
Необходимое количество червячных машин:
Прасч=7892/10350=0,8
Коэффициент загрузки равен:
К3=Прасч/Ппр ,
где Прасч - необходимое количество МЧХВ-90;
Ппр - принятое количество.
К3=0,8/1=0,8
Принимаем к установке одну червячную машину
МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для наружного слоя рукавов.
Определение необходимого количества червячных
машин МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для внутреннего слоя.
Суточная потребность в резиновой смеси
внутреннего слоя рукавов
Qпот=7929 кг
Производительность МЧХВ-90 составляет 450 кг/ч,
тогда суточная производительность равна:
=q
а (кг/сутки) ,
где q
- производительность МЧХВ-90, кг/ч;
А - рабочие часы в сутки, ч.
Q= 450*23=10350
кг/сутки
Необходимое количество червячных машин:
Прасч=7929/10350=0,8
Коэффициент загрузки равен:
К3=Прасч/Ппр ,
где Прасч - необходимое количество МЧХВ-90;
Ппр - принятое количество.
К3=0,8/1=0,8
Принимаем к установке одну червячную машину
МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для внутреннего слоя рукавов.
Таким образом принимаем две червячные машины
МЧХВ-90 фирмы «Троестер».
Для выпуска промежуточного слоя используется
машина червячного типа холодного питания с диаметром червяка 63 с щелевой
головкой и валковым устройством взамен каландра из экономической точки зрения.
3. Определение необходимого количества червячных
машин ЕЕК 63.10S с щелевой
головкой и валковым устройством фирмы «Rubikon»
(Германия) для промежуточного слоя.
Суточная потребность в резиновой смеси
промежуточного слоя рукавов
Qпот=1879 кг
Производительность ЕЕК 63.10S
составляет 120 кг/ч, тогда суточная производительность равна:
=q
а (кг/сутки) ,
где q
- производительность ЕЕК 63.10S,
кг/ч;
А - рабочие часы в сутки, ч.
Q= 120*23=2760
кг/сутки
Необходимое количество червячных машин:
Прасч = Qпот/Qпроиз
,
где Qпот
- суточная потребность;
Qпроиз - суточная
производительность.
Прасч= 1879/2760=0,70
Коэффициент загрузки равен:
К3=Прасч/Ппр
где Прасч - необходимое количество ЕЕК 63.10S;
Ппр - принятое количество.
К3=0,91/1=0,91
Принимаем к установке одну червячную машину ЕЕК
63.10S с щелевой головкой
и валковым устройством фирмы «Rubikon»
для промежуточного слоя рукавов.
4. Определение необходимого
числа оплеточных машин 'VР'
Суточная программа- 34016
п.м.\сут
Производительность оплеточной
машины 'VР' составляет 4
м\мин (по данным завода), тогда суточная производительность равна:
Q=60
q a
(п.м./сут) ,
где q
- производительность оплеточной машины 'VР',
п.м./мин;
А - использование машинного
времени, ч.=60*4*23=5520 п.м.\сут
Тогда число оплеточных машин :
Прасч = Qпот/Qпроиз
,
где Qпот
- суточная потребность;
Qпроиз
- суточная производительность.
Прасч=34016\5520=6,2
Принимаем к установке
Ппр=7,т.е. семь оплеточных машин фирмы 'VР'.
Коэффициент загрузки равен:
К3=Прасч\Ппр ,
где Прасч - необходимое количество оплеточных
машин;
Ппр - принятое количество.
К3=6,2\7=0,89
Рукав представляет собой
многослойную конструкцию исходя из этого требуется два потока металлооплетки:
=Ппр*2=7*2=14 (3.5)
Принимаем к установке 14
оплеточных машин.
5. Определение необходимого
количества тростильных станков
Расчет числа тростильных
станков представлен в таблице 3.18
Производительность тростильных
станков равна:
=60*n*g*v
,
где n
- количество нитей в потоке, шт;
g
- расход проволоки на 1 м.п., кг;
v
- скорость трощения 200 м/мин.
Q=
60*14*0,039*200=6552 кг/ч
Необходимое количество
тростильных станков:
Прасч=Qсут/Q*23
,
где Qсут
- суточная потребность рукава.
Прасч = 1327/6552*23=0,009
Таблица 3.17- Расчет числа
тростильных станков
|
Тип
тростильного станка
|
Суточная
программа, кг
|
Производительность
п.м./сут
|
Количество
машин
|
К3
|
|
|
|
Прас
|
Ппр
|
|
|
ВАС
180
|
1327
|
150696
|
0,009
|
1
|
0,009
|
Принимаем к установке 1
тростильный станок.
6. Определение необходимого
количества вулканизационных котлов
Расчет числа вулканизационных
котлов представлено в таблице 3.18 Производительность вулканизационного котла
равна:
=60*n/t
,
где n
- количество изделий одной загрузки, п.м.;
t
- время цикла вулканизации 75 мин.
Q=60*1000/75=800
м.п./ч
Необходимое количество
вулканизационного котла:
Прасч=Qсут/Q*23
,
где Qсут
- суточная потребность рукава.
Прасч = 34016/800*23=1,8
Таблица 3.18 - Расчет числа
вулканизационных котлов
|
Тип
рукавов
|
Тип
вулканизации-
|
Суточная
программа,
|
Суточная
производи-
|
Количество
машин
|
К3
|
|
|
|
кг
|
тельность,
п.м.
|
Прас
|
Пприн
|
|
|
Рукава
высокого давления
|
КВТМ
3600-8000
|
34016
|
18400
|
1,8
|
2
|
0,9
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Принимаем к установке 2
вулканизационных котла.
.5.2 Обоснование выбора
оборудования
Оборудование для производства
рукавов с металлооплеткой. При выборе оборудования для производства рукавов с
металлооплеткой, будем руководствоваться следующими принципами:
снижение трудоёмкости и
энергозатрат;
повышение эксплуатационных качеств
рукавов и производительности труда;
непрерывность и автоматизации
производства;
рациональное использование
производственных площадей.
В состав оборудования для
изготовления рукавов с металлооплеткой входят: червячные пресса МЧХВ-90, ЕЕК
63.10S с щелевой головкой
и валковым устройством для каландрования промежуточного слоя. Каландрованная
резиновая лента используются для получения промежуточного слоя ленты, перед
второй металлооплеткой для лучшей совулканизации конструкции рукава. Готовый
рукав поступает на вулканизацию в котел КВТМ 3600-8000, после вулканизации
производится разбинтовка рукава на машине бинтовки- разбинтовки. Разбинтованный
рукав поступает на станцию выбивания дорна.
Сводим расчет оборудования в
ведомость технологического оборудования, таблица 3.19.
Таблица 3.19 - Ведомость
технологического оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Количество
|
Назначение
оборудования
|
Краткая
техническая характеристика
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Резиносмеситель
F-80
|
2
|
Смешение
|
Общий
объем камеры - 80 л Полезный объем - 65 л Коэффициент наполнения - 0,65-0,90
Частота вращения ротора зменяется от6 до 60 мин-1,Мощность двигателя 300 кВт,
габаритные размеры 6200х4400х4460
|
|
Червячный
пресс МЧТ-250
|
1
|
Листование
резиновой смеси
|
Производительность
800-2000 кг/ч, мощность электродвигателя 125 кВт Габаритные размеры
4200х970х2620 Масса 8370 кг Давление: греющего пара 0,3 МПа Охлаждающей воды
0,4 МПа Воздуха 0,6 МПа Червяк: длина рабочей части 1350 мм, частота вращения
0,8 с-1, степень сжатия 1,26
|
|
Установка
фестонного типа УФТ-15
|
1
|
Охлаждение
резиновой смеси
|
Скорость
резиновой ленты 4-10 м/мин Количество вентиляторов 16шт, максимальная длина
петли 1400 мм, давление сжатого воздуха 0,4-0,6 МПа Производительность 3600
кг/ч Мощность 14 кВт
|
|
Червячный
пресс МЧХВ-90 «Троестер»
|
2
|
Для
изготовления внутреннего и наружного слоев
|
Диаметр
червяка 90 мм, мощность электродвигателя 12 кВт, частота вращения червяка
20-100 мин
|
|
ЕЕК
63.10S с щелевой
головкой и валковым устройством
|
1
|
Для
изготовления промежуточного слоя
|
Диаметр
червяка 63 мм, мощность электродвигателя 37 кВт, поперечное сечение
шприцуемой заготовки 0,71-7,1
|
|
Вулканизационный
котел КВТМ 3600-8000
|
2
|
Вулканизация
рукавов
|
Давление
до 1 МПа, внутренний диаметр котла - 3600 мм; длина - 8000 мм
|
|
Оплеточная
машина VP 24-х
шпульная х2
|
14
|
Для
оплетения рукавов проволокой
|
Габариты:
длина - 1850 мм, ширина - 1400 мм, высота - 2200 мм, 4 кВт
|
|
Протаскиватель
«ТRАХI 1000»
|
1
|
Для
протаски дорна
|
Габариты:
длина - 1150 мм, ширина - 1600 мм, линейная скорость намотки - 300 м/мин, max шаг - 6
мм
|
|
Тростильный
станок мод. ВАС 180
|
1
|
Для
трощения стальной проволоки
|
Скорость
намотки 2,2 м/мин; давление 5-10 бар
|
|
Дисковой
нож
|
1
|
Для
резки рукавов и вырезки дефектных мест
|
Мощность
электродвигателя 1,0 кВт
|
|
Маркировочный
станок
|
1
|
Для
маркировки рукавов
|
Мощность
электродвигателя до 1,5кВт,частота вращения до 14мин
|
|
Пневматическое
маркировочное устройство
|
1
|
Для
маркировки рукавов
|
Габариты:
длина - 600 мм, ширина - 900 мм высота - 400 мм
|
|
Станция
по выбиванию дорнов
|
2
|
Для
снятия рукавов с гибкого дорна, испытание рукава
|
Максимальное
давление воды до 16,0 МПа
|
|
Машин
забинтовки - разбинтовки
|
1
|
Для
забинтовки и разбинтовки рукавов
|
Габариты:
длина - 300 мм, ширина - 1700 мм, высота - 2000 мм. Скорость мин-1 при
рабинтовки /разбинтовки
|
.6 Энергетическая часть
Определим годовой эффективный
фонд времени работы оборудования
Фэф=Фн-Тр-Ттн ,
где Фн - номинальный фонд
времени работы оборудования в году, равный 5704 ч. (см. таблицу 3.8);
Тр - время (ч.), необходимое
для капитального ремонта оборудования в течение года;
Ттн - время, необходимое для
проведения неизбежных технологических работ.
Фэф= 5704-120-180=5404 ч.
Расчет необходимого количества
пара представлен в таблице 3.20 Расчет расхода сжатого воздуха представлен в
таблице 3.21
Расход электроэнергии
представлен в таблице 3.22
Таблица 3.20 - Расчет
необходимого количества пара
|
Наименование
|
Давление
|
Расход
|
Количе
|
Количество
|
Коэффи
|
Расход
|
|
оборудования,
|
пара
Р,
|
пара
на
|
ство
|
машино-
|
циент
|
пара
в
|
|
потребляющего
|
МПа
|
машину,
|
машин,
|
часов
в год
|
загрузки
|
год,
кг
|
|
пара
|
|
кг/ч
|
шт
|
|
в
год
|
|
|
Вулканизацио
|
|
|
|
|
|
|
|
нный
котел
|
1
|
500
|
2
|
5404
|
0,9
|
4863600
|
|
КВТМ
3600-
|
|
|
|
|
|
|
|
8000
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3.21 - Расчет расхода
сжатого воздуха
|
Наименование
оборудования, потребляющего еж. воздух
|
Давление
возд. Р, МПа
|
Расход
воздуха на машину, кг/ч
|
Количество
машин, шт.
|
Количество
машино-часов в год
|
Коэффициент
загрузк и
|
Расход
воздуха в год, кг
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
МЧХВ-90
Троестер
|
0,6?
|
0,6?
|
2
|
5404
|
0,77
|
7004?
|
|
ЕЕК
63.10S с щелевой
головкой и валковым устройством
|
0,6
|
0,6
|
1
|
5404
|
0,91
|
1887
|
|
Станция
по выбиванию дорнов
|
16
|
1,2
|
2
|
5404
|
0,03
|
6256
|
|
Протаскива-
тель «ТRАХI 1000»
|
1
|
1,5
|
1
|
5404
|
0,04
|
324
|
|
Резиносмеситель
F-80
|
0,6
|
1,8
|
2
|
0,91
|
10622
|
Таблица 3.22 - Расход
электроэнергии
|
Наименование
оборудования, потребляющего электроэнергию
|
Установочная
мощность одной машины К, кВт
|
Количество
машин, шт.
|
Коэффициент
загрузки
|
Количество
машино-часов в год
|
Расход
эл. в год, кВт
|
|
Червячный
пресс МЧХВ-90
|
12?
|
2
|
0,77
|
5404
|
23345?
|
|
Червячный
пресс ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым
устройством
|
12
|
1
|
0,91
|
5404
|
59012
|
|
Оплеточная
машина 24-х шпульная х2
|
2,5
|
14
|
0,84
■
|
5404
|
158878
|
|
Тростильный
станок ВАС 180
|
1,9
|
1
|
0,04
|
5404
|
411
|
|
Дисковый
нож
|
1
|
1
|
0,03
|
5404
|
162
|
|
Резиносмеситель
F-80
|
300
|
2
|
0,91
|
5404
|
2950584
|
|
Червячный
пресс МЧТ-250
|
125
|
1
|
0,8
|
5404
|
540400
|
.7 Организация складского
хозяйства
Для хранения материалов, применяемых в
производстве, проектируют: следующие склады: склад каучука, склад химикатов,
склад мягчителей, бункерный склад технического углерода, склад готовой
продукции.
Хранение сырья и материалов предусматриваются с
учетом санитарно-гигиенических и противопожарных характеристик.
В проектируемом производстве применяется четыре
типа технического углерода, для их хранения используется механизированный и
автоматизированный встроенный бункерный склад технического углерода, где каждая
марка технического углерода хранится в отдельной вертикальной емкости диаметром
6,0 м, объемом 300 м. склад технического углерода оборудован железнодорожным
подъездным путем. Технический углерод с бункерного склада по пневмовакуумной
системе подается в промежуточные бункера, установленные на третьем этаже
подготовительного цеха, откуда шнеками подается на автоматические весы и далее
в камеру резиносмесителя.
Дибутилфталат и дибутилсебацинат, применяются в
небольших количествах, транспортируются и хранятся в металлических емкостях 200
л. Подача масла ПМ в подготовительный цех осуществляется по циркуляционной
системе трубопроводов через промежуточный склад подготовительного цеха на
автоматические весы, откуда через инжектор- в камеру резиносмесителя.
Блок складов состоит из двух
частей: складской и технологической. Технологическая часть, предназначена для
размещения участков подготовки каучуков и ингредиентов к смешению. На уровне
второго этажа технологическая часть блока складов сообщается со вторым этажом
подготовительного цеха по тепловой транспортной галереей шириной 6 м. В ней
располагается монорельсовый транспорт с предварительным адрессованием подачи
каучука и навесок вулканизующих агентов и ускорителей с централизованного
склада к резиносмесителям. Над этой галереей на уровне третьего этажа блока
складов и подготовительного цеха располагается еще один переход, служащий для
размещения в нем транспортных систем с предварительным адрессованием подачи
химикатов.
.8 Расчет необходимых площадей
складов
Размеры складов и оборудование
рассчитаны с учетом принятых норм запаса материалов на складах. Складские
запасы подразделяются на два вида: текущий запас - Рт и страховой (аварийный)
запас - Рс.
Текущий запас определяется
суточным расходом материала “m”
наименьшим запасом материалов в сутки t1,
условиями и сроками количественной приемки материалов t2,
условиями и сроками качественной приемки материалов t3
и максимальным запасом, зависящим от условий поставок t4.
Принимаются следующие запасы t1=2,
t2=1, t3=2.
Максимальный запас материалов для расчета необходимых площадей складских
помещений (сутки) представлен в таблице 3.23
Таблица 3.23 - максимальный
запас материалов для расчета необходимых площадей складских помещений (сутки)
|
Наименование
ингредиентов
|
t4
|
Наименование
ингредиентов
|
t4
|
|
Каучук
СКМС-30 АРКМ-15
|
20
|
Арматура
стальная
|
30
|
|
Каучук
БНКС
|
116
|
Прочие
ингредиенты
|
25
|
|
Мягчители,
пластификаторы
|
25
|
Растворители
|
25
|
|
Вулканизующие
агенты
|
25
|
|
|
|
Технический
углерод
|
20
|
|
|
Расчет норм запаса материалов
на складах представлен в таблице 3.24
Таблица 3.24 - Расчет норм
запаса материалов на складах
|
Наименование
материалов
|
Суточный
расход, кг
|
Запас
сутки
|
Норма
текущего запаса, сутки
|
Текущий
запас, кг
|
Страховой
запас
|
Полный
запас на складах, кг
|
|
|
t1
|
t2
|
t3
|
t4
|
|
|
сутки
|
кг
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
|
Каучук
БНКС-40АН
|
2186
|
2
|
1
|
2
|
116
|
121
|
264506
|
6
|
13116
|
277622
|
|
Каучук
БНКС-18АМ
|
3974
|
2
|
1
|
2
|
116
|
121
|
480854
|
6
|
23844
|
504698
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
611
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
15275
|
6
|
3666
|
18941
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
3472
|
2
|
1
|
2
|
116
|
121
|
420112
|
6
|
20832
|
440944
|
|
Сера
полимерная
|
241
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
7230
|
10
|
2410
|
9640
|
|
Сульфенамид
Ц
|
160
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
4800
|
10
|
1600
|
6400
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
387
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
11610
|
10
|
3870
|
15480
|
|
Тиурам
Д
|
16,4
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
492
|
10
|
164
|
656
|
|
Акселератор
СВЗ
|
20
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
600
|
10
|
200
|
800
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
105
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
3150
|
10
|
1050
|
4200
|
|
Ацетонанил
Н
|
175
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
5250
|
10
|
1750
|
7000
|
|
IPPD
|
70
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
2100
|
10
|
700
|
2800
|
|
Каолин
Кр-1
|
1642
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
41050
|
10
|
16420
|
57470
|
|
Технический
углерод П-550
|
5926
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
148150
|
10
|
59260
|
207410
|
|
Технический
углерод П-803
|
1582
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
39550
|
10
|
15820
|
55370
|
|
Технический
углерод П-324
|
125
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
3125
|
10
|
1250
|
4375
|
|
Воск
ЯВ-1
|
176
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
5280
|
10
|
1760
|
7040
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
3424
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
102720
|
10
|
34240
|
136960
|
|
Пластификатор
Дибутилсебацинат
|
300
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
9000
|
10
|
3000
|
12000
|
|
Пиропласт
|
668
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
20040
|
10
|
6680
|
26720
|
|
Масло
ПМ
|
68
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
2040
|
10
|
680
|
2720
|
|
Шинпласт
|
25
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
750
|
10
|
250
|
1000
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
660
|
10
|
220
|
880
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
14
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
420
|
10
|
140
|
560
|
|
Канифоль
сосновая М А к 1
|
140
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
4200
|
10
|
1400
|
5600
|
|
Модификатор
РУ
|
102
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
3060
|
10
|
1020
|
4080
|
|
Белая
сажа БС-100
|
454
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
13620
|
10
|
4540
|
18160
|
|
Сантогард
PVI
|
54,4
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
1632
|
10
|
544
|
2176
|
|
Проволока
стальная углеродистая
|
13266
|
2
|
1
|
2
|
35
|
30
|
397980
|
10
|
132660
|
530640
|
|
Нити
|
34016
|
2
|
1
|
2
|
20
|
25
|
850400
|
10
|
340160
|
1190560
|
|
Пропилен
Каплен м. 01003
|
851
|
2
|
1
|
2
|
25
|
30
|
25530
|
10
|
8510
|
34040
|
Расчет площади склада для
хранения каучуков представлен в таблице 3.25
Таблица 3.25 - Расчет площади
хранения каучуков
|
Наименование
типов каучуков
|
Запас
на складе, т
|
Размер
контейнеров, т
|
Норма
загрузки контейнера, т
|
Кол-во
контейнеров, шт.
|
Кол-во
ярусов при 5-ти ярусном хранении, шт.
|
Площадь
под ярусами, м2
|
Коэф.
использ. площадей склада
|
Общая
площадь склада, м2
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Каучук
БНКС-40АН
|
277,622
|
1,32х1,60
|
0,78
|
356
|
24
|
51
|
0,8
|
64
|
|
Каучук
БНКС-18 АМ
|
504,698
|
|
|
647
|
44
|
93
|
|
116
|
|
Каучук
СКМС-30АРКМ-15
|
18,941
|
|
|
24
|
2
|
4
|
|
5
|
|
Каучук
СКН-26 ПВХ-30
|
440,944
|
|
|
565
|
38
|
78
|
|
98
|
|
Итого
|
|
|
|
|
|
|
|
341
|
Расчет склада для хранения
каучуков представлен в таблице 3.26
Таблица 3.26- Расчет площади
склада для хранения химикатов
|
Наименование
типов каучуков
|
Запас
на складе, т
|
Размер
контейнеров, т
|
Норма
загрузки контейнера, т
|
Кол-во
контейнеров, шт.
|
Кол-во
ярусов при 5-ти ярусном хранении, шт.
|
Площадь
под ярусами, м2
|
Коэф.
использ. площадей склада
|
Общая
площадь склада, м2
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Сера
полимерная
|
9,64
|
1,42х1,80
|
0,70
|
14
|
0,93
|
2,38
|
0,8
|
2,975
|
|
Сульфенамид
Ц
|
6,40
|
|
|
9
|
0,6
|
1,53
|
|
1,91
|
|
Белила
цинковые
|
15,48
|
|
|
22
|
1,5
|
3,83
|
|
4,79
|
|
Тиурам
Д
|
0,656
|
|
|
0,94
|
0,06
|
0,15
|
|
0,188
|
|
Акселератор
СВЗ
|
0,80
|
|
|
1,1
|
0,07
|
0,18
|
|
0,225
|
|
Стеариновая
кислота
|
4,2
|
|
|
6
|
0,4
|
1,02
|
|
1,275
|
|
Ацетонанил
Н
|
7
|
|
|
10
|
0,67
|
1,71
|
|
2,14
|
|
IPPD
|
2,8
|
|
|
4
|
0,27
|
0,69
|
|
0,86
|
|
Каолин
Кр-1
|
57,47
|
|
|
82
|
5,5
|
14,1
|
|
17,6
|
|
ВоскЯВ-1
|
7,04
|
|
|
10
|
0,67
|
1,71
|
|
2,14
|
|
Пластификатор
Дибутилфталат
|
136,96
|
|
|
196
|
13
|
33,23
|
|
41,5
|
|
Пластификатор
Дибутилсебацинат
|
12,0
|
|
|
17
|
1,1
|
2,81
|
|
3,5
|
|
Пиропласт
|
26,72
|
|
|
38
|
2,5
|
6,39
|
|
7,99
|
|
Шинпласт
|
1,0
|
|
|
1,4
|
0,09
|
0,23
|
|
0,29
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
0,88
|
|
|
1.26
|
0,08
|
0,20
|
|
0,25
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
0,56
|
|
|
0,8
|
0,05
|
0,13
|
|
0,163
|
|
Канифоль
сосновая
|
5,6
|
|
|
8
|
0,53
|
1,35
|
|
1,65
|
|
Модификатор
РУ
|
4,08
|
|
|
6
|
0,4
|
1,02
|
|
1,275
|
|
Белая
сажа БС-100
|
18,16
|
|
|
26
|
1,7
|
4,35
|
|
5,44
|
|
Сантогард
PVI
|
2,176
|
|
|
3,1
|
0,21
|
0,54
|
|
0,675
|
|
Пропилен
Каплен
|
34,04
|
|
|
49
|
3,3
|
8,43
|
|
10,5
|
Расчет площади склада для
хранения стальной проволоки представлен в таблице 3.27
Таблица 3.27 - Расчет площади
склада для хранения стальной проволоки
|
Наименование
видов текстиля
|
Запас
на складе, м2
|
Запас
в рулонах, п.м
|
Размер
контейнера, м
|
Норма
загрузки контейнера, шт
|
Кол-во
контейнеров, шт.
|
Кол-во
ярусов при 5-ти ярус, шт
|
Площадь
под ярусами, м2
|
Коэф.
использ. площади склада
|
Общая
площадь склада, м2
|
|
Проволока
0,30 РМЛ-1
|
132660
|
400х200
|
1,32х1,60
|
9
|
14740
|
465
|
220
|
0,8
|
275
|
Здание имеет высоту равную
высоте подготовительного цеха, а на уровне второго и третьего этажей этих
зданий проходит теплый транспортный переход шириной 6м, в котором размещается
транспортные системы подачи каучуков и химикатов со склада в цех.
Расчет площади склада для
хранения технического углерода представлен в таблице 3.28
Таблица 3.28 - Расчет площади
склада для хранения ТУ
|
Тип
технического углерода
|
Запас
на складе, т
|
Насыпной
вес, т/м3
|
Объем
технического углерода, м3
|
Емкость
бункера, м3
|
Кол-во
бункеров
|
|
|
|
|
|
Расчетное,
шт
|
Принятое,
шт
|
|
Техуглерод
П-550
|
207,410
|
0,3
|
62
|
30
|
2,1
|
2
|
|
Техуглерод
П-803
|
55,370
|
0,3
|
17
|
|
0,6
|
1
|
|
Техуглерод
П-324
|
4,375
|
0,3
|
1,31
|
|
0,04
|
1*
|
*- в связи с малым объектом
технического углерода П-324 применяется тарное хранение в резинокордных
контейнерах.
Принимаем к установке 3 бункера
для хранения технического углерода.
Расчет склада для хранения
мягчителей представлен в таблице 3.29
|
Наименование
типов мягчителей
|
Запас
на складе
|
Способ
хранения
|
Объем
единицы хранения, м3
|
Кол-во
мест ед
|
|
т
|
м3
|
|
|
|
|
Масло
ПМ
|
2,720
|
35
|
Стационарные
цистерны
|
50
|
1*
|
1* - устанавливаем цистерну емкостью 50 м3.
Цистерны устанавливаются в
подвальном помещении, при этом должны быть выдержаны необходимые расстояния от
цистерн до строительных конструкций склада.
Мелкие партии пластификаторов
хранятся в металлических бочках по 200 л, которые устанавливают друг на друга в
наземном помещении склада пластификаторов. Если будет храниться малое
количество пластификаторов и мягчителей, то возможно объединение площади для их
хранения с насосным отделением склада.
Расчет склада готовой продукции
представлен в таблице 3.30
Таблица 3.30- Расчет склада
готовой продукции
|
Наименование
продукции
|
Единица
измерения
|
Выпуск
в сутки
|
Норма
запаса, сутки
|
Кол-во
изд. в упак., п.м.
|
Кол-во
упаковок, шт.
|
Площадь
одной упаковки, м2
|
Кол-во
ярусов укладки, шт
|
Полезная
площадь, м2
|
Коэф.
использ. площади
|
Общая
площадь склада, м2
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
|
Рукава
высокого давления
|
п.м.
|
34016
|
|
50
|
13606
|
1
|
15
|
907
|
0,8
|
1134
|
|
Товарная
резиновая смесь
|
т
|
14
|
-
|
0,5
|
28
|
1
|
15
|
2
|
0,8
|
3
|
|
Итого
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1137
|
4.
Специальная часть
.1 Задание по
стандартизации производства
Государственный надзор за внедрением и
соблюдением стандартов, технических условий и качеством продукции направлены на
обеспечение выпуска продукции высокого качества, надёжности и долговечности,
полностью соответствующей требованиям государственных стандартов, технических
условий. Контроль осуществляется органами Госстандарта Российской Федерации.
Государственный надзор за качеством продукции
проводится по следующим основным направлениям:
· технической
документации и достоверностью статической отчётности об их внедрении;
· контроль
за соблюдением стандартов и другой нормативно - технической документации;
· соответствие
выпускаемой продукции требованиям нормативно -технической дисциплины;
- организация и деятельность службы
стандартизации;
- соблюдение стандартов, устанавливающих
порядок разработки и поставки продукции на производство;
- организация технического контроля;
- состояние разработки и внедрения
комплексной системы управления качеством продукции.
При проверке внедрения государственных
стандартов, контролируется: перечень государственных стандартов, подлежащих
внедрению на предприятии и их наличие: наличие графика их внедрения на
предприятии.
Технические требования
Рукава резинотекстильные должны соответствовать
требованиям настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному
в установленном порядке.
Основные параметры и размеры рукавов должны
соответствовать параметрам и размерам указанным в таблице 4.1
Таблица 4.1 - Основные параметры и размеры
|
Внутренний
диаметр, мм
|
Наружный
диаметр, мм
|
Длина,
м
|
Минимальный
радиус изгиба, мм
|
Масса
одного метра рукава, кг
|
|
|
|
|
|
|
|
Номинальный
|
Отклонение
|
|
Номинальный
|
Отклонение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20
|
±0,5
|
32
|
10,0
|
±0,5
|
200
|
1,35
|
Характеристики.
Рукава должны иметь внутренний, промежуточный и
наружный резиновые слои, а также металлические оплетки из латунированной
проволоки.
Наличие и количество нитяных оплеток
устанавливают в технологическом регламенте.
Силовой каркас должен быть образован намоткой
силовых полос, сформированных из нитей, скреплённых резиной.
Конструкция рукава обеспечивает отвод газов,
проникающих в результате диффузии через внутренний резиновый слой.
Рукава должны быть морозостойкими при
температуре:
минус 60 °С - в районах с холодным климатом;
минус 50 °С - в районах с умеренным климатом.
Рукава должны сохранять герметичность после
воздействия указанной температуры.
Рукава должны быть герметичными при испытании
статическим гидравлическим давлением 2Р ( где Р - рабочее давление).
Рукава должны иметь не менее чем трехкратный
запас прочности (3Р) при испытании статическим гидравлическим давлением.
Отклонение от перпендикулярности торца к оси
рукава не должно превышать 50.
Прочность связи между верхней металлической
оплеткой и слоями, находящимися над ней, должна быть не менее:
30 Н/см (3,0 кгс/см) - для рукавов с
латунированной проволокой;
20 Н/см (2,0 кгс/см) - для рукавов со смешанной
оплеткой.
Изменение длины при рабочем давлении не должно
превышать:
минус 6 % - для рукавов внутренним диаметром до
6,3 мм;
плюс 2 % минус 4 % - для рукавов внутренним
диаметром свыше 6,3 мм.
Рукава должны быть маслобензостойкими.
Изменение массы наружного и внутреннего слоя
рукавов послей воздействия стандартного растворителя жидкости Б при 23 0С в
течении 24 ч не должно превышать 45 %.
Проволока, применяемая для изготовления рукавов,
должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации и
нормам.
Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов
после воздействия стандартной жидкости при температуре (23±2) °С в течении 72
часов должно быть не более 40 %.
Резиновые слои рукавов должны быть однородными в
разрезе и не должны иметь пузырей, расслоений и трещин.
Внутренняя поверхность рукавов должна быть без
складок, пористости, пузырей и трещин. Допускаются отпечатки, а также включения
размером не более 0,3 мм.
Наружная поверхность рукавов должна быть без
пузырей, отслоений и оголений. Допускаются отпечатки и ворс от бинтовочной
ткани.
В металлических оплетках не допускаются обрывы,
петли, следы коррозии.
Рукава должны выдерживать динамические
испытания.
Допускаются отпечатки от дорнов и следы от
антиадгезива глубиной не более 0,3 мм, включения размером не более 0,3 мм,
следы от нахлёста резиновой полосы глубиной не более 0,5 мм.
Методы контроля
Контроль линейных размеров рукавов осуществляют
стандартными измерительными инструментами с погрешностью измерения в соответствии
с стандартом [12]. Допускается применение нестандартных средств измерения,
аттестованных в соответствии с [13].
Внутренний и наружный диаметры рукавов измеряют
штангенциркулем ШЦ - 1 - 125 с отчётом по нониусу 0,1 мм.
Разнотолщённость стенок рукавов определяется
косвенным методом путём измерения толщины стенки стенкомером по стандарту [14]
на расстоянии не менее 5 мм от торца рукава в двух взаимно перпендикулярных
направлениях.
Длину рукавов измеряют рулеткой [15], класс
точности 2.
Для определения морозостойкости рукавов от конца
рукава отрезают кольцо от 5 до 10 мм и выдерживают в холодной камере типа ТВ
при температуре, минус 40 °С не менее 4 часов По истечении времени выдержки
сжатые в холодной камере до полного соприкосновения стенок, не должны иметь
трещин и изломов.
Контроль температуры осуществляется
измерительной системой с относительной погрешностью комплекта ±5 °С.
Время контролируется с помощью часов.
Гидроиспытания проводят, применяя манометры по
ГОСТ 2405 с классом точности 1,5 и верхним пределом измерения 16 МПа.
Время подъёма давления и испытания контролируют
с помощью секундомера по ТУ 25 1819.0021 - 90, с классом точности 3.
Для контроля рукавов на герметичность
гидравлическим давлением один конец рукава присоединяют к гидравлическому
насосу и плавно наполняют рукав до полного удаления воздуха из рукава. После
этого, второй конец рукава зажимают, повышают давление в рукаве в течении от 1
до 2 минут и выдерживают постоянным в течении (10±1,0) минут.
При этом на рукаве не должно быть свищей,
просачивания воды в виде росы и местных вздутий.
Для определения прочности рукавов при разрыве
гидравлическим давлением образец рукава длиной (2,0±0,1) м., испытывают по
методу, указанному в пункте 3.7, при этом давление повышают до значения, не менее
5Р, где Р - рабочее давление, или до разрушения рукава.
Для проверки прочности связи внутреннего и
наружного резиновых слоев с текстильным каркасом от каждого рукава отрезают по
одному образцу длиной не менее 300 мм., разрезают по направлению нитей первого
и второго слоев каркаса.
Дальнейшая подготовка образцов и их испытания
проводят по стандарту [16].
Стойкость резин внутренних слоев рукавов к
перекачиваемым средам определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины,
изготовленных из внутреннего слоя, отслоённого от рукава и зачищенного.
Однородность резиновых слоев, состояние
внутренней поверхности рукава проводят осмотром образца рукава длиной не менее
300 мм, разрезанного вдоль оси.
Внешний вид наружной поверхности рукавов
проверяют осмотром.
Контроль линейных размеров внешневидовых
отклонений осуществляется штангенциркулем ШЦ - 1 - 125 со значением отсчёта по
нониусу 0,1 мм, пределом допускаемой погрешности ±0,1 мм.
Маркировка
На каждом рукаве по всей длине должна быть
нанесена четкая маркировка с указанием:
·
товарного
знака наименования или и товарного знака завода изготовителя;
·
типа
рукава;
·
внутреннего
диаметра;
·
рабочего
давления;
·
месяца
или квартала и года изготовителя;
·
знака
«Л» при применении латунированной проволоки;
·
обозначения
настоящего стандарта.
Кроме того, на каждом рукаве должен быть штамп
технического контроля.
Маркировку наносят тиснением или несмываемой
краской белого или другого цвета.
Транспортную тару маркируют по стандарту [17].
Упаковка
Рукава связывают в пачки или бухты с радиусом
изгибы не менее минимального и упаковывают в ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959,
контейнеры УКК-5,0 по ГОСТ 15102, УКК-2,5 по ГОСТ 20435 и другие контейнеры,
обеспечивающие сохранность рукавов, ящичные и отсечные поддоны по ГОСТ 9570.
Допускается упаковывать в одну упаковочную
единицу рукава нескольких партий при отгрузке и в адрес одного потребителя.
Вид упаковки, не нарушающий соответствия рукавов
требованиям ТУ, согласовывается между изготовителем и заказчиком.
Масса каждого упаковочного места должна быть не
более 50 кг.
Документ о качестве, помещённый в полиэтиленовый
пакет прикрепляется к одной из бухт партии. На пакет наносится надпись
«документ здесь».
Правила приёмки
Рукава принимают партиями. Партией считаются рукава
одной группы, одного размера в количестве не более 2000 м, оформленном в одном
документе о качестве.
Документ о качестве должен содержать следующие
данные:
·
товарный
знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
·
наименование
рукавов, группу, тип, внутренний диаметр, рабочие давления и длину;
·
номер
партии;
·
количество
мест в партии;
·
месяц
и год изготовления;
·
результаты
проведенных испытаний или подтверждение о соответствии рукавов требованиям
настоящего стандарта;
·
штамп
технического контроля;
·
обозначение
настоящего стандарта/
Для проверки соответствия качества партии
рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным
испытаниям указаны в таблице 4.2
Таблица 4.2
- Отбор на испытания
|
Наименование
показателей
|
Объём
выборки от партии
|
|
1
|
2
|
|
Размеры
(кроме наружного диаметра верхней металлической оплетки)
|
100%
|
|
Наружный
диаметр верхней металлической оплетки
|
Два
рукава
|
|
Герметичность
|
2%
от партии, но не менее двух рукавов
|
|
Запас
прочности
|
Два
рукава
|
|
Увеличение
диаметра верхней металлической оплетки (распушивание) при снятии наружного
резинового слоя
|
Два
рукава
|
|
Прочность
связи между элементами рукава
|
По
три образца от двух рукавов
|
|
Состояние
внутренней поверхности
|
По
одному образцу от пяти рукавов
|
|
Внешний
вид, маркировка
|
100
%
|
Рукава, прошедшие приёмо - сдаточные испытания
подвергают периодическим испытаниям по показателям, в объеме и периодичности,
указанным в таблице 4.3
Таблица 4.3 - Отбор на периодические испытания
|
Контролируемый
показатель
|
Объем
выборки любой группы в типоразмеры
|
Периодичность
|
|
Стойкость
к воздействию агрессивных сред
|
По
два образца от двух рукавов
|
Один
раз в полгода
|
|
Морозостойкость
|
Четыре
рукава каждой группы и типа
|
Один
раз в полгода
|
|
Динамические
испытания
|
Два
рукава с концевой арматурой каждого типоразмера
|
Один
раз в год
|
|
Отклонения
от перпендикулярности торца к оси рукава
|
Два
рукава
|
Один
раз в полгода
|
|
Изменение
длины рукава при рабочем давлении
|
Два
рукава каждой группы и типа
|
Один
раз в квартал
|
При получении неудовлетворительных результатов
приёмо -сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят
повторные испытания удвоенного количества рукавов, взятых от той же партии.
При получении неудовлетворительных результатов
повторных испытаний проверку проводят на каждом рукаве.
Указания по эксплуатации.
Монтаж
При монтаже рукавов необходимо соблюдать
следующие требования:
· концы
трубопроводов, а так же арматуры не должны иметь задиров, острых граней,
заусенцев, скосов и не ровных краёв;
· элементы
концевой арматуры и трубопроводов должны быть очищены от консервации, ржавчины,
загрязнений;
· трубопроводы
должны иметь наружный диаметр не менее, чем внутренний диаметр рукава;
· растяжение
концов рукавов в радиальном направлении не должно превышать 105 % от
фактического размера внутреннего диаметра рукава;
· под
хомутами не должно быть складок стенок рукавов;
· затяжка
хомутами не должна превышать 30 % толщины стенки рукава;
· зазор
между торцами соединённых трубопроводов должен быть не менее 30 мм, несоосность
- не более 3 мм;
· расстояние
между торцами рукава и торцом хомута должно быть не менее четырёх мм, а между
торцами хомутов от 3 до 4 мм.
После хранения при отрицательных температурах
рукава перед монтажом должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С не менее
24 ч.
При монтаже рукавов не допускается:
· скручивание
рукавов относительно оси;
· установки
рукава с изгибом меньше минимального радиуса изгиба;
· контакт
резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 70 0С.
Эксплуатация
При эксплуатации рукавов необходимо соблюдать
нормы давлений,
температур и минимального радиуса изгиба.
В процессе эксплуатации не допускается:
· использовать
рукава для перекачивания продуктов, не предусмотренных настоящими техническими
условиями;
· перемещать,
перетаскивать рукава по поверхностям, которые могут повредить рукав;
- оставлять в рукаве перекачиваемый
материал на длительное время.
Демонтаж
При демонтаже рукавов необходимо освободить
рукав от перекачиваемого материала, просушить тёплым чистым воздухом и закрыть
концы специальными пробками - заглушками.
Если отсоединение рукава нецелесообразно,
необходимо обеспечить полный сток из рукава перекачиваемого материала и надёжно
защитить его концы от повреждений и загрязнений.
Транспортировка и хранение
Рукав транспортируют любым видом транспорта в
крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов.
Рукава должны храниться в помещении при
температуре от 0 до плюс 25 °С, в упакованном виде на стеллажах или в
контейнерах на полу.
При хранении рукава должны быть защищены от
воздействия прямых солнечных лучей, озона, искусственных источников света и
размещаться от теплоизлучающих источников на расстоянии не менее 1 м.
Рукава должны быть защищены от попадания на них
масла, бензина, кислот, щелочей и других веществ, разрушающих резину и
текстильный каркас.
Допускается хранение рукавов под навесом и в
неотапливаемых помещениях при температуре от минус 25 до плюс 50 °С. При
хранении при температуре ниже 0 °С рукава должны храниться только в
расправленном виде.
5. Безопасность и экологичность
проекта
5.1 Анализ опасных и
вредных производственных факторов
В процессе производства рукавов
могут возникнуть следующие опасности:
вращающие части используемого в
проекте оборудования и приводные механизмы могут привести к получению
работниками производственных травм при отсутствии ограждений или неисправности
оборудования;
использование в процессе
производства электрооборудование создает возможность поражения электрическим
током при работе на неисправном оборудовании;
при приготовлении внутреннего и
наружного слоя в процессе шприцевания и при вулканизации резиновых смесей
выделяются вредные испарения, эти факторы воздействуют на организм человека,
вызывая заболевание различных органов отмеченных в таблице 5.1
Таблица 5.1 - Свойства
токсичных веществ и минералов.
|
Наименование
веществ
|
ПДК
в рабочей зоне, мг/м3
|
Класс
опасности по СН-245-78
|
Действие
на организм человека
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Стеарат
цинка
|
0,5
|
2
|
Не
токсичен, при попадании в виде пыли в организм раздражает слизистую оболочку
дыхательных путей
|
|
Оксид
углерода
|
0,5
|
4
|
Действует
на центральную нервную систему
|
|
Газовыделения
вулканизации
|
0,05
|
2
|
Оказывает
общетоксическое действие
|
|
Предельные
углеводороды
|
300
|
4
|
Обладает
наркотическим действием
|
|
Модификатор
РУ
|
0,9
|
3
|
Обладает
раздражающим действием
|
.2 Производственная
санитария, основные мероприятия по созданию нормальных метеорологических
условий проектируемого объекта, производственной зоны
Производственная санитария - система
организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств,
предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.
Создание рациональных
санитарно-гигиенических условий на предприятии, это важнейшая задача от решения
которой зависит здоровье работающих, безопасность работы, производительность
труда.
Основными показателями
микроклимата помещений являются: температура воздуха в помещении, относительная
влажность, подвижность воздуха, тепловое излучение. Эти параметры оказывают
влияние на протекание жизненных процессов и являются важнейшей характеристикой
гигиены труда.
Постоянный контроль соблюдения
санитарно-технических нормативов в цехах, а также загрязнения атмосферного
воздуха, почвы и водоемов промышленными выбросами на химических предприятиях
осуществляется санитарные лаборатории. Санитарные лаборатории это
самостоятельное подразделение, непосредственно подчиненное главному инженеру. В
их обязанности входит постоянный контроль содержания вредных веществ в воздухе
рабочих и подсобных помещений, на открытых производственных площадках и
территорий предприятия, приточных и вытяжных систем вентиляции. Контроль
загрязнения кожных покровов и спецодежды работающих, эффективность работы
газо-пылеулавливающих и рекуперационных установок, состояния сточных вод и
чистоты почвы. Санитарные лаборатории контролируют также освещенность, уровень
вибрации и шума на рабочих местах, проводят комплексное обследование
санитарно-гигиенических и психофизиологических условий труда.
Рукавное производство относится
к отрасли промышленности, которая представляет собой потенциальную опасность
профессиональных отравлений и заболеваний работающих. Это происходит из-за
того, что в процессе труда многие из них соприкасаются с химическими веществами,
имеющими те или иные токсические свойства. Оптимальные условия в теплый период
времени: температура воздуха 17-25 0С, влажность 40-60 %, скорость движения
воздуха не более 0,9 метров в секунду. На проектируемом участке тяжесть работ
средняя.
.3 Расчет естественного и
искусственного освещения, их характеристика
На предприятии используется
естественного и искусственного освещения. Освещенность измеряется в люксах
(лк). Освещенность в 1 люкс создается равномерно распределенным по поверхности
помещения 1 м световым потоком 1 люмен. Люмен - это единица светового потока =
1/621 светового вата.
Естественное освещение
производственных помещений положительно влияет не только на зрение, но также
тонизирует организм человека в целом и оказывает благоприятное психологическое
воздействие. В связи с этим все помещения, которые соответствуют санитарным
нормам и правилам должны иметь естественное освещение.
Естественное освещение
предполагает проникновение внутрь здания солнечного света через окно и
различные светопроемы.
Естественное освещение часто
меняется, зависит от времени года, от атмосферных явлений. На него оказывает
место нахождение и устройство зданий, величина застекления, форма расположения
окон, расстояние между противоположными зданиями и так далее. Естественное
освещение может быть осуществлено при поступлении в помещение бокового верхнего
света.
Так же на предприятии
используется искусственного освещение. Оно может быть общим, местным,
комбинированным. В производственных условиях для равномерности освещения
допускаются применение общего комбинированного освещения. Искусственное
освещение делится по признакам:
рабочее освещение,
специальное освещение,
аварийное освещение
устанавливается в помещении, где отключено рабочее освещение, которое может
вызвать взрыв, пожар, отравление. Оно должно обеспечить безаварийную ситуацию
эвакуации людей из помещения.
5.3.1 Расчет естественного
освещения
Необходимая освещенность
производственных помещений естественным светом может быть обеспечена при
определении соотношений общей площади световых проемов и площадей пола.
Требуемая площадь светопроемов
в процентах от площади пола помещения, обеспечивающих нормированное значение
коэффициента естественной освещенности (КЕО) при вертикальном освещении
определяется по формуле:
0=Sn
eн r0/t0
r1
100
,
где S0
- площадь остекления, м2;
Sn
- площадь пола рукавного цеха, Sn
= 2592 м2;
eн
- нормированное значение КЕО при боковом освещении помещений, (eн=1,5)
%;
r0
- световая характеристика окна r0=1,1;
t0
- общий коэффициент светопропускания светового проема (t0=0,31);
r1
- коэффициент, учитывающий повышение КЕО, % (r1=2,8).
S0=
2592 1,5 1,1/0,31 2,8 100=50 м2
Принимаем площадь одного окна,
равную 6 м2. Зная площадь окна, определяем число окон:
n=S0/S1
n=50/6=9
Принимаем 9 окон.
.3.2 Расчет искусственного
освещения
Для расчета искусственного
освещения используем метод светового потока. Этот метод используется для
расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности и
учитывает световой поток, отражаемый от потолка и стен.
Е=n
F1 U
Z/S
K ,
где F1
- световой поток лампы ДРЛ500, (F1=400)
лм;
Е - освещенность, (Е=25) лк;
S
- площадь освещаемого помещения, (S=2592)
м2;
К - коэффициент запаса (К=1,3);
n
- число светильников;
U
- коэффициент использования светового потока ламп (U=0,42);
Z
- поправочный коэффициент (Z=0,8).
=Е S
K/ F1
U Z
= 25 2592 1,3/400 0,42 0,8=15 шт
Применяются 15 ламп ДРЛ 500 для
цеха рукавов с металлооплеткой.
5.4 Расчет вентиляции.
Нормы шума и вибрации
Для обеспечения
санитарно-гигиенических условий используют вентиляцию. Различают естественную и
искусственную вентиляции. Вентиляция - система обеспечения воздуха обмена в
помещениях, с целью удаления токсичных веществ и нормализации температуры.
Естественная вентиляция осуществляется за счет разности температуры и
воздушного напора.
Естественная вентиляция
разделяется на организованную и неорганизованную. Неорганизованная -
осуществляется естественным путем.
Искусственная бывает приточной,
вытяжной и приточно-вытяжной. Аварийная вентиляция - только вытяжная. По
значению бывает местная и общая. При общеобменной вентиляции - объем
поступающего воздуха должен быть равным общему объему воздуха удаляемого из
помещения. Выбор системы вентиляции зависит от вида технологического
оборудования, его расположения и свойств выделяемых веществ.
.4.1 Расчет вентиляции
проектируемого цеха по производству рукавов с металлооплеткой
В цехе планируется применить
местную и общеобменную вентиляцию в соответствии со СНиП 2.04.05-93.
Общеобменная вентиляция рассчитывается по выделяющимся веществам
=Gуд/
3600 ρуд Vуд
,
где Gуд
- массовый расход приточного воздуха, м3/ч;
ρуд
- плотность удаленного воздуха (ρуд=1,209);
Vуд
- скорость движения воздуха (1 м/с);
Lуд
- воздухообмен (Lуд=720
м3/ч).
Gуд=Lуд
ρ 60= 720 1,209 60 =
52229 м3/ч
=52229/3600 1,209 1= 12 м3
На основе проведенных расчетов
выбираем следующий тип вентиляции ц14-46N63,
производительной мощностью 10000 м3/ч, электродвигатель 30 кВт.
.4.2 Нормирование шума и
вибрации
Шум представляет собой
совокупность звуков, неблагоприятного воздействующих на организм человека,
мешающей его работе и отдыху. Основными параметрами характеризующими шум,
являются амплитуда колебаний, скорость распространения звука, длина волны и
сила звука, чем больше температура в помещении, тем выше скорость
распространения звука.
Интенсивность, сила звука,
нормы приносимой энергии в пространстве, проходящей через единицу поверхности.
Перпендикулярно направлению распределению звуковой волны.
Для характеристики акустической
составляющей звука принята специальная измерительная система, учитывающая
приблизительную логарифмическую зависимость между раздражителем и слуховым
восприятием, а именно логарифмическая шкала уровня силы звука. Единица
измерения шкалы равна одному децибелу. На небольшой шкале 170 децибел
укладывается вест диапазон звука от едва слышимых до оглушительно звонких.
0-70 децибел - допустимый
уровень шума;
80-100 децибел - превышающий
уровень шума;
свыше - недопустимый уровень
шума.
Шумы подразделяются по
характеру спектра: широкополосные и тональные. По внешним характеристикам шумы
подразделяются: постоянные, непостоянные. При нормировании шума используют
методы:
по предельному спектру шума, он
является основным для постоянного шума и позволяет нормировать уровни звукового
давления;
по уровню звука в децибелах,
этот метод используется для ориентировочных оценок постоянного и переменного
шума, для измерения шума используют шумометры.
В цехе по производству рукавов
шум неотделимая производная технологического процесса, но уровень шума
находится в допускаемых пределах, хотя является величиной постоянной, для
работы с шумом проводят следующие мероприятия:
снижение шума в самом источнике
шума;
изоляция источника шума
средствами звукозащиты;
рациональное планирование
помещений;
определенный режим труда в
условиях шума;
средства индивидуальной защиты;
профилактические мероприятия
медицинского характера.
Нормирование допустимых уровней
звукового давления производится для каждой октавной полосы частот. «Вибрация.
Общие требования безопасности» регламентирует уровни общей вибрации
воздействующей на человека через ноги практически в течение всего рабочего дня,
и уровни для локальной вибрации, которая воздействует на рабочих не более 2/3
рабочего времени и поэтому менее опасна, с различными среднегеометрическими
частотами и отличается величинами допустимых уровней колебательных скоростей.
.5 Техника безопасности
при работе на предприятии
Улучшения безопасности труда
возможно в условиях, если условия на рабочем месте отвечают всем требованиям и
стандартам в области охраны труда. Право на безопасный труд закреплено в
конструкции. В области охраны труда на предприятиях и организациях основными
законодательными актами являются: кодекс законов о труде КЗОТ; гражданский
кодекс.
Основы законодательства
Российской Федерации об охране труда, который действует с сентября 1993 года.
КЗОТ охватывает:
правовые нормы труда и отдыха;
продолжительность рабочего дня;
труд женщин и подростков;
порядок приема и увольнения;
вопросы техники безопасности и
промышленной санитарии.
Ответственным за безопасность и
организационные условия труда возлагаются на начальника и руководителя
предприятия. Основные обязанности предприятия в области охраны труда являются:
создание безопасных условий
труда при осуществлении технологического процесса;
обеспечение нормальных
метеоусловий и чистоты воздуха рабочих помещений;
своевременное планирование и
осуществление мероприятий по технике безопасности и промышленной санитарии;
систематическое обучение
рабочих и инженерно- технического персонала безопасным видам труда. Проведения
инструктажа.
Госгортехнадзор, главное
санитарно-эпидемиологическое управление издают нормы, правила по технике
безопасности и промышленной санитарии при проектировании строительства и
эксплуатации, для всех отраслей промышленности. Дополнение к
общегосударственным нормам и правилам разрабатываются отраслевые нормы и
правила, обязательные для всех производственных отраслей. Главным в области
охраны труда является министерство труда Российской Федерации. Благодаря его
работе были приняты решения о создании федеральной инспекции труда, о
проведении обязательной сертификации, был решен вопрос о профессиональной
подготовке работников в области охраны труда, в области высших учебных
заведениях.
.6 Эксплуатация
оборудования и меры безопасности, индивидуальные средства защиты
В проектируемом производстве
травмоопасным оборудованием являются: вальцы, вулканизационный котел, червячный
пресс, сборочная линия. Основные требования по технике безопасности:
соблюдение технологических
режимов производства;
соблюдение правил техники
безопасности и пожаротушения;
соблюдение графиков ППР и
осмотра оборудования;
соблюдение правил монтажа
оборудования, коммуникаций, трубопроводов;
своевременный и качественный
инструктаж, обучение и проверка знаний рабочих по технике безопасности;
регулярная проверка исправности
и герметичности оборудования;
наличие и работоспособность
средств пожаротушения;
проверка исправности
аварийно-блокировочных устройств на оборудовании.
При проведении вулканизации
рукавов с металлооплеткой в котле вулканизационном необходимо руководствоваться
инструкцией и другой технологической документацией. Необходимо проверить
исправность оборудования, наличие всех узлов и деталей, надежность их
крепления, исправность аварийного устройства, исправность ограждения, наличие
кожухов на вращающихся частях оборудования, исправность КИП, исправность
блокирующего устройства.
Напуск пара в котел производить
только при надежно закрытой крышке вулканизатора и зафиксированном блокирующем
устройстве. Открыть крышку котла только по достижения нулевого контрольного
вентиля. В производстве используются защитные устройства и приспособления,
защитные заземление, зануление, блокировка.
.7 Защита от статического
электричества и поражение электрическим током
Разряды статического
электричества являются одним из наиболее распространенных импульсов
воспламенения в химической промышленности. Физическая сущность проявления
статического электричества. Статическое электричество возникает из-за
образования и нахождения разноименных зарядов на поверхности диэлектрика. При
перемещении диэлектриков, между ними возникает разность потенциалов, она бывает
достаточной для образования искрового разряда.
Величина разряда зависит от
природы диэлектрика и скорости процесса, электризация возможна при: сливе
жидкости, фильтрации, перемешивании транспортировки, при получении резиновой
смеси, при шприцевании.
Для предупреждения возможности
возникновения опасных искровых рядов с поверхности оборудования, применяют
следующие меры: отвод зарядов, затем заземления оборудования и коммуникаций, а
также обеспечения постоянного электрического контакта с заземлением тела
человека; отвод зарядов путем уменьшения удельных, объемных и поверхностных
электрических сопротивлений; нейтрализация зарядов путем использования
радиозопных, индукционных и других нейтрализаторов; увлажнение.
Количество электротравм
составляет 1 % но они, как правило, смертельны. Переменный ток более опасный,
чем постоянный. Наиболее опасная частота Гц. Поражение электрическим током
зависит от: времени воздействия; сопротивления кожи человека; пути прохождения
тока через организм человека; условий включения в электрическую цепь. В таблице
5.2 представлены характерные воздействия постоянного и переменного тока на
организм человека.
Таблица 5.2 - Воздействие
электрического тока
|
Значение
тока, А
|
Характер
воздействия
|
|
Переменный
ток
|
Постоянный
ток
|
|
0,9-4
|
Начало
жжения, слабый зуд, пощипывание кожи
|
Не
ощущается
|
|
8-10
|
Судороги
во все руки, включая предплечья. Руки трудно, но еще можно оторвать от
электродов
|
Усиление
ощущения нагревания
|
|
10-15
|
Едва
переносимые боли во всей руке, руки не возможно оторвать от электродов. С
увеличением продолжительности протекания тока, боли усиливаются
|
Еще
более усиление нагрева, как подэлектродами, так и в прилегающих областях кожи
|
|
20-25
|
Руки
парализуются мгновенно, оторвать от электрода невозможно. Сильные боли,
дыхание затруднено
|
Еще
более усиление ощущения нагрева кожи
|
В качестве мероприятий по
обеспечению безопасной работы с электрооборудованием могут быть приведены
следующие:
ограждение токоведущих частей;
покрытие лаками, красками;
использование изоляции;
заземление - соединение
оборудования с землей, проводником, имеющим очень маленькое сопротивление;
гуммирование, покрытие
диэлектрической резиной.
.8 Классификация цеха по
пожароопасности и взрывоопасности
Горение - процесс быстрого
химического вещества, сопровождающийся интенсивным выделением тепла и
излучением света.
Пожар - это горение, в
результате чего повреждаются материальные ценности, и создается опасность для
жизни и здоровья человека.
В зависимости от скорости
протекания процесса горения и скорости распространения пламени различают
дефлаграционное, взрывное, детонационное горение.
Различают полное и неполное
горение. Полное горение достигается при достаточном количестве кислорода, а
неполное - при недостаточном, при этом образуется едкие и взрывоопасные
вещества. Минимальная температура, при которой возникает горение, при
отсутствии постороннего источника поджигания называется температурой
самовоспламенения.
Взрывоопасность паров жидкости
можно характеризовать температурными пределами взрываемости: нижним
температурным пределом называется низшая температура жидкости, при которой
насыщенные пары ее с воздухом в замкнутом объекте образуют смесь, способную
воспламеняться при поднесении к ней источника воспламенения; верхний
температурный предел - высшая температура жидкости, при которой насыщенные пары
ее вместе с кислородом образуют смесь объеме, способные воспламеняться при
поднесении к ней источника воспламенения.
По степени пожароопасности
производство делится на 5 категорий:
категория А - это производство,
связанное с применением жидкостей, которые имеют температуру воспламенения до
280С и горючих газов с нижним пределом взрывоопасности 10%. Они применяются в
количествах, способных образовывать с кислородом взрывоопасные смеси. К ним
относят склады красок и лаков;
категория В - связаны с
образованием и применением жидкости с температурой воспламенения более 1200С,
твердых сгораемых веществ и материалов;
категория Г - производства,
связанные с обработкой несгораемых веществ в горячем, расплавленном состоянии с
выделением лучистого тепла, искр и пламени; производства, связанные с сжиганием
твердых, жидких, газообразных топливных веществ;
категория Д - производства,
связанные с обработкой несгораемых веществ в холодном состоянии;
категория Е - вещества,
способные взрываться при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с
другом.
В таблице 5.3 представлена
характеристика технологических операций по взрывопожарной и пожарной опасности
и санитарным нормам.
Таблица 5.3 - Характеристика
технологических операций по взрывопожарной опасности и санитарным нормам.
|
Наименование
технологической операции
|
Категория
производства по взрывопожарной и пожарной опасности
|
Класс
зоны по ПУЭ-76
|
Класс
зоны по санитарной характеристике СНиП 2.09.04-87
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Хранение
резиновых смесей, перемотка нитей
|
В-2
|
П-2а
|
3а
|
|
Разогрев
резиновых смесей, наложение внутреннего резинового слоя
|
В-2
|
П-2а
|
3а
|
|
Вулканизация,
выбивание дорнов, резка рукавов на длины
|
В-2
|
П-2а
|
3а
|
.9 Пожароопасность цеха
Принципы обеспечения пожаро- и
взрывобезопасности:
предотвращение образования
горючей и взрывоопасной среды;
пожаро- и взрывозащита -
технологических процессов, помещений и зданий.
Принцип пожаро- и
взрывопредупреждения включает в себя следующие мероприятия:
предотвращение образования
горючей и взрывоопасной среды;
контроль состава горючей среды;
применение герметичного
оборудования;
применение ингибирующих и
флегматизирующих добавок;
отвод и изоляция горючей и
взрывоопасной смеси;
ограничение массы горючих
веществ и безопасный способ их размещения;
оптимизация, оптимальная
механизация и автоматизация процессов;
исключение источника зажигания
и инициирования взрыва;
применение соответствующего
электрооборудования;
регламентация огневых работ;
соблюдение требований
искробезопасности;
устройство молниезащиты;
регламентация максимально
допустимой температуры нагрева;
применение быстродействующих
средств защитного отключения возможных источников зажигания и инициирования
взрыва;
ликвидация условий
самовозгорания.
Принципы пожаро- и взрывозащиты
включает в себя следующие мероприятия:
установления минимально необходимых
количеств пожаро- и взрывоопасных веществ;
применение оборудования,
рассчитанного на давление взрыва;
применение пассивных методов
подавления взрыва;
применение системы активного
подавления взрыва;
устройство, обеспечивающие
ограничение распространения пожара, обваловка, бункеровка опасных участков;
применение пожарной
сигнализации, средств пожаротушения и пожарной техники;
применение конструкций с
заданными пределами огнестойкости;
эвакуация людей, системы
противодымной защиты.
Организационные и организационно-технические
противопожарные мероприятия:
организация пожарной охраны;
организация обучения правилам
пожарной безопасности;
организация противопожарной и
газоспасательных работ;
разработка норм, регламентов,
средств наглядной агитации, контроль;
паспортизация веществ,
материалов, процессов в части пожаро- и взрывоопасности.
.10 Атмосферные выбросы
В воздухе рабочей зоны возможно
пылевое загрязнение стеаратом цинка, ПДК которого не установлено. Для защиты
работающих применяются следующие мероприятия и меры: устройства закрытых
опудривающих установок, обеспечение оборудования приточно-вытяжной вентиляцией,
применение СИЗ, специальная подготовка и инструктаж, проведение периодических
осмотров и контроля за содержанием вредных веществ в воздухе.
Выбросов в атмосферу,
подлежащих очистке, не имеет. Данное предприятие располагается на ровной
местности, открытой для ветра с учетом «розы ветров», чтобы обеспечить
рассеивание вредных веществ до таких пределов, при которых их концентрация в
атмосфере населенного пункта не превышала бы допустимые санитарные нормы, между
предприятием и жилым районом находится санитарно- защитная зона. Вода,
используемая для охлаждения оборудования не имеет непосредственного контакта с
изделием и проходя по внутренним полостям оборудования, не загрязняется,
следовательно является нормативно чистой.
.11 Твердые отходы
Подвулканизованные отходы резин
перерабатываются в техническую пластину, шифер и другие изделия из отходов.
Невулканизованный собранный рукав подвергается перевальцовке в резиновую смесь
с последующей переработкой на изделия из отходов. Вулканизованные рукава
перерабатываются в резиновую крошку. Отходы нитей используются в качестве
вторсырья.
.12 Водоснабжение и
канализация
Системой водоснабжения или
водопроводов называют комплекс сооружений, предназначенных для получения воды
из природных источников, ее очистка, хранение, транспортирования и подачи
потребителю.
Водоснабжение предприятий
проектируют с учетом охраны и комплексного использования водных ресурсов, кооперирования
потребителей воды и возможности их перспективного развития на основании схем
генеральных планов и проектов планировки и застройки населенных пунктов и их
промышленных регионов.
Канализация - комплекс
инженерных сооружений, предназначенных для приема транспортирования сточных вод
к очистным сооружениям, их очистки, обеззараживания и выпуска очищенных вод и
водоемов. В соответствии с составом сбрасываемых вод различают дождевую,
производственную и хозяйственно-бытовую системы канализации. Системы могут быть
раздельными или объединенными.
При выборе проектировании
системы канализации химической промышленности необходимо учитывать следующее:
возможность исключения
образования загрязненных сточных вод в технологическом процессе путем внедрения
безотходных и безводных производств, использования сухих процессов, устройства
замкнутых систем водного хозяйства, применение воздушных систем охлаждения и
другие;
количество и характеристику
сточных вод, образующихся в различных технологических процессах, а также
физико-химические свойства присутствующих в них загрязняющих веществ,
материальный и энергетический балансы водопотребления и водоотведения;
возможность локальной очистки
сточных вод с целью извлечения отдельных компонентов (ценных и других веществ)
и повторного использования воды, а также создания локальных систем
производственного водоснабжения;
возможность последовательного
использования воды в различных технологических процессах с различными
требованиями к ее качеству;
возможность вывода отдельным
потоком сточных вод, нуждающихся в локальной очистке;
возможность объединения сточных
вод с идентичной качественной характеристикой;
возможность протекания в
трубопроводах химических процессов с образованием газообразных и твердых
продуктов при поступлении в систему канализации различных по составу сточных
вод.
.13 Охрана труда и
окружающей среды
К работе на оборудовании
допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, теоретическое
и практическое обучение выполнения работы на данном оборудовании, правилам
техники безопасности и получения допуска к самостоятельной работе.
Обязанности администрации:
администрация обязана внедрять
современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный
травматизм, обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие
возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих. Правильно
организовывать их труд, создавать условия для роста его производительности,
повышать трудовую и производственную дисциплину, соблюдать законодательство об
охране труда и улучшать его условия на производстве;
администрация ответственна за
то, чтобы производственные здания и сооружения, оборудование полностью отвечало
действующим нормам и требованиям охраны труда;
администрация обязана
организовать инструктаж рабочих и служащих по технике безопасности,
производственной санитарии, противопожарной технике и другим правилам охраны
труда, а также постоянно контролировать соблюдение работниками всех требований
инструкций по охране труда;
администрация отвечает за то,
чтобы рабочие и служащие, занятые на тяжелых работах, а также работающие во
вредных и опасных условиях труда, регулярно проходили обязательные медицинские
осмотры;
администрация обеспечивает
рабочим и служащим бесплатное получение: спецодежды, спецобуви и других средств
индивидуальной защиты;
на работах, связанных с
загрязнением, выдается бесплатное мыло;
стирка, дезинфекция, ремонт
спецодежды входят в обязанности предприятия;
на работах с особо вредными
условиями труда предоставляется бесплатно лечебно-профилактическое питание.
Обязанности рабочих и служащих:
соблюдать дисциплину;
своевременно и точно исполнять
указания администрации;
соблюдать требования охраны
труда, техники безопасности, производственной санитарии, гигиены труда и
противопожарной безопасности;
работать в выданной спецодежде,
спецобуви и пользоваться другими средствами индивидуальной защиты;
содержать свое рабочее место,
оборудование и приспособления порядке и предавать сменяющему работнику в
чистоте и исправном состоянии, а также соблюдать чистоту в цехе и на
предприятии, принимать меры к немедленному устранению причин и условий,
препятствующих или затрудняющих нормальное производство работы, и немедленно
сообщать о случившемся администрации; сдавать в установленном порядке экзамены
на знание правил и норм безопасности ведения работ.
Равенство женщин с мужчинами в
области трудовых отношений не означает, что женщины могут выполнять такие же
тяжелые или вредные работы, как мужчины. Трудовое законодательство учитывает
физиологические особенности женского организма, интересы охраны материнства и
детства, а так же роль женщины в семье. Поэтому, установлены специальные нормы
по охране труда женщин. Труд женщин в интересах ее здоровья запрещен в ряде
производств с вредными условиями труда, а так же на подземных и других тяжелых
работах. Запрещается привлечение беременных женщин к сверхурочным работам в
ночное время.
Законодательством для женщин
установлены нормы предельно допустимых нагрузок при подъеме и перемещении
тяжестей вручную:
подъеме и перемещении тяжестей
при чередовании с другой работой - 20 кг;
подъем тяжестей на высоту более
1,5 - 10 кг;
подъеме и перемещении тяжестей
постоянно в течение рабочей смены - 10 кг.
Прием на работу подростков
допускается, начиная с 16 лет. Подростки, достигшие 15 лет, могут приниматься
на работу в исключительных случаях с разрешения профсоюзных организаций. Для
рабочих и служащих в возрасте от 15 до 16 лет установлена рабочая неделя
продолжительностью не более 24 часов, а в возрасте от 16 до 18 лет - не более
36 часов, при сохранении оплаты за полный рабочий день, как взрослых работников
соответствующей категории. Запрещается применение труда подростков на ночных и
сверхурочных работах. Подростки не допускаются к ряду работ с неблагоприятными
производственными условиями, где вредность может нанести ущерб молодому, еще не
окрепшему организму подростка. Для подростков в возрасте от 16 до 18 лет
установлены предельные нормы переноса и передвижения тяжестей: юноши не могут
быть допущены к ручному переносу тяжестей свыше 16,4 кг; девушки - 10,25 кг.
6. Экономическое обоснование проекта
6.1 Расчет годового
экономического эффекта
Основой экономического обоснования является
расчет годового экономического эффекта в результате внедрения технического
решения.
Годовой экономический эффект:
Эг = ((Сед1 + Ен·Кед1) - (Сед2 + Ен·Кед2))· Nг2
, (6.1)
где Сед1 - себестоимость продукции по
базовому варианту;
Сед2 - себестоимость продукции по проектируемому
варианту;
Кед1 - капитальные затраты по базовому варианту;
Кед2 - капитальные затраты по проектному
варианту;
Nг2 - объемы
производства по проектному варианту.
Определим вышеперечисленные величины,
необходимые для расчета годовой экономической эффективности.
a. Расчет инвестиций для осуществления
проекта
Затраты на новое оборудование по проекту (Ки)
приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 - Затраты на новое оборудование по
проекту
|
Наименование
оборудования
|
Единица
измерения
|
Количество
|
Цена
за единицу, тыс. руб.
|
Сумма,
тыс.руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
БАЗОВЫЙ
ВАРИАНТ
|
|
Заменяемое
обору дование:Вальцы 1500
|
шт
|
1
|
1780000
|
1780000
|
|
Каландр
тип ВН 2107А
|
шт
|
1
|
1353000
|
1353000
|
|
Итого:
|
|
|
|
3133000
|
|
ПРОЕКТНЫЙ
ВАРИАНТ
|
|
Новое
оборудование: червячная машина ЕЕК 63.10S
|
шт
|
1
|
2280000
|
2280000
|
|
Итого:
|
|
|
|
2280000
|
Сумма инвестиций по проекту рассчитывается по формуле:
К2 = Кп +Ки+ Км + Кэ , руб. (6.2)
где Кп - затраты на поисковые и
проектно-конструкторские работы для создания новых технических решений, которые
составляют 8-10% от Ки или Кп = Ки(0,08-0,1), руб.;
Ки - капитальные затраты на изготовление нового
оборудования, покупку необходимых комплектующих изделий, приборов для
осуществления технических решений по проекту. Расчёт Ки выполнен табличным
методом (таблица 5.1);
Км- затраты на монтаж нового оборудования,
составляющие 2-3% от Ки или Км = Ки(0,02-0,03), руб.;
Кэ - затраты на эксплуатацию и содержание нового
оборудования, составляющие 4-5% от Ки или Кэ = Ки(0,04-0,05), руб:
Можно принять
К1=3133000
К2=Ки·(0,1+0,1+0,03+0,05)=Ки*1,18.,руб (6.3)
К2 = 2280000·1,18=2690400 (руб)
Кед1=К1/N1
Кед1=3133000/8000000=0,39
Кед2=К2/N2
Кед2=2690400/8436000=0,32
где К1- восстановительная стоимость (в текущих
ценах) оборудования действующего производства, заменяемого новым по проекту;
К2 - сумма капитальных затрат на осуществление
технических решений по проекту.
6.3 Расчёт себестоимости
продукции
Себестоимость продукции
действующего производства и по проекту рассчитывается по формуле:
С = М + Э + Фот + Нот + А + Нр
, (6.4)
где М - затраты на основные и вспомогательные
материалы; Э - затраты на энергоносители; Фот - фонд оплаты труда рабочих
основного производства; Нот - начисления на фонд оплаты труда рабочих
(отчисления в социальные фонды); А - амортизация основных фондов; Нр - сумма
общецеховых, общезаводских и внепроизводственных расходов. При расчёте
себестоимости продукции необходимо определить наименование и объём (размер,
вес) продукции, принимаемые за «единицу продукции» и её размерность в
натуральном выражении. С1 и N1
рассчитываются (принимаются) по данным действующего производства. С2 и N2
рассчитываются с учётом изменений, обусловленных новыми техническими решениями
по проекту.
.4 Расчёт затрат на материалы
Необходимое количество основных и
вспомогательных материалов на единицу продукции базового (М1) и проектируемого
(М2) производства и затраты на их приобретение и переработку рассчитывается по
формуле:
М = Nмi·Цмi·Ктрi
- Nоi·Цоi
, (6.5)
где Nмi
- количество (масса) материала i-го
наименования; i=1…n;
n - количество
наименований материалов, расходуемых на производство единицы продукции; Цмi
- цена единицы материала i-
го наименования; Ктрi составляет
3-5 % цены материала; Noi
- количество (масса) возвратных отходов материалов при обработке или
переработке исходных материалов; Цоi
-цена единицы материала возвратных отходов (Noi
составляет 10-30% от Nмi;
Цоi составляет 20-25%
от Цмi). Результаты
расчётов затрат на материалы сведены в таблицу 6.2.
Таблица 6.2 - Результаты
расчётов затрат на материалы
|
Наименование
сырья и материалов
|
Ед.
изм.
|
Годовая
потребность в сырье и материалах
|
Цена
единицы, руб.
|
Стоимость,
тыс. руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
БАЗОВЫЙ
ВАРИАНТ
|
|
Основные
материалы
|
|
БНКС
|
кг
|
1776036,60
|
110,0
|
195364,03
|
|
СКМС-30
АРКМ-15
|
кг
|
144956,85
|
76,0
|
11016,72
|
|
СКН-26
ПВХ-30
|
кг
|
1132937,60
|
78,0
|
88369,13
|
|
Сера
полимерная
|
кг
|
70662,45
|
10,5
|
741,96
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
кг
|
3199,75
|
22,0
|
70,39
|
|
Сульфенамид
Ц
|
кг
|
46845,10
|
109,0
|
5106,12
|
|
Тиурам
Д
|
кг
|
4960,20
|
73,0
|
362,09
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
кг
|
109383,25
|
110,0
|
12032,16
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
кг
|
31500,40
|
50,0
|
1575,02
|
|
Пиропласт
|
кг
|
209125,40
|
11,0
|
2300,38
|
|
ТУ
N 550
|
кг
|
1895425,90
|
22,0
|
41699,37
|
|
ТУ
П 324
|
кг
|
29622,45
|
31,0
|
918,30
|
|
ТУ
П 803
|
кг
|
382757,20
|
20,0
|
7655,14
|
|
ДБФ
|
кг
|
109534,80
|
68,0
|
7448,37
|
|
ДБС
|
кг
|
70817,05
|
70,0
|
4957,19
|
|
Масло
ПМ
|
кг
|
15986,15
|
40,0
|
639,45
|
|
IPPD
|
кг
|
22754,90
|
110,0
|
2503,04
|
|
Воск
ЯВ-1
|
кг
|
369893,40
|
29,0
|
10726,91
|
|
Модификатор
РУ
|
кг
|
33711,35
|
30,0
|
1011,34
|
|
Ацетонанил
Н
|
кг
|
53504,95
|
78,0
|
4173,39
|
кг
|
386870,40
|
25,0
|
9671,76
|
|
Канифоль
сосн. МА к 1
|
кг
|
45150,65
|
10,0
|
451,51
|
|
Акселератор
СВЗ
|
кг
|
4599,90
|
35,0
|
161,00
|
|
Шинпласт
|
кг
|
5941,30
|
20,0
|
118,83
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
кг
|
5111,00
|
24,0
|
122,66
|
|
Сажа
белая БС-100
|
кг
|
43783,10
|
38,0
|
1663,78
|
|
Пигмент
ж/о
|
кг
|
397,45
|
13,0
|
5,17
|
|
Сантогард
PVI
|
кг
|
15938,15
|
37,0
|
589,71
|
|
Проволока
стальная углеродистая
|
кг
|
315538
|
65,2
|
20573,08
|
|
Пропилен
Каплен м.01003
|
кг
|
200515,55
|
60,0
|
12030,93
|
|
Итого:
|
-
|
-
|
-
|
444058,93
|
|
Вспомогательные
материалы
|
|
Антиадгезив
на основе фторопласта А
|
кг
|
4007
|
40,0
|
160,28
|
|
Антиадгезив
на основе ПАВ
|
кг
|
4007
|
25,0
|
100,18
|
|
Лента
бинтовочная из полиамидных нитей шириной 45:48 мм
|
кг
|
205680
|
28,8
|
5923,58
|
|
Пленка
полиэтиленовая
|
кг
|
15421
|
50,0
|
771,05
|
|
Рукавицы
комбинированные
|
шт
|
2512
|
10,0
|
25,12
|
|
Перчатки
резиновые технические
|
шт
|
2809
|
12,0
|
33,71
|
|
Перчатки
трикотажные
|
шт
|
2809
|
8,0
|
22,47
|
|
Рукавицы
шерстяные
|
шт
|
3512
|
9,0
|
31,61
|
|
Листы
дюралюминиевые
|
шт
|
25
|
110
|
2,75
|
|
Коробки
картонные
|
шт
|
7023
|
4,5
|
31,60
|
|
Краска
штемпельная
|
кг
|
7
|
19,0
|
0,13
|
|
Лента
склеивающая полипропиленовая (скотч)
|
м
|
69
|
18,0
|
1,24
|
|
Клей
|
кг
|
4
|
7,5
|
0,03
|
|
Щетки
палубные
|
шт
|
4
|
35,0
|
0,14
|
|
Мыло
хозяйственное
|
кг
|
2
|
10,0
|
0,02
|
|
Паста
«Санита»
|
кг
|
2
|
8,0
|
0,02
|
|
Пеномоющие
средства
|
кг
|
3
|
9,0
|
0,03
|
|
Холсты
прокладочные
|
кг
|
180560
|
9,0
|
1625,04
|
|
Карандаши
стеариновые цветные
|
шт
|
3910
|
7,0
|
27,37
|
|
Сетки
проволочные тканевые латунные с квадратными ячейками
|
шт
|
351
|
70,0
|
24,57
|
|
Мешки
бумажные
|
шт
|
250700
|
5,0
|
1253,50
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Шпагат
х/бумажный
|
шт
|
250560
|
6,0
|
1503,36
|
|
ИТОГО
|
-
|
-
|
-
|
11537,80
|
|
ВСЕГО
|
-
|
-
|
-
|
455596,73
|
|
ПРОЕКТНЫЙ
ВАРИАНТ
|
|
Основные
материалы
|
|
БНКС
|
кг
|
1848449,50
|
110,0
|
203329,45
|
|
СКМС-30
АРКМ-15
|
кг
|
151523,30
|
76,0
|
11515,77
|
|
СКН-26
ПВХ-30
|
кг
|
1182029,60
|
78,0
|
92198,31
|
|
Сера
полимерная
|
кг
|
74171,75
|
10,5
|
778,80
|
|
БКПИЦ-ДБС
|
кг
|
3365,45
|
22,0
|
74,04
|
|
Сульфенамид
Ц
|
кг
|
48258,30
|
109,0
|
5260,15
|
|
Тиурам
Д
|
кг
|
5116,25
|
73,0
|
373,49
|
|
Белила
цинковые БЦО
|
кг
|
115035,80
|
110,0
|
12653,94
|
|
Стеариновая
кислота Т-32
|
кг
|
32632,50
|
50,0
|
1631,63
|
|
Пиропласт
|
кг
|
220132,45
|
11,0
|
2421.46
|
|
ТУ
N 550
|
кг
|
1889922,50
|
22,0
|
41578,30
|
|
ТУ
П 324
|
кг
|
30971,35
|
31,0
|
960,11
|
|
ТУ
П 803
|
кг
|
392376,65
|
20,0
|
7847,53
|
|
ДБФ
|
кг
|
1128984,75
|
68,0
|
76771,0
|
|
ДБС
|
кг
|
74439,65
|
70,0
|
5210,78
|
|
Масло
ПМ
|
кг
|
16817,35
|
40,0
|
672,70
|
|
IPPD
|
кг
|
23742,90
|
110,0
|
2611,70
|
|
Воск
ЯВ-1
|
кг
|
59972,80
|
29,0
|
1739,20
|
|
Модификатор
РУ
|
кг
|
34433,55
|
30,0
|
1033,00
|
|
Ацетонанил
Н
|
кг
|
56321,30
|
78,0
|
4393,05
|
|
Каолин
Кр-1
|
кг
|
407232,65
|
25,0
|
10180,80
|
|
Канифоль
сосн. МА к 1
|
кг
|
47527,90
|
10,0
|
475,30
|
|
Акселератор
СВЗ
|
кг
|
4842,55
|
35,0
|
169,50
|
|
Шинпласт
|
кг
|
6254,95
|
20,0
|
125,10
|
|
ОЭА
ТГМ-3
|
кг
|
5380,20
|
24,0
|
129,10
|
|
Сажа
белая БС-100
|
кг
|
150298,45
|
38,0
|
5711,30
|
|
Пигмент
ж/о
|
кг
|
14715,70
|
13,0
|
191,30
|
|
Сантогард
PVI
|
кг
|
16777,55
|
37,0
|
620,80
|
|
Проволока
стальная углеродистая
|
кг
|
3290040
|
28,8
|
94753,15
|
|
Пропилен
Каплен м.01003
|
кг
|
211069
|
60,0
|
12664,15
|
|
Итого:
|
-
|
-
|
-
|
595653,45
|
|
Вспомогательные
материалы
|
|
Антиадгезив
на основе фторопласта А
|
кг
|
4218
|
40,0
|
168,70
|
|
Антиадгезив
на основе ПАВ
|
кг
|
4218
|
25,0
|
105,45
|
|
Лента
бинтовочная из полиамидных нитей шириной 45:48 мм
|
кг
|
28,8
|
8803,60
|
|
Пленка
полиэтиленовая
|
кг
|
25421
|
50,0
|
1271,05
|
|
Рукавицы
комбинированные
|
шт
|
2612
|
10,0
|
26,10
|
|
Перчатки
резиновые технические
|
шт
|
2909
|
12,0
|
34,91
|
|
Перчатки
трикотажные
|
шт
|
2909
|
8,0
|
23,27
|
|
Рукавицы
шерстяные
|
шт
|
3612
|
9,0
|
32,51
|
|
Листы
дюралюминиевые
|
шт
|
29
|
110
|
3,19
|
|
Коробки
картонные
|
шт
|
7053
|
4,5
|
31,75
|
|
Краска
штемпельная
|
кг
|
8
|
19,0
|
0,15
|
|
Лента
склеивающая полипропиленовая (скотч)
|
м
|
70
|
18,0
|
1,26
|
|
Клей
|
кг
|
5
|
7,5
|
0,04
|
|
Щетки
палубные
|
шт
|
5
|
35,0
|
0,18
|
|
Мыло
хозяйственное
|
кг
|
2
|
10,0
|
0,02
|
|
Паста
«Санита»
|
кг
|
2
|
8,0
|
0,02
|
|
Пеномоющие
средства
|
кг
|
4
|
9,0
|
0,04
|
|
Холсты
прокладочные
|
кг
|
200560
|
9,0
|
1805,04
|
|
Карандаши
стеариновые цветные
|
шт
|
3950
|
7,0
|
27,65
|
|
Сетки
проволочные тканевые латунные с квадратными ячейками
|
шт
|
351
|
70,0
|
24,57
|
|
Мешки
бумажные
|
шт
|
280700
|
5,0
|
1403,50
|
|
Шпагат
х/бумажный
|
шт
|
280560
|
6,0
|
1683,36
|
|
ИТОГО
|
-
|
-
|
-
|
15446,36
|
|
ВСЕГО
|
-
|
-
|
-
|
611099,81
|
|
|
|
|
|
|
|
Таким образом, в результате
расчета получено, что затраты на материалы в базовом проекте составляют
М1=455596,73 руб., а в проектном варианте М2=611099,81 руб. Затраты на
материалы увеличиваются за счет повышения производительности.
6.5 Расчёт затрат на энергоресурсы
Затраты на энергоносители по базовому и
проектируемому вариантам рассчитываются по формуле:
Э = Nэi·Цэi
, (6.6)
где Nэi
- количество (объём) потребляемого для производства продукции энергоносителя i-го
наименования; i=1…n,
n- количество
энергоносителей, используемых для производства продукции; Цэi
- цена единицы i-го
энергоносителя (по действующим ценам).
Таблица 6.3 - Затраты на энергоносители
|
Наименование
энергоресурсов
|
Ед.
изм.
|
Nэi
|
Цэi
|
Стоимость,
тыс. руб
|
|
Базовый
вариант
|
|
Электроэнергия
|
кВт
|
9292536,50
|
2,2
|
20443,58
|
|
Вода
|
м³
|
230859,30
|
3,3
|
761,84
|
|
Воздух
технический
|
м³
|
126395,20
|
0,95
|
120,08
|
|
ИТОГО
|
-
|
-
|
-
|
21325,50
|
|
Проектный
вариант
|
|
Электроэнергия
|
кВт
|
9289903,50
|
2,2
|
20437,79
|
|
Вода
|
м³
|
230030,30
|
3,3
|
759,10
|
|
Воздух
технический
|
м³
|
123485,20
|
0,95
|
117,31
|
|
ИТОГО:
|
-
|
-
|
-
|
21314,20
|
Таким образом, в результате
расчета получено, что затраты на энергоносители в базовом проекте составляют
Э1=21325,50 руб., а в проектном варианте Э2=21314,20 руб. Уменьшение энергопотребления
происходит за счет того что новое оборудование в проектном варианте
энергосберегающее.
6.6 Расчёт фонда оплаты труда
Фонд оплаты труда основных и вспомогательных
рабочих базового и проектируемого производства рассчитывается по формуле:
Фот = Чi·(Фоснi
+ Фдопi) , (6.7)
где Чi
- численность рабочих I-й
профессии;
I=1…n;
n - количество
рабочих профессий;
Фосн - основной заработок рабочих:
Фоснi
= Фтарi·Кпрi
, (6.8)
где Фтарi
- тарифный фонд заработной платы одного рабочего I-
ой профессии; Кпрi -
премиальный коэффициент рабочего I-
й профессии за различные показатели; Кпрi
составляет 20-40% (к тарифному фонду - Фтарi)
или Кпрi= 1,2-1,4:
Фтарi
= Старi*Fрвi
, (6.9)
где Старi
- тарифная часовая ставка рабочего I
-й профессии, руб.; Fрвi
- годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего I
-й профессии при 8 часовом рабочем дне; в прерывном производстве Fрвi
= 1848 ч; в непрерывном производстве Fрвi
= 1936 ч, дополнительный фонд оплаты труда рабочих каждой I-й
профессии (Фдопi) может
составлять 4-10% от Фоснi
или Кдопi = 1,04-1,10.
Результаты расчёта фондов
оплаты труда рабочих сведены в таблице 6.4
Таблица 6.4 - Расчет фондов
оплаты труда рабочих
|
Профессия
рабочего
|
Раз-ряд
|
Чi, чел
|
Старi, руб.
|
Fрвi, тыс.руб.
|
Фтарi, тыс.руб.
|
Фоснi, тыс.руб.
|
Фдопi, тыс.руб.
|
Фотi, тыс.руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Базовый
вариант
|
|
Основные
рабочие подготовительного цеха
|
|
Машинист
каландра
|
4
|
10
|
42
|
1936
|
813,12
|
162,62
|
144,26
|
1126,60
|
|
Вальцовщик
|
3
|
10
|
62,18
|
1936
|
120,38
|
144,46
|
151,68
|
1480,70
|
|
Оператор
установки барабанного типа
|
4
|
6
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
137,39
|
144,26
|
1408,25
|
|
Оператор
установки фестонного типа
|
4
|
6
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
137,39
|
144,26
|
1408,25
|
|
Резчик
каучука
|
4
|
4
|
52,50
|
1936
|
101,64
|
121,97
|
128,07
|
500,08
|
|
Оператор
по изготовлению резиновых смесей
|
5
|
2
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
137,39
|
144,26
|
1408,25
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
7332,13
|
|
Вспомогательные
рабочие подготовительного цеха
|
|
Транспортировщик
|
-
|
3
|
35
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Слесарь-ремонтник
|
4
|
6
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
291,43
|
|
Слесарь-электрик
|
4
|
6
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
291,43
|
|
Дежурный
слесарь
|
4
|
2
|
52,60
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Дежурный
электрик
|
4
|
2
|
55,14
|
1936
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
582,86
|
|
Слесарь
КИП
|
5
|
2
|
59,14
|
1936
|
120,38
|
168,53
|
160,10
|
657,26
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
4906,2
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
12238,33
|
|
Основные
рабочие формового цеха
|
|
Оператор
«Автострипкулера»
|
5
|
6
|
68,23
|
1936
|
132,09
|
184,93
|
175,68
|
721,22
|
|
Шприц-машинист
|
5
|
6
|
69,72
|
1936
|
134,20
|
185,63
|
176,25
|
756,35
|
|
Прессовщик-вулканизаторщик
|
4
|
30
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
1875,36
|
|
Обрезчик
|
-
|
4
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
3221,7
|
|
Вспомогательные
рабочие формового цеха
|
|
Транспортировщик
|
-
|
35,26
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Слесарь-ремонтник
|
4
|
6
|
40,63
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
291,43
|
|
Слесарь-электрик
|
4
|
6
|
40,63
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
291,43
|
|
Дежурный
слесарь
|
4
|
2
|
52,60
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Дежурный
электрик
|
4
|
2
|
55,14
|
1936
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
582,86
|
|
Слесарь
КИП
|
5
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Дежурный
слесарь КИП
|
5
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
Упаковщик
|
-
|
4
|
53,50
|
1848
|
132,09
|
184,93
|
175,68
|
360,61
|
|
Уборщица
|
-
|
2
|
35
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
582,86
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
4609,66
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
7831,36
|
|
РМЦ
|
|
Токарь
|
3
|
3
|
52,50
|
1848
|
101,64
|
142,30
|
135,18
|
554,96
|
|
Слесарь
ремонтник
|
4
|
5
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
291,43
|
|
Газоэлектросварщик
|
4
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
1471,51
|
|
ЦЗЛ
|
|
Вальцовщик
|
3
|
6
|
62,18
|
1936
|
120,38
|
144,46
|
151,68
|
1480,70
|
|
Прессовщик
|
3
|
2
|
52,50
|
1848
|
101,64
|
142,30
|
135,18
|
554,96
|
|
Старший
лаборант
|
4
|
2
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
1380,50
|
|
Лаборант
|
3
|
4
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
625,12
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
4041,28
|
|
ОТК
|
|
Контролер
ЛКС
|
4
|
6
|
59,14
|
1848
|
106,75
|
128,10
|
134,51
|
1050,44
|
|
Контролер
РТИ
|
4
|
6
|
59,14
|
1848
|
106,75
|
128,10
|
134,51
|
1050,44
|
|
ИТОГО
|
|
|
|
|
|
|
|
2100,88
|
|
ИТР
|
|
Технолог
|
-
|
4
|
62,15
|
1848
|
107,30
|
136,23
|
138,19
|
356,00
|
|
Инженер-технолог
|
-
|
5
|
66,45
|
1848
|
115,30
|
138,30
|
141,23
|
538,00
|
|
Механик
|
5
|
4
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
250,00
|
|
Инженер-
химик
|
-
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
112,00
|
|
Старший
мастер
|
4
|
4
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
325,00
|
|
Энергетик
|
-
|
3
|
59,30
|
1848
|
122,60
|
140,20
|
145,60
|
236,00
|
|
Старший
мастер
|
5
|
4
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
256,00
|
|
Табельщик
|
-
|
3
|
54,12
|
1848
|
114,30
|
136,20
|
143,00
|
169,00
|
|
Кладовщик
|
-
|
4
|
52,13
|
1848
|
112,30
|
134,20
|
141,00
|
98,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
2229,00
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
29912,36
|
|
Проектный
вариант
|
|
Основные
рабочие подготовительного цеха
|
|
Машинист
резиносмесителя
|
4
|
6
|
42
|
1936
|
813,12
|
162,62
|
144,26
|
1041,60
|
|
Машинист
МЧТ ЕЕК 63.10S
|
3
|
6
|
62,18
|
1936
|
120,38
|
144,46
|
151,68
|
882,00
|
|
Оператор
установки барабанного типа
|
4
|
3
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
137,39
|
144,26
|
342,00
|
|
Оператор
установки фестонного типа
|
4
|
6
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
137,39
|
144,26
|
798,00
|
|
Резчик
каучука
|
4
|
3
|
52,50
|
1936
|
101,64
|
121,97
|
128,07
|
342,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
3405,60
|
|
Вспомогательные
рабочие подготовительного цеха
|
|
Транспортировщик
|
-
|
3
|
35
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
342,00
|
|
Слесарь-ремонтник
|
4
|
3
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
349,20
|
|
Слесарь-электрик
|
4
|
2
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
232,80
|
|
Дежурный
слесарь
|
4
|
3
|
52,60
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
345,60
|
|
Дежурный
электрик
|
4
|
3
|
55,14
|
1936
|
106,75
|
141,98
|
345,60
|
|
Слесарь
КИП
|
5
|
3
|
59,14
|
1936
|
120,38
|
168,53
|
160,10
|
349,20
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
1964,40
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
5370,00
|
|
Основные
рабочие формового цеха
|
|
Оператор
«Автострипкулера»
|
5
|
3
|
68,23
|
1936
|
132,09
|
184,93
|
175,68
|
342,00
|
|
Вулканизаторщик
|
4
|
12
|
59,14
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
1918,80
|
|
Обрезчик
|
-
|
4
|
59,14
|
-
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
390,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
2650,80
|
|
Вспомогательные
рабочие формового цеха
|
|
Транспортировщик
|
-
|
3
|
35
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
342,00
|
|
Слесарь-ремонтник
|
4
|
.
3
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
349,20
|
|
Слесарь-электрик
|
4
|
3
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
349,20
|
|
Дежурный
слесарь
|
4
|
3
|
52,60
|
1936
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
345,60
|
|
Дежурный
электрик
|
4
|
3
|
55,14
|
1936
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
345,60
|
|
Слесарь
КИП
|
5
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
232,80
|
|
Дежурный
слесарь КИП
|
5
|
3
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
345,60
|
|
Упаковщик
|
-
|
4
|
53,50
|
1848
|
132,09
|
184,93
|
175,68
|
312,00
|
|
Уборщица
|
-
|
1
|
35
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
66,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
2688,00
|
|
ВСЕГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
5338,80
|
|
РМЦ
|
|
Токарь
|
3
|
3
|
52,50
|
1848
|
101,64
|
142,30
|
135,18
|
316,80
|
|
Слесарь
ремонтник
|
4
|
3
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
349,20
|
|
Газоэлектросварщик
|
4
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
244,80
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
910,80
|
|
ЦЗЛ
|
|
Старший
лаборант
|
4
|
1
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
72,00
|
|
Лаборант
|
3
|
2
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
84,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
156,00
|
|
ОТК
|
|
Контролер
ЛКС
|
4
|
4
|
59,14
|
1848
|
106,75
|
128,10
|
134,51
|
360,00
|
|
Контролер
РТИ
|
4
|
4
|
59,14
|
1848
|
106,75
|
128,10
|
134,51
|
240,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
600,00
|
|
ИТР
|
|
Технолог
|
-
|
2
|
62,15
|
1848
|
107,30
|
136,23
|
138,19
|
240,00
|
|
Инженер-технолог
|
-
|
4
|
66,45
|
1848
|
115,30
|
138,30
|
141,23
|
528,00
|
|
Механик
|
|
2
|
40
|
1848
|
106,75
|
149,45
|
141,98
|
204,00
|
|
Инженер-
химик
|
-
|
1
|
59,14
|
1848
|
114,49
|
160,29
|
152,27
|
108,00
|
|
Старший
мастер
|
|
3
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
306,00
|
|
Энергетик
|
|
2
|
59,30
|
1848
|
122,60
|
140,20
|
145,60
|
216,00
|
|
Старший
мастер
|
|
2
|
60,12
|
1848
|
123,45
|
140,50
|
150,60
|
204,00
|
|
Табельщик
|
-
|
2
|
54,12
|
1848
|
114,30
|
136,20
|
143,00
|
156,00
|
|
Кладовщик
|
-
|
1
|
52,13
|
1848
|
112,30
|
134,20
|
141,00
|
78,00
|
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
|
2040,00
|
|
ВСЕГО
|
|
|
|
|
|
|
|
14441,56
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таким образом, в результате
расчета получено, что Фот2=14441,56 меньше чем в базовом варианте
Фот1=29912,36. Сокращение численности работников происходит за счет
автоматизации технологического процесса.
6.7 Расчёт отчислений в социальные фонды
Сумма отчислений в социальные фонды (Нот) в
структуре себестоимости продукции рассчитывается по величине страхового взноса
от суммы фонда оплаты труда основных рабочих (Фотi)
по формуле :
Нотi=∑Фотi·Псв/100%
+Нпдо, руб. (6.10)
где Ппсв - процент страхового взноса в
социальные фонды (Ппсв=34 % (0,34));
Нпдо-прямые денежные отчисления от суммы,
превышающей предельные значения (Нпдо=0).
Рассчитаем сумму отчислений в социальные фонды
базовый вариант - Нот = 29912,36·0,34 = 10104,43
(руб)
проектный вариант - Нот = 14441,56·0,34 =
4910,13 (руб)
.8 Расчёт амортизации основных фондов
Годовая сумма амортизации основных фондов
рассчитывается по формуле
Аг = (Фоснi·Наi)
/ 100% (6.11)
Амортизация основных фондов приведена в таблице
6.5
Таблица 6.5 - Амортизация основных фондов
|
Наименование
основных фондов
|
Фоснi, руб
|
Наi, %
|
Аг,
руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Базовый
вариант
|
|
Здания
|
4300000
|
5
|
215000
|
|
Сооружения
|
120000
|
5
|
6000
|
|
Заменяемое
оборудование
|
3133000
|
10
|
313300
|
|
Установленное
оборудование
|
506963
|
10
|
506963
|
|
Контрольно-измерительные
приборы
|
64676,3
|
10
|
64676,3
|
|
Электрооборудование
|
97014,5
|
10
|
97014,5
|
|
Производственный
инвентарь
|
6039,8
|
10
|
6039,8
|
|
Трубопроводы
|
97014,5
|
10
|
97014,5
|
|
ИТОГО:
|
|
|
32322708,1
|
|
Проектный
вариант
|
|
Здания
|
4300000
|
5
|
215000
|
|
Сооружения
|
120000
|
5
|
|
Новое
оборудование
|
2280000
|
10
|
228000
|
|
Установленное
оборудование
|
506963
|
10
|
506963
|
|
Контрольно-измерительные
приборы
|
64676,3
|
10
|
64676,3
|
|
Электрооборудование
|
97014,5
|
10
|
97014,5
|
|
Производственный
инвентарь
|
6039,8
|
10
|
6039,8
|
|
Трубопроводы
|
97014,5
|
10
|
97014,5
|
|
ИТОГО:
|
|
|
23802708,1
|
При внедрении новых технических решений Аг для
действующего производства и по проекту рассчитывается по формуле:
Аг = (Фоснi·Наi)к1
/ 100% + К1(2)·Нак1(2) / 100% , (6.12)
где Фоснi
- балансовая стоимость I-го
вида основных фондов, руб;
S (Фоснi·Hai)к1
- общая сумма амортизации основных фондов для базового и проектного вариантов
без амортизации заменяемого оборудования (К1);
I=1…n;
n - количество видов
основных фондов, принятых для расчёта; Наi-
норматив амортизации I-го
вида основных фондов, % Нак1- норматив амортизации заменяемого оборудования по
проекту (К2), %.
Результаты расчёта амортизационных отчислений по
базовому и проектному вариантам сведены в таблице 6.
Для амортизации в себестоимости единицы
продукции по базовому варианту (Аед1) и по проекту (Аед2) рассчитывается по
формулам:
Аед1 = Аг
/ N1 Аед2
= Аг2
/ N2 (6.13)
Аед1 = 63,6
(%) Аед2 = 32,6 (%)
.9 Расчёт накладных расходов
В накладные (косвенные) расходы (Нр) в
себестоимости продукции включаются цеховые, заводские и внепроизводственные
затраты предприятия, связанные с производством и реализацией продукции, которые
могут рассчитываться методом калькулирования по направлению и месту их
образования (фонд оплаты труда ИТР, служащих, МОП и др., содержание и
эксплуатации зданий и территории предприятия, реклама, внешняя деятельность и
др.) либо в процентах от суммы фонда оплаты труда рабочих основного
производства и начислений в социальные фонды (Фот + Нот).
Общие накладные расходы в процентном отношении к
фонду заработной платы рабочих с начислениями в социальные фонды по базовому и
проектному вариантам рассчитываются по формуле:
Нр = (Фот + Нот)·Пнр / 100% , (6.14)
где Пнр = 35% - процент накладных расходов
(принимается по данным предприятия).
Для базового варианта: Нр = (29912,36+
10104,43)·1,05 = 42017,62 (руб)
Для проектного варианта: Нр = (14441,56 +
3783,31)·1,05 = 19136,11 (руб)
.10 Себестоимость и цена продукции
Результаты расчётов капитальных затрат,
себестоимости и цены продукции по действующему и проектируемому вариантам
производства продукции представлены в виде таблице 6.6.
Таблица 6.6 - Расчеты капитальных затрат
|
Наименование
затрат и показателей
|
Условное
обозначение
|
Базовый
вариант, руб.
|
Проектный
вариант, руб.
|
|
Материалы
|
М
|
433811,37
|
433811,37
|
|
Энергоносители
|
Э
|
21259,90
|
21258,56
|
|
Фонд
оплаты труда рабочих
|
Фот
|
29912,36
|
14551,20
|
|
Отчисления
в социальные фонды
|
Нот
|
10104,43
|
3783,31
|
|
Амортизация
|
А
|
3502708,1
|
3264246,54
|
|
Накладные
расходы
|
Нр
|
42017,62
|
19251,24
|
|
Итого
полная себестоимость
|
С
|
4039813,78
|
3756902,22
|
|
Прибыль
(фактическая, плановая)
|
П
|
13805000
|
25000000
|
|
Оптовая
цена продукции
|
Ц
|
351
|
350
|
|
Годовой
выпуск продукции
|
Nтыс.кг
|
55000
|
100000
|
|
Удельные
капитальные затраты
|
Ен*Кед
|
113,01
|
115,77
|
|
Себестоимость
единицы продукции
|
Сед
|
564,00
|
327,00
|
6.11 Расчет показателей экономической
эффективности проекта
Годовой экономический эффект. Предполагаемый
годовой экономический эффект по проекту рассчитывается по формуле:
Эг = ((Сед1 + Ен·Кед1) - (Сед2 + Ен·Кед2))·Nг2
(6.15)
Эг = 75331,2 (руб)
Рентабельность инвестиций. В зависимости от вида
и места получения эффектов, целей и уровня экономического анализа
экономического анализа рассчитывается рентабельность (Рк2) инвестиций (К2) по
годовому экономическому эффекту (Эг), вновь создаваемого производства
(предприятия):
Рк2 = (Эг / К2)·100,%(16)
Рк2 = 28 %
Срок окупаемости инвестиций. Нормативный:
Токн = 1 / Ен (6.16)
Токн = 1 / 0,15 = 6,7 (лет)
По проекту: Ток = К2/Эг =2690400/ 753312= 3,57
года.
В результате полученных технико-экономических
затраты на внедрение проекта, годовой экономический эффект составит 75331,20
тыс. руб, а срок окупаемости капитальных вложений почти 4 года. Так как срок
окупаемости не превышает нормативного срока окупаемости капитальных вложений
равного 6,7 годам, то можно сделать вывод об экономической целесообразности
данного проекта.
При сложившемся уровне цен
сегодня в России, удалось обеспечить оптимальную себестоимость
резинотехнических изделий на проектируемом производстве. А полученная прибыль
главным образом, направляется на расширение производственных фондов.
7. Результативность разработок, выполненных в
ходе дипломного проектирования
Тезис Гаврилович Н.П., Егоров
В.А. «Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для
технического перевооружения, совершенствования технологического процесса,
повышения качества продукции» размещен на официальном сайте ВПИ (филиал)
ВолгГТУ,2011г.
Заключение
Модернизировано производство рукавов высокого
давления с металлической оплеткой на гибком дорне.
В данном проекте по сравнению с заводом-аналогом
усовершенствована рецептура.
Сера техническая была заменена на серу
полимерную в наружном слое рукавов с целью улучшения товарного вида, в связи с
меньшим выцветанием.
В проекте подготовительного цеха используется
более экономичная и современная в эксплуатации пневмовакуумная система типа
"Флюид-Флекс", что позволяет обеспечивать высокую герметичность и
отсутствие потерь материала в окружающую среду.
Новая технология изготовления гибкого дорна на
основе полипропилена «Каплен» позволяет получать рукава длиной до 150 м, что
является большим преимуществом по сравнению с дорновым способом изготовления
рукавов. В проекте применена технология производства рукавов высокого давления
с металлооплеткои итальянской фирмы «VP»,
являющаяся в настоящее время наиболее перспективной. Камера рукава перед
сплетением первого слоя металла замораживается до -20 °С, что позволяет
выполнить качественное сплетение камеры.
В технологическом процессе производства рукавов
произведена замена вальцев и каландра на агрегат червячной машины ЕЕК 63.10S
с щелевой головкой и валковым устройством, что позволило снизить капитальные
затраты на оборудование, трудовые затраты, сэкономить производственные площади.
Реализация разработки производства рукавов с
металлооплеткой на гибком дорне с освоением новой технологии и оборудования
позволило получить рентабельность проекта 28%, срок окупаемости 4 года.
Библиографический список
1. Лепетов
В.А. «Резиновые технические изделия», -М.:Химия, 1965.- 427с.
2. Бекин
Н.Г. «Оборудование заводов резиновой промышленности», Химия, 1979-400 с.
3. Иванова
В.И. «Технология резиновой промышленности»,-Л.:Химия, 1988-660с.
4. Кирпичникова
В.А. «Технология резиновых технических изделий», Л.:Химия, 1991-320 с.
5. Ленин
С.Е., Давыдов В.Н. «Курсовое проектирование резиновой промышленности», В-Д:РГЖ.
Политехник, 2000 г.
6. Смирнов
Б.А. «Производство рукавных изделий», -М: Химия, 1975 г.
7. Общие
указания к правилам оформления дипломных проектов. Методические указания /
сост. В.П.Шабанова, С.Н. Бондаренко, И.Я. Шиповский. Волжский политехнический
институт (филиал) ВолгГТУ, - Волгоград, 2033- 31с.
8. ГОСТ
6286-73 Рукава с металлооплеткой.
9. ТУ
1221-002-75661080 проволока стальная углеродистая.
10.Белозеров
Н.В. «Технология резины».,-М: Химия, 1979-660 с.
11.Ленин
СЕ, Давыдов В.Н. Курсовое и дипломное проектирование
предприятий
резиновой промышленности по специальности 250600. Учеб. Пособие / ВолгГТУ,
Волгоград, 2000.-112с.
12.ГОСТ
8.051 Государственная система обеспечения единства измерений
13.ГОСТ
8.326 Общетехнические и организационно-методические стандарты
14.ГОСТ
11358 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.
16. Карпов
В.И. «Оборудование предприятий резиновой промышленности». М: 1976 г.
17. Кошелев
Ф.Ф. «Общая технология резины»,-М.:«Химия», 1968г-560с. 1
18.
Бакаев В.В. Методические указания по выполнению экономической части дипломных
проектов для студентов неэкономических специальностей /В.В.Бакаев.// ВолгГТУ
.-Волгоград 2007-36с.
.Скуба
И.А. Справочник резинщика/И.А. Скуба, З.И.Яковлева.-М.-Химия, 1971-608с.
.Соловьев
Н.В. Основы техники безопасности и противопожарной техники в химической
промышленности/Н.В.Соловьев, Н.А.Стрельчук, П.Й.Ермилов, Б.Л.Канер.- М.:
1956-532с.
.Бобков
А.С. Охрана труда в химической промышленности / А.С. Бобков- М.: Химия,
1988-460с.
.Правила
безопасности для предприятий резиновой промышленности, М.: Недра, 1972-320с.
23.Каблов.
В.Ф. Дипломное проектирование резиновой промышленности (по специальности
240502.65): учебное пособие/ В.Ф. Каблов, В А. Егоров.// Сборник «Учебные
пособия» Выпуск 3; Волгоград: ВПИ (филиал) ВолгГТУ, 2010. - 36 с.
24.СНиП
П-90-81. Производственные здания промышленных предприятий. Нормы
проектирования.- М.: Стройиздат, 1982г.
.ГОСТ
23838-79. Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры.- М.: Изд-во
стандартов, 1980.- 8 с.
.
ГОСТ 23837-80. Здания производственные, вспомогательные и . складские.
Габаритные размеры- М.: Изд-во стандартов, 1981.- 15 с.