Конструкция и технологический процесс изготовления крышки нижней части мотогондолы

Конструкция и технологический процесс изготовления крышки нижней части мотогондолы

Содержание

Введение

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Введение

.1 Общие сведения о самолете

.1.1 Назначение и эксплуатационные особенности самолета

.1.2 Краткое описание конструкции самолета

.1.3 Тактико-технические характеристики самолета

.4 Полимерные композиционные материалы в конструкциях изделий "АН"

.5 Описание конструкций и расчет крышки нижней части мотогондолы

.5.1 Обоснование выбора материала

.5.2 Конструкция крышки нижней части мотогондолы

.5.3 Расчет на прочность крышки

Вывод

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Введение

.1 Определение необходимого количества армирующего материала и связующего

.2 Разработка технологии подготовки исходных материалов и приспособлений

.2.1 Контроль армирующего материала

.2.2 Приготовление связующего

.2.3 Приготовление препрегов

.2.4 Подготовка трубчатого заполнителя

.3 Разработка техпроцесса формообразования детали

.2.1 Выбор и обоснование метода формообразования

.3.2 Разработка схемы раскроя и укладки

.4 Разработка технологии формования изделия

.4.1 Выбор и обоснование метода формования

.4.2 Разработка техпроцесса формования

.5 Механическая обработка детали

.6 Оснастка для изготовления панели

.6.1 Требования к оснастке

.6.2 Конструкция оснастки

.6.3 Обеспечение увязки оснастки и необходимых условий сборки

.7 Сборка-склейка крышки нижней части мотогондолы

Вывод

. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

.1 Изготовление полимерной оснастки

.2 Требования к мастер-моделям

.3 Требования к оснастке

.4 Приготовление связующего ВСО-200

.5 Типовая конструкция оснастки

.6 Пропитка армирующего материла связующим ВСО-200

.7 ТП изготовления полимерной оснастки

. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Расчет плановой себестоимости изделия

Вывод

. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

.1 Выявление опасных и вредных факторов в цехе КМ

.1.1 Мероприятия по предупреждению и защите от вредных и опасных факторов, возникающих при работе с СП-97К-5-211-БН

.1.2 Работы, связанные с получением стеклянных волокон

.1.3 Работы, связанные с получением препрега

.1.4 Механическая обработка КМ

.1.5 Хранение химикатов

.2 Освещение помещений

.3 Пожарная безопасность

.4 Защита от статического электричества

.5 Техника безопасности и охрана труда

.5.1 Общие требования

.5.2 Требования безопасности перед началом работы

.5.3 Требования безопасности во время работы

.5.4 Требования безопасности по оканчанию работы

.5.5 Требования безопасности при аварийных ситуациях

.6 Охрана окружающей среды

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение

конструкция крышка мотогондола самолет

Для Украины авиастроение занимает одно из ведущих мест в экономике. Главный разработчик авиационной техники на Украине - это Авиационный Научно-технический Комплекс им. О.К. Антонова, который может выпустить самолет и обеспечить выполнение всего объема работ, связанных с созданием авиационной техники, а именно: постройка модели, изготовление опытного экземпляра, проведение прочностных испытаний и, наконец, доводка самолета на летно-испытательной и доводочной базе, и конечно сертификация самолета.

С 1970 г. АНТК им. “Антонова” является одной из ведущей организацией отрасли по разработке конструкций деталей транспортных и пассажирских самолетов с применением композиционных материалов (КМ).

В течение 30 лет АНТК им. “Антонова” выполнил комплекс работ по созданию и внедрению конструкций из полимерных композиционных материалов (ПКМ) в самолеты АН-2, АН-2М, АН-26, АН-28, АН-32, АН-72, АН-74, АН-71, АН-124, АН-225, Ан-70 с постоянным ростом объема КМ. Эти объемы находились на уровне мировых достижений, а в самолетах сверхбольшой грузоподъемности АН-124 и АН-225 превысили уровень для самолетов данного класса.

В настоящее время ведущие авиационные фирмы мира уже разрабатывают проекты создания крупных пассажирских самолетов с объемом внедрения КМ до 60-70% от веса конструкции планера.

Следует отметить, что интенсивный рост объемов применения КМ произошел не только в авиастроении. На основе авиационных технологий расширились объемы применения КМ в наземном транспорте (автобусах, троллейбусах, трамваях, поездах), в судостроении, в спортивном инвентаре (велосипедах, санях, теннисных ракетках, лыжах).

К основным преимуществам композиционных материалов следует отнести следующие: малую плотность, высокие характеристики статической и усталостной прочностей, жесткости, малый коэффициент температурного расширения, сопротивляемость к коррозии и т.п.

Благодаря анизотропии деформативно-прочностных свойств композитов появляется возможность создавать материалы с заданным распределением жесткости и прочности. Преимущества применения этих материалов заключаются также в возможности одновременного формования крупных элементов конструкции. При этом уменьшается количество деталей и срок изготовления изделия в целом.

Применение композиционных материалов (композитов) в самолетостроении диктуется потребностями настоящего времени.

Внедрение ПКМ обеспечило качественно новые характеристики несущих конструкций и самолетов (снижение веса, улучшение аэродинамики, повышение усталостной прочности и вибропрочности, снижение трудоемкости изготовления и пр.).

Многолетний опыт использования КМ в конструкциях летательных аппаратов показал, что снижение массы соответствует их потенциальным возможностям в агрегатах простых геометрических форм (стержни, оболочки и т.п.) при постоянных и равномерно распределенных нагрузках (баллоны давления, корпуса РДТТ, топливные баки и др.).

Основные агрегаты самолета (крыло, фюзеляж, оперение) характеризуются сложным нагружением в пространстве и во времени. В связи с этим возникают трудноразрешимые задачи организации оптимальных траекторий армирования КМ. Особые трудности возникают при необходимости изменения направления силовых потоков и передачи сосредоточенных нагрузок, т.е. в местах сильных нерегулярностей как конструкции, так и внешних воздействий. Это связано с такими специфическими особенностями КМ как низкая сдвиговая жесткость, незначительная межслойная прочность, невозможность непрерывного изменения траектории волокон.

Кроме того, авиационные конструкции отличаются большим количеством функциональных, эксплуатационных и технологических стыков и соединений. Наличие большого количества технологических стыков обуславливается, с одной стороны, с размерами оборудования (автоклавов, термопечей, намоточных станков и др.), а с другой стороны - с многообразием технологических процессов, полуфабрикатов и компонентов КМ. При этом стыки являются, с одной стороны, источниками нерегулярностей, а с другой, требуют некоторых специальных свойств мест сочленения деталей (микротвердость, износостойкость и пр.), которыми не обладают КМ. Этим объясняются многочисленные прогнозы объема применения КМ в самолетах не более чем до 75%. Оставшиеся 25% приходятся на стыковые узлы, усиления для восприятия сосредоточенных сил, крепеж и другие неизбежные металлические детали. Стыки и соединения увеличивают массу конструкции примерно на 20% и ответственны за 80% случаев разрушения.

В данном дипломном проекте разработана конструкция крышки нижней части мотогондолы транспортного самолета, рассмотрен технологический процесс изготовления крышки нижней части мотогондолы из стеклопластика и оснастки для изготовления крышки нижней части мотогондолы, в экономической части рассчитаны себестоимости панелей каркасной конструкции с пенопластовыми вкладышами и трехслойной с трубчатым заполнителем.

1. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Введение

Структурное конструирование является всегда итерационным процессом, начинающимся с создания конструкторских представлений о целесообразных путях использования новых материалов.

Существует целый ряд факторов, которые должны учитываться в процессе производства: масса материала; цена материала, включающая стоимость его разработки; легкость в переработке надежность и испытанность. Значимость того или иного фактора зависит от области применения материала. Уменьшение массы особенно важно при создании материалов для авиакосмической техники. Снижение массы и уменьшение размеров деталей при конструировании новых авиационных систем приводит, в конечном счете, к снижению цены на изделие.

В данной части дипломного проекта будут рассмотрены назначение и эксплуатационные особенности, краткое описание конструкции и тактико-технические характеристики самолета АН-70. Также будет разработана конструкция крышки задней части мотогондолы и произведен расчет на прочность данной панели.

конструкция крышка мотогондола самолет

1.1 Общие сведения о самолете

 

.1.1 Назначение и эксплуатационные особенности самолета

Широкофюзеляжный транспортный самолет короткого взлета и посадки АН-70 предназначен для:

перевозки войск со штатной боевой техникой и вооружением;

воздушного десантирования парашютистов, грузов, техники и средств материально-технического обеспечения;

эвакуации раненых и больных;

участия в специальных и гуманитарных миссиях;

перевозки грузов и техники на коммерческих авиалиниях.

Особенностями этого самолета являются:

эксплуатация на малоподготовленных коротких грунтовых площадках;

всепогодная эксплуатация в любое время года и суток на любых широтах как на трассах, так и вне трасс;

сочетание высокой крейсерской скорости и высокой топливной эффективности;

длительная автономная эксплуатация в отрыве от аэродрома базирования;

увеличенные габариты грузовой кабины.

Экипаж состоит из шести человек: командира экипажа, помощника командира экипажа, штурмана, бортинженера, оператора-бортрадиста и борттехника по десантно-транспортному оборудованию.

АН-70 представляет собой свободнонесущий моноплан с высоко расположенным стреловидным крылом, однокилевым вертикальным и палубным горизонтальным оперением.

Самолет оснащен четырьмя турбовентиляторными двигателями Д-27 с винтовентиляторами СВ-27 и вспомогательной силовой установкой с двигателем ТА-12-60.

Самолет может эксплуатироваться на грунтовых, снежных аэродромах и аэродромах с бетонированным внешним покрытием.

Самолет может выполнять полеты днем и ночью, в простых и сложных метеорологических условиях.

Варианты и модификации:

·   На базе самолета АН-70 проработан и предлагается вариант самолета FTA, полностью отвечающий требованиям Военно-Воздушных Сил западноевропейских стран, в том числе:

- пилотирование экипажем из 2-3-х человек;

система погрузки-выгрузки и воздушного десантирования по стандартам НАТО;

десантирование парашютистов через боковые двери в хвостовой части грузовой кабины;

дозаправка топливом в полете;

радиоэлектронное оборудование и системы по требованиям заказчиков.

·   Самолет АН-70 является базой для модификаций:

- топливозаправщика;

патрульного самолета;

самолета радиолокационного дозора и наведения;

самолетов гражданского применения.

 

.1.2 Краткое описание конструкции самолета

Фюзеляж самолета - герметичный, представляет собой цельнометаллический полумонокок с продольным набором из стрингеров и балок, поперечным набором из шпангоутов и работающей обшивки. Поперечное сечение мидельной части фюзеляжа - круглое.

Фюзеляж - двухпалубный, условно разделен в вертикальной плоскости (по шпангоутам № 16 и №50) на три части - носовую, среднюю и хвостовую. В горизонтальной плоскости по верхнему полу разделен на две части - верхнюю и нижнюю палубы.

Верхний пол является навесным, представляет собой легкосъемные секции, которые могут устанавливаться в любом порядке и количестве в зависимости от модификации самолета.

В фюзеляже размещены: кабина экипажа, технический отсек и грузовая кабина.

В передней части грузовой кабины имеются две боковые двери, расположенные по правому и левому бортам между шпангоутами №13 и №15. Для входа и выхода предназначена только левая дверь с использованием бортового трапа.

В хвостовой части фюзеляжа между шпангоутами №50 - №57а расположен грузовой люк. В кабине экипажа и в грузовой кабине расположены аварийные выходы, в состав которых входят:

аварийный выход для покидания самолета в воздухе;

аварийный верхний люк кабины экипажа;

шесть аварийных боковых люков для покидания самолета при посадке на сушу и воду.

Для доступа в отсеки, где установлены агрегаты и оборудование, имеются эксплуатационные и технологические люки.

Ниши передней опоры, основных опор шасси и вспомогательных опор закрываются створками. Створки передней опоры расположены в носовой части фюзеляжа между шпангоутами №2 и №8 снизу; створки основных опор шасси и вспомогательных опор - на обтекателях основных опор шасси.

Остекление кабины экипажа и окна грузовой кабины обеспечивают хороший обзор при взлете, посадке, рулении и в полете, освещение кабин в дневное время.

Крыло самолета - свободнонесущее, прямоугольной формы в плане на участке между нервюрами №4 и трапециевидной формы на участках от нервюры №4 до законцовок.

По размаху крыло делится на центроплан, две средние части крыла (СЧК) и две отъемные части крыла (ОЧК).

В поперечном сечении крыло состоит из носовой, кессонной и хвостовой частей. Кессонная часть является силовой частью крыла и состоит из продольного и поперечного силовых наборов. Продольный силовой набор состоит из переднего и заднего лонжеронов, верхней и нижней панелей, поперечный силовой набор - из нервюр.

Кессоны центроплана и СЧК представляют собой герметизированные топливные баки - отсеки.

Крыло имеет мощную механизацию (поверхности управления - предкрылки, отклоняемый носок, закрылки и элерон), значительно улучшающую взлетно-посадочные характеристики и маневренные свойства самолета.

Поверхности управления расположены на крыле вдоль переднего и заднего лонжеронов:

в носовой части каждой консоли крыла расположены отклоняемый носок и три секции выдвижного предкрылка;

в хвостовой части каждой консоли крыла расположены двухзвенные закрылки (внутренний и концевой), элерон и три секции интерцепторов.

Оперение самолета - свободнонесущее, однокилевое, состоит из горизонтального и вертикального оперения.

Горизонтальное оперение включает в себя две консоли стабилизатора, две секции руля высоты и два дефлектора.

Руль высоты состоит из двух секций - внутренней и внешней. Каждая секция состоит из двух звеньев.

Дефлектор состоит из двух секций.

Вертикальное оперение включает в себя киль и руль направления.

Руль направления выполнен трехсекционным. Каждая секция состоит из двух звеньев.

Шасси самолета выполнено по трехопорной схеме и состоит из передней опоры с управляемыми колесами и двух основных опор. Для проведения погрузочно-разгрузочных работ через грузовой люк в средней части самолета установлены вспомогательные опоры.

Каждая вспомогательная опора включает три амортизационные стойки с двумя тормозными колесами на каждой. Стойки расположены в обтекателях шасси и убираются по направлению к плоскости симметрии самолета в отсеки под полом грузовой кабины. Отсеки при убранных и выпущенных опорах закрываются створками.

Самолет оснащен системами уборки - выпуска шасси, торможения колес основных опор, контроля температурных режимов и управления охлаждением колес, управления поворотом колес передней опоры, уборки - выпуска и удлинения вспомогательной опоры, регулирования высоты грузового пола.

1.1.3 Тактико-технические характеристики самолета

В настоящем разделе приведены геометрические характеристики самолета, необходимые для его технической эксплуатации на земле.

Основные характеристики рассматриваемого нами самолета представлены в табл.1.1.

Таблица 1.1 Основные характеристики самолета "АН-70"

Условия применения	Бетонные ВВП		Грунтовые ВВП
Потребная длина ВВП, м	1800	900		600-700
Десантная нагрузка, т	47	35		30
Крейсерская скорость, км/ч	750-800
Крейсерская высота, м	9000-12000
Силовая установка: двигатель: тип мощность, э.л.с. винтовентелятор	ТВВД Д-27 4х14000 СВ-27
Удельная трудоемкость ТоиР, чел-ч/ч налета	10

Планер:

- длина                                                                      40,25 м

высота на стоянке (при m_пуст)                                                         16,2 м

высота на стоянке (при m_взл)                                                                        15,4 м

Крыло:

- размах                                                                     44,06 м

площадь                                                                           202,6 м²

Фюзеляж:

- длина                                                                              39,66 м

диаметр цилиндрической части                                              5,6 м

расстояние от земли до порога грузового (при m_пуст)           2,26 м

Грузовая кабина:

- объем                                                                                            425 м³

длина грузового пола                                                              18,6 м

длина грузовой кабины с рампой                                           22,6 м

максимальная ширина                                                                     4,9 м

ширина по полу                                                                       4,0 м

высота под центропланом                                                              4,11 м

Грузовой люк:

- грузовой люк                                                         11,5?4,3 м

аварийный люк                                                        1,22?0,61 м

входная дверь                                                                  1,8?0,8 м

Горизонтальное оперение:

- размах                                                                                    17,6 м

площадь                                                                                   74,564 м²

Вертикальное оперение:

- размах                                                                            8,9 м

площадь                                                                           47,996 м²

Шасси:

- колея                                                                                      5,21 м

база                                                                                          14 м

радиус разворота:

а) по передней опоре                                                       19,55 м

б) по основной опоре                                                              15,71 м

1.4 Полимерные композиционные материалы в конструкциях изделий "АН"

АНТК им. О. К. Антонова с начала 1970-х годов является ведущей организацией в авиационной промышленности по созданию и внедрению в транспортных и пассажирских самолетах конструкций из полимерных композиционных материалов (ПКМ).

За относительно короткий срок созданы новые самолеты "АН", в которых объемы применения ПКМ соответствуют или превосходят известные в мировой практике для аналогичных типов самолетов зарубежных фирм "Боинг", "Эрбас Индастриз" и др.

Объемы и эффективность применения ПКМ в самолетах "АН" представлены в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Объемы и эффективность применения ПКМ в самолетах "АН"

Показатели	АН-28	АН-72	АН-124	АН-140	АН-70
Количество узлов и агрегатов, шт.	90	430	1100	920	3270
Площадь поверхности, м2	100	250	1500	380	1630
Масса, кг	180	980	5500	1340	6740
Снижение массы, кг	60	350	2100	480	2250

Самолеты и конструкции из ПКМ успешно прошли прочностные и летные испытания, сертифицированы по международным нормам, освоены в производстве и в большинстве выпускаются серийно. Накопленный опыт эксплуатации самолетов подтвердил высокую эффективность применения ПКМ и надежность конструкций.

В процессе создания новых самолетов "АН" решены многие научно-технические проблемы, разработаны уникальные конструкции нового типа из ПКМ и технологии их изготовления, в том числе силовых и ответственных высоконагруженных агрегатов крыла и оперения, многие из которых стали уже традиционными, а некоторые не имеют зарубежных аналогов.

Детали, узлы и агрегаты из ПКМ охватывают широкий диапазон конструктивно - технологических решений:

трехслойные с сотовым заполнителем (размером 2,2´12,7 м);

монолитные и каркасные (размером до 2,5´6,0 м);

трехслойные трубчатые (диаметром до 2,8 м);

интегральные (размером до 2,5´10,0 м);

декорированные элементы интерьера и бытового оборудования;

детали антифрикционного назначения и другие.

Широко используются ПКМ в конструкциях разрабатываемого наземного транспорта: троллейбусах, трамваях, спортивных велосипедах, а также товарах народного потребления.

1.5 Описание конструкций и расчет крышки нижней части мотогондолы

1.5.1 Обоснование выбора материала

Существует целый ряд факторов, которые должны учитываться в процессе производства: масса материала; цена материала, включающая стоимость его разработки; легкость в переработке; надежность. Значимость того или иного фактора зависит от области применения материала.

Уменьшение массы особенно важно при создании материалов для авиакосмической техники. Снижение массы и уменьшение размеров деталей при конструировании новых авиационных систем приводит, в конечном итоге, к снижению цены на изделие.

ПКМ на основе углеродных, стеклянных, органических и гибридных армирующих наполнителей по комплексу свойств превосходит металлические материалы. В числе основных преимуществ:

·   исключительно высокие удельные прочностные и жесткостные характеристики;

·   управляемая в широких пределах анизотропия свойств, что позволяет ликвидировать неизбежную в тонкостенных металлических конструкциях избыточность конструктивной массы и создавать крупногабаритные изделия сложной формы с минимальным количеством деталей и крепежа;

·   высокая стойкость к виброакустическим нагрузкам и атмосферным воздействиям;

·   возможность обеспечения повышенных требований к качеству и форме внешней поверхности.

Исходя из всего этого, для изготовления крышки нижней части мотогондолы выбран ПКМ, а не металл.

ПКМ позволяют создавать конструкции с заранее заданными характеристиками, что обеспечивает:

снижение массы на 20 - 40 %;

повышение аэродинамического качества, коррозионной стойкости, живучести, ремонтопригодности и т. п.;

существенное уменьшение количества деталей и соответственно, трудоемкости сборочных работ;

увеличение полезной нагрузки (дальности полета) или экономию топлива.

В табл.1.3 представлены данные, взятые из опыта применения КМ, по снижению массы благодаря использованию композитов в летательных аппаратах.

Таблица 1.3 Уменьшение массы элементов из композитов по сравнению с металлическими

Элемент конструкции	Снижение массы, %	Для композитов, %
Неподвижное крыло: обычное треугольное	29 23,5	87 87
Поворотное крыло	20	65
Хвостовое оперение: пластина ребро жесткости	23 30	79 79
Фюзеляж	20	72
Воздухозаборник сечения: постоянного переменного	22 20	80 80
Механизм шасси	16	40

Такие данные дают возможность представить, какие компоненты конструкций могут дать максимальную экономию массы со снижением цены изделия.

Оценки, сделанные на основании цен середины 80-х годов, показывают, что снижение стоимости изделий для самолетостроения при применении углепластиков составляют, по крайней мере, 0,5 % на каждый процент снижения массы. Стоимость будет тем ниже, чем большее число деталей будет сделано из композитов.

Крышка нижней части мотогондолы изготавливается из стеклоткани на связующем СП-97К-5-211-БН.

Ткань Т-10-80 применяется исходя из:

·   прочностных характеристик;

·   технологических свойств;

·   стоимости (10 грн. за 1 м²) материала.

Основное требование, предъявляемое связующему - огнестойкость и огненепроницаемость. Этим требованиям отвечает полиимидное связующее СП-97К. На АНТК им. О.К. Антонова была поставлена здача модификации полиимидного связующего СП-97К путем введения в его состав связующего 5-211-БН с целью повышения межслоевой прочности и механических характеристик стеклолпластика с сохранением уровня теплостойкости не ниже 250 ⁰С и огнестойкости, отвечающей требованиям ЕНЛГС.

Основные физико-механические характеристики стеклопластика СТП-97К-5-211-БН представлены в табл.1.4.

Табл. 1.4.Основные физико-механические характеристики стеклопластика СТП-97К-5-211-БН (r = 1,65-1,7 г/см³).

кгс/мм2	20 0С	250 0С	300 0С	300 0С (100 час)
sизг	46 (40)	32 (30)	26,5 (27)	35,7 (29)
sсж	39,5 (40,7)	21 (22,5)	21 (18)	29,2 (27,5)
sраст	49 (49,4)	45,3 (44)	44 (43)	25 (23)
tсдв	3,5 (2,3)	2,7 (2)	2,2 (1,7)	2 (1,5)

Примечание: в скобках представлены физико-механические характеристики стеклопластика СТП-97К.

Стеклопластик на модифицированном связующем СП-97К-5-211-БН предназначен для изготовления монолитных и трехслойных деталей силовой установки, теплозащитных экранов и перегородок, трубопроводов и коробов СКВ для пассажирских и транспортных самолетов. Стеклотекстолит СП-97К-5-211-БН рекомендуется для эксплуатации в интервале температур от -60 ⁰С до +300 ⁰С изготавливается методами автоклавного, вакуумного формования и прессования. Испытания показали, что введение в связующее эпоксифенольной смолы 5-211-БН в количестве 15% (от массы сухой смолы СП-97С) позволяет повысить межслоевую и адгезионную прочность, механические характеристики, такие как прочность при изгибе, удельная ударная вязкость и др., а также не ухудшается огнестойкость стеклопластика.

1.5.2 Конструкция крышки нижней части мотогондолы

Крышка была каркасной конструкцией из стеклоткани Т-10-80 на связующем СП-97К. обшивка состояла из 10 слоев ткани, в качестве усилений использовались пенопластовые рифты ЭТ(Р-1) g = 0,1-0,15 г/см³, на которые сверху еще укладывалось 5 слоев ткани. Крышка изготавливалась путем вакуум-автоклавного формования. Технологический процесс изготовления усложнялся наличием и сложностью подгонки по контуру большого количества пенопластовых рифтов, а также выкладкой по ним препрегов. Кроме того, эта конструкция не прошла сертификационные испытания по огнестойкости.

Из-за указанных недостатков каркасная крышка претерпела конструктивные изменения и была спроектирована крышка трехслойной конструкции.

Крышка нижней части мотогондолы состоит из трехслойной панели с трубчатым заполнителем, верхней и нижней окантовок. Выбор этой конструкции обуславливается тем, что она обладает рядом конструктивных достоинств, важнейшим из которых являются высокие характеристики устойчивости несущих слоев и значительная жесткость на изгиб с обеспечением требований огнестойкости и огненепроницаемости.

При этом трехслойная конструкция позволила снизить массу крышки до 20 %. Кроме того, трехслойные конструкции обладают рядом других преимуществ:

·   высоким качеством формы и поверхности;

·   хорошей эксплуатационной надежностью вследствие отсутствия концентраторов напряжений;

·   высокой технологичностью, определяемой минимумом деталей, подаваемых на сборку;

·   хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами.

Из конструктивных соображений внешняя и внутренняя панели выполнены из двух слоев стеклоткани Т-10-80 (d = 0,25 мм) на модифицированном связующем СП-97К-5-211-БН, также в панели имеются усиливающие накладки которые находятся в местах узлов крепления двигателя (поз. 2, 3, 4, 6, 7 черт. 77.00.6906.770.000СБ). трубчатый заполнитель представляет собой трубки размером 25х20 мм, обмотанные стеклолентой ЛЭС - 0,15х35 под углом 16⁰ (2 слоя).

1.5.3 Расчет на прочность крышки

Мотогондола состоит из двух крышек, стянутых между собой стяжными замками в нижней части. В верхней части крышки крепятся к балкам посредством кронштейнов.

На рис. 1 показана панель мотогондолы.

Н = 26,6 мм;

h = 25 мм;

d = d_в = d_н = 0,8 мм;

d_ст = 0,3 мм.

Рис. 1 Панель мотогондолы

Механические характеристики данной конструкции:

44 кгс/мм²;

21 кгс/мм²;

21 кгс/мм²;

0,165;

2000 кгс/мм²;

1430 кгс/мм².

Максимальное значение расчетной удельной нагрузки получено на высоте Н = 0 со скоростью V_max = 600 км/ч:

DР^р = 3090 кгс/мм².

В дали от подкрепленной в облочке от равномерного распределенной нагрузки DР^р действуют кольцевые напряжения  равные:

 (1.1)

где R - радиус изгиба панели, R_ср = 1000 мм.

5,4 кгс/мм².

 5,4 кгс/мм² <  44 кгс/мм².

Вывод

Транспортный самолет АН-70 предназначен для перевозки войск со штатной боевой техникой и вооружением, воздушного десантирования парашютистов, грузов, техники и средств материально-технического обеспечения, перевозки грузов и техники на коммерческих авиалиниях. Особенностью этого самолета является эксплуатация на малоподготовленных коротких грунтовых площадках, всепогодная эксплуатация в любое время года и суток на любых широтах как на трассах, так и вне трасс, сочетание высокой крейсерской скорости и высокой топливной эффективности.

Была разработана конструкция панели нижней части мотогондолы. Изначально панель была каркасной конструкцией, подкрепленная пенопластовыми вкладышами. эта панель изготавливалась из стеклоткани Т-10-80 на связующем СП-97К, пенопласт марки ЭТ-Р1. Масса этой панели была 8,6 кг. Из-за недостатков этой крышки (большое количество рифтов, тяжелый ТП изготовления) и того, что она не прошла сертификационные испытания на огнестойкость необходимо было поменять конструкцию. Поэтому разработали трехслойную конструкцию, которая оказалась более легкой (М = 6,8 кг), технологичная и отвечает требованиям по огнестойкости. Она изготавливается из стеклоткани Т-10-80 на модифицированном связующем СП-97К-5-211-БН. Обшивка состоит из двух слоев стеклоткани Т-10-80, трубчатій зхаполнитель - двух слоев стеклоленты ЛЭС-0,15х35. Расчет на прочность показал, что в панели под действием нагрузки DР^р = 3090 кгс/мм² возникают напряжения  5,4 кгс/мм², что значительно меньше предела прочности  44 кгс/мм².

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Введение

Производство изделий из КМ содержит ряд специфических процессов, требующих для их проектирования, оснащения и реализации специалистов определенной квалификации. Однако, все эти процессы взаимно обусловлены и связаны в единый производственный процесс изготовления конкретной детали. Все они имеют одну общую особенность - преобразование исходных материалов в готовые продукты производства заданного качества с наименьшими затратами труда для данных условий.

Совокупность процессов, которые осуществляются с целью преобразования исходных материалов в готовую продукцию, называется производственным процессом. Часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменениями качественного состава объекта производства, называется технологическим процессом.

Технологический процесс изготовления изделий из композиционных материалов (КМ) состоит из целого ряда процессов, имеющих свои особенности. Эти процессы можно разделить на основные и вспомогательные.

К вспомогательным относят подготовительные процессы, процессы приемника-сдачи, а также ремонтно-восстановительные процессы. Подготовительные операции включают в себя процесс приготовления связующего, процесс приготовления препрегов и входной контроль исходных материалов.

2.1 Определение необходимого количества армирующего материала и связующего

При производстве панели будут использованы следующие материалы и полуфабрикаты:

·   армирующий материал - стеклоткань Т-10-80 и стеклолента ЛЭС-0,15х35;

·   связующее СП-97К-5-211-БН.

Поверхностная плотность стеклоткани Т-10-80 r = 0,29 кг/м². Ткань вырабатывается переплетением сатин 8/3:

d = 0,25 мм;

r = 2400 кг/м³;

b = 900 мм.

Поверхностная плотность стеклоленты ЛЭС-0,15х35 r = 0,19 кг/м².

Для изготовления панели необходимо 18,45 м² стеклоткани Т-10-80 и 240 м стеклоленты ЛЭС-0,15х35.

Определим массу армирующего материала:

                                                (2.1)

где S - площадь материала.

Определим необходимое количество связующего для того, чтобы пропитать 6,5 кг армирующего материала:

1. По ПИ-59-1026-86 содержание связующего в пластике 38%;

Содержание наполнителя в пластике 62%. Определим сухой остаток связующего в пластике:

,95 кг - 62%                                                                                             (2.3)

х - 38%

кг.

1. Для приготовления связующего 50%-ной концентрации необходимо 4,26 кг растворителя.

2. Итак, всего связующего необходимо:

М_с = 4,26+4,26=8,52 кг.

3. С учетом технологических потерь (k_тп = 1,25):

;                                    (2.4)

 кг.

Связующее СП-97К-5-211-БН получается путем введения в связующее СП-97К смолы 5-211-БН в количестве 15% от массы сухой смолы СП-97С.

Рецептура связующего 5-211-БН:

·   смола эпоксидная ЭД-20…………50 м.ч.;

·   смола УП-631…………………..…..50 м.ч.;

·   смола СФ-341А…………………….50 м.ч.;

·   спирто-ацетоновая смесь………..170 м.ч.

Для приготовления 10 кг связующего СП-97С 50%-ной концентрации производится следующий расчет количества компонентов:

1) При 100%-ной концентрации смолы СП-97С и продукта МФСН-А соотношение компонентов следующее (в кг):

·   смола СП-97С - 4,854 (100 м.ч.);

·   продукт МНФС-А - 0,146 (3 м.ч.);

·   растворитель - 5,0.

2) При концентрации смолы СП-97С 60%, а смолы МФСН-А 49% соотношение компонентов изменится так (в кг):

смола СП-97С -

продукт МНФС-А -

растворитель -

1) Для загрузки в реактор отвесить (в кг):

·   смола СП-97С - 8,09;

·   продукт МНФС-А - 0,298;

·   растворитель - 1,612.

Соблюдая пропорцию указанных компонентов, можно рассчитать состав любого количества связующего.

Т.к. для приготовления М₁ = 10 кг связующего СП-97К необходимо 8,09 кг СП-97С, то для приготовления СП-97К-5-211-БН необходимо:

 кг связующего 5-211-БН.

Масса связующего СП-97К-5-211-БН равна:

 кг.                 (2.5)

Тогда для приготовления связующего 10,65 кг СП-97К-5-211-БН необходимо следующее количество 5-211-БН:

,21 - 1,21,                                                                                         (2.6)

,65 - Х;

 кг.

Количество каждого компонента связующего определяется из соотношения:

                                                    (2.7)

где М_i - масса искомого компонента связующего, кг;

М_св - масса необходимого для пропитки связующего, кг;

m_i - удельное массовое содержание искомого компонента в рецептуре связующего, м.ч.

Определим количество компонентов, входящих в 5-211-БН:

·   смола ЭД-20:

 (кг);

·   смола УП-631:

 (кг);

·   смола СФ-341А:

 (кг);

·   смесь спирто-ацетоновая:

 (кг).

Определим, количество компонентов, входящих в СП-97К:

·   смола СП-97С:

- 8,09,                                                                                               (2.8)

,41 - Х;

 (кг);

·   продукт МНФС-А:

- 0,298,                                                                                      (2.9)

,41 - Х;

 (кг);

·   растворитель:

 (кг).

Количество материалов, необходимое для изготовления крышки нижней части мотогондолы, сведено в Приложение 1.

 

.2 Разработка технологии подготовки исходных материалов и приспособлений

2.2.1 Контроль армирующего материала

При хранении и транспортировке армирующие материалы наполнители подвергаются воздействию различных климатических условий (температуры и влажности). Кроме того, может быть нарушена целостность их упаковки и воздействие этих факторов внешней среды еще больше изменит их физическое состояние. Перед использованием армирующие наполнители проверяют на содержание влаги, отсутствие механических повреждений.

Содержание влаги в волокнистых полуфабрикатах определяют взвешиванием проб до и после их высушивания при температуре около 100⁰С в течение 2 часов.

2.2.2 Приготовление связующего

Приготовление связующего производить в эмалированном (или из нержавеющей стали) реакторе, снабженном якорной мешалкой, охлаждением, обогревом, обратным холодильником и термометром, с люком для загрузки и нижним спускным краном.

Перед приготовлением и после использования связующего реактор промыть ацетоном, а затем небольшим количеством смеси спирто-ацетеновой 1:2 не менее 100 г на 3-5 литровую емкость.

Приготовление связующего СП-97К-5-211-БН состоит из следующих операций:

1) Приготовление связующего СП-97К:

a) загрузить в аппарат 7,6 кг смолы СП-97С;

b)    разбавить смолу спиртом 0,28 кг из расчета получения 50%-ного раствора связующего;) после введения в смолу П-97С спирта всю массу тщательно перемешать в течение 1 часа;)     ввести продукт МФСН-А 0,28 кг;)      перемешать связующее в течение 0,5 часа.

По окончании смешивания из реактора отобрать пробу связующего СП-97К, которое должно отвечать следующим требованиям:

·   концентрация - 50-55%;

·   плотность - 1-1,02 кг/м³.

Срок хранения готового связующего 3 суток при температуре 18-25⁰С и в герметично закрытой емкости.

) Приготовление связующего 5-211-БН:

При приготовлении связующего с целью ускорения процесса растворения смолу СФ-341А размолоть на вольцах или шаровых мельницах (размер кусков не более 5 мм).

a) залить в реактор расчетное количество смеси спирто-ацетоновой 0,57 кг;

b)   при работающей мешалке 60-80 об/мин загрузить 0,17 кг смолы СФ-341А, 0,17 кг смолы УП-631 и 0,24 кг смолы ЭД-20;

c) перемешать смесь указанных компонентов при температуре (20±5)⁰С в течение часа.

Приготовленное связующее слить через фильтр (сетку) или сложенную втрое марлю в чистую, высушенную металлическую из нержавеющей стали тару с герметичной крышкой или в стеклянные бутылки с притертыми пробками.

От каждой партии отбирают пробу для определения плотности и концентрации. Плотность связующего, приготовленного для пропитки, при температуре 20⁰С должна составлять 0,92 кг/м³, концентрация - (50±5)%.

3) Приготовление связующего СП-97К-5-211-БН.

a) залить связующее 5-211-БН в связующее СП-97К;

b)   тщательно перемешать всю массу в течение 0,5 часа при температуре (20±5)⁰С.

Готовое связующее сливается в тару. Срок хранения в плотно закрытой таре при температуре (20±5)⁰С - 10 суток.

При приготовлении связующего строго соблюдать правила техники безопасности.

Готовое связующее передавать в производство в герметично закрытой таре, снабженной биркой или свидетельством с указанием марки, даты приготовления и номера партии связующего, концентрации связующего.

Все работы по приготовлению связующих производить только в вытяжных шкафах или в смесителях и реакторах, снабженных местной вытяжной вентиляцией.

2.2.3 Приготовление препрегов

Изделия из КМ получаю двумя способами - «мокрым» и «сухим». При «мокром» способе наполнитель пропитывается связующим непосредственно при выкладке. При «сухом» способе пропитка выделена в самостоятельную операцию, в результате которой из арматуры и связующего получают препреги (нити, ленты, ткани, которые после пропитки просушиваются для частичного удаления летучих веществ).

Процесс приготовления препрегов разделяют на две стадии:

·   нанесение связующего на армирующий материал;

·   частичное удаление растворителей (подсушка препрегов).

Пропитку армирующего материала связующим осуществляют в ваннах пропиточных машин или вакуумной пропиткой в закрытых формах. Основными требованиями данной операции являются поддержание заданной постоянной концентрации и вязкости связующего, оптимального содержания летучих веществ.

Длительная сушка и повышение температуры в перпреге могут ухудшать качество нанесенного на армирующий материал связующего за счет преждевременной полимеризации.

Важно фиксирование нанесенного на армирующий материал связующего путем сушки. Для этого необходимо рационально выбрать следующие параметры:

·   температуру сушки (Т_с);

·   время сушки (т_с).

Конечное содержание летучих продуктов после сушки должно быть 6-9%, связующего - 35-38%, растворимой смолы - не менее 95%.

Процесс пропитки и сушки стеклоткани необходимо проводить в вертикальной пропиточной машине. Перед началом пропитки необходимо:

1) конец пропитываемого наполнителя присоединить к заправочному полотну сваркой полиэтиленовой пленкой, второй конец заправочного полотна пропустить через систему валков пропиточной машины; на рис. 2 показана схема заправки ткани по тканепроводу установки УПСТ-1000М;

- разматывающее устройство; 2 - зажимное устройство;

- рулон сухой ткани; 4 - механизм соединения ткани; 5 - накопитель;

- пропиточная ванна; 7 - пропиточный вал; 8 - отжимное устройство; 9 - валки тянущие; 10 - разделительная пленка; 11 - валки подающие;

- рулон препрега; 13 - приемное устройство.

Рис. 2 Схема заправки ткани по тканепроводу установки УПСТ-1000М

1) установить температуру по зонам в шахте пропиточной установки в соответствии с данными, приведенными в табл.2.1.

Таблица 2.1 Технологические параметры пропитки армирующих наполнителей

Марка пропитываемого материала	Температура по зонам, 0С			Скорость пропитки, м/мин
	I	II	III
Т-10-80	50±5	99±5	75±5	1,5±0,5
Т-13	55±5	65±5	75±5	3-5

1) проконтролировать чистоту валков установки;

2) отрегулировать свободное сматывание материалов с подающих бобин и обеспечить плотное и равномерное натяжение слоев с помощью тормозных колодок;

3) в ванну пропиточной установки залить приготовленное связующее до уровня оси валков (температура связующего в ванне пропиточной установки должна быть (20±5)⁰С).

4) для предотвращения слипания пропитанных материалов при намотке необходимо применять разделительный слой из полиэтиленовой пленки. Применяемая пленка должна быть гладкой равномерной толщины и шире пропитываемого материала на 20-30 мм.

При наносе связующего необходимо контролировать:

·   равномерность натяга пропитываемого материала;

·   скорость перемещения армирующего материала по тракту пропиточной машины;

·   уровень связующего в пропиточной ванне;

·   вязкость связующего в пропиточной ванне.

Для контроля пропитанного материала отбираются образцы 200х200 мм в начале, середине и в конце 50-100 метров рулона. Если рулон меньше 50 м, то на пробу вырезать образцы в начале и конце рулона.

 

.2.4 Подготовка трубчатого заполнителя

Трубчатый заполнитель представляет собой прямоугольные трубки с поперечным сечением 20х25 мм.

Подготовить трубчатый заполнитель:

·   проверить комплексность резиновых оправок, визуально проконтролировать качество поверхности;

·   протереть оправки влажной салфеткой, растворитель не применять, просушить на воздухе при температуре воздуха в цехе;

·   обмотать оправки фторопластовой пленкой.

Произвести намотку стеклоленты ЛЭС-0,15х35-76 (поз. 5) на оправки

(согласно чертежу - 77.00.6906.770.000СБ): угол намотки 16, перехлест 6 мм, второй слой намотки сместить на полшага -15 мм.

Контролировать качество намотки трубчатого заполнителя согласно требованиям чертежа (поз. 5, сеч. А-А).

Упаковать и хранить оправки с намотанным трубчатым заполнителем при температуре (18-25)⁰С в герметичных мешках из ткани 500 или полиэтиленовой пленки согласно ТИ 59-1033-87 раздел 11. Хранение оправок в неупакованном виде более 4 часов не допускается.

 

.3 Разработка техпроцесса формообразования детали

 

.2.1 Выбор и обоснование метода формообразования

Технологическим процессом формообразования называется комплекс технологических и контрольных операций, обеспечивающих изделию в формообразующей оснастке заданной, но обратимой формы.

Выбор метода формообразования изделий из композиционных материалов (КМ) зависит от назначения изделия, состава связующего, габаритных размеров и др.

Наибольшее распространение получили следующие методы формообразования: выкладка, намотка, напыление, пултрузия.

Методом выкладки изготавливают силовые и несиловые плоские и объемные детали сложной конфигурации.

Намоткой могут изготавливаться преимущественно изделия осесимметричные объемные, а также силовые плоские элементы конструкций, «вафельные» панели.

Напыление редко встречается при производстве летательных аппаратов, потому что этот метод позволяет изготавливать несиловые изделия сложной формы.

Методом пултрузии получают профильные подкрепляющие элементы, разные по форме и размеру поперечного сечения и неограниченной длины с однонаправленным размещением армирующих волокон.

Комбинированное формообразование изделий из КМ включает в себя элементы разных методов, что позволяет получать силовые профильные элементы с улучшенными наперед заданными характеристиками.

Технологический процесс выкладки в зависимости от геометрии деталей и возможностей производства по способу выполнения разделяется на ручной, автоматизированный и механизированный.

Ручная выкладка применяется при производстве малогабаритных деталей, а также для изготовления любых деталей сложной конфигурации.

Автоматизированная выкладка применяется при производстве деталей плоской формы и одинарной кривизны с углом подъема кривой менее 5⁰.

Механизированную выкладку применяют для изготовления детали двойной, а также одинарной кривизны с углом наклона более 5⁰.

Методом выкладки получают подавляющее число плоских, криволинейных и объемных деталей сложной конфигурации с любым количеством слоев, с закладными элементами изменяющейся толщины.

Способ ручной выкладки позволяет в полной мере решить задачу локального изменения схем армирования, приближая их к оптимальному.

В нашем случае для изготовления панели из КМ применяется ручная выкладка.

Ручная выкладка заключается в послойном наборе пакета из заранее раскроенных заготовок в соответствии со схемой выкладки. Раскрой заготовок проводят средствами малой механизации из предварительно пропитанных лент после их выдержке 2,0…2,5часов при температуре цеха (в случае хранения материала в холодильнике).

Заготовки из однонаправленных лент выкладывают встык на форму или лист с обработанной поверхностью или проложенной разделительной пленкой. Для сложных по конфигурации деталей допускаются нахлесты или зазоры 1,5…2,0 мм, при этом в схеме выкладки должно быть предусмотрено смещение нахлестов в слоях. После выкладки каждого слоя пакет уплотняется обогревающим роликом через разделительную пленку для удаления воздушных включений и усиления соединения слоев.

Выкладка включает в свой состав такие ТП:

) подготовка оснастки;

) выкладка разделительного слоя (антиадгезионных специальных составов или полипропиленовой пленки) на поверхность формообразующей оснастки (ФО);

) выкладка слоев и пакета на ФО;

) выкладка разделительного слоя;

) укладка цулаги;

) выкладка дренажного слоя;

) изготовление вакуумного мешка;

) герметизация оснастки специальными приспособлениями или клеем.

При выкладке изделий используют такую оснастку: инструмент для резки и раскроя препрега на заготовки, прикаточный ролик с обогревом для уплотнения пакета, шаблоны для раскроя препрега на заготовки и шаблоны для выкладки.

Шаблоны для раскроя изготавливаются из метала или из неметаллических материалов толщиной 1,5…2,0 мм. Количество шаблонов отвечает числу разных заготовок, указанных в схеме выкладки.

Прикаточный ролик изготовлен из метала, имеет массу - 2,0…2,5 кг. Диаметр ролика - 0,075…0,1 м при длине 0,05…0,3 м. Температура поверхности ролика - 40…120⁰С.

2.3.2 Разработка схемы раскроя и укладки

После того, как препрег с полиэтиленовой пленкой будет закреплен в зажимном устройстве и раскатан на всю длину раскроечного стола, на препреге располагают шаблоны согласно рисунку. Шаблоны нужно выкладывать по кромке препрега. Наносятся базовые риски через прорези на шаблонах (наносить карандашом). Вырезается необходимое количество заготовок вместе с пленкой. При раскрое необходимо контролировать соответствие направления ткани направлению основы на шаблонах; качество обрезки препрега по контуру шаблона; отсутствие посторонних включений на препреге.

Раскрой заготовок и выкладку преперга производить в помещении, снабженном приточно-вытяжной вентиляцией при температуре воздуха в цехе от +15 до +30 ⁰С и относительной влажности воздуха не более 75% на столах с бортовыми отсосами.

Работу выполнять при наличии чертежа, технологической карты или паспорта на деталь, предусматривающих роспись исполнителя и мастера на каждую операцию.

Укладка слоев: каждый последующий слой укладывается на предыдущий согласно схеме укладки. Так как при выкладке будет иметь место нахлест ткани, то ширина нахлеста должна быть 5 мм. Выкладка пакета производится согласно чертежу (схемы укладки слоев) и техпроцессу.

Произвести выкладку детали согласно чертежу.

При выкладке слоев учитывать направление основы, каждый выложенный слой прикатывать роликом, не допуская складок и морщин.

·   уложить обшивку поз. 1 и 2 слоев препрега Т-10-80-СП-97К-97К-5-211-БН, схема и угол укладки согласно чертежу;

·   уложить накладки из препрега Т-10-80-СП-97К-97К-5-211-БН детали поз. 2, 3, 4 из 5, 3, 3 слоев соответственно, сечения А-А, В-В, С-С, Г-Г, И-И, Т-Т, Ф-Ф, Р-Р;

·   уложить трубчатые оправки;

·   уложить накладки поз. 6, 7 поверх трубчатого заполнителя согласно чертежу сеч. А-А, В-В, С-С, Г-Г, И-И, Т-Т, Ф-Ф, Р-Р;

·   уложить внутренние обшивки поз. 8 поверх накладок и трубчатого заполнителя из 2 слоев препрега Т-10-80-СП-97К-97К-5-211-БН, схема и угол укладки согласно чертежу.

Внимание: ориентация основы слоев стеклоткани в заготовках накладок должна быть параллельна кромкам панели, см. п.4 ТТ черт. 77.00.6906.770.000СБ.

Уложить перфорированную фторолакоткань, 2-3 слоя дренажной ткани Т-13. По периметру детали между слоями дренажной ткани установить вакуумные трубки, задренажированные стеклотканью.

Раскроить и склеить вакуумный мешок из пленки ППН-Т на герможгуте 51-Г27, проверить герметичность и отсутствие натяжения вакуумного мешка (см. раздел 10, 11 ТИ 59-1026-86).

Место укладки герможгута на форме и на вакуумном мешке обезжирить бензином, сушить 10-15 мин при температуре воздуха в цехе.

2.4 Разработка технологии формования изделия

2.4.1 Выбор и обоснование метода формования

Под технологическим процессом формования понимают процесс придания изделию на оснастке необратимой формы и свойств, соответствующих эксплуатационным. Каждый ТП формования характеризуется совокупностью технологических параметров: давлением формования, температурой и временем.

Методы формования изделий из КМ многообразны и их применение зависит от назначения изделия, его габаритных размеров, типа и состава связующего и других факторов. При этом тип связующего определяет, в основном, температуру формования, габариты конструкции - ее изменение во времени, а геометрические параметры детали - величину давления формования.

Все методы формования, получившие наибольшее распространение, можно разделить на три группы:

формование под вакуумным давлением

формование под воздействием вакуум-автоклавного давления;

термокомпрессионное формование в жестких формах.

Каждый из методов характеризуется тремя параметрами: временем, температурой, давлением формования и способом создания этого давления. В зависимости от этих параметров различают такие разновидности формования, как свободное (контактное), вакуумное, автоклавное, а так же прессование, термопрессование и т.д.

Вакуумное формование (или формование с помощью герметичных эластичных диафрагм) проводят с применением специальных форм (негативных или позитивных), на которые после антиадгезионной подготовки (нанесение разделительного слоя, выкладка листового пленочного материала) выкладывают препрег. В отдельных случаях выкладывают сухую ткань с последующей ее пропиткой связующим.

На сложенный пакет заготовок нужной толщины после разделительного слоя выкладывают эластичную диафрагму, чаще всего резиновый чехол или мешок. Фланцы формы герметизируют прижимными планками. Дальше проводят отверждение при заданном термическом режиме, создавая вакуум между диафрагмой и формой.

Давление может создаваться вакуумированием, в пресс-камерах, в автоклавах и гидроклавах.

Термокомпрессионное формование требует незначительных финансовых затрат на оснастку, потому что при этом изготавливается только матрица или позитивная форма, а аппараты и устройства для отверждения связующего - универсальные.

Процесс вакуумного формования осуществляется за счет разности давления между наружным давлением и внутренним разряжением, создаваемым в полости вакуумного мешка.

Режим автоклавного формования по температуре и давлению назначается, исходя из вида применяемого связующего и размеров формуемого изделия.

Давление при формовании изделий влияет на регламентируемое объемное содержание армирующего материала, монолитность структуры, пористость. Поэтому выбор величины давления и времени его приложения имеет важное значение для получения структуры с необходимыми прочностными и упругими характеристиками.

2.4.2 Разработка техпроцесса формования

Для формования изделия применяется автоклав «Шольц».

1. Погрузить форму на тележку автоклава, закатить форму в автоклав.

2. Соединить вакуумную трубку детали с вакуумной магистралью автоклава.

3. Установить термопару на поверхность формуемой детали.

4. Закрыть крышку автоклава.

5. Термообработать деталь по следующему режиму:

·   создать вакуумное давление (0,8-0,9) кгс/см²;

·   выдержать при температуре цеха не менее 120 мин;

·   поднять температуру до (100±5)⁰С со скоростью (0,8-1)⁰С/мин;

·   выдержать 60 мин;

·   поднять температуру до (125±5)⁰С со скоростью (0,8-1)⁰С/мин;

·   создать избыточное давление (2,5±5) кгс/см² в течение 10 мин;

·   поднять температуру до (175±5)⁰С со скоростью (0,8-1)⁰С/мин;

·   выдержать при избыточном давлении и температуре (175±5)⁰С в течение 5 часов;

·   охладить при избыточном давлении до температуры 100⁰С;

·   снять избыточное давление;

·   охладить под вакуумным давлением до температуры (30-40)⁰С со скоростью (1-2)⁰С/мин.

Контроль проведения режима отверждения (температура, давление, время) проводить по показаниям приборов и диаграмм. Диаграммы записи всех параметров прикладывать к технологическому паспорту.

Распрессовать деталь, снять вакуумный мешок, удалить дренаж, цулагу, вакуумные трубки, фторлакоткань.

2.5 Механическая обработка детали

Механическая обработка заключается в обрезке технологических припусков по кромкам.

1. Снять панель с формы, извлечь резиновые оправки, произвести разделку торцов трубчатого заполнителя согласно черт. и ТИ 59.1033-87, раздел 6.

Для этого используется пневмомашина АМП-1 с алмазным кругом, скорость вращения 600-800 об/мин.

2. Произвести обрезку торцов трубчатого заполнителя в зоне узла Л согласно п.11 ТТ черт. 77.00.6906.77.000СБ после примерки на двигателе.

3. Произвести окончательную зачистку панели, механическую обработку детали согласно черт. и условий поставки.

2.6 Оснастка для изготовления панели

2.6.1 Требования к оснастке

1. Оснастка должна иметь достаточную изгибную и крутильную жесткости, обеспечивающие получение деталей, удовлетворяющих требованиям к точности выполнения их форм и размеров.

2. Конструкция и материал оснастки должны обеспечивать многократное формование деталей из КМ при температуре 170⁰С и давлении 1,0 МПа (10 кгс/см²).

3. Рабочие поверхности оснастки должны обеспечить качество поверхности деталей в соответствии с техническими условиями на изделие.

Царапины, забоины и др. дефекты на рабочих поверхностях форм не допускаются.

4. Коэффициент линейного теплового расширения (КЛТР) материала оснастки должен быть близок к КЛТР формуемой детали, а в случае отличия должен учитываться при проектировании оснастки.

5. Формообразующая обшивка оснастки должна сохранять герметичность при условиях формования деталей из КМ.

6. Оснастка должна иметь минимальную массу при обеспечении требуемой жесткости с целью сокращения времени прогрева (не более 40 кг/м² конструкции оснастки).

7. Рабочие поверхности оснастки должны иметь антиадгезионные свойства за счет нанесения специальных покрытий.

8. Разметка на формах должна быть четко выполнена в соответствии с требованиями чертежей изделия, и обеспечить возможность переноса ее на деталь путем отпечатка.

9. Оснастка должна обеспечивать:

·   Постоянство и равномерность распределения давления по всей поверхности детали;

·   Равномерность прогрева детали;

·   Возможность монтажа ограничительной рамки и вакуумной диафрагмы при использовании формы для склейки трехслойных элементов конструкции.

2.6.2 Конструкция оснастки

В условиях опытного производства для изготовления элементов конструкций из ПКМ используются в основном металлические оснастки каркасного типа.

Однако на стадии теоретических обводов элементов конструкций, в процессе летных испытаний и необходимости их доводки, а также для деталей со сложными поверхностями используется стеклопластиковая оснастка, обладающая некоторыми преимуществами в сравнении с металлической:

1. Менее трудоемкий процесс изготовления рабочих поверхностей (обшивок) с более высокой точностью обеспечения теоретического контура (ТК).

2. Возможность доработки ТК при необходимости без изменения несущего каркаса форм.

3. Более близкие КЛТР детали и оснастки.

4. Ресурс использования значительно выше ресурса использования форм с обшивкой из алюминиевых сплавов (АМГ и АМц).

Для изготовления панели крышки нижней части мотогондолы, требующей обеспечения всех перечисленных особенностей при ее изготовлении, была спроектирована и изготовлена полимерная оснастка с использованием в качестве установочной базовой поверхности металлической (стальной) сварной рамы прямоугольной формы. Сверху к раме приварены стальные листы, придающие крутильную жесткость коробке рамы и служащие для присоединения к ней уголков крепления лекал.

Обшивка формы изготавливается из стеклоткани Т-10-80 и Т-13 на связующем ВСО-200. В качестве оправок для формования элементов жесткости используются пенопластовые вкладыши.

2.6.3 Обеспечение увязки оснастки и необходимых условий сборки

Обеспечение заданной точности сборки и склейки элементов конструкции из КМ требует:

·   Применение единой системы базовых плоскостей и осей для координации положения всех взаимосвязанных элементов и оснастки в процессе их изготовления и сборки;

·   Применение единых способов базирования сопрягающихся деталей и оснастки по всей технологической цепочке.

Основными методами обеспечения увязки оснастки являются:

·   плазово-шаблонный метод на основе единой базы;

·   с применением станков с ЧПУ.

Последний метод является наиболее прогрессивным и должен находить все больше применения для увязки обводообразующих элементов изделий и технологической оснастки.

Главной задачей увязки формообразующей и сборочной оснастки с применением ЧПУ является максимальная механизация работ в целях обеспечения точности и качества изготовления элементов конструкции из КМ с сокращением трудоемкости и цикла производства.

2.7 Сборка-склейка крышки нижней части мотогондолы

Сборка-склейка крышки нижней части мотогондолы происходит на форме №674158 на клее ВК-9.

Рецептура клея ВК-9:

1) эпоксидная смлоаЭД-20 - 60 м.ч.;

2) полиамидная смола ПО-3000 - 40 м.ч.;

3) смесь продуктов АГМ-3 и АДЭ-3 - 0,6 м.ч.;

4) асбест - 5 м.ч.

Для приготовления клея к навеске эпоксидной смолы ЭД-20 добавить навеску полиамидной смолы ПО-3000. Полученную смесь тщательно перемешать, по окончании растворения полиамидной смолы ПО-3000 к полученной смеси добавить смесь продуктов АМГ-3 и АДЭ-3 и вновь тщательно перемешать, затем добавить асбест и смесь еще раз тщательно перемешать.

Жизнеспособность клея ВК-9 определяется временем с момента окончания перемешивания асбеста. Жизнеспособность при (0-5)⁰С - 30 ч, при (15-20)⁰С - 2,5 ч, при (28-35)⁰С - 1 ч.

Режим склеивания: давление (0,1-0,5) кгс/см², температура не менее 15⁰С или (65±5)⁰С, время 1 час.

Перед нанесением клея необходимо обезжирить поверхности панели, подлежащие под склейку:

1) протереть два раза бензином БРЛ и дать открытую выдержку не менее 15 мин.;

2) протереть два раза ацетоном, выдержать не менее 5 мин.

Также необходимо зашкурить внутренние обшивки поверхности панели и окантовок для равномерной шероховатости наждачной бумагой №16-20, удалить пыль.

Клей наносится шпателем или кистью с длинной ворса 2-3- см равномерным слоем на обе склеиваемые поверхности. Расход клея ВК-9 на каждый слой 250-300 г/м². Выступание клея по кромкам снимать х/б тампоном, смоченным в ацетоне и отжатом.

Перед склейкой необходимо провести «сухую» подгонку окантовок и накладок согласно плазовой разметке. Если образуется зазор величиной до 0.25 мм (толщины одного слоя ткани Т-10-80) разрешается производить установку прокладок из 1 слоя ткани Т-10-80, а затем установить окантовки на клее ВК-9.

Поверх выложенных слоев и установленных окантовок уложить разделительную пленку, дренажную стеклоткань или ватин, установить вакуумные трубки, задренажированные стеклотканью. Вакуумный мешок изготавливается из пленки ППН-Т на герможгуте 51-Г-27. Место укладки герможгута на форме и на вакуумном мешке обезжирить бензином, сушить 10-15 мин при температуре воздуха в цехе.

Подсоединить вакуумные трубки к вакуумной системе:

·   создать вакуумное давление не менее 0,8 кгс/см²;

·   выдержать при температуре (18-23)⁰С в течение 24 часов или при температуре (60-70)⁰С и вакуумном давлении 0,8 кгс/см² в течение 1 часа;

·   охладить под вакуумным давлением до температуры (30-40)⁰С согласно ПИ1.2.178-81.

После распрессовки детали удалить потеки клея, зачистить места стыков, зашкурить, удалить пыль. Обрезать панель с технологическим припуском согласно условий поставки (15 мм по периметру, 10 мм в зоне выреза).

ТП изготовления крышки нижней части мотогондолы и сборки-склейки описан в приложении 3.

 

Вывод

В технологической части дипломного проекта был разработан технологический процесс изготовления панели нижней части мотогондолы из стеклопластика.

Панель изготавливается из стеклоткани Т-10-80 на связующем СП-97К-5-211-БН методом ручной выкладки с последующим автоклавным формованием. Режим выбран в соответствии с инструкцией ТИ 59-1026-86.

Выкладка производится «сухим» способом - предварительно пропитанным полуфабрикатом (препрегом). Применяется ручная выкладка, т.к. деталь не очень большого размера и не сложной формы.

Сборка-склейка панели с окантовками и накладками производится на клее ВК-9. Склеивание происходит при следующем режиме: р_вак=0,8 кгс/см², Т=18-23⁰С, t=72 ч.

Оснастка для изготовления панели выполнена из стеклоткани Т-10-80 и Т-13 на связующем ВСО-200. В качестве оправок для формования элементов жесткости используются пенопластовые вкладыши.

3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Изготовление полимерной оснастки

Оснастка для изготовления панели нижней части мотогондолы выполнена из стеклоткани Т-10-80 и Т-13 на связующем ВСО-200. Она изготавливается по деревянной мастер модели.

Каркас элементов жесткости служит для обеспечения несущей способности обшивки формы. Для обеспечения транспортировки формы грузоподъемными механизмами на несущем каркасе устанавливаются такелажные узлы при помощи механического крепежа.

В качестве оправок для формования элементов жесткости используются пенопластовые вкладыши.

3.2 Требования к мастер-моделям

Для изготовления деревянных мастер-моделей используют сухую (влажность не более 5-7%) древесину хвойных пород. После склейки заготовки мастер-модели, перед чистовой обработкой просушивают при температуре (95-110)⁰С в течение 2-3 часов. Склеивание заготовок производится на казеиновом клее.

Конструкция мастер-модели должна обеспечивать:

1) формование на ней детали-формы из ПКМ автоклавным методом при температуре (125-135)⁰С при избыточном давлении2-3 кгс/см²;

2) наличие технологических припусков согласно требованиям КД на форму;

3) наличие такелажных узлов для транспортировки.

Рабочие поверхности мастер-моделей должны обеспечивать точность формы и размеров, качество поверхности формы в соответствии с техническими условиями на оснастку.

На рабочей поверхности мастер-модели сучки, косослой не допускается. В случае наличия указанных дефектов необходимо производить ремонт с заменой дефектных мест на прямослойную древесину. Раковины, трещины, канавки от фрез выровнять пастой ВП-1 и зашкурить до шероховатости поверхности не ниже R_z20.

3.3 Требования к оснастке

Соблюдение технологических режимов формования и склеивания элементов конструкций из КМ во многом зависит от качества оснастки для их изготовления. Поэтому к ней предъявляются требования, связанные со спецификой этих материалов:

. Оснастка должна иметь достаточную жесткость, обеспечивающую получение деталей, удовлетворяющих требованиям к точности выполнения их форм и размеров.

. Конструкция и материал оснастки должны обеспечивать многократное формование деталей из КМ при температуре 160°С и давлении 1,0 МПа (10 кгс/см²⁾.

. Коэффициент теплового расширения материала оснастки должен быть близок к коэффициенту теплового расширения формуемой детали, а в случае отличия должен учитываться при проектировании.

. Формообразующая обшивка оснастки должна сохранять герметичность при условиях формования деталей из КМ.

. Оснастка должна иметь минимальную массу при обеспечении требуемой жесткости с целью сокращения времени прогрева (не более 40 кг/м² конструкции оснастки).

. Рабочие поверхности оснастки должны обеспечивать качество поверхности деталей в соответствии с техническими требованиями на изделие.

Царапины, забоины, потертости и другие дефекты на рабочих поверхностях форм для изготовления обшивок, определяющих внешнюю форму изделия, не допускаются.

Оснастка должна обеспечивать:

постоянство и равномерность распределения давления по всей поверхности детали;

равномерность прогрева детали;

возможность монтажа ограничительной рамки и вакуумной диафрагмы при использовании формы для склейки трехслойных элементов конструкции.

3.4 Приготовление связующего ВСО-200

Связующее ВСО-200 представляет собой композицию эпоксидных смол ЭТФ, ЭД-20 и комплексного отвердителя КО-200. Это связующее применяется для пропитки армирующих наполнителей в виде 55-60% растворов в спирто-ацетоновой смеси.

Приготовление связующего осуществляется в аппарате мешалкой, снабженной рубашкой водяного обогрева охлаждения, обратным холодильником и приборами контроля температуры.

Связующее ВСО-200 приготавливается в соответствии с рецептурой:

·   смола ЭТФФ………………….50,5 м.ч.;

·   смола ЭДТ…………………….5,5 м.ч.;

·   отвердитель КО-200:

а) отвердитель №9………….2,7 м.ч.;

б) дициэндиамид…………….1,8 м.ч.;

·   спирт этиловый……………….15 м.ч.;

·   ацетон…………………………..25 м.ч.

Для изготовления оснастки (2 шт. - левая и правая) необходимо 143,7 м² стеклоткани Т-13 и 8,2 м² - Т-10-80 (см. приложение 2). По формулам (2.1-2.9) определим необходимое количество связующего и его компонентов:

·   смола ЭТФ……………..21,638 кг;

·   смола ЭД-20……………2,332 кг;

·   отвердитель КО-200….1,943 кг;

·   спирт этиловый………..12,957 кг;

·   ацетон……………………4,318 кг.

Смолу ЭТФ для удобства дробления перед загрузкой в реактор рекомендуется охладить в холодильной камере до температуры (5-8)⁰С.

Приготовление связующего:

1) Загрузить в реактор все компоненты связующего одновременно.

2) Закрыть герметично загрузочный люк реактора, включить мешалку, обогрев, открыть холодильник и осуществить перемешивание при температуре смеси (60-2)⁰С не менее 2 часов до полного растворения компонентов. Контролировать температуру по приборам, отсчет времени перемешивания проводить с момента достижения температуры раствора 58⁰С.

3) Приготовленное связующее охладить в реакторе до температуры (20-25)⁰С и слить через 2-3 слоя марли в плотно закрываемую тару, снабженную биркой с указанием марки связующего и даты приготовления.

Контроль качества перемешивания компонентов связующего осуществить визуально по полноте растворения отвердителя в пробе связующего. Отбор пробы для контроля связующего производить при температуре (20±5)⁰С. плотность связующего при температуре 20⁰С должна быть (1025±10) кг/м². При необходимости произвести корректировку концентрации добавлением ацетона или раствора связующего.

Приготовленное связующее может храниться в помещении при температуре не менее 15⁰С в течение 3 месяцев.

3.5 Типовая конструкция оснастки

Оснастка для изготовления элементов конструкции из КМ состоит из обшивок, представляющих собой формообразующие поверхности, закрепленных на каркасах.

Принципиальной особенностью такой оснастки является наличие жесткой матрицы (формы) и податливого пуансона (цулаги), а также функциональное разделение конструкции формы на жесткое основание и формообразующую поверхность (обшивку формы).

Конструкция оснастки состоит из следующих основных узлов и деталей:

рамы клепаной конструкции из алюминиевых сплавов;

корзины лекал (ложементов) из алюминиевых листов с конфигурацией эквидистантной теоретическому контуру обшивки;

обшивки формы из алюминиевого листа Д16 или АМц толщиной 3-5 мм, или нержавеющей стали толщиной 2 мм, закрепленной по периметру вне рабочей зоны с помощью алюминиевых уголков, профилей и болтов с корзиной лекал;

Каркас представляет собой набор ложементов (лекал), изготовленных по шаблонам с плаза или на станках с ЧПУ и смонтированных на плоских жестких рамах (основаниях).

Рама прямоугольной или трапециевидной формы, клепаной конструкции изготовлена с применением полуфабрикатов и профилей из алюминиевых сплавов. Сверху к раме приклепаны алюминиевые листы, придающие жесткость коробке рамы от крутящих моментов и служащие для присоединения к ней уголков крепления лекал.

Цулага выполняется эквидистантно формообразующей поверхности или с учетом изготовляемой на ней детали из КМ, в зависимости от конструкции формы и изготовляемой детали.

Форма для изготовления обшивок представлена на рисунке 3.1.

-обшивка формы;

-рама;

-набор ложементов;

-цулага.

Рис. 3.1. Форма для изготовления обшивок

3.6 Пропитка армирующего материла связующим ВСО-200

Процесс пропитки армирующего материала связующим ВСО-200 тот же, что и для СП-97К-5-211-БН. Пропитка производится на пропиточной машине типа УПСТ-1000М.

Технологические параметры пропитки армирующего наполнителя приведены в табл.2.1.

Конечное содержание летучих продуктов после сушки должно быть 1-2%, связующего - 30-37%, растворимой смолы - не менее 95%.

Полученные препреги хранятся упакованными в полиэтиленовых мешках в течение 3-х месяцев в помещении при температуре (18-25)⁰С и в течение 6-8 месяцев при температуре +5⁰С.

3.7 ТП изготовления полимерной оснастки

Технологические свойства препрегов на основе связующего ВСО-200 позволяют производить изготовление деталей оснастки ручной или автоматизированной выкладкой методом вакуум-автоклавного формования.

Отличительной особенностью материалов на основе связующего ВСО является двухстадийный процесс формования:

1) на первой стадии при температуре (120-135)⁰С и давлении (2-3) кгс/см² достигается степень отверждения связующего, достаточная для формообразования заданного контура оснастки;

2) на второй стадии при температуре (180-200)⁰С производится термообработка в свободном состоянии для придания материалу необходимой теплостойкости.

Изготовление обшивки форм:

1. Нанести на рабочую поверхность мастер-модели антиадгезионное покрытие ВСК-5, обеспечив надежное отделение оснастки после формования.

Для нанесения на оснастку готовится 3% раствор смазки Ск-5 в бензине и отвердителя АГМ-9 (3-5% от массы СК-5). Раствор перемешать «взбалтыванием» в течение 5-10 минут. Рабочий раствор смазки с отвердителем АМГ-9 хранится не более 15 суток. Перед нанесением смазки оснастку необходимо тщательно очистить от смолы оставшейся от предыдущих формований. Обезжирить сначала бензином, а затем ацетоном. На оснастку рабочий раствор наносить в 2 слоя кистью или хлопчатобумажной тканью. Второй слой наносить в перекрестном направлении. Сушка каждого слоя на воздухе 10-15 мин. расход смазки 150-200 г/м² поверхности оснастки. Термообработку производить при температуре (110±5)⁰С в течение 2-х часов.

Обработанная таким образом оснастка позволяет получить 5-10 и более съемов без нанесения антиадгезионного покрытия. После выработки ресурса работы покрытия оснастку необходимо тщательно очистить и произвести повторное нанесение смазки.

2. Выложить на подготовленную поверхность мастер-модели первых два взаимноперпендикулярных слоя препрега, оформляющих рабочую поверхность, из стеклоткани Т-10-80.

3. Соблюдая ориентацию смежных слоев 0⁰и 90⁰, выложить последующие слои препрега из ткани Т-13. Выложить 10 слоев, произвести вакуумную подформовку в течение 2-3 часов при температуре (14-30)⁰С, затем выложить последующие 8 слоев.

4. Установить по разметочным линиям пенопластовые вкладыши, выложить 2 слоя стеклоткани согласно чертежа.

5. Выложить на пакет перфорированную разделительную пленку (полипропиленовую), уложить дренажную ткань, вакуумные трубки и выклеить мешок для автоклавного формования из пленки ППНТ.

Формование деталей оснастки производить в автоклаве по следующему режиму:

·   создать под мешком вакуум (0,7-0,9) кгс/см²;

·   поднять температуру до (100±5)⁰С со скоростью (0,5-1,5)⁰С/мин;

·   создать избыточное давление (2-3) кгс/см², вакуум отключить;

·   поднять температуру до (125±5)⁰С со скоростью (0,8-1)⁰С/мин;

·   выдержать при температуре (125±5)⁰С и давлении (2-3) кгс/см² не менее 2-х часов;

·   охладить до температуры (40-60)⁰С со скоростью (1-2) ⁰С/мин.

Снять деталь оснастки с формы, удалить полипропиленовую пленку. Произвести термообработку оснастки в свободном состоянии по следующему режиму:

1) поднять температуру до 120⁰С и выдержать в течение 1 часа;

2) поднять температуру до 150⁰С и выдержать в течение 1 часа;

3) поднять температуру до 180⁰С и выдержать в течение 2 часов;

4) охладить до комнатной температуры со скоростью (1-2)⁰С/мин.

Технологический процесс изготовления оснастки описан в приложении 4.

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет плановой себестоимости изделия

В экономической части данного дипломного проекта рассчитываются себестоимости панелей каркасной конструкции с пенопластовыми вкладышами и трехслойной с трубчатым заполнителем.

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме затраты предприятия на ее выпуск и реализацию.

Показатели себестоимости широко применяются при оценки производственно-хозяйственной деятельности предприятия, в системе их хозрасчетных отношений, при определенной экономической эффективности капитальных вложений, внедрения новой техники, технологических процессов, новых материалов, выборе конструкции новой машины, видов заводского транспорта, совершенствования организации и во многих других случаях.

В зависимости от состава учитываемых затрат различают технологическую, цеховую, производственную и полную себестоимость продукции.

Калькуляция плановой себестоимости изделий или работ цеха учитывает только те затраты, которые производятся в данном цехе, без учета затрат других цехов. Полная калькуляция готового изделия производится централизованно путем суммирования затрат всех цехов, изготавливающих это изделие.

Рассчитаем себестоимости панелей каркасной и трехслойной конструкции.

Рассмотрим порядок проведения расчетов по важнейшим статьям.

В статью «Сырье и материалы» включают затраты на основные материалы, которые входят в состав выпускаемой продукции, а также затраты на вспомогательные материалы, используемые для обеспечения технологического процесса.

Стоимость основных материалов определяется по формуле:

                                (4.1.)

где Н_мi - норма расходов i-го материала на изделие;

Ц_мi - цена единицы i-го материала;

m - количество видов материалов.

Коэффициент 1,05 учитывает транспортно-заготовительные расходы.

Стоимость материалов приведена в табл. 4.1.

Таблица        4.1.Стоимость материалов

№	Материал	Ед. изм.	Цена за ед.	Трехслойная конструкция		Каркасная конструкция
				Кол-во	Стоимость, грн.	Кол-во	Стоимость, грн.
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	Стеклоткань Т-10-80	м2	10 грн.	18,4	193,2	48,5	509
2.	Стеклолента ЛЭС-0,15х35	м.п.	0,20 грн.	240	50,4	-	-
3.	Клей 88НП	кг	20 грн.	0,0225	0,47	1	21
4.	Фторлакоткань	м2	400 руб.	0,6	50,4	-	-
5.	Ткань для дренажа Т-13	м2	6 грн.	10,48	66	30	189
6.	Пленка ППНТ	м.п.	30 руб.	13,6	85,7	45	283,5
7.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	кг	6 руб.	38,4	48,4	66	83,2
1	2	3	4	5	6	7	8
8.	Смола СП-97С	кг	1700 руб.	7,6	2740,5	18,6	6640,2
9.	Продукт МФСН-А	кг	2280 руб.	0,28	134	0,68	326
10.	Спирт. р-р	кг	18 грн.	1,53	29	3,72	70
11.	Смола ЭД-20	кг	24 грн.	0,17	4	-	-
12.	Смола УП-631У	кг	68 грн.	0,17	11	-	-
13.	Смола СФ-341А	кг	35 руб.	0,24	8,5	-	-
14.	Спирто-ацетоновая смесь	кг	4,5 грн.	0,57	2,6	-	-
15.	Пленка фторопластовая-4	кг	420 грн.	0,37	32,6	2,7	238
16.	Пленка полипропиленовая	м2	3 грн.	0,6	2	-	-
17.	Клей ВК-9: смола эпоксидная; смола полиамидная ПО500	кг   кг	24 грн.  300 руб.	0,23   0,16	5,8   10	-   -	-   -
18.	Пенопласт	кг	32 грн.	-	-	1,05	35,7
Итого: стоимость осн. мат-лов стоимость вспом. мат-лов					3170,6 304		7602 794

Статья «Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты» отражает затраты на комплектующие изделия, поступающие по кооперации с других предприятий, на приобретение заготовок и оплату услуг других предприятий по частичной их сборке.

Статья «Возвратные отходы» включает стоимость тех остатков исходных материалов и полуфабрикатов, которые в дальнейшем могут быть каким-либо образом целесообразно утилизированы. По укрупненным расчетам стоимость отходов составлять 10% от стоимости материала.

Трехслойная конструкция:

 грн.

Каркасная конструкция:

 грн.

В статью «Топливо и энергия на технологические цели» включая затраты на все виды топлива и энергии, которые непосредственно применяются в технологическом процессе без переобразования в другие виды энергии. Сумма этих статей представляет материальные затраты на выработку продукции. При расчетах для проектированного изделия эта статья не учитывается, так как расчеты укрупненные.

В статье «Прямая заработная плата производственных рабочих» учитывается тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых непосредственно выполнением производственного процесса по сдельной или повременной системам оплаты труда. В эту статью входят и такие виды доплат, как доплаты за руководство бригадой, за работу в ночное время и некоторые другие, а также премии из фонда заработной платы за перевыполнение технически обоснованных норм, выполнение плана и высокое качество продукции.

Прямая ЗП основных рабочих рассчитана по формуле:

                                (4.2)

где Т - трудоемкость сдельных и повременных работ по изготовлению изделия, чел-ч;

i - сдельная часовая ставка на сдельные и повременные работы по изготовлению изделия, грн/чел-ч;

К_ут, К_ит - средние по изделию проценты доплат за условия и интенсивность труда (составляет 16%).

Трудоемкость находим из соотношения:

,                                      (4.3)

где t - длительность производственного цикла, дни;

Ф_дейст - суточный действительный фонд времени рабочего, часов;

К_вн - коэффициент выполнения норм составляет 110%;

К_од - коэффициент одновременно работающих, чел.

Определим трудоемкость для изготовления панели трехслойной конструкции:

При анализе практических трудозатрат на изготовление 4-х крышек установлено:

1) цикл на изготовление составил 9 дней;

2) количество исполнителей - 6 человек;

3) ежедневная переработка составила 2 час/чел, т.е. Ф_дейст = 9 часов.

 чел-час.

Тогда трудоемкость на одну крышку составляет:

Т = 134 чел-час.

Все работы выполняют рабочие 5 разряда. Сдельная часовая ставка на сдельные и повременные работы составляет i = 199 грн/час.

грн.

Заработная плата для рабочих, изготавливающих панель каркасной конструкции, была такая же.

Статья «Дополнительная заработная плата производственных рабочих» отражает доплаты, предусмотренные законодательством о труде за не проработанное время: оплата очередных и дополнительных отпусков, льготных часов подросткам и кормящим матерям, за выполнение государственных обязанностей и др.

Дополнительную заработную плату основных рабочих рассчитывают по формуле:

                                   (4.4)

где Н_ЗПдоп - норматив дополнительной заработной платы производственных рабочих, который составляет 40%.

Дополнительная ЗП составляет:

грн.

Статья «Отчисление в фонды» учитывает отчисления на социальное страхование, пенсионный фонд с заработной платы, которые определяются по нормам от сумм основной и дополнительной ЗП производственных рабочих.

Величина обязательных начислений рассчитывается по формуле:

                                  (4.5)

где Н_см - норматив обязательных начислений на социальные мероприятия, который составляет 37,5%.

Обязательные отчисления в фонды составляют:

Р_см = (309+123,6)0,375 = 162 (грн).

В статью «Расходы на подготовку и освоение производства» входят затраты: на освоение новых предприятий, цехов и агрегатов, новых видов продукции и технологических процессов; отчисления в фонд премирования за создание и освоение новой техники и некоторые другие единовременные затраты. При укрупненных расчетах величину этих затрат принимается в размере 10% от суммы материальных затрат и прямой ЗП основных рабочих по этому изделию.

Данные расходы составляют:

                                   (4.6)

Трехслойная конструкция:

 грн.

Каркасная конструкция:

 грн.

Статья «Износ инструментов и приспособлений целевого назначения» учитывает затраты на изготовление, приобретение и ремонт специального инструмента и приспособлений. При укрупненных расчетах величину этих затрат принимают в размере 15% от прямой ЗП производственных рабочих.

Данные расходы составляют:

 грн.                        (4.7)

Статья «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования » является комплексный и включает следующие виды расходов:

амортизационные отчисления на ремонт оборудования и транспортных средств;

расходы по эксплуатации оборудования;

расходы на текущий ремонт оборудования и транспортных средств;

затраты на внутризаводское перемещение грузов;

износ МБП;

прочие расходы.

Для проектируемого изделия норматив РСЭО составляет 110% от прямой ЗП основных рабочих. Данные расходы составляют:

 грн.                          (4.8)

Статья «Цеховые расходы» также комплексная. Она включает в укрупненном виде следующие затраты по управлению и обслуживанию производства:

расходы на содержание аппарата управления цеха и прочего цехового персонала;

амортизационные отчисления на полное восстановление зданий, сооружений и инвентаря общего назначения;

расходы на содержание зданий и сооружений и их текущий ремонт;

затраты на испытание, опыты, исследования по рационализации и изобретательству цехового характера;

затраты по охране труда в цехе;

прочие расходы, связанные с управлением и обслуживанием производства.

Расходы на управление цехом находятся как процент от прямой ЗП основных рабочих (80%). Для проектированного изделия эти расходы составляют:

 грн.                            (4.9)

Статья «Медицинское страхование » включает расходы на обязательное медицинское страхование персонала предприятия. Эти расходы составляют 3% от прямой ЗП основных рабочих для проектируемого изделия:

 грн.                           (4.10)

Статья «Страхование имущества» включает расходы на обязательное страхование имущества предприятия, приходящееся на данное изделие. Эти расходы составляют 4% от прямой ЗП основных рабочих для проектируемого изделия:

Р_си грн.                           (4.11)

В статью «Общезаводские расходы » входят затраты по управлению предприятием и организацией производства в целом:

ЗП аппарата управления предприятия;

расходы на командировки работников управления;

расходы по всем видам охраны предприятия;

конторские, типографические, почтово-телеграфные и телефонные расходы;

амортизационные отчисления, затраты на содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения;

расходы по подготовке кадров;

прочие расходы.

Эти расходы составляют 80% от прямой ЗП основных рабочих для проектированного изделия:

Р_оз = 0,8·309 = 12,36 грн.                           (4.12)

В статье «Внепроизводственные расходы » учитываются расходы по сбыту продукции:

на тару;

на упаковку;

доставку продукции на станцию отправления, ее погрузку;

прочие расходы, связанные с реализацией продукции.

Эти расходы составляют 4% от суммы предыдущих статей за вычетов возвратных отходов для проектируемого изделия:

Трехслойная конструкция:

Р_ип=201,6 грн.

Каркасная конструкция:

Р_ип=431,5 грн.

Результаты расчетов сведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2 Калькуляция себестоимости панелей

№ п/п	Статьи затрат	Величина затрат, грн
		Трехслойная констр.	Каркасная констр.
1	2	3	4
1.	Сырье и материалы	3474,6	8396
2.	Покупные изделия и полуфабрикаты	-	-
3.	Возвратные отходы	24,36	48,5
4.	Топливо и энергия	-	-	Фонд прямой ЗП производственных рабочих	309	309
6.	Фонд дополнительной ЗП производственных рабочих	123,6	123,6
7.	Начисления на ЗП	162	162
8.	РСЭО	339,9	339,9
9.	Цеховые расходы	247,2	247,2
10.	Возмещение износа инструментов и приспособлений целевого назначения	46,35	46,35
11.	Расходы на освоение производства новых изделий	348	870
ИТОГО цеховая себестоимость		4771	10542,5
12.	Общезаводские расходы	247,2	247,2
13.	Расходы на страхование имущества	12,36	12,36
14.	Расхода на медицинское страхование	9,27	9,27
15.	Прочие производственные расходы	25,6	25,6
ИТОГО заводская себестоимость		294,4	294,4
16.	Внепроизводственные расходы	201,6	431,5
ИТОГО полная себестоимость		5601	11268,4

Вывод

В экономической части дипломного проекта были рассчитаны себестоимости панелей каркасной конструкции с пенопластовыми вкладышами и трехслойной с трубчатым заполнителем. Как показали расчеты стоимость панели каркасной конструкции на 49% выше трехслойной.

Следовательно, можно сделать вывод, что трехслойная конструкция более выгодная не только по конструкционным характеристикам (выигрыш в массе 25%, эксплуатационная надежность, высокая технологичность, хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства и самое главное огнестойкость), но и экономически эффективнее конструкции, подкрепленной пенопластовыми вкладышами.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 Выявление опасных и вредных факторов в цехе КМ

Согласно ГОСТ 12.0.002-80 «Термины и определения»:

1) вредным производственным фактором называется производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

2) опасным производственным фактором - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Наполнители и полимерные связующие применяемые в производстве ПКМ, как правило, относятся к категории вредных, пожароопасных и взрывоопасных веществ. Поэтому, работая с ними, необходимо тщательно соблюдать все специальные инструкции по технике безопасности, охране труда и противопожарным мероприятиям.

Правила техники безопасности распространяются на следующие технологические процессы, связанные с выделением вредных веществ:

приготовление связующих;

изготовление полуфабрикатов - препрегов;

выкладка препрегов;

формование (автоклавное и воздушное);

механическая обработка;

контроль материалов.

Выше перечисленные технологические процессы производятся на специально отведенных участках в цехе.

Непосредственно, при производстве деталей из КМ, выполняется ряд работ, которые в определенных условиях могут привести к возникновению вредных и опасных производственных факторов. Рассмотрим некоторые из них.

5.1.1 Мероприятия по предупреждению и защите от вредных и опасных факторов, возникающих при работе с СП-97К-5-211-БН

Все работы со связующим СП-97К-5-211-БН должны проводится в помещениях, оснащенных приточной вытяжкой вентиляцией, а содержание вредных веществ не должно превышать допустимых норм.

Предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ГОСТ 12.1.005-76): ацетон - 200 мг/м³.

Взвешивание исходных компонентов связующих должно проводиться в вытяжном шкафу или на рабочих местахпри включенной вытяжной вентиляции.

5.1.2 Работы, связанные с получением стеклянных волокон

Стеклянная пыль, появляющаяся при переработке соответствующих волокон, попадая в дыхательные пути может привести к тяжелым заболеваниям органов дыхания.

Чтобы этого не произошло, необходимо исключить возможность появления пыли в помещении. В помещении должна быть установлена эффективная вентиляция.

Предельно-допустимая концентрация пыли стекловолокна в воздухе - 4 мг/м³ (ГОСТ 12.1.005-76).

5.1.3 Работы, связанные с получением препрега

Пропитка стеклоткани Т-10-80 связующим СП-97К-5-211-БН осуществляется на пропиточной установке УПСТ-1000.

Во время работы, связанные с машинной пропиткой наполнителя, необходимо следить, чтобы рабочие цеха соблюдали осторожность при работе с волокнистыми материалами из стеклоткани: не трясли материал, не пылили. Двери шахты установки должны быть закрыты, необходимо также следить, чтобы концы спецодежды не попали между валиком и поступающим материалом. Не следует касаться руками липких материалов, наматывающихся на вращающийся приемный валик. Во время работы установки необходимо пользоваться инструментами, изготовленными из материалов, не образующих искр при ударах.

При работе с препрегами (стеклопластиками) необходимо обязательное наличие приточно-вытяжной вентиляции, а все работы связанные с проведением анализов: вырезанием, взвешиванием должны проводится в вытяжном шкафу при включенной вентиляции.

При загрязнении кожи рук или других частей тела связующим следует протереть их тампоном, смоченным спиртом, а затем смыть теплой водой с мылом. Шаблон для вырезки образцов препрега должен иметь защитный валик по всему периметру, защищающий пальцы рук от травмы в случае соскальзывания ножа с края шаблона.

5.1.4 Механическая обработка КМ

Ручную механическую обработку, а также порезку образцов следует производить на специально оборудованном перфорированном столе при включенной вентиляции.

При порезке стеклопластиков необходимо пользоваться защитными очками, хлопчатобумажными перчатками и пылевым респираторами. Манжеты и ворот халата должны быть плотно застегнуты для защиты от попадания пыли.

Различные регулировки оборудования следует производить только при полной его остановке. Основное внимание следует обратить на надежное закрепление алмазного круга и отсутствия на нем механических повреждений.

После окончания работы очистить рабочее место пылесосом или щеткой. Обдувать рабочее место сжатым воздухом запрещается.

Стеклянную пыль необходимо смыть теплой водой сначала без мыла (так как втирание мыла только усиливает зуд), а затем с мылом.

5.1.5 Хранение химикатов

Основное правило - тара, с находящимся в ней химикатом должна быть снабжена этикеткой. ЛВЖ должны храниться в толстостенной стеклянной посуде с крышками или в металлической емкости из цветного металла, либо стальной таре с плотными крышками, не допуская попадания прямых солнечных лучей.

Категорически запрещается хранить ЛВЖ в частности бензина, в полиэтиленовой таре.

Отработанные ЛВЖ (бензин, ацетон, др.) необходимо в конце смены слить в специальный слив, расположенный в определенном месте на территории завода.

Категорически запрещается хранить в одном шкафу с растворителями кислоты.

Из всего выше сказанного следует, что наиболее опасным фактором, влияющим на здоровье человека при производстве данного изделия из ПКМ, является загрязнение воздушной среды. А значит, основным мероприятием по обеспечению безопасной работы в цехе является оснащение его вентиляцией.

5.2 Освещение помещений

Освещение в цехе предусматривается естественное и искусственное. Наиболее благоприятным является естественное.

Искусственное освещение должно обеспечивать достаточную освещенность в соответствии с установленными нормами. При этом должны выполняться следующие условия: отсутствие резких теней на рабочее место, постоянство освещенности рабочих мест, необходима регулярная очистка светильников.

5.3 Пожарная безопасность

Все взрывоопасные помещения площадью 500 м² и более должны быть оборудованы автоматическими системами пожаротушения. Во взрывоопасных помещениях площадью менее 500 м² предусмотреть пожарную сигнализацию и первичные средства пожаротушения.

В цехе должно быть предусмотрено следующее противопожарное оборудование: щиты с набором необходимого пожарного оборудования (инвентаря), на каждые 600 м² производственной площади два огнетушителя ОХП-8.

Оборудование для изготовления препрегов (пропиточные машины) оборудовано системой пожаротушения, реагирующей на предельное повышение температуры в сушильных камерах.

5.4 Защита от статического электричества

Данный цех относится к классу помещений с повышенной опасностью поражения статическим электричеством, так как в помещение возможно образование токопроводящей технологической пыли, поэтому все оборудование должно быть заземлено.

Для предотвращения образования статического электричества предусмотреть устройства электропроводящих полов или заземленных зон, помостов и рабочих площадок, заземление ручек дверей, поручней лестниц или рукояток приборов, машин и аппаратов.

Во избежание образования статического электричества в процессе обезжиривания арматуры предусмотреть введение в бензин антистатической противоизносной присадки типа «Сигбол» согласно ТУ-3840125-71.

5.5 Техника безопасности и охрана труда

Для обеспечения безопасности и охраны труда необходимо соблюдать организационные и технические мероприятия, предотвращение воздействия на рабочих опасных и вредных факторов, в соответствии с нормативными документами.

Ниже рассмотрены положения ТБ.

5.5.1 Общие требования

1.   Данная инструкция разработана на основании требований "Положения о разработке инструкций по охране труда", утвержденного приказом Госнадзорохрантруда Украины N 9 от 29.01.98 года в целях обеспечения безопасных условий труда при выполнении работ по изготовлению деталей из композиционных материалов.

2.   При проведении технологического процесса могут возникнуть опасные производственные факторы: загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхности оборудования, возникновение статического электричества.

3.   К работе с композиционными материалами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, изучившие настоящую инструкцию, прошедшие инструктаж по охране труда, аттестованные и имеющие удостоверение на право работы. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в квартал.

4.   Все работающие с композиционными материалами, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами : халат или комбинезон, платок или берет, перчатки х/б, резиновые или кожаные, очки с плотно прилегающей к лицу оправой, респиратор ПРБ-5 или ПРБ-5МП или "Лепесток", кислотно-очищающие средства ( КОС ).

5.   Производственные помещения, в которых изготавливаются детали из композиционных материалов, должны быть оборудованы обменной приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочие столы оборудованы местными отсосами.

.     Клеи, связующие и растворители хранить в герметически закрытых емкостях из цветного металла, с нанесенной на них информацией, в количествах, не превышающих суточного запаса.

.     В производственных помещениях дважды за смену производить влажную уборку.

.     В помещении, где изготавливаются детали из композиционных материалов, не производить сварочных работ, не пользоваться открытым огнем, не загромождать проходы к пожарному инвентарю.

.     В случае получения травмы, необходимо немедленно сообщить мастеру или руководителю подразделения, сохранить обстановку места происшествия несчастного случая, если это не угрожает жизни и здоровью рядом работающим и обязательно обратиться в МСЧ для оказания первой медицинской помощи и регистрации данного несчастного случая в течении рабочей смены.

.     В случае появления работника на рабочем месте в стадии алкогольного или наркотического опьянения, администрация не допускает его к работе, направляет его в наркологический кабинет или составляет соответствующий акт. Администрация имеет право уволить работника с предприятия за появление на работе в стадии опьянения, согласно статьи 40 п.7 КЗОТ Украины.

.     Работник обязан:

–  знать и выполнять требования нормативных актов об охране труда, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, применительно к данной профессии, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты:

–    соблюдать обязанности по охране труда, предусмотренные коллективным договором и правилами внутреннего трудового распорядка предприятия (ст.18 Закона Украины "Об охране труда ")

12. За нарушение законодательства и других нормативных актов об охране труда, создание препятствий для деятельности должностных лиц органов государственного надзора и представителей профсоюзов виновные работники привлекаются к дисциплинарной, административно материальной и уголовной ответственности согласно законодательству (ст.49 Закона Украины "Об охране труда ")

 

.5.2 Требования безопасности перед началом работы

1. Одеть и привести в порядок спецодежду и средства защиты, полученные согласно отраслевым нормам индивидуальной защиты.

2.   Проверить наличие и исправность заземления оборудования и оснастки.

.     Включить в помещении приточно-вытяжную вентиляцию.

.     Подготовить необходимый исправный инструмент для работы: сапожный нож для раскроя препрегов с исправной ручкой и чехлом.

.     При обнаружении каких-либо неисправностей сообщить мастеру и к работе не приступать до их устранения.

 

.5.3 Требования безопасности во время работы

1. Выполнять только ту работу, которая поручена мастером или администрацией цеха.

2.   Все работы по изготовлению деталей из полимерных композиционных материалов и их механообработку производить под вытяжкой или с использованием пылесоса.

.     Очистку поверхности оснастки и оборудования от натеков связующего и клеев производить инструментом, изготовленным из материалов не образующих искр при ударе.

.     Не допускать попадания смол и растворителей на кожу рук, лица и в глаза. Попавший на кожу клей, связующее растворитель необходимо срочно удалить мягким ватным тампоном, после чего вымыть руки горячей водой с мылом и смазать мазью на основе ланолина или вазелина. Не разрешается мыть руки органическими растворителями.

.     Не хранить пищу, личные вещи на участке. Не принимать пищу на рабочих местах.

.     Не загромождать рабочее место и подходы к нему. Отходы стеклоткани, углеленты, борного волокна, гибридных тканей, использованные х/б салфетки складывать в емкости с крышкой, в конце смены емкости вывезти из помещения.

5.5.4 Требования безопасности по оканчанию работы

1. Привести в порядок рабочее место, инструмент.

2.   Остатки ЛВЖ вынести в отведенное для хранения место.

.     Снять спецодежду и средства защиты, убрать их в индивидуальный шкаф.

.     Выключить вентиляцию.

.     О замеченных неисправностях доложить мастеру.

6.   Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

5.5.5 Требования безопасности при аварийных ситуациях

1. При возникновении пожароопасной ситуации позвонить по тел. 33-01 в ВПЧ-20,принять меры к тушению пожара имеющимися на участке противопожарными средствами, сообщить администрации.

2.   В случае травмирования сообщить мастеру, обратиться в МСЧ.

5.6 Охрана окружающей среды

Исходя из всего выше сказанного, производство композиционных материалов, является достаточно вредным и может нанести большой урон окружающей среде. Во избежание этого, на территории завода обязательно должен быть предусмотрен цех утилизации отходов, куда будут отправляться все отходы производства (загрязненное связующее, спирто-ацетоновая смесь, целлофан, х/б салфетки, остатки ткани от вакуумных мешков и другие отходы). Часть отходов может быть использована для производства предметов народного потребления, а для неиспользованных отходов должна быть разработана технология обезвреживания их.

В процессе производства ПКМ в воздух помещений выделяется пыль стеклопластика, при мокрой уборке полов, пыль волокон может попасть в воду. Для защиты водоемов и почвы от загрязнения сточными водами в корпусе предусмотрена оборотная система водоснабжения, которая позволяет сократить потребление воды на производственные нужды.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приложение 1

Карта материалов №996КМ/77

Наименование узла: Панель нижней части мотогондолы

№ п/п	Наименование материала	Ед. измерения	Количество		Примечание	Отметка о выдаче
			На 8 изд.
1	2	3	4	5	6	7
Панель:
1.	Стеклоткань Т-10-80	м2	129
2.	Стеклолента ЛЭС-0,15х35	м.п.	1920
3.	Клей 88НП	кг	0,18
4.	Фторлакоткань	м2	4,8
5.	Ткань для дренажа Т-13	м2	52,8
6.	Пленка ППНТ	м2	46,08
7.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	97,6
Связующее СП-97К-5-211-БН для пропитки 147 м2 Т-10-80 и 1920 м.п. ЛЭС-0,15х35:
1.	Смола СП-97С	кг	60,43
2.	Продукт МФСН-А	кг	3,62
3.	Спирт. р-р СП-97С	кг	10,55
4.	Смола ЭД-20	кг	1,64
5.	Смола УП-631У	кг	1,64
6.	Смола СФ-341А	кг	2,28
7.	Спирто-ацетоновая смесь	кг	5,56
Окантовка верхняя:
1.	Стеклоткань Т-10-80	м2	6,4
2.	Пленка из фторопласта-4	кг	0,088
3.	Ткань для дренажа Т-13	м2	7,92
4.	Пленка ППНТ	м2	5,12
5.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	33,6
Окантовка нижняя:
1.	Стеклоткань Т-10-80	м2	7,1
2.	Пленка из фторопласта-4	кг	0,097
3.	Ткань для дренажа Т-13	м2	2,4
4.	Пленка ППНТ	м2	3,2
5.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	22,4
Накладка:
1.	Стеклоткань Т-10-80	м2	2,5
2.	Пленка из фторопласта-4	кг	0,034
3.	Ткань для дренажа Т-13	м2	2,4
4.	Пленка ППНТ	м2	3,2
5.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	22,4
Крышка:
1.	Клей ВК-9	кг	3,1
2.	Пленка полиэтиленовая	м2	4,8
3.	Ткань для дренажа Т-13	м2	17,6
4.	Пленка ППНТ	м2	46,08
5.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	22,4
6.	Разделитель ВСК-5:	кг	1,37
	- смазка СК-5	кг	0,137
	- нефрас С-2-80/120	кг	1,233

Приложение 2

Карта материалов №1114КМ/0

Наименование узла: Оснастка для изготовления панели нижней части мотогондолы

№ п/п	Наименование материала	Ед. измерения	Количество		Примечание	Отметка о выдаче
			На 8 изд.
1	2	3	4	5	6	7
Изготовление формы 1400х2100:
1.	Стеклоткань Т-13	м2	127
2.	Стеклоткань Т-10-80	м2	8,2
3.	Пленка полипропиленовая	м2	7
4.	Пленка ППНТ	м2	27
5.	Ткань для дренажа	м2	22
6.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	48
7.	Герметик КЛТ-30	0,5
8.	Бензин	кг	0,5
9.	Герметик ВГО-1	кг	0,35
10.	Пенопласт ЗТ-Д1
11.	Смола ЭД-20	кг	0,297
12.	Продукт 102Т	кг	0,214
13.	Уритан ДГУ	кг	0,579
14.	Катализатор ДБ	кг	0,005
15.	Пергорегулятор КЗП-1А	кг	0,007
1	2	3	4	5	6	7
16.	Паста ВП-2	кг	4
17.	Дибутилфталат ДБФ	кг	1,28
18.	Ал. Порошок ПАК-4	кг	0,2
19.	Тальк	кг	0,05
20.	Двуокись титана	кг	1,040
21.	Отвердитель ПЗПА	кг	0,16
Изготовление накладок:
1.	Стеклоткань Т-13	м2	16,7
2.	Пленка полипропиленовая	м2	7
3.	Пленка ППНТ	м2	27
4.	Ткань для дренажа	м2	22
5.	Уплотнительный жгут ЭТЛ	м.п.	48
6.	Клей 88НП	кг	2
Связующее ВСО-200 для пропитки 151,9 м2 наполнителя - 43,189 кг:
1.	Смола ЭТФ	кг	21,638
2.	Смола ЭД-20	кг	2,332
3.	Отвердитель КО-200	кг	1,943
4.	Спирто-ацетоновая смесь 1:1	кг	12,957
5.	Ацетон	кг	4,318