Организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения
КУРСОВАЯ
РАБОТА
по
дисциплине
Организация
производства на предприятиях отрасли
На тему
Организация
работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения
Содержание
Введение
Глава 1. Организация поточного производства в
механосборочном
цехе киноаппаратуры
.1 Понятие поточного производства
.2 Краткая характеристика механосборочного цеха
киноаппаратуры
.3 Расчет основных технико-экономических
показателей поточной линии
.4 Выбор типа поточной линии цеха
.5 Расчет роста производительности труда за счет
сокращения числа основных рабочих
.6 Анализ полученных результатов и выработки
предложений по совершенствованию организации поточного производства
Глава 2. Планирование производства продукции
цеха
.1 Расчет плана запуска изделий
.2 Расчет производственной мощности цеха
2.3
Расчет плановой загрузки оборудования цеха
2.4 Баланс загрузки оборудования и его анализ
Глава 3. Расчет потребности материальных
ресурсов
.1 Расчет потребности основных материалов
на программу цеха
.2 Расчет потребности материалов на организацию
обслуживающих процессов цеха
Заключение
Список используемой литературы
Приложение 1. Исходные данные к курсовой работе
Введение
Целью данной курсовой работы
является организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения.
Для этого в ходе работы необходимо решить следующие задачи:
· рассчитать основные
технико-экономические показатели;
· выбрать тип
поточной линии цеха;
· рассчитать рост
производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;
· проанализировать
полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации
поточного производства;
· рассчитать план
запуска изделий;
· рассчитать
производственную мощность цеха;
· рассчитать плановую
загрузку оборудования цеха;
· составить баланс
загрузки оборудования и провести анализ;
· рассчитать
потребности основных материалов на программу цеха;
· рассчитать
потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха;
Предметом данной курсовой
работы является механосборочный цех киноаппаратуры, а объектом - организация
производства в данном цехе.
Глава 1.
Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры
.1 Понятие поточного
производства
Поточным производством
называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной
повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на
специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу
производственного процесса.
Производство по поточному
методу характеризуется рядом признаков:
детальное расчленение процессов
производства на составные части;
Ø закрепление каждой
операции за определенным рабочим местом;
Ø прямоточное
расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т.е. по ходу
технологического процесса;
Ø поштучная (или
небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на
другое;
Ø синхронизация
длительности операций;
Ø использование для
передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных
средств.
Первичным звеном поточного
производства является поточная линия -группа рабочих мест, на которых
производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными
признаками поточного производства.
В зависимости от типов
одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и
многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается
изделие одного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров,
сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).
Планировка поточных линий должна обеспечивать
наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное
использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность
площадей для хранения требуемых материалов и деталей.
Для проектирования и организации поточной линии
необходимо:
v рассчитать основные
технико-экономические показатели поточной линии: такт, ритм, темп поточной
линии, потребное количество оборудования, количество основных производственных
рабочих;
v выбрать тип
поточной линии цеха и разработать предложения по синхронизации поточных линий;
рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных
рабочих;
v провести анализ
полученных технико-экономических результатов и разработанных предложений по
совершенствованию организации поточного производства.
.2 Краткая характеристика
механосборочного цеха киноаппаратуры
Механосборочный цех является
внутренним подразделением приборостроительного объединения, в котором
производятся детали и собираются узлы киноаппаратуры. Цех специализируется на
выпуске изделий «А» и «Б», вид поточной линии: однономенклатурная.
В состав цеха входят следующие
отделения и участки:
1.
Механическое
отделение - осуществляет выполнение различных операций по изготовлению изделий
на металлорежущих станках. В состав отделения входят 7 участков.
2.
Сборочное
отделение, включающее участок узловой и общей сборки изделий.
3.
Ремонтный
участок - осуществляет повседневный уход за оборудованием и выполняет мелкий
его ремонт.
4.
Инструментально-раздаточная
кладовая - выполняет функции приемки инструмента, хранения, учета
металлорежущего и измерительного
инструмента, осуществляет его
выдачу на рабочие места в соответствии с технологической документацией.
5.
Склад
материалов.
6.
Административные
помещения.
Продукция, выпускаемая цехом,
сложна и требует высокой квалификации рабочих. К качеству продукции и ее
надежности предъявляются высокие требования. План выпуска изделий на год
представлен в табл. 1 Приложения 1. На изготовление единицы продукции затрачивается:
изделие «А» - n1
нормо-часов; изделие «Б» - n2
нормо-часов; (n - по заданию -
табл. 2 и 3 Приложения 1). Средняя продолжительность рабочего дня - 8,0 час.
Количество праздничных и выходных дней - 110. Количество часов, на которое
сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году - 1. Количество
рабочих дней - 255. Количество смен - 2.
Прочие необходимые для тех или
иных расчетов данные также находятся в Приложении 1.
.3 Расчет основных
технико-экономических показателей поточной линии
Расчет технико-экономических
показателей является основным условием организации поточного производства. К
важнейшим показателям относятся такт, ритм и темп поточной линии.
Такт потока - промежуток
времени между выпуском с последней операции двух последовательно
изготавливаемых изделий. Его величина определяется отношением фонда времени
расчетного периода к объему выпуска продукции, изготовленной за этот период.
Рассчитывается для каждой линии
отдельно по формуле
Ч = (Тс• (1 - Кпер.)
• 60) /Nсм
[мин],
где Тс - продолжительность рабочей
смены, час;
Кпер. - коэффициент, учитывающий
время регламентированных перерывов на отдых рабочих в условиях поточного
производства (Кпер.= 0,05);
Nсм
- сменная программа выпуска деталей, шт.
ЧА = (8*(1 - 0,05)*60)/78,7 = 5,8 мин
ЧБ = (8*(1 - 0,05)*60)/64,2 = 7,1 мин
Nсм
=
(ТС•Nгод)/Ф
[шт.],
где Nгод
- годовая программа деталей, шт.;
Ф - фонд (эффективный) времени
работы единицы оборудования в плановом периоде.
NсмА
= (8*38000)/3862,7 = 79 шт.
NсмБ
= (8*31000)/3862,7 = 65 шт.
Фонд (эффективный) времени
работы оборудования (Ф) определяется в зависимости от заданного режима работы
оборудования в планируемом периоде, с учетом потерь времени на проведение
планового ремонта оборудования:
A = [(Rl
- Gl - Dl) • S • Nc - Cgh • S • Lg]
• (1 - Rh)?
где Ф - фонд времени работы оборудования, час;
Кд - количество
календарных дней в году;
Пд - количество
праздничных дней в году;
Вд - количество
выходных дней в году;
S
- количество смен работы;
Кр - коэффициент,
учитывающий простои оборудования в плановом ремонте в рабочее время (0,05);
Спр - количество
часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году;
Дп - количество
предпраздничных дней.
Ф = [(365 - 7 - 103)*2*8 -
1*2*7]*(1 - 0,05) = 3862,7 час.
Темп поточной линии (Т) -
величина, обратная такту, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в
единицу времени с поточной линии:
Т = 60 / Ч
ТА = 60/5,8 = 10,4
шт./мин
ТБ = 60/7,1 = 8,5
шт./мин
При осуществлении передачи
деталей с операции на операцию транспортными партиями, следует рассчитывать
ритм работы линии, который характеризуется промежутком времени, отделяющим
выпуск одной транспортной партии от последующей за ней.
Ритм (R)
определяется по формуле:
= Ч • Рт,
где Рт - величина
транспортной партии, шт.
Величина транспортной партии
должна быть кратной программе выпуска, но не более 300 шт. В данном случае
величина транспортной партии для изделий «А» и «Б» равна 250.
А
= 5,8*250 = 1582,5 мин/партия
RБ
= 7,1*200 = 1652,5 мин/партия
Расчетное количество оборудования (Ср),
необходимое для выполнения каждой операции, определяется по формуле:
Ср = tшт.
/
Ч
где tшт.
- норма штучного времени обработки одной детали на данной операции.
Расчетное, дробное число
округляется обычно до большого целого числа - получаем число принятого
оборудования Сп.
Для определения потребного
количества оборудования по каждой операции, выполняемой на поточной линии,
требуются данные технологического процесса с указанием наименования операций и
нормы времени,
Коэффициент загрузки
оборудования Кз.об. каждой операции определяется отношением:
Кз.об.= Ср
/ Сп
Результаты расчетов отдельно по
каждой поточной линии представим в табл. 1.1 и табл. 1.2.
Средневзвешенный коэффициент
загрузки оборудования Кз.об. поточной линии определяется отношением
где n -
количество операций на поточной линии.
Таблица 1.1
Расчет потребного количества и
загрузки оборудования для изделия «А»
|
№
п/п операций
|
Наименование
операций
|
Нормы
времени на оперцию, мин.
|
количество
станков
|
Кз.об.
|
|
|
|
Ср
|
Сп
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1.
|
токарная-III
|
6,9
|
1,189655
|
2
|
0,594828
|
|
2.
|
токарная-IV
|
9,8
|
1,689655
|
2
|
0,844828
|
|
3.
|
токарная-VI
|
7,6
|
1,310345
|
2
|
0,655172
|
|
4.
|
револьверная-III
|
1,5
|
0,258621
|
1
|
0,258621
|
|
5.
|
револьверная-V
|
2,3
|
0,396552
|
1
|
0,396552
|
|
6.
|
фрезерная-V
|
1,9
|
0,327586
|
1
|
0,327586
|
|
7.
|
фрезерная-VI
|
2,4
|
0,413793
|
1
|
0,413793
|
|
8.
|
расточная-III
|
1,1
|
0,189655
|
1
|
0,189655
|
|
9.
|
сверильная-III
|
3,1
|
0,534483
|
1
|
0,534483
|
|
10.
|
резьбонарезочная-III
|
0,9
|
0,155172
|
1
|
0,155172
|
|
11.
|
резьбонарезочная-IV
|
1,1
|
0,189655
|
1
|
0,189655
|
|
12.
|
шлифовальная-IV
|
6,9
|
1,189655
|
2
|
0,594828
|
|
13.
|
шлифовальная-V
|
6,3
|
1,086207
|
2
|
0,543103
|
|
14.
|
сборочная-V
|
1,5
|
0,258621
|
1
|
0,258621
|
|
15.
|
сборочная-VI
|
2,1
|
0,362069
|
1
|
0,362069
|
|
Итого:
|
|
55,4
|
9,551724
|
20
|
0,477586
|
Таблица 1.2
Расчет потребного количества и
загрузки оборудования для изделия «Б»
|
№
п/п операций
|
Наименование
операций
|
Нормы
времени на оперцию, мин.
|
количество
станков
|
Кз.об.
|
|
|
|
Ср
|
Сп
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1.
|
токарная-III
|
8,3
|
1,169014
|
2
|
0,584507
|
|
2.
|
токарная-IV
|
7,5
|
1,056338
|
2
|
0,528169
|
|
3.
|
токарная-VI
|
4,1
|
0,577465
|
1
|
0,577465
|
|
4.
|
револьверная-III
|
2,1
|
0,295775
|
1
|
0,295775
|
|
5.
|
револьверная-V
|
3,3
|
0,464789
|
1
|
0,464789
|
|
6.
|
фрезерная-V
|
3,5
|
0,492958
|
1
|
0,492958
|
|
7.
|
фрезерная-VI
|
2,1
|
0,295775
|
1
|
0,295775
|
|
8.
|
расточная-III
|
1,1
|
0,15493
|
1
|
0,15493
|
|
9.
|
сверильная-III
|
1,8
|
0,253521
|
1
|
0,253521
|
|
10.
|
резьбонарезочная-III
|
1,5
|
0,211268
|
1
|
0,211268
|
|
11.
|
резьбонарезочная-IV
|
1,7
|
0,239437
|
1
|
0,239437
|
|
12.
|
шлифовальная-IV
|
5,8
|
0,816901
|
1
|
0,816901
|
|
13.
|
шлифовальная-V
|
3,7
|
0,521127
|
1
|
0,521127
|
|
14.
|
сборочная-V
|
1,9
|
0,267606
|
1
|
0,267606
|
|
15.
|
сборочная-VI
|
3,1
|
0,43662
|
1
|
0,43662
|
|
Итого:
|
|
51,5
|
7,253521
|
17
|
0,426678
|
Расчетное количество основных производственных
рабочих (Чр) принимается равным расчетному количеству оборудования
на соответствующих операциях, то есть
ЧР = СР
Аналогично с учетом рабочих
мест определяем принятое число основных производственных рабочих Чп
(табл.1.3 и табл.1.4.).
Таблица 1.3
Расчет потребного количества
рабочих по поточной линии для изделия «А»
|
№
операции
|
Число
рабочих
|
Кз.р.
|
|
расчетное
Чр
|
принятое
Чп
|
|
|
1
|
2
|
4
|
|
1.
|
1,189655172
|
2
|
0,594828
|
|
2.
|
1,689655172
|
2
|
0,844828
|
|
3.
|
1,310344828
|
2
|
0,655172
|
|
4.
|
0,25862069
|
1
|
0,258621
|
|
5.
|
0,396551724
|
1
|
0,396552
|
|
6.
|
0,327586207
|
1
|
0,327586
|
|
7.
|
0,413793103
|
1
|
0,413793
|
|
8.
|
0,189655172
|
1
|
0,189655
|
|
9.
|
0,534482759
|
1
|
0,534483
|
|
10.
|
0,155172414
|
1
|
0,155172
|
|
11.
|
0,189655172
|
1
|
0,189655
|
|
12.
|
1,189655172
|
2
|
0,594828
|
|
13.
|
1,086206897
|
2
|
0,543103
|
|
14.
|
0,25862069
|
1
|
0,258621
|
|
15.
|
0,362068966
|
1
|
0,362069
|
|
Итого:
|
9,551724138
|
20
|
0,477586
|
Таблица 1.4
Расчет потребного количества
рабочих по поточной линии для изделия «Б»
|
№
операции
|
Число
рабочих
|
Кз.р.
|
|
расчетное
Чр
|
принятое
Чп
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1.
|
1,169014085
|
2
|
0,584507
|
|
2.
|
1,056338028
|
2
|
0,528169
|
|
3.
|
0,577464789
|
1
|
0,577465
|
|
4.
|
0,295774648
|
1
|
0,295775
|
|
5.
|
0,464788732
|
1
|
0,464789
|
|
6.
|
0,492957746
|
1
|
0,492958
|
|
7.
|
0,295774648
|
1
|
0,295775
|
|
8.
|
0,154929577
|
1
|
0,15493
|
|
9.
|
0,253521127
|
1
|
0,253521
|
|
10.
|
0,211267606
|
1
|
0,211268
|
|
11.
|
0,23943662
|
1
|
0,239437
|
|
12.
|
0,816901408
|
1
|
0,816901
|
|
13.
|
0,521126761
|
1
|
0,521127
|
|
14.
|
0,267605634
|
1
|
0,267606
|
|
15.
|
0,436619718
|
1
|
0,43662
|
|
Итого
|
7,253521127
|
17
|
0,426678
|
Списочное число рабочих Чс
поточной линии определяется по формуле:
Чс = Чп •
S • (1 + Ко)
где Чп - принятое
число основных производственных рабочих, человек;
S
- количество смен работы;
Ко - коэффициент,
учитывающий отпуска, невыходы на работу по болезни, выполнение государственных
обязанностей, равен 0,09.
ЧсА = 20*2*(1 +
0,09) = 44 чел.
ЧсБ = 17*2*(1 +
0,09) = 38 чел.
.4 Выбор типа поточной линии
цеха
Однопредметные поточные линии в
зависимости от степени непрерывности производственного процесса подразделяются
на непрерывно-поточные и прерывно-поточные,
Если операционные циклы равны, продолжительность
выполнения операции равна или кратна такту потока, то такая одпопредметная
поточная линия является непрерывно-поточной линией.
Если условия синхронности производственного
процесса не выполняются, не удается обеспечить полную согласованность
длительности операций с тактом потока, то линия будет прерывно-поточной.
Однопредметная
прерывно-поточная линия обработки деталей находит наибольшее применение в
обрабатывающих цехах киномеханических предприятий. Трудоемкость большинства
операций не равна и не кратна расчетному ритму линии. В результате возникают
потери в виде заделов или простоев оборудования. Для уменьшения потерь
необходимо рассматривать такую организацию производственного процесса, которая
позволяет привести к минимуму заделы и простои.
Проверка условия синхронности
технологического процесса осуществляется определением соотношения
шт1/C1
= Tшт2/C2
= Tшт3/C3
=...= Tштn/Cn
= Ч.
А: 6,9/2 ≠ 9,8/2 ≠
7,6/2 ≠ 1,5/1 ≠ 2,3/1 ≠ 1,9/1 ≠ 2,4/1 ≠ 1,1/1 ≠
3,1/1 ≠ 0,9/1 ≠ 1,1/1 ≠ 6,9/2 ≠ 6,3/2 ≠ 1,5/1 ≠
2,1/1 ≠ 5,8
Б: 8,3/2 ≠ 7,5/2 ≠
4,1/1 ≠ 2,1/1 ≠ 3,3/1 ≠ 3,5/1 ≠ 2,1/1 ≠ 1,1/1 ≠
1,8/1 ≠ 1,5/1 ≠ 1,7/1 ≠ 5,8/1 ≠ 3,7/1 ≠ 1,9/1 ≠
3,1/1 ≠ 7,1
На основании данных выражений
можно заключить, что условия синхронности технологического процесса не
выполняются, значит в цехе действует однопредметня прерывно-поточня линии.
.5 Расчет роста
производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих
Высвобождение числа основных
рабочих и повышение производительности труда осуществляется за счет совмещения
профессий.
Уровень производительности
труда Уп выпуска продукции на одного списочного рабочего в год,
определяется по формуле:
Уп = Nгод/Чс
УпА = 38000/44 = 872 шт./чел.
УпБ = 31000/38 = 837 шт./чел.
В результате совмещения профессий рабочих,
обслуживающих поток, производительность труда увеличивается на величину
Пт = Уп1
- Уп/Уп1• 100%,
где Уп1 и Уп
- соответственно уровень производительности труда до и после совмещения
профессий.
Далее расчитывается число
рабочих при совмещении профессий, при котором среднесписочное число будет
равно:
ЧсА = 10*2*(1 +
0,09) = 22 чел.
ЧсБ = 8*2*(1 + 0,09)
= 18 чел.
Следовательно Уп1
будет равна:
Уп1А = 38000/22 = 1744 шт./чел
Уп1Б = 31000/18 = 1778 шт./чел.
Таким образом, производительность труда
увеличится на:
ПтА = 1744 -
872/1744*100 = 1743
ПтБ = 1778 -
837/1778*100 = 1777
Для повышения
производительности следует предусмотреть полную загрузку каждого рабочего с
учетом предложений по синхронизации технологического процесса на однопредметных
поточных линиях цеха и по совмещению профессий. Расчеты для каждой поточной
линии оформить в виде табл. 1.5 и 1.6.
По специфике и уровню
квалификации могут совмещаться работы:
· токарные,
револьверные, сверлильные, резьбонарезочные;
· фрезерные,
расточные, шлифовальные.
Таблица 1.5
Расчет потребного количества
рабочих по поточной линии для изделия «А»
|
№
операции
|
Число
рабочих
|
Кз.р.
|
№
рабочих
|
Примечание
|
|
расчетное
Чр
|
принятое
Чп
|
|
|
|
|
1
|
1,1896552
|
1
|
1
|
1
|
|
|
2
|
1,6896552
|
2
|
0,94
|
2,3
|
3-й
рабочий выполняет по совместительству 19% операции №1 и 69% операции №2.
|
|
3
|
1,3103448
|
1
|
1
|
4
|
|
|
4
|
0,2586207
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию№9.
|
|
5
|
0,3965517
|
1
|
0,9
|
5
|
Рабочий
№5 выполняет по совместительству операции №5,11 и 31% операции №3.
|
|
6
|
0,3275862
|
1
|
0,93
|
6
|
|
|
7
|
0,4137931
|
-
|
-
|
|
Станки
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию №6.
|
|
8
|
0,1896552
|
-
|
-
|
|
|
|
9
|
0,5344828
|
1
|
0,96
|
7
|
|
|
10
|
0,1551724
|
-
|
-
|
|
Станки
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию №9.
|
|
11
|
0,1896552
|
-
|
-
|
|
Станки
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию №5.
|
|
12
|
1,1896552
|
1
|
1
|
8
|
18,9%
опслуживает рабочий, выполняющий операцию №14
|
|
13
|
1,0862069
|
1
|
1
|
9
|
8,6%
опслуживает рабочий, выполняющий операцию №14
|
|
14
|
0,2586207
|
1
|
0,9
|
10
|
|
|
15
|
0,362069
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию№14
|
|
Итого
|
9,5517241
|
10
|
0,863
|
10
|
|
Таблица 1.6
Расчет потребного количества
рабочих по поточной линии для изделия «Б»
|
№
операции
|
Число
рабочих
|
Кз.р.
|
№
рабочих
|
Примечание
|
|
расчетное
Чр
|
принятое
Чп
|
|
|
|
|
1
|
1,169014
|
1
|
1
|
1
|
|
|
2
|
1,056338
|
1
|
1
|
2
|
|
|
3
|
0,577465
|
1
|
0,89
|
3
|
3-й
рабочий выполняет 3 операцию, 0,056 2й операции и 0,169 1й операции
|
|
4
|
0,295775
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию№5
|
|
5
|
0,464789
|
1
|
0,94
|
4
|
4й
рабочий выполняет 5,4 операции и 0,169 1й операции
|
|
6
|
0,492958
|
1
|
0,93
|
5
|
|
|
7
|
0,295775
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий,выполняющий операцию№13
|
|
8
|
0,15493
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий,выполняющий операцию№12
|
|
9
|
0,253521
|
1
|
0,72
|
6
|
|
|
10
|
0,211268
|
-
|
-
|
-
|
Станки
обслуживает по совместительст-ву рабочий,выполняющий операцию №9
|
|
11
|
0,239437
|
-
|
-
|
|
|
|
12
|
0,816901
|
1
|
0,98
|
7
|
|
|
13
|
0,521127
|
1
|
0,82
|
8
|
|
|
14
|
0,267606
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий,выполняющий операцию№9
|
|
15
|
0,43662
|
-
|
-
|
|
Станок
обслуживает по совместительст-ву рабочий, выполняющий операцию№6
|
|
Итого
|
7,253521
|
8
|
0,91
|
8
|
|
.6 Анализ полученных
результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного
производства
Расчет основных
технико-экономических показателей поточной линии должен быть сведен в виде
табл. 1.7 и 1.8.
Таблица 1.7
Основные технико-экономические
показатели поточной линии по изделию «А»
|
№
п/п
|
Показатели
|
Обозначение
|
Величина
показателя
|
|
1.
|
Выпуск
продукции: в сутки, шт./сут.
|
Nсут.
|
149,02
|
|
2.
|
Количество
станков на линии,шт.
|
Сп
|
20
|
|
3.
|
Средний
коэффициент загрузки: оборудования рабочих
|
Кз.об.
Кз.р.
|
0,48
0,48
|
|
4.
|
Списочное
число основных рабочих
|
Чс
|
44
|
|
5.
|
Выработка
продукции: на одного рабочего (шт./раб.)/год на один станок (шт./ст.)/год
|
Праб
П ст.
|
863,64
1900
|
|
6.
|
Такт
потока, мин/шт.
|
Ч
|
5,8
|
|
7.
|
Ритм
потока, мин/партия
|
R
|
1450
|
|
8.
|
Темп
потока, шт./час
|
Т
|
10,4
|
Таблица 1.8
Основные технико-экономические
показатели поточной линии по изделию «Б»
|
№
п/п
|
Показатели
|
Обозначение
|
Величина
показателя
|
|
1.
|
Выпуск
продукции: в сутки, шт./сут.
|
Nсут.
|
121,5686
|
|
2.
|
Количество
станков на линии,шт.
|
Сп
|
17
|
|
3.
|
Средний
коэффициент загрузки: оборудования рабочих
|
Кз.об.
Кз.р.
|
0,43
0,43
|
|
4.
|
Списочное
число основных рабочих
|
Чс
|
38
|
|
5.
|
Выработка
продукции: на одного рабочего (шт./раб.)/год на один станок (шт./ст.)/год
|
Праб
П ст.
|
815,79
1823,53
|
|
6.
|
Такт
потока, мин/шт.
|
Ч
|
7,1
|
|
7.
|
Ритм
потока, мин/партия
|
R
|
1420
|
|
8.
|
Темп
потока, шт./час
|
Т
|
8,5
|
В ходе работы было выявленно, что цеху
необходимо оборудование по изделию «А» - 20 шт., по изделию «Б» - 17 шт. В целом
37 станков. А списочное число рабочих принято равное 44 человека по изделию «А»
и 38 человек по изделию «Б». В целом число рабочих равно 82. Но коэффициент
загрузки рабочих не большой (по изделию «А» - 0,47, по изделию «Б» - 0,42).
Поэтому было расчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий.
Коэффициент загрузки при совмещении професий возрос и стал равен по изделию «А»
0,863, по изделию «Б» 0,91. А среднесписочное число рабочих сократилось до 40
человек (по обоим видам изделий). При этом, производительность труда увеличится
на 1743 - по изделию «А» и 1777 - по изделию «Б».
Проверка условия синхронности технологического
процесса показала, что в цехе действует однопредметная прерывно-поточная линии.
организация поточный производство
киноаппаратура
Глава 2.
Планирование производства продукции цеха
2.1 Расчет плана запуска
изделий
План запуска изделий в производство определяется
для того, чтобы обеспечить нормальный ход производства, выпуск продукции и ее
реализацию в соответствии с заключенными договорами, запланировать необходимые
ресурсы и плановый объем производства продукции с учетом изменения остатков
незавершенного производства.
План запуска изделий в
производство в выпускающих цехах определяется по следующей формуле:
Зпi
=
Ni + (НПкг -
HПнг),
где Зпi
- план запуска i изделий в
производство, шт.;
Ni
- план выпуска i готовых
изделий, шт.;
НПкг - незавершенное
производство на конец года, шт.;
НПнг - незавершенное
производство на начало года, шт.
Расчет плана запуска изделий в
производство выполним в табл. 2.1. Данные по незавершенному производству
представлены в табл. 5 Приложения 1.
Таблица 2.1
План запуска изделий в
производство
|
№
п/п
|
Наименование
изделий
|
Выпуск
по плану
|
НПнг
|
НПкг
|
∆НП
|
Зп
|
|
|
в
год
|
среднедневной
|
обеспеч.
в днях
|
кол-во
изделий
|
кол-во
изделий
|
|
|
|
1.
|
Изделие
"А"
|
38000
|
149,02
|
21,81
|
3250
|
4350
|
1100
|
39100
|
|
2.
|
Изделие
"Б"
|
31000
|
121,569
|
16,62
|
2020
|
4350
|
2330
|
33330
|
2.2 Расчет производственной
мощности цеха
Для обоснования плана производства продукции
важное значение имеют расчеты производственной мощности цеха, показателей ее
использования и загрузки оборудования в плановом году.
На основе расчета мощности и показателей ее
использования выявляется степень напряженности плана и резервы увеличения
выпуска продукции.
Мощность цеха определяется по
ведущему участку. К ведущему участку относится участок, на котором установлено
наиболее ценное оборудование и на который приходится наибольшая доля общей
трудоемкости производства продукции. В данном случае ведущим участком является
участок №1, т.е. тот, на котором осуществляются токарные работы.
Мощность цеха определяется по
формуле:
Мо = Ф•Ос
/ Нв
где Мо - мощность
цеха в натуральных единицах, шт.;
Ос - среднегодовое
количество станков;
Ф - фонд (эффективный) времени
работы оборудования (станка), час;
Нв - прогрессивная
норма затрат времени на единицу продукции, час.
Прогрессивная норма затрат
времени на единицу продукции определяется:
Нпр = Нд
/ (Кс • Кпр),
где Нпр -
прогрессивная норма времени на изделие в часах по данному виду работ;
Нд - норма
фактически действующая, час;
Кс - средний
коэффициент выполнения действующих норм по данному виду работ (115%);
Кпр - коэффициент
приведения действующих норм к прогрессивному уровню (1,10).
НпрА =
0,405/(1,25*1,1) = 0,295
НпрБ =
0,332/(1,25*1,1) = 0,241
Для определения мощности фонд
времени работы ведущей группы оборудования, приходящийся на каждое изделие,
делится на прогрессивную норму затрат времени на изделие.
Информация, необходимая для
расчета мощности, представлена в табл. 7 Приложения 1.
Мощность цеха по изделиям «А» и
«Б» составит:
МоА =
3862,7*6/0,295=78684,63 шт.
МоБ =
3862,7*5/0,241=80068,53 шт.
Коэффициент использования
мощности определяется как отношение выпуска продукции к мощности. При этих
условиях он составит:
КиспА =
38000/78684,63 = 0,4829;
КиспБ=
31000/80068,53 = 0,3872.
Результаты расчета
производственной мощности цеха и ее использования включим в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Производственная мощность и ее
использование
|
№
п/п
|
Вид
продукции
|
Планируемый
выпуск продукции в натуральном выражении, шт.
|
Производственная
мощность (среднегодовая) в натуральном выражении
|
Использование
производственной мощности в натуральном выражении, %
|
|
1.
|
Изделие
"А"
|
38000
|
78684,63
|
48,29
|
|
2.
|
Изделие
"Б"
|
31000
|
80068,53
|
38,72
|
.3 Расчет плановой загрузки
оборудования цеха
Для выявления «узких мест» и
незагруженного оборудования рассчитаем загрузку оборудования цеха по каждой
группе.
Расчеты загрузки оборудования
выполним в табл. 2.3.
Приступая к расчету загрузки оборудования,
необходимо предварительно выполнить расчет изменения остатков незавершенного
производства по трудоемкости по каждому изделию и виду работ по табл. 2.4.
Результаты расчетов по станочным работам включим в табл. 2.3 строка 2 -
«Изменение незавершенного производства в нормо-часах» для получения общей
трудоемкости по видам станочных работ.
Исходные данные по незавершенному производству и
коэффициентам выполнения норм по группам оборудования см. в табл. 4, 6
Приложения 1.
Коэффициент загрузки
оборудования определяется как отношение потребного фонда станко-часов на
программу цеха к располагаемому фонду станко-часов по каждому виду оборудования
по формуле:
Кзi
=
Фпj / Фрj
где Фпj
- потребный фонд времени на программу цеха по j-ому
виду оборудования, ст/час;
Фрj
- располагаемый фонд станко-часов по j-ой
группе оборудования.
Потребный фонд станко-часов на
программу цеха определяется по каждому виду станков по формуле:
Фпj = (
Ni • Hвi ± Тнп
- Тотм) / Квнj
где Ni
- выпуск i-oгo
изделия по плану, шт.;
Нвi
- норма времени на изготовление i-ой
единицы продукции на j-ом
оборудовании;
± Тнп - прирост или убыль
незавершенного производства в станко-часах по j-ой
группе оборудования
(±Тнп
= НПкг
• Нв
• Ккг
- НПнг
• Нв
• Кнг);
Тотм - снижение трудоемкости работ в
плановом году, предусмотренное в плане организационно-технических мероприятий
(см. задание к курсовой работе);
KBHj
- коэффициент выполнения норм по j-ой
группе оборудования;
n - количество видов
изделий (I
=
1, 2,..., n);
НПнг, НПкг - остаток
незавершенного производства на начало и конец года;
Кнг, Ккг - коэффициент
готовности незавершенного производства.
Трудоемкость незавершенного
производства в нормо-часах определяется по формуле:
Тнп = НП • К • Нв,
где НП - незавершенное
производство, шт.
Располагаемый фонд станко-часов
(Фр) зависит от среднегодового количества станков в каждой группе
оборудования и фонда полезного времени работы одного станка в плановом году.
Располагаемый фонд станко-часов определяется по формуле:
Фр = Сп'
• Фс,
где Сп' -
располагаемое количество станков в группе, шт.;
Фс - фонд полезного
времени одного станка в плановом году, час.
Таблица 2.4
Расчет изменения незавершенного
производства в нормо-часах
|
Виды
работ
|
НПнг,
шт.
|
НПкг,
шт.
|
∆НП,
нормо-час
|
|
|
изделие
"А"
|
изделие
"Б"
|
изделие
"А"
|
изделие
"Б"
|
|
|
|
Нв
|
К
|
Тнп
|
Нв
|
К
|
Тнп
|
Нв
|
К
|
Тнп
|
Нв
|
К
|
Тнп
|
|
|
Токарные
|
0,41
|
0,4
|
527
|
0,33
|
0,5
|
335
|
0,41
|
0,78
|
1374
|
0,33
|
0,75
|
1082
|
848
|
747
|
1595
|
|
Револьверные
|
0,06
|
0,4
|
82,3
|
0,09
|
0,5
|
90,9
|
0,06
|
0,78
|
215
|
0,09
|
0,75
|
294
|
133
|
203
|
335
|
|
Фрезерные
|
0,07
|
0,4
|
93,2
|
0,09
|
0,5
|
94,3
|
0,07
|
0,78
|
243
|
0,09
|
0,75
|
305
|
150
|
210
|
360
|
|
Расточные
|
0,02
|
0,4
|
23,8
|
0,02
|
0,5
|
18,5
|
0,02
|
0,78
|
62,2
|
0,02
|
0,75
|
59,8
|
38,4
|
41
|
79,7
|
|
Сверильные
|
0,05
|
0,4
|
67,2
|
0,03
|
0,5
|
30,3
|
0,05
|
0,78
|
175
|
0,03
|
0,75
|
97,9
|
108
|
68
|
176
|
|
Резьбонарезные
|
0,03
|
0,4
|
43,3
|
0,05
|
0,5
|
53,9
|
0,03
|
0,78
|
113
|
0,05
|
0,75
|
174
|
69,8
|
120
|
190
|
|
Шлифовальные
|
0,22
|
0,4
|
286
|
0,16
|
0,5
|
160
|
0,22
|
0,78
|
746
|
0,16
|
0,75
|
517
|
460
|
357
|
817
|
|
Сборочные
|
0,06
|
0,4
|
78
|
0,08
|
0,5
|
84,2
|
0,06
|
0,78
|
204
|
0,08
|
272
|
126
|
188
|
313
|
.4. Баланс загрузки
оборудования и его анализ
После расчета загрузки
оборудования составляется баланс загрузки оборудования с целью выявления «узких
мест» и недогруженного оборудования (табл. 2.5). По результатам расчетов
проводится анализ загрузки оборудования и должны быть даны предложения по
улучшению загрузки имеющихся станков.
Таблица 2.5
Баланс загрузки оборудования
|
№
п.п
|
Виды
оборудования
|
Располагаемый
фонд станко-часов в плановом году
|
Потребный
фонд станко-часов на программу цеха
|
Результат
|
|
|
|
|
излишек
станко-часов (+)
|
недостаток
станко-часов (-)
|
|
1.
|
Токарные
|
42489,7
|
23156,90797
|
19332,79
|
|
|
2.
|
Револьверные
|
15450,8
|
4335,401389
|
11115,4
|
|
|
3.
|
Фрезерные
|
15450,8
|
5127,529321
|
10323,27
|
|
|
4.
|
Расточные
|
7725,4
|
1216,389583
|
6509,01
|
|
|
5.
|
Сверильные
|
7725,4
|
2655,284848
|
5070,115
|
|
|
6.
|
Резьбонарезные
|
15450,8
|
2618,090909
|
12832,71
|
|
|
7.
|
Шлифовальные
|
23176,2
|
11558,92153
|
11617,28
|
|
Итак, в данной главе было
проведено планирование производства продукции. При расчете производственных
мощностей было выявлено, что при планируемом выпуске продукции производственная
мощность будет использоваться по изделию «А» на 48,29 %, по изделию «Б» на
38,72 %.
Расчет плановой загрузки
оборудования показал, что оборудование будет загружено по токарному участку на
55%, по револьверному на 28 %,по фрезерному на 33%, по расточному на 16 %, по
сверильному на 34 %, по резьбонарезному на 17 %, по шлифовальному на 50 %. При
этом незавершенное производство на конец года возрастет по всем видам работ.
При рассмотрении располагаемого
и потребного фондов станко-часов, было выявлено, что в цехе наблюдается излишек
станко-часов.
Глава 3. Расчет
потребности материальных ресурсов
3.1 Расчет потребности основных
материалов на программу цеха
Основой для определения
потребности являются нормы расхода материалов на единицу продукции и работ,
объем производства продукции в плановом году, задания по снижению норм расхода
(табл. 4, 5 Приложения 1).
Потребность основных материалов
на программу цеха на готовую продукцию и изменение остатка незавершенного
производства определяется по формуле:
Рм= 
где Рм - плановый
расход материалов на программу цеха;
Ni
- выпуск изделий в натуральном измерении в плановом году, шт.;
Нм - плановая норма
расхода материала на единицу i-ой
продукции в натуральных единицах;
(НПкг - НПнг)
- изменение незавершенного производства i-oгo
изделия в плановом году, шт.;
n
- количество видов выпускаемой продукции.
РмА = 38000*33,63 + (4350 -
3250)*33,63 = 1314933 кг
РмБ = 31000*27,61 + (4350 -
2020)*27,61 = 920241,3 кг
Рм = 1314933 + 920241,3= 2235174,3 кг
Нм = (Чв +
О) - ЭМ,
где Чс - чистый вес;
О - отходы;
ЭМ - экономия за счет снижения
отходов.
НмА = [(6,0 + 4,0) -
4,0*0,03] + [(3,0 + 1,0) - 1,0*0,05] +[(10,0 + 5,0) - 5,0*0,04] +[(2,5 + 2,5) -
2,5*0] = 9,88 + 3,95 + 14,8 + 5 = 33,63 кг.
НмБ = [(5,0 + 3,0) -
3,0*0,03] + [(3,0 + 2,0) - 2,0*0,05] +[(10,0 + 5,0) - 5,0*0,04] = 7,91 + 4,9 +
14,8 = 27,61 кг.
Результаты расчетов потребности
основных материалов представим в виде табл. 3.1.
Таблица 3.1
Расчет потребности основных
материалов на программу цеха
|
№
п.п.
|
Виды
продукции на потребные материалы
|
План
выпуска в плановом году, шт.
|
Потребность
материалов в натуральных единицах
|
Отходы
материалов
|
|
|
|
плановая
норма на ед. продукции, кг
|
кол-во
на программу, тонн
|
плановая
норма на ед. продукци, кг
|
кол-во
на программу, тонн
|
|
Изделие
"А"
|
|
|
|
|
|
|
1.
|
Сталь
|
|
9,88
|
375,44
|
4
|
152
|
|
2.
|
Латунь
|
|
3,95
|
150,1
|
1
|
38
|
|
3.
|
Литье
чугунное
|
|
14,8
|
562,4
|
5
|
190
|
|
4.
|
Литье
силуминовое
|
|
5
|
190
|
2,5
|
95
|
|
Итого:
|
38000
|
33,63
|
1277,94
|
12,5
|
475
|
|
Изделие
"Б"
|
|
|
|
|
|
|
1.
|
Сталь
|
|
7,91
|
245,21
|
3
|
93
|
|
2.
|
Латунь
|
|
4,9
|
151,9
|
2
|
62
|
|
3.
|
Литье
чугунное
|
|
14,8
|
458,8
|
5
|
155
|
|
итого:
|
31000
|
27,61
|
855,91
|
10
|
310
|
|
Всего
по "А" и "Б"
|
|
|
|
|
|
|
1.
|
Сталь
|
|
17,79
|
620,65
|
7
|
245
|
|
2.
|
Латунь
|
|
8,85
|
302
|
3
|
100
|
|
3.
|
Литье
чугунное
|
|
29,6
|
1021,2
|
10
|
345
|
|
4.
|
Литье
силуминовое
|
|
5
|
190
|
2,5
|
95
|
|
Всего
на программу цеха:
|
69000
|
61,24
|
2133,85
|
22,5
|
785
|
.2 Расчет потребности
материалов на организацию обслуживающих процессов цеха
Для обеспечения нормального
хода обслуживающего производства в цехе расходуются разнообразные материалы -
для текущего ремонта оборудования, для содержания оборудования в чистоте, для
бытовых нужд рабочих, для приготовления охлаждающих смесей и т.д. Расчет
потребности в материалах для этих целей производится по нормам, установленным
на различные расчетные единицы - на станок, станко-час работы оборудования, на
1 рабочего и т.д. (табл. 8, 9 Приложения 1).
Расчет материалов
осуществляется по формуле:
Рм = Рс •
Нм,
где Рм - расход
материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды;
Рс - количество
расчетных единиц;
Нм - норма расхода
материалов на одну расчетную единицу.
Расчет потребности материалов
на организацию обслуживающих процессов цеха представим в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Потребность материалов на
организацию обслуживающих процессов цеха
|
№
п/п
|
Наименование
материалов
|
Наименование
расчетной единицы
|
Количество
расчетных единиц
|
Норма
расхода на одну расчетную единицу
|
Потребность
в плановом году (нат. ед.)
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1.
|
Сталь
конструкционная (для ремонта оборудования)
|
станок
|
37
|
10
|
370
|
|
2.
|
Латунь
(пруток) для ремонта оборудования
|
станок
|
37
|
2
|
74
|
|
3.
|
Масло
машинное
|
станок
|
37
|
125
|
4625
|
|
4.
|
Масло
веретенное
|
станок
шлиф.
|
6
|
100
|
600
|
|
5.
|
Солидол
|
станок
|
37
|
120
|
4440
|
|
6.
|
Эмульсол
|
станок
|
37
|
130
|
4810
|
|
7.
|
Сульфофревол
|
фрезерный
станок
|
4
|
900
|
3600
|
|
8.
|
Концы
обтирочные для ремонта
|
станок
|
37
|
40
|
1480
|
|
9.
|
Концы
обтирочные для производственных нужд
|
рабочий
|
37
|
20
|
740
|
|
10.
|
Мыло
для хозяйственных нужд
|
рабочий
|
37
|
8
|
296
|
|
11.
|
Мыло
для бытовых нужд
|
работающий
|
51,8
|
2
|
103,6
|
|
12.
|
Мел
для ремонтных нужд
|
станок
|
37
|
6
|
222
|
|
13.
|
Мел
для производственных нужд
|
слесарь
|
39,405
|
1
|
39,405
|
|
14.
|
Наждачная
бумага для производственных нужд
|
слесарь
произв.
|
37
|
200
|
7400
|
|
15.
|
Наждачная
бумага для ремонтных нужд
|
станок
|
37
|
480
|
17760
|
|
16.
|
Керосин
для производственных нужд
|
станок
|
37
|
18
|
666
|
|
17.
|
Бензин
для производственных нужд
|
станок
|
37
|
8
|
296
|
В данной главе было проведен
расчет потребности основных материалов и необходимых на организацию
обслуживающих процессов цеха.
Итак, всего на программу цеха
необходимо 2133,85 тонн основных материалов, при этом отходы материалов будут
составлять 785 тонн. Эти данные рассчитаны без учета незавершенного
производства, а с учетом они будут равны 2235,18 тонн.
Большее количество из
вспомогательных материалов понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд
(17760 листов) и наждачной бумаги для производственных нужд (7400 листов), так
же будет необходимо большое количество эмульсола (4810 кг), масла машинного
(4625 кг) и солидола (4440 кг).
Заключение
В ходе работы было выявлены
следующие результаты:
ü необходимое количество станков - 37
штук, рабочих - 82 человека. Коэффициенты загрузки рабочих (по изделию «А» -
0,47, по изделию «Б» - 0,42) не большие. Поэтому было рассчитано необходимое
число рабочих при совмещении профессий. Коэффициенты загрузки при совмещении
профессий возросли и стали равны по изделию «А» 0,863, по изделию «Б» 0,91. И
среднесписочное число рабочих сократилось до 40 человек.
ü при планируемом
выпуске продукции производственная мощность будет использоваться по изделию «А»
на 48,29 %, по изделию «Б» на 38,72 %. Расчет плановой загрузки оборудования
показал, что оборудование будет загружено в большей степени на токарном (55%) и
шлифовальном (50 %) участках, на остальных участках оборудование будет загружено
менее, чем на 50 %. При этом незавершенное производство на конец года возрастет
по всем видам работ. В цехе наблюдается излишек станко-часов.
ü всего на программу
цеха необходимо 2133,85 тонн основных материалов, при этом отходы материалов
будут составлять 785 тонн; а с учетом незавершенного производства основных
материалов необходимо 2235,18 тонн. Из вспомогательных материалов большее
количество понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд (17760 листов) и
наждачной бумаги для производственных нужд (7400 листов), так же будет
необходимо большое количество эмульсола (4810 кг), масла машинного (4625 кг) и
солидола (4440 кг).
Для обеспечения полной загрузки оборудования и
непрерывного протекания производственного процесса в поточном производстве
применим следующие способы синхронизации:
Способ синхронизации операций на обрабатывающих
станках - рационализацию метода обработки. Повысим производительность за счет:
изменения режимов обработки, направленного на уменьшение машинного времени
одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат
времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка.
Способ синхронизации сборочных операций -
комбинирование операций. Этот способ можно выбрать потому, что время выполнения
двух смежных операций (кроме токарных и шлифовалных) меньше такта работы
сборочной линии, значит можно организовать работу так, чтобы рабочий мог
выполнять несколько операций одновременно.
Список используемой
литературы
1. Дубровин И.А. Экономика и организация
производства. - М.: ИТК «Дашков и К», 2006.
2. Евменов А.Д., Айдаров Л.А., Губченкова
А.С. Организация производства на предприятиях отрасли. - СПб.: Изд-во СПбГУКиТ,
2008.
. Евменов А.Д. Организация, регулирование
и планирование деятельности систем телевидения. - СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 1998.
. Егорова Т.А. Организация производства
на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004.
. Золотогоров В.Г. Организация
производства и управление предприятием; Учебное пособие. - М.: Изд-во «Книжный
дом», 2005.
. Родионова В.Н. Организация производства
и управление предприятием. - М: Изд-во «РИОР», 2005.
. Туровец О.Г. Организация производства
на предприятии: Учебное пособие. - М.: ЙНФРА-М, 2005.
. Фатхутдинов Р.А. Организация
производства: Учебник. - М.: Инфра-М, 2005.
Приложение 1
Исходные данные к
курсовой работе
Таблица 1
План выпуска изделий «А» и «Б»
|
План
выпуска на год
|
|
|
Изделие
"А"
|
38
000
|
|
Изделие
"Б"
|
31
000
|
Таблица 2
Нормы затрат времени на единицу продукции
|
№
п/п операций
|
наименование
операций
|
нормы
времени на операцию, мин.
|
|
|
для
изделия "А"
|
для
изделия "Б"
|
|
1
|
2
|
3
|
3
|
|
1
|
Токарная
- III
|
6,9
|
8,3
|
|
2
|
Токарная
- IV
|
9,8
|
7,5
|
|
3
|
Токарная
- VI
|
7,6
|
4,1
|
|
4
|
Револьверная
- III
|
1,5
|
|
5
|
Револьверная
- V
|
2,3
|
3,3
|
|
6
|
Фрезерная
- V
|
1,9
|
3,5
|
|
7
|
Фрезерная
- VI
|
2,4
|
2,1
|
|
8
|
Расточная
- III
|
1,1
|
1,1
|
|
9
|
Сверлильная
- III
|
3,1
|
1,8
|
|
10
|
Резьбонарезочная
- III
|
0,9
|
1,5
|
|
11
|
Резьбонарезочная
- IV
|
1,1
|
1,7
|
|
12
|
Шлифовальная
- IV
|
6,9
|
5,8
|
|
13
|
Шлифовальная
- V
|
6,3
|
3,7
|
|
14
|
Сборочная
- V
|
1,5
|
1,9
|
|
15
|
Сборочная
- VI
|
2,1
|
3,1
|
Таблица
3
Нормативы организации производства
|
1.
Снижение т/е изделий в плановом году, по работам, %:
|
|
|
· токарным
|
3
|
|
· револьверным
|
4
|
|
· фрезерным
|
5
|
|
· сверлильным
|
3
|
|
· шлифовальным
|
2
|
|
2.
Снижение расходов материалов, %:
|
|
|
· сталь
|
3
|
|
· латунь
|
5
|
|
· литье
чугунное
|
4
|
Таблица
4
Нормативы организации производства
|
№
п/п
|
Показатели
|
Изделие
"А"
|
Изделие
"Б"
|
|
1
|
Незавершенное
производство, шт.
|
|
|
|
на
начало
|
3250
|
2020
|
|
конец
года
|
4350
|
4350
|
|
2
|
Средний
процент готовности незавершенного производства
|
|
|
|
на
начало
|
0,4
|
0,5
|
|
конец
года
|
0,78
|
0,75
|
|
3
|
Нормы
расхода материалов, кг
|
|
|
|
Сталь
конструкционная:
|
|
|
|
чистый
вес
|
10,0
|
8,0
|
|
черный
вес
|
6,0
|
5,0
|
|
Латунь
(пруток):
|
|
|
|
чистый
вес
|
4,0
|
5,0
|
|
черный
вес
|
3,0
|
3,0
|
|
Литье
чугунное:
|
|
|
|
чистый
вес
|
15,0
|
15,0
|
|
черный
вес
|
10,0
|
10,0
|
|
Литье
силуминовое:
|
|
|
|
чистый
вес
|
5,0
|
|
|
черный
вес
|
2,5
|
|
Таблица
5
Коэффициенты выполнения действующих норм по
видам работ в отчетном периоде
|
№
п/п
|
Виды
работ
|
Коэффициент
|
|
1
|
токарные
работы
|
1,15
|
|
2
|
револьверные
и расточные работы
|
1,20
|
|
3
|
фрезерные
работы
|
1,08
|
|
4
|
сверлильные
работы
|
1,10
|
|
5
|
шлифовальные
работы
|
1,20
|
|
6
|
прочие
работы
|
1,10
|
Таблица
6
Коэффициенты приведения действующих норм к
прогрессивному уровню, используемые для расчета мощности цеха
|
№
п/п
|
Наименование
коэффициента
|
Величина
коэффициента
|
|
1
|
средний
процент выполнения действующих норм
|
до
125
|
|
2
|
коэффициент
приведения к прогрессивному уровню
|
1,10
|
Таблица
7
Норма расхода вспомогательных материалов
|
№
п/п
|
Наименование
материалов
|
Единица
измерения
|
Норма
расхода
|
Расчетная
единица
|
|
1
|
Сталь
конструкционная (для ремонта оборудования)
|
кг
|
10
|
станок
|
|
2
|
Латунь
(пруток) для ремонта оборудования
|
кг
|
2
|
станок
|
|
3
|
Масло
машинное
|
кг
|
125
|
станок
|
|
4
|
Масло
веретенное
|
кг
|
100
|
станок
шлиф.
|
|
5
|
Солидол
|
кг
|
120
|
станок
|
|
6
|
Эмульсол
|
кг
|
130
|
станок
|
|
7
|
Сульфофревол
|
кг
|
900
|
фрезерный
станок
|
|
8
|
Концы
обтирочные для ремонта
|
кг
|
40
|
станок
|
|
9
|
Концы
обтирочные для производственных нужд
|
кг
|
20
|
рабочий
|
|
10
|
Мыло
для хозяйственных нужд
|
кг
|
8
|
рабочий
|
|
11
|
Мыло
для бытовых нужд
|
кг
|
2
|
работающий
|
|
12
|
Мел
для ремонтных нужд
|
кг
|
6
|
станок
|
|
13
|
Мел
для производственных нужд
|
кг
|
1
|
слесарь
|
|
14
|
Наждачная
бумага для производственных нужд
|
лист
|
200
|
слесарь
произв.
|
|
15
|
Наждачная
бумага для ремонтных нужд
|
лист
|
480
|
станок
|
|
16
|
Керосин
для производственных нужд
|
литр
|
18
|
станок
|
|
17
|
Бензин
для производственных нужд
|
литр
|
8
|
станок
|
Таблица
8
Нормативы численности вспомогательных рабочих (в
% к числу основных производственных рабочих)
|
№
п/п
|
Профессия
рабочих
|
Норматив
числен. вспом. рабочих, %
|
|
1
|
Наладчик
оборудования
|
3
|
|
2
|
Подготовители
|
3
|
|
3
|
Шорники-смазчики
|
1,3
|
|
4
|
Электромонтеры
|
2
|
|
5
|
Кладовщики
производственных кладовых
|
2
|
|
6
|
Кладовщики
и раздатчики инструмента
|
1,3
|
|
7
|
Слесари
по ремонту оборудования
|
3,5
|
|
8
|
Слесари
по ремонту инструмента и приспособлений
|
3
|
|
9
|
Станочники
по ремонту инструмента и приспособлений
|
2,5
|
|
10
|
Транспортные
рабочие
|
3
|
|
11
|
Уборщики,
рабочие по вывозу стружки
|
1,5
|
|
12
|
Контролеры
и приемщики материалов и готовых изделий
|
14
|