Расчет работоспособности ЗИЛ-130

Расчет работоспособности ЗИЛ-130

Введение

Эффективность использования и качество функционирования машин определяются уровнем их работоспособности и надежности. Общая продолжительность простоев машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонтах составляет значительную долю годового фонда рабочего времени. Потери народного хозяйства, связанные с обеспечением работоспособности машин за период эксплуатации, в несколько раз превышают их первоначальную стоимость.

Обеспечение надежности машин является сложной проблемой, для решения которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стадиях существования машины.

Конструирование машины, обоснование технологии изготовления и сборки ее основных элементов, разработку и оптимизацию управляющих воздействий, направленных на поддержание работоспособности машин в эксплуатации, следует проводить, учитывая техническое состояние основных сборочных единиц и закономерности его изменения в процессе работы машины.

Качество промышленной продукции вообще и машин в частности оценивается с помощью различных показателей: назначения, надежности, технологичности, эргономичности, стандартизации и унификации, патентно-правовых. Надежность является одним из основных свойств и во многом определяет качество изделий.

1. Исходные данные

На рис. 1 изображен общий вид машины

Характеристика производственных и конструктивных признаков машины и рабочих органов

Производственное назначение

Плужные снегоочистители, смонтированные на базе автомобиля, предназначены для зимнего содержания автомобильных дорог и улиц в состоянии, обеспечивающем безопасную работу автотранспорта. Они осуществляют патрульную очистку дорог от свежевыпавшего снега во время снегопадов и метелей. Ими можно удалять снег плотностью до 200.. .250 кг/м3 при глубине снежного покрова до 0,4 м со скоростью до 20.. .25 км/ч.

Управление

Основные органы управления автомобилем размещены в кабине в соответствии с существующими стандартами .

Контрольно-измерительные приборы, сигнализаторы и органы управления вспомогательными механизмами расположены в левой части приборной панели, а панель предохранителей и вещевой ящик, закрытые крышкой, - в правой ее части.

Снегоочистители имеют возможность изменять угол установки отвала в плане, ступенчато (с помощью жестких фиксаторов) или бесступенчато - посредством гидроцилиндров управления. Отвал снегоочистителя обязательно

Тип привода машины:

Силовым агрегатом является двигатель ЗИЛ-508. 1000400 - У-образный, восьмицилиндровый, четырехтактный, карбюраторный, с жидкостным охлаждением.

Коробка перемены передач - Механическая, с пятью передачами для движения вперёд и одной для движения назад, с двумя синхронизаторами инерционного типа для включения второй и третьей, четвёртой и пятой передач.

Задний мост - Главная передача и дифференциал двухступенчатого моста состоит из пары конических зубчатых колес со спиральными зубьями и пары цилиндрических зубчатых колес с косыми зубьями (на некоторых автомобилях установлена одинарная гипоидная главная передача, с передаточным числом 6,33 и числом зубьев конической пары).

Гидравлическая система Снегоочистительного оборудования служит для привода и управления перемещением отвала и щётки снегоочистителя при выполнении рабочих операций, смазки и отвода тепла от гидроаппаратуры.

Рулевое управление снегоочистителя с гидравлическим усилителем, объединенным в один агрегат с рулевым механизмом.

Тип ходового устройства:

Снегоочиститель оборудован колесным ходовым устройством.

Описание объекта сертификации

Плужные снегоочистители, смонтированные на базе автомобиля, предназначены для зимнего содержания автомобильных дорог и улиц в состоянии, обеспечивающем безопасную работу автотранспорта.

Техническая характеристика

Базовое шасси ЗИЛ-130

Ширина очищаемой полосы, м:

Отвалом 2,5

Щеткой 2,3

Рабочая скорость, км/ч 10 -20

Наибольшая высота сгребаемого слоя, м 0,25

Наибольший диаметр щетки, мм 520

Угол установки, °

Щётки 62

Отвала 55

Размеры машины, мм:

Длина 7725

Ширина 3000

Высота 2350

Масса оборудования, кг 600

Стандартное оснащение.

Уже в базовой комплектации машина оснащена всем необходимым для проведения эффективных и безопасных работ:

Особенности:

Основные отличия от выпускаемой ранее модели следующие: использованы три независимые тормозные системы, включая запасную; применены головки цилиндров двигателя с винтовыми впускными каналами и закрытая вентиляция картера; установлены панель приборов с новым щитком приборов и блоком предохранителей; использованы новая светотехника, сигнализаторы, клавишные выключатели и переключатели.

На части автомобилей в системе питания двигателя применена система экономайзера принудительного холостого хода с электронным управлением.

Специальное оснащение.

По желанию заказчика машина может иметь дополнительное оснащение, в зависимости от типа решаемых задач.

1.2 Отказы машин и их элементов

Одним из основных понятий теории надежности машин является понятие отказа. Отказом называют такое состояние объекта, при котором он полностью или частично теряет свою работоспособность и не может выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации (стандартами, техническими условиями и др.). Время, необходимое на восстановление работоспособности объекта в условиях эксплуатации в пределах смены, принято считать простоем.

Все виды отказов можно разделить на две группы: из-за разрушения элементов и вследствие нарушения качеств функционирования. К первой группе относятся поломки, недопустимые деформации и износ элементов, обрыв и короткое замыкание, расплавление и сгорание элементов схем и т. п. Ко второй группе относятся нарушение регулировок, залипание и забивание рабочих органов обрабатываемой средой, засорение гидравлической системы, течь в местах соединения шлангов, загрязнение или ослабление контактов электропроводки, ослабление креплений под действием вибрации, встречи с непреодолимым препятствием рабочего органа и пр. для подавляющего большинства строительных машин и оборудования особого внимания заслуживают отказы первой группы из-за их массовости, а также значительной трудоемкости и стоимости устранения. Поэтому им уделяется основное внимание. Однако для ряда машин в определенное время года при использовании в характерных районах существенное влияние на эффективность работы могут оказывать отказы второй группы (например, для землеройных машин весной и осенью при работе на глинистых грунтах значительная часть простоев вызвана залипанием рабочих органов грунтом и т. п.).

В отличие от понятия отказа следует различать понятие повреждение, которое означает событие, заключающееся в нарушении исправности объекта или его составных частей. Повреждение может быть незначительным или значительным. Первое означает нарушение исправности при сохранении работоспособности, второе отказ объекта. Некоторые незначительные повреждения могут переходить в категорию значительных и тем самым приводить к отказу объектов. Наиболее общей причиной повреждений первого типа является изменение параметров и характеристик элементов во времени, обусловленное происходящими в них физико-химическими процессами.

Физическая сущность явлений, приведших к отказу объекта, отражается в характере отказов. Типовой перечень проявлений отказов машин и оборудования приведен в табл. 1.1.

В полной мере отказ характеризуют причины, признаки (проявления), характер и последствия. Причинами отказов могут быть дефекты, допущенные при конструировании, производстве и ремонте, нарушение правил и норм эксплуатации.

По сложности устранения отказы объектов целесообразно делить на три группы: устраняемые с использованием операции технического обслуживания; устраняемые путем проведения текущего ремонта; устраняемые в процессе капитального ремонта. для устранения отказов 11-й и 12-й групп часто требуется участие ремонтного персонала, грузоподъемных средств и сменных частей. Отказы этих групп в наибольшей мере сказываются на эффективности использования машин.

С точки зрения возможности восстановления работоспособности объекта можно различать отказы, устраняемые в эксплуатационных условиях или в стационарных условиях. Такое деление является условным и определяется возможностями служб ремонта, приспособленностью машины к ремонту, атмосферным факторам и др.

По внешним проявлениям отказы делятся на явные и скрытые. К явным относятся такие отказы элементов, на обнаружение которых тратится небольшое время - менее, например, 10 мин (или другой установленной нормы), К скрытым относятся отказы элементов, на обнаружение которых требуется время свыше установленной нормы. Такие отказы часто наблюдаются в гидро , пневмо и электросистемах.

По взаимосвязям между отказами существуют первичные отказы, происшедшие по любым причинам, помимо действия другого отказа, и вторичные (зависимые), вызванные действиями другого отказа (повышенный износ элементов вследствие отказа в системе смазки, повреждение деталей редуктора осколком зуба шестерни и т. п.).

По условиям возникновения различают отказы, возникшие при хранении, транспортировании, на холостом пробеге, при выполнении объектом основных функций.

По уровню внешних воздействий бывают отказы, возникающие при нормальных и ненормальных условиях эксплуатации. К последним относятся отклонение от правил техобслуживания и управления машиной, использование при недопустимых нагрузках и климатических условиях и пр.

По возможности прогнозирования выделяют: прогнозируемые отказы, возникновение которых зависит от возраста модели или наработки; прогнозируемые отказы, обусловленные изменением параметра изделия; непрогнозируемые отказы. Прогнозирование отказов первого вида осуществляется расчетным путем на основании параметров закона их распределения. В настоящее время все большее распространение находят методы прогнозирования отказов, обусловленных постепенными изменениями параметров изделия, с помощью диагностических приборов. При этом сопоставляют мгновенные, замеренные значения параметров с предельными и полученной ранее закономерностью изменения их во времени.

По характеру изменения параметров изделия различают внезапные и постепенные отказы. Внезапный отказ изделия возникает в результате внезапной полной потери работоспособности (поломки от чрезмерной нагрузки, усталости и др.); постепенный отказ изделия появляется в результате возрастающей потери работоспособности его элементов (износ сочленений, рабочих органов и пр.).

По системам и агрегатам машины следует выделять отказы несущей системы (конструкции), трансмиссии, ходовой части, рабочего оборудования, электрооборудования, гидро или пневмосистемы, системы управления и др. Классификация по данному признаку позволяет выявить наиболее слабое место машины и наметить пути повышения ее надежности.

Приведенная классификация отказов строительных машин, объектов и их частей не является исчерпывающей. В зависимости от возникающих задач при анализе и учете она может быть дополнена.

.3 Показатели надежности

Надежность объекта оценивают с помощью совокупности показателей свойств, называемых показателями надежности. Каждое из свойств, определяющих уровень надежности изделия (долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость), характеризуется определенной группой показателей.

Время возникновения отказа и продолжительность его устранения являются случайными величинами, поэтому в основе определения показателей надежности лежит аппарат теории вероятностей и математической статистики.

Показатели долговечности. К числу основных показателей долговечности относятся технический ресурс (ресурс), назначенный ресурс, гамма-процентный ресурс, средний срок службы.

2. Ресурс машины и нормы надежности

2.1 Расчет норм надежности

Расчет норм надежности ведется по обеспечению работоспособности машины на период до первого капитального ремонта по методике прогнозирования показателей надежности строительных и дорожных машин на стадии проектирования и на стадии проектирования сводится к разработке требований и проверки их обеспечения на следующие показатели надежности:

Т_рγ - гамма-процентный в целом;

Р_(т.к) - регламентируемая вероятность безремонтной работы машины до первого капитального ремонта;

Т_рср - средний ресурс машины в целом;

Т_ί - средняя наработка основных сборочных единиц до их замены или  до первого капитального ремонта машины;

Т_рсрί - средний ресурс основных сборочных единиц;

Т_рγί - гамма-процентный ресурс основных сборочных единиц;

Т_γί - гамма-процентная наработка машин до капитального ремонта сборочной единицы;

Т_а - срок службы машины до списания;

к_г - коэффициент готовности машины;

к_ти - коэффициент технического использования машины;

ППР - система планово-предупредительных ремонтов;

Р(Т_к)_ί - вероятность безремонтной работы ответственных деталей;

Т_ј - средняя наработка ответственных деталей до замены или до первого капитального ремонта;

Т_р.ср.ј - средний ресурс ответственных деталей;

Т_рγј - гамма-процентный ресурс ответственных деталей.

Ресурс проектируемого автомобиля ЗИЛ-508. должен составлять 8640 ч. Перед нами стоит задача увеличить ресурс в 1,3-1,5 раза.

Следовательно,

Т_к = Т_рγ= 6200∙1,3 ≈ 8000 ч, (2.1)

где Т_рγ - гамма-процентный ресурс машины в целом.

Регламентируемая вероятность работы до капитального ремонта для машины в целом должна быть не менее 80%, что соответствует вероятности безремонтной работы машины до капитального ремонта.

Р(T_к) ≥ 0,8.(2.2)

Машина включает следующие основные сборочные единицы и агрегаты:

раму - 1;

передняя подвеска - 2;

задняя подвеска - 3;

коробку передач - 4;

силовую установку - 5;

электрооборудование - 6;

пневмооборудование - 7;

управление - 8.

2.2 Составление структурной схемы ЗИЛ-508

За норматив капитального ремонта принимаем Т_кр, = 80 ч.

Принимаем отношение:

,(2.3)

где Т_к.р - время на капитальный ремонт машины;

Т_т.р - время на текущий ремонт машины.

В табл.2.1 представлены абсолютные затраты времени на ремонт сборочных единиц t_Rί и соответствующие им ранги ремонтных затрат

(2.4)

Таблица 2.1

Абсолютные затраты времени на ремонт сборочных единиц

Составляем упорядоченный ряд рангов:

,00; 0,44; 0,38; 0,30; 0,20; 0,20; 0;06; 0,06;

По установленным значениям рангов ремонтных затрат образуем группы сборочных единиц, выход из строя которых вызывает необходимость капитального ремонта машин.

группа

Рама 1; Р₁ = 0,95

группа:

Коробка передач - 4; Р₄ = 0,9;

группа

Передняя подвеска - 2; P₂= 0,8

Задняя подвеска - 3; P₃ = 0,8

группа:

Силовая установка - 5; Р₅ = 0,8

Управление - 8; Р₈ = 0,8

На рис. 2.1 изображен общий вид машины, а на рис. 2.2 изображена структурная схема надежности машины.

Сборочные единицы 6,7 с малыми рангами располагается в схеме под стрелкой.

Вероятность безремонтной работы определяется по формуле

(2.5)

Принимаем Р₁ = 0,95; Р₄ = 0,9; Р₂=Р₃=P₅=P₈ = 0,8.

Подставляя эти значения в формулу (2.1),получим

Принимаем Р(Т_к) = 0,8

Рисунок 2.1 - Общий вид машины

1- рама; 2 - передняя подвеска; 3 - задняя подвеска; 4 - коробка передач; 5 - силовая установка; 6 - электрооборудование; 7 - пневмооборудование; 8 - управление.

Рисунок 2.2 - Структурная схема надёжности снегоочистителя

Таким образом, если для ЗИЛа γ=80%, то принятые значения вероятностей обеспечивают требования

(2.6)

.3 Определение среднего ресурса машины

Средний ресурс машины до первого капитального ремонта подсчитывается по формуле:

,(2.7)

где Т_рγ - гамма-процентный ресурс машины;

К_γ - отношение среднего и гамма-процентного ресурсов, зависящее

от вида распределения ресурса с соответствующим коэффициентом вариации и от заданного уровня

регламентируемой вероятности.

Подставляя численные значения, получим:

Ориентировочно допускаем, что ресурс новой машины до первого капитального ремонта будет распределяться по нормальному закону с коэффициентом вариации 0,2.

При заданном уровне регламентируемой вероятности безремонтной работы машины в целом, равном 0,8. к_γ = 1,2

2.4 Определение ресурсов сборочных единиц

Назначаются средние наработки машины Т_нί до капитального ремонта или замены сборочных единиц, включенных в структурную схему надежности машины, значения Т_нί для основных сборочных единиц, являющихся последовательными элементами структурной схемы, должны быть не меньше среднего ресурса машины до капитального ремонта, а для базовых металлических конструкций, а также для пневмосистем, элементы, которые неоднократно ремонтируются или заменяются в процессе эксплуатации и при плановых ремонтах, рекомендуется назначать Т_нί, соответствующую сроку службы машины до списания. Срок службы до списания, при условии двух межремонтных циклов (один капремонт).

(2.8)

где С - коэффициент сокращения межремонтного цикла; С = 0,8.

Принимаем следующие коэффициенты использования камаз-5320:

в году к_иг= 0,55;

в сутках к_ид= 0,6;

в смене к_с = 0,6.

Тогда

,

Значения наработок для основной рамы, электрооборудования, пневмооборудования и управления принимаем соответствующими сроку службы до списания.

;(2.9)

Принимаем Т_н.баз = 17000 ч (соответствует 1,8 Т_р.ср).

По остальным сборочным единицам принимаем Т_нί равными или кратными среднему ресурсу.

Для определения средних и гамма-процентных ресурсов предварительно заполняем две вспомогательные таблицы.

Коэффициент использования сборочной единицы в рабочих и вспомогательных операциях должен учитывать время его использования в рабочем цикле машины (включая и время вспомогательных операций) и степень нагруженности во всех операциях.

(2.10)

Значения коэффициентов к_ί, к_ίвр, к_ίн представлены в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Коэффициенты использования

Средние ресурсы сборочных единиц подсчитываются по формуле:

(2.11)

Гамма-процентные ресурсы сборочных единиц определяются по формуле:

(2.12)

где коэффициенты к_γί, подобно к_γ, определяется в зависимости от принятых по структурной схеме значений γ_ί, законов распределения ресурсов сборочных единиц и коэффициентов вариации ресурсов.

Установление вида закона распределения ресурса и оценка его коэффициента вариации (при отсутствии достоверных источников) оценивается помощью данных [2]

В [2] приведена классификация учитываемых факторов и их шифровка комбинации факторов, соответствующие им законы распределения и ориентировочные значения коэффициентов вариации приведены в [3].

В табл. 2.3 представлены принятые в соответствии с вышеупомянутыми данными цифровые коды, соответствующие им законы распределения и коэффициенты вариации ресурсов сборочных единиц.

Таблица 2.3

Вид законов распределения и оценки коэффициентов вариации ресурсов сборочных единиц

По номограммам для нормального распределения и распределения Вейбулла [3], используя принятые ранее значения вероятностей обеспечения ресурсов сборочных единиц γ_i(Р_i ·100) и коэффициентов вариации из табл. 2.3, находим коэффициенты к_γi.

По формулам (2.5),(2.6),(2.7) последовательно вычисляем Т_р.ср.i, Р_рγi и Т_нγi. Исходные данные (Т_нi) и результаты расчёта сведены в табл.2.4.

Производится анализ полученных результатов. Из структурной схемы (рис. 2.2) и формулы для расчета вероятности видно, что решающее влияние на вероятность обеспечения ресурса оказывают сборочные единицы 1 (рама) и 4 (коробка перемены передач). Между тем именно для этих сборочных единиц значения Т_нγi оказались меньше (особенно велика разница для сборочной единицы 1).

Поэтому необходимо выполнить проверку, установив расчетную вероятность обеспечения ресурса машины при выбранных ресурсных показателях сборочных единиц. Проверочный расчет выполняется в следующем порядке.

Вначале определяются значения коэффициентов кⁱ_γ по выражению:

 (2.13)

Затем, пользуясь номограммами [3] зависимости от вычисленных значений к_γi, вида распределения и коэффициента вариации, находим значения γ'. При этом для сборочных единиц с N_c>1 следует принимать значение коэффициента вариации

;

вычисляем значения

,

которые подставляем в полученную формулу (2.1) структурной схемы.

На значения Р (Т_рγ) больше всего влияют вероятности обеспечения ресурсов сборочных единиц 1 (рама) и 4 (коробки перемены передач).

Остальные вероятности практически не влияют на Р (Т_рγ).

Однако, кроме вышеупомянутых сборочных единиц, рассмотрим для проверочного расчета сборочные единицы 2 и 3 (подвески).

Исходные данные и результата расчета сведены в табл. 2.5.

Таблица 2.5

Исходные данные и результаты проверочного расчёта

Проверяем значения вероятности при принятых значениях по формуле (2.1).

;

.

Для обеспечения заданной вероятности γ = 80% следует повысить требования к ресурсам вышеупомянутых сборочных единиц. Принимаем Т_р.ср1 = 35000;

Т_р.ср5 = 10500.

Тогда, проставляя эти значения в табл. 2.5 (в скобках), получаем соответствующие значения вероятностей. Значения Т_р.ср3 и Т_р.ср4 не увеличиваем, так как они существенно не влияют на ресурс машины. Подставляя новые значения, получим

Таким образом, высокие средние ресурсы рамы и коробки перемены передач, превышающие средний ресурс машины до списания, не является избыточными, а необходимыми для обеспечения ресурса снегоочистителя с заданной вероятностью.

2.5 Расчет требований к ресурсным показателям ответственных деталей и определение оптимальной вероятности их безремонтной работы

Целью этого расчета является определение требований к ресурсным показателям деталей и согласование их с требованиями к надежности сборочных единиц.

Исходными данными для расчета служат средние и гамма-процентные ресурсы сборочных единиц и соответствующие им значения вероятностей γ_i, определенные выше.

составляется структурная схема надежности сборочной единицы;

определяются требования к гамма-процентным и средним ресурсам деталей.

2.5.1 Подвеска задняя

Подвеска передняя включает следующие сборочные единицы:

Рама 2.1;

Рессора 2.2;

Накладка 2.3;

Подкладка стремянок 2.4;

Стремянка 2.5;

Кронштейны рессор 2.6.

Необходимость капитального ремонта рабочего органа определяется выходам из строя следующих групп сборочных единиц.

I группа:

Рама  2.1;

II группа:

Рессора 2.2;

III группа:

Накладка 2.3;

Подкладка стремянок 2.4;

Стремянка 2.5;

Кронштейны рессор 2.6.

На рис.3.3 изображена структурная схема надежности рабочего органа.

Вероятность его безремонтной работы будет определяться по формуле

.

Подставляя значения вероятностей безотказной работы входящих в рабочий орган сборочных единиц, равные Р_2.1 = 0,95, Р_2.2 = 0,85 и Р_2.3 … Р_2.6 = =0,8, получим

.

Рисунок 3.3 - Структурная схема надежности

2.6 Определение гамма-процентных и средних ресурсов деталей и наработок машин до замены деталей

Для деталей, включенных в структурную схему надежности сборочной единицы как последовательные элементы, гамма-процентный ресурс определяется, как правило, по формуле

,(2.15)

где к_j - коэффициент использования детали в рабочем времени сборочной единицы.

Для деталей, расположенных в параллельных ветвях структурной схемы, и небольшого количества элементов, расположенных последовательно,

(2.16)

где N_j - количество замен деталей; N_j = 1,2,3.

По статистическим данным о распределении ресурсов аналогичных деталей или при отсутствии таких данных устанавливается вид законов распределения и оценки коэффициентов вариации ресурсов деталей, на основании которых с помощью номограмм определяются коэффициенты к_γj - отношения средних ресурсов к гамма-процентным.

Средние ресурсы определяется по формуле

.(2.17)

Средние наработки машины до замены детали определяются по формуле

.(2.18)

Полученные значения Т_нj корректируются в зависимости от положения детали в структурной схеме надежности сборочной единицы:

а) для последовательных элементов должно соблюдаться условие

,(2.19)

где значения Т_нi рассчитаны выше, а N_j = 1,2,3.

Условие (2.19) должно выполняться также для любых деталей сборочных единиц, доступ к которым при ремонте затруднен;

б) для элементов, расположенных в параллельных ветвях, величина Т_нi, должна быть кратной периодичности текущих ремонтов.

После корректировки значений Т_нi уточняются средние и гамма-процентные ресурсы деталей.

Результаты расчета ресурсных показателей деталей представлены в табл. 2.6.

2.7 Система планово-предупредительных ремонтов снегоочистителя

В табл. 2.7 представлена система ППР снегоочистителя. Периодичность и виды ППР взяты на основании [2.3].

Кроме указанных в табл. 2.7 ППР, производится также сезонное техническое обслуживание, но оно должно быть совмещено с одним из ТО или Т.

Таблица 2.7

Система ППР снегоочистителя

В табл. 2.8 представлен один из вариантов планово-предупредительных (текущих) ремонтов снегоочистителя.

Из табл. 2.8 видно, что относительная продолжительность ремонтов ниже, чем норматив α = 0,45 (за исключением ремонта Т(4)).

Однако, учитывая некоторые неучтенные работы (работы ТО-3, сезонное обслуживание и т.д.), принимаем среднее значение α = 0,45.

самосвал трибонализ ресурсный надежность

3. Трибоанализ механических систем

Анализ механической системы с позиций триботехники позволяет выявить совокупность факторов, определяющих процесс изменения технического состояния элементов машины, и наметить основные направления исследований по обеспечению надежности. В ходе курсовой работы была поставлена задача, исследовать методом трибоанализа сопряжение нескольких деталей элементов задней подвески. По результатам трибоанализа механической системы построена схема, показанная в приложении на рис.4. На этих схемах показана деформация стремянок после испытания их на усталостные напряжения при приложении к ним нагрузок испытываемых ими при работе механизма. Расчёт производился после приложения вертикальной нагрузки, равной 8000 Н. Значение данной силы было выбрано с учётом веса самого автомобиля и моделирует движение автомобиля по дороге с плохим покрытием.

Результаты расчёта достигают следующих значений:

1.  Перемещения USUM=0,0005106 мм;

2.       Усталость по коэффициенту запаса;

.        Коэффициент запаса по текучести ;

.        Деформации EPSX=3,853∙10^-6;

Т.к. большинство параметров находятся в пределах допустимой нормы, то можно утверждать, что исследуемая сборочная единица сможет выдержать нагрузку в 8000 Н, а, следовательно, будет сохранять работоспособное состояние.

В каждом из рисунков выведены результаты проведенных испытаний сопряжения. Одними из которых являются : испытания запаса по текучести, прочности. Каждая зона сопряжения окрашена в разный цвет, который символизирует ту или иную реакцию сопряжения на ту или иную нагрузку, и имеют различные интервалы запаса по текучести и прочности.

Заключение

Повышение надежности машин имеет огромное народнохозяйственное значение. Для обеспечения надежной работы машин необходимо постоянно совершенствовать их конструкцию и технологию производства, разрабатывать и внедрять мероприятия по поддержанию работоспособности машин в эксплуатации.

Недостаточная надежность машин сказывается на уменьшении производительности из-за простоев в ремонте, на величине материальных и трудовых затрат на их содержание, на росте капитальных вложений в производственные фонды ремонтного производства и промышленность, занятую выпуском запасных частей.

Целью курсовой работы было рассмотреть ситуацию надежности и долговечности конкретной машины. Минимизировать время простоя на ремонт с помощью расчета.

Список литературы

1. Бочаров В.С., Волков Д.П. Основы качества и надежности строительных машин. М.: Машиностроение-1, 2003. 254 с.

. Зорин В.А., Бочаров ВС. Надежность машин. ОГТУ, 2003. 548 с.

В.А. Зорина. М.: Мастерство, 2001. 512 с.

. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. М.: Изд. «Стандарты и качество», 2001. 418 с.

. Головин С.Ф., Зорин В.А. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожи М.: Транспорт, 1991. 215 с.

. Зорин В.А. Основы долговечности и надёжности строительных машин. М.: Машиностроение, 1986. 248 с.

. Надежность и эффективность в технике: Справочник в 10 т. М.: Машиностроение, 1986-1989.

. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. 592 с.

. Ремонт авто к ред. Л.В. Дехтеринского. М.: Транспорт,

. 295 с.

. Сырицын Т.А Надежность гидро- и пневмопривода. М.:

Машиностроение, 1981. 214 с.

. Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование. М.: Мастерство, 2001. 416 с.