Производственная деятельность ОАО 'Уральская Сталь'
Федеральное агентство по образованию
Федеральное государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Государственный технологический университет
Московский институт стали и сплавов
Новотроицкий филиал
Кафедра металлургических технологий
Отчет по учебно - ознакомительной практике в ОАО «Уральская Сталь»
Выполнила: студентка
группы ММИО №23з
Прокина Е.А.
Проверил: Гавриш П.В.
Новотроицк 2009
Содержание
Введение
. Агломерационный цех
. Электросталеплавильный
цех
. Мартеновский цех
Список литературы
Введение
На сегодняшний день «Уральская
Сталь» - нишевый игрок на рынке металлопродукции в России, занимающий лидирующие
позиции по производству штрипса, трубных заготовок, мостостали, стальной
продукции для машиностроительной отрасли и заготовки на экспорт. Предприятие
выпускает более ста марок углеродистой легированной и низколегированной стали;
толстолистового, универсального широкополосного и сортового проката;
огнеупоров, кокса и коксохимической продукции. На базе технологии природного
легирования специалистами комбината были созданы 25 марок сталей нового
поколения.
Применение передовых методов
управления, в сочетании с богатым опытом и традициями, лучшими технологиями и
уникальными кадрами является залогом для устойчивого долгосрочного развития
«Уральской Стали». На комбинате предпринимаются энергичные шаги по масштабной
перестройке бизнес-процессов и укреплению научно-технической и производственной
базы, с целью наиболее эффективного использования потенциала одного из ведущих
металлургических предприятий страны.
Комбинат производит
следующие виды продукции:
<#"535981.files/image001.gif">
,3,6,8,10,12,13,21 - бункера;
2,4,7,11,20 - транспортные конвеера; 5 - первичный барабан - смеситель; 9 -
вторичный барабан - окомкователь; 14 - горн; 15 - подготовленная шихта; 16 -
постель; 17 - агломашина; 18 - дробилка; 19 - грохот; 22 - вакуумкамера; 23 -
коллектор; 24 - циклоны; 25 - эксгаустер; 26 - питатели; 27 - труба
Рисунок 1 - Агломаш
. Электросталеплавильный
цех
В состав ЭСПЦ входят:
две 120-тонные электропечи с
мощностью трансформатора 95 МВА
две установки «ковш-печь»
одноручьевая машина непрерывной
разливки слябов сечением (190-270) * 1200мм
четырехручьевая комбинированная МНЛЗ
для разливки прямоугольной заготовки сечением 330 х 470 мм и круглой заготовки
диаметром 430, 540 и 600мм
тупик для составов с изложницами
шихтовый двор
обжиговый участок
Применяемая в ЭСПЦ технология
позволяет стабильно обеспечивать в стали массовую долю серы до 0,005% и фосфора
до 0,015% и менее каждого, а также высокую чистоту стали по содержанию
неметаллических включений. Эта технология гарантирует получение проката с
механическими свойствами, превышающими требования отечественных и зарубежных
стандартов.
Весь металл выплавляемый в цехе,
подвергают внепечной обработке, включающей в себя: ввод в ковш твёрдой
шлакообразующей смеси, продувку металла в ковше инертным газом через фурму в
скоростном режиме. Разливку стали на МНЛЗ производят с зашитой струи металла от
вторичного окисления. Технология гарантирует получение проката с механическими
свойствами, превышающими требования отечественных (ГОСТ) и зарубежных (ОГМ)
стандартов.
Электросталеплавильный цех
отличается высоким уровнем автоматизации и механизации производственных
процессов.
В ЭСПЦ используются
ДСП с отворачивающимся сводом, который подвешивают к Г-образной конструкции
(полупорталу). Приподнятый свод вместе со стойками и полупорталом поворачивают
в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси на 75- 90°, открывая рабочее
пространство.
Все механизмы, за
исключением механизма вращения корпуса, выполнены с гидравлическими приводами.
Основная несущая конструкция печи (люлька) опирается на фундамент двумя
сегментами. Свод жестко закреплен на полупортале, соединенном с корпусом печи.
При работе печи нагрузка от свода, полупортала и электродержателей передается
на кожух печи.
Механизм подъема и
отворота свода расположен на отдельном фундаменте и не связан с люлькой.
Дуговая электропечь состоит из
рабочего пространства с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих
наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.
Плавку ведут в рабочем пространстве,
ограниченным сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков
стенками. Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух.
Объёмный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо.
Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство
введены три токоподводящие электроды, которые с помощью спецмеханизмов могут
перемещаться вверх и вниз. Печь питается трёхфазным током. Шихтовые материалы
загружают на под печи после их расплавления в печи образуется слой металла и
шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счёт тепла электрических дуг,
возникших между электродами и жидким металлом или металлической шихтой. Выпуск
готовой стали осуществляется через эркерное отверстие ,расположенное в нижней
части печи, а слив шлака через рабочее окно. Рабочее окно, закрываемое
заслонкой, предназначено также для контроля за ходом плавки ремонта пода и
загрузки материалов.
В качестве железосодержащих шихтовых
материалов для получения металла в электропечах используются металлический лом
и чугун. В качестве шлакообразующих применяют известь, известняк, боксит,
шамотный бой, плавиковый шпат. Для легирования применяю практически все
известные ферросплавы и легирующие.
Плавка металла в электропечи состоит
из следующих периодов:
Заправка печи; загрузка шихты;
плавление; окислительный период; восстановительный период; выпуск стали.
Заправка печи - исправление
изношенных и повреждённых участков пода, удаление с подины остатков металла и
шлака после очередной плавки. На повреждённые места подины и откосов
забрасывают магнезитовый порошок. Длительность заправки 5 - 10 минут. При
загрузке печи в центральную её часть (ближе к электродам) загружают крупные
куски лома (40%), ближе к откосам - средний лом (45%), на подину и на верх -
мелкий лом (15%). После окончания загрузки шихты электроды опускают почти до
касания с шихтой и пускают ток. Под действием высокой температуры дуг (с выше
3000°С) шихта под электродами плавится, жидкий металл стекает вниз,
накапливаясь в центральной части подины. Электроды постепенно опускаются,
проплавляя в шихте «колодцы», и достигая крайнего нижнего положения. В
дальнейшем по мере увеличения количества жидкого металла электроды поднимаются.
Во время плавления происходит окисление и восстановление составляющих шихты.
Плавка металла сопровождается многократным откачиванием шлака. После завершения
плавки металл выдаётся из печи и разливается на МНЛЗ или в изложницы.
1 - механизм
поворота ванны; 2 - корпус; 3 -свод; 4 - полупортал; 5 -газоотвод; 6 -
электрод; 7 - электрододержатель; 8 -гибкий кабель; 9- механизм отворота свода;
10 - плунжер подъема свода; 11 - гидроцилиндры механизма наклона печи
Рисунок 2 - Печь
ДСП-12
. Мартеновский цех
В состав мартеновского цеха входят:
главное здание, в котором находятся
печной и разливочные пролеты
миксерные отделения № 1, 2
шихтовое отделение
В печном пролете имеется четыре
однотипных мартеновских печи с номинальной садкой 450т и два двухванных
сталеплавильных агрегата с садкой 2 * 250т. Все печи стационарные, основные,
работают скрап-рудным процессом на жидком чугуне. В разливочном пролете имеется
четыре разливочные площадки, разливка стали производится в листовые изложницы
сверху (масса слитка 11,7, 13 и 14,5т) и в сортовые изложницы сифоном (масса
слитка 8,3т). В миксерных отделениях № 1, 2 установлены два миксера емкостью по
1300т каждый для хранения передельного коксового чугуна.
В состав шихтового отделения входят
склады магнитных и сыпучих материалов с бункерами ямного типа.
Особенностью сортамента комбината
является то, что выплавляется только спокойная сталь, в том числе углеродистая
качественная, низколегированная и легированная. Более половины всего сортамента
- это сталь с массовой долей серы менее 0,025%.
В целях повышения качества стали в
мартеновском цехе применяют отсечку печного шлака при выпуске плавки из печи в
ковши с основной футеровкой, продувку стали в ковше инертным газом (аргоном или
азотом), легирование алюминием с использованием трайб-аппаратов, а также
разливку с защитой струи металла от окисления инертными газами. Внедрение этого
комплекса внепечной обработки металла позволило обеспечить однородность стали
по химическому составу, улучшить качество выплавляемой стали, и, в конечном
итоге, обеспечить получение высококачественного проката.
Печи обслуживаются
5 заливочными кранами грузоподъёмностью 125/30 тонн и 7 завалочными машинами.
Подача шихтовых
материалов к печам осуществляется в мульдах объёмом 1,6 - 2,2 м3, установленных
на мульдовых тележках грузоподъёмностью 45 тонн. Для правки печей используются
три заправочные машины ленточного типа. Печи отапливаются природным газом с
карбюрацией мазутом до 25 - 70 % по теплу. Для интенсификации плавки
применяется кислород, который подаётся в ванну через сводовые фурмы.
Имеются четыре
разливочных балкона, у каждого из которых устанавливаются составы с
изложницами. Вдоль разливочных балконов уложен железнодорожный путь для подачи
составов с изложницами и в середине пролета - путь для подачи шлаковых чаш,
полувагонов и думпкаров.
Назначение миксеров
заключается в усреднении чугунно- разливочных плавок по химическому составу,
поддерживании постоянства температуры чугуна и бесперебойное снабжение
сталеплавильных печей чугуном.
В миксерные
отделения №1 и №2 имеются по 1 миксерному крану грузоподъёмностью 125/30 тонн.
Чугун из миксеров заливается в чугуновозные ковши и по эстакадам, соединяющим
миксерные отделения с печным пролётом, электровозом транспортируются к
мартеновским печам. В состав шихтового отделения входят склады металлолома и
сыпучих материалов с бункерами ямного типа. Склад металлолома обслуживается
шестью магнитными кранами, а склад сыпучих материалов двумя грейферными
кранами, каждый грузоподъёмностью 15 тонн.
Принцип работы
мартеновской печи заключается в следующем :
Проходя через
предварительно нагретые насадки регенераторов, воздух и газ нагреваются до
1000-1200 °С и в нагретом состоянии через головку попадают в печь. При сгорании
топлива (газ) образуется факел с температурой 1800-1900 °С. Пройдя головку,
расположенную в противоположной стороне печи, раскалённые продукты сгорания
попадают в другую пару насадок регенераторов и по системе боров уходят к
котлу-утилизатору. При такой работе насадки регенераторов правой стороны не в
состоянии нагревать газ и воздух, а регенераторы правой стороны перегреваются,
происходит изменение направления газов с помощью перекидных клапанов. Холодный
воздух и газ направляются через хорошо нагретые левые регенераторы, а продукты
сгорания уходят в правую сторону печи, постепенно разогревая остывшие правые
регенераторы, затем цикл повторяется. Через некоторое время наступает момент,
когда направление газов опять меняется и т.д.
Выплавка стали
производится в рабочем пространстве печи, которое ограничено сверху сводом,
снизу подом. На задней стенке рабочего пространства находится отверстие для
выпуска стали (сталевыпускное отверстие). В передней стенке видны проёмы -
завалочные окна, через которые в рабочее пространство заливают жидкий чугун (по
специальному приставному желобу) и загружают твёрдую шихту (металлолом, скрап).
Завалочные окна закрываются заслонками с отверстиями - гляделками, через
которые сталевар наблюдает за ходом плавки и состоянием печи.
Сущность
мартеновского способа производства представляет собой передел чугуна и
металлолома на подине пламенной отражательной печи в сталь заданного
химического состава. Нагрев и расплавление металла в печи осуществляется за
счёт тепла, выделяющегося при сгорании топлива.
Сталь получается
путём окислительной плавки в результате сложных химических процессов при
взаимодействии газовой, жидкой и твёрдой фаз. Газовая фаза образуется в
результате сгорания топлива в рабочем пространстве (над поверхностью шихты,
находящейся в ванне печи). Для обеспечения полного сгорания топлива, в печь
подают воздух в количестве несколько большем теоретически необходимого
количества. Избыток О2, СО2 и Н2О в продуктах сгорания обуславливают
окислительный характер.
Готовая сталь
выпускается из печи через сталевыпускное отверстие и разливается в изложницы.
Затем составы с изложницами направляются на стрипперный участок, где стальные
слитки выбиваются из изложниц. Выбитые из изложниц слитки отгружаются в
обжимной цех.
агломерат металл мартеновский
производство
- дымовая труба; 2
- боров; 3 - регенератор; 4 - шлаковик; 5 - вертикальный канал; 6 - головка; 7
- рабочее пространство; 8 - реверсивные и регулирующие клапаны; 9 -
котел-утилизатор; 10 - газоочистка
Рисунок 3 -
Мартеновская печь
Список
литературы
1.Воскобойников В.Г.,
Кудрин В.А., Якушев Ф.М. Общая металлургия. М., ИКЦ «Академкнига»,2002
.Линчевский Б.В.,
Соболевский А.Л., Кальменев Ф.Ф. Металлургия черных металлов. М.,
«Металлургия», 1980
.
http://www.metallinvest.ru