Разработка универсальной системы транспортеров, позволяющей подавать продукцию к приемно-комплектующему устройству

Разработка универсальной системы транспортеров, позволяющей подавать продукцию к приемно-комплектующему устройству

Исходные данные

Состав транспортеров: наклонный, поперечный, поворотный, горизонтальный;

Номинальная ширина потока тетрадей: 450 мм;

Шаг тетрадей в потоке: 50-80 мм;

Скорость работы: 25000 тетр./час;

Реферат

Дипломный проект посвящен разработке универсальной системы транспортеров, которая позволит принимать тетради различного вида и позволит передать их к приемно-комплектующему устройству, увеличив скорость работы печатной машины в комплексе с данной системой в среднем приблизительно на 5000 тетр./ч.

Введение

При закупке рулонной печатной машины (для печати книжно - журнальной продукции) типографии, порой, «забывают» о необходимости одновременного приобретения оборудования для приемки продукции от этой машины. Во многих типографиях эксплуатируются высоко скоростные рулонные машины, но в силу различных причин, чаще всего, финансового характера, приемка осуществляется вручную. Отсутствие механизированного приемного устройства приводит к тому, что машина не может эксплуатироваться на скоростях, на которые рассчитывал покупатель. Проведенные ранее замеры показали, что при ручной приемке реальная скорость работы машины составляет приблизительно 20 - 25 тыс. тетр./час. Сама же машина может работать на скорости 30 тыс. тетр./час. Приемка продукции на больших скоростях возможна только при механизации приемно-комплектующего устройства. В зависимости от размеров помещения и от того, как в нем будет располагаться печатное оборудование, решается вопрос о необходимости установки между фальцаппаратом печатной машины и премно-комплектующим устройством системы транспортеров. Дипломный проект посвящен разработке частного случая установки системы транспортеров применительно к заданным условиям.

1. Конструкторская часть

Готовой продукцией фальцевальных аппаратов рулонных печатных машин являются тетради. Поэтому функцией приемных устройств является упорядоченная приемка этих изделий и формирование из них приверток или стоп для обеспечения оптимальных условий их дальнейшего использования. Как известно для закрепления полученных в результате фальцовки деформаций бумаги тетради обжимаются в паковально-обжимных прессах. С этой целью из заданного количества тетрадей сначала формируются стопы, которые затем прессуются о обвязываются (с получением пачек).

Конструкция приемного устройства обычно определяется типом последнего фальцмеханизма в фальцаппарате или фальцмашине: на выходе из кассетного фальцаппарата тетради двигаются в виде горизонтальной каскадной ленты, из ножевого (ударного) - падают вертикально. Соответственно для кассетных фальцмашин чаще всего применяют приемные устройства с горизонтальным вводом тетрадей, для ножевых - с вертикальным выводом.

1.1 Возможные варианты размещения транспортеров около приемного устройства

Возможность размещения приемного устройства около печатной машины, особенно в условиях ограниченных производственных площадей, в большой степени зависит от возможности размещения транспортеров, принимающих поток тетрадей от выводного транспортера фальцаппарата, и передающих поток на приемный транспортер приемного устройства.

Для облегчения понимания вопроса, примем, что:

поперечный транспортер 1 - это транспортер, на который тетрадь 2 поступает головкой 3 вперед, корешком 4 вбок, а выходит с него корешком 4 вперед (т.е. изменяет свою ориентацию), с изменением направления движения тетрадей на 900;

поворотный транспортер 5 - это транспортер, на который тетрадь 2 поступает корешком 4 вперед, и выходит с него также корешком 4 вперед (без изменения ориентации), с изменением направления движения на 900; при этом угол поворота может быть не только 900, но и меньше 900, а также доходить до 1800;

наклонный транспортер - это прямолинейный транспортер, вход и выход которого расположены на различных уровнях;

Перейдем теперь непосредственно к вариантам размещения приемного устройства около печатной машины.

Варианты размещения транспортеров при работе с горизонтальными приемными устройствами.

Вариант 1. Необходимо принимать тетради одного вида, только в 1/16 д.л. или только в 1/32 д.л. В этом случае размещение ПКУ может быть таким, как показано на рис.1.2 или на рис.1.3а, б.

На рис.1.2 показано положение устройство 6 около печатной машины 7 при приемке журнальных тетрадей в 1/16 д.л. Между выводным транспортером 8 и устройством 6 необходимо установить поперечный транспортер 1. Само устройство 6 устанавливается параллельно печатной машине 7, увеличивая длину комплекта «печатная машина + ПКУ». При приемке журнальных тетрадей ПКУ можно обслуживать с одной стороны.

Возможен вариант размещения устройства 6 в сторону печатной секции. Длина комплекта «печатная машина + ПКУ» при этом не увеличивается. Возможность реализации этого варианта зависит от того, в какую сторону в фальцаппарате ориентированы корешки тетрадей и от того, оснащена ли печатная секция, расположенная рядом с фальцаппаратом, встроенной рулонной зарядкой (в зоне ПКУ). Расстояние «А» от ПКУ до печатной секции должно быть таким, чтобы обеспечить завоз рулона полного диаметра в рулонную зарядку этой секции. Длина выводного транспортера должна быть такой, чтобы обеспечить расположение ПКУ на соответствующем расстоянии «А» от печатной секции.

Когда на одной печатной машине поочередно выпускаются тетради обоих видов (в 1/16 и 1/32 д.л.), необходимо переставлять устройство 6 из положения с заменой поворотного транспортера 5 на поперечный транспортер 1. Такая перестановка устройства массой около 1 тонны возможна, но неудобна, особенно, если пол около машины не очень ровный.

Вариант 2. Приемное устройство 6 устанавливается неподвижно, параллельно печатной машине. При работе с тетрадями обоих видов поочередно используются поперечный и поворотный транспортеры. Если работа идет с тетрадями в 1/16 д.л., между выводным транспортером 3 фальцаппарата и ПКУ устанавливается поперечный транспортер 1. При работе с тетрадями в 1/32 д.л., вместо поперечного транспортера, на это же место, устанавливается поворотный транспортер 5.

Для осуществления такой замены оба транспортера (и поперечный, и поворотный) должны иметь одни и те же габариты, чтобы можно было их легко заменять друг на друга. Рабочие элементы транспортеров по высоте должны стыковаться с приемным транспортером ПКУ и выводным транспортером печатной машины. Оба транспортера должны быть на роликах, позволяющих перемещать их по цеху с минимальными усилиями.

Второй вариант удобнее первого, поскольку приходится перемещать по цеху не приемное устройство, а транспортеры, масса которых значительно меньше массы ПКУ. При приемке тетрадей в 1/32 д.л. нельзя забывать о необходимости равнения потока тетрадей в боковом направлении перед расположенным на входе в устройство ПКТ2-90 узлом разделения тетрадей-двойников на две части. Разделение производится дисковым ножом, установленным по середине потока тетрадей.

Вариант 3. Чтобы исключить перемещение транспортеров с места на место, их можно расположить друг над другом (поперечный транспортер 1 выше поворотного 5).

Для сведения потоков тетрадей, движущихся на различных уровнях, и подачи их на приемный транспортер устройства 6, потребуется наклонный транспортер 10. Этот транспортер должен иметь возможность поворачиваться вокруг оси, ближайшей к ПКУ. Подача тетрадей от выводного транспортера 8 фальцаппарата на различные уровни поворотного и поперечного транспортера должна производится с помощью подобного наклонного транспортера 11, либо с помощью самого выводного транспортера 8 фальцаппарата. Наличие наклонного транспортера сразу значительно увеличивает требуемую для установки комплекта приемного оборудования площадь.

Вариант 4. Представим себе, что поворотный 5 и поперечный 1 транспортеры объединены в единый блок 12 с возможностью его опускания и подъема. Если блок 12 опущен, работает поперечный транспортер 1, который в это время будет находиться на уровне приемного транспортера устройства 6. Если блок 12 поднят - то работает поворотный транспортер 5. Поток тетрадей направить в указанный блок с помощью выводного транспортера печатной машины, у которого должна быть предусмотрена регулировка угла наклона. При такой компоновке поперечного и поворотного транспортеров можно обойтись без наклонных транспортеров, описанный в третьем варианте. Экономия площади налицо.

Варианты размещения транспортеров при работе с вертикальным приемным устройством.

В вертикальных приемных устройствах приемный транспортер располагается, как правило, в верхней части приемного устройства, на высоте 1-1,3 м от уровня пола. Выводной же транспортер фальцаппарата располагается, чаще всего, на высоте, не превышающей 0,7 м. Для подачи потока тетрадей на вход такого приемного устройства необходим наклонный транспортер 8 с переменным углом наклона, обеспечивающий подъем потока тетрадей от поперечного 1 или поворотного 5 транспортеров. Наклонный транспортер 8 с переменным углом наклона  отличается от наклонного транспортера 8 тем, что первый из них осуществляет передачу тетрадей с двух различных уровней на один, а второй - наоборот, с одного уровня на два различных.

Необходимость разделения тетрадей двойников может усложнить все эти системы. Если приемное устройство оснащено разделителем тетрадей, то вопрос разделения двойников решается проще. Если нет, то в систему транспортеров необходимо встраивать сначала секцию поперечного равнения тетрадей, потом секцию для продольной разрезки потока тетрадей, движущихся в потоке.

1.2 Описание предложенного варианта состоящего из системы транспортеров

Перед нами поставлена задача разработать систему транспортеров для обеспечения передачи потока книжно-журнальных тетрадей из печатной машины, фальцаппарат которой имеет два выводных транспортера, к приемно-комплектующему устройству. На один выход фальцаппарата поступают журнальные тетради в 1/16 д.л., на другой - тетради - двойники в 1/32 д.л. Обязательное для выполнения условие: тетради должны войти в приемно-комплектующее устройство корешком вперед. В комплект транспортеров входит: три поворотных транспортера, прямолинейный горизонтальный транспортер и два наклонных. Один, из которых имеет постоянный угол наклона, у другого угол наклона регулируется.

.3 Принцип работы системы транспортеров

На вертикальный транспортер 1 поступают журнальные тетради в 1/16 д.л. корешком вперед, далее тетради попадают на поворотный транспортер 1 и не меняя своей ориентации развернувшись на 90° по часовой стрелке попадают на прямолинейный горизонтальный транспортер. По этому транспортеру тетради движутся до следующего поворотного транспортера 3, и повернувшись на 90° против часовой стрелки попадают на наклонный транспортер 2 с переменным углом наклона, и далее в приемно - комплектующее устройство.

На вертикальный транспортер 2 поступают тетради - двойники в 1/32 д.л. корешком вперед, далее тетради попадают на поворотный транспортер 2 и развернувшись на 90° против часовой стрелки попадают на наклонный транспортер 1, который в свою очередь соединяется с наклонным транспортером 2. Далее тетради попадают в приемно - комплектующее устройство. Итак, в случае, когда осуществляется прием журнальных тетрадей, наклонный транспортер 2 находится в своем крайнем нижнем положении (на схеме обозначено пунктиром). Когда же осуществляется приемка тетрадей - двойников этот транспортер находится в крайнем верхнем положении, соединяясь с наклонным транспортером 1.

1.4 Расчетная часть

.4.1 Расчет роликовой цепной передачи

Рассчитать для нормальных условий работы (коэффициент, учитывающий условия эксплуатации передачи kэ=1) мощность Nэ в кВт, которую может передать роликовая цепь с шагом t=12.5 мм и разрушающей нагрузкой Q=1820 кгс.

Частота вращения ведущего вала n=1420 об/мин;

Цепь работает на звездочках с числом зубьев z=14.

Номинальную допустимую мощность определим по формуле:

где- скорость цепи (м/с),

Р=рF - допустимое окружное усилие (кгс),=dB - проекция площади опорной поверхности шарнира (мм2),диаметр валика цепи,

В=1.4÷1.7Ввн, , Ввн возьмем из таблицы 1.

Таблица 1.1

В=1.4Ввн=1.4*5,4=7.56 мм,=dB=4,45*7.56=33.64 мм2

Допустимое удельное давление р в шарнире при t=12.5 мм и n=1420 об/мин равно 2.05 кгс/ мм2, тогда:

Р=рF=2.05*33.64=68.96 кгс,

Скорость цепи определяем по формуле:

,

Отсюда мощность будет равна:

.

.4.2 Расчет скорости транспортера

n = 25000 тетр/час - скорость работыт = 50 мм = 0,05 м - шаг тетрадей

Закладываем скорость 1 м/с.

2. Технолого-машиностроительная часть

.1 Задание

«Разработать технологический процесс механической обработки резанием детали «Звездочка»

Исходные данные:

рабочий чертеж детали «Звездочка»

объем выпуска деталей n=4 штук за планируемый период - год

материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

2.2 Анализ исходных данных

а) Базовая информация:

рабочий чертеж детали «Звездочка»; материал детали Сталь 40Х ГОСТ 4543-71; объем выпуска n=4 шт. за планируемый период - год. Тип производства - единичное.

б) Руководящая информация:

«Единая система технологической подготовки производства»;

ГОСТ 14.301-83 - виды и общие правила разработки технологических процессов;

ГОСТ 3.1118-82 - требования к оформлению маршрутной и операционной карт;

ГОСТ 3.1107-81 - графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств;

2.3 Определение вида технологического процесса

Исходя из объема выпуска деталей определяем тип производства как единичный.

При технологической подготовке производства рассматриваются единичные, типовые и групповые технологические процессы.

Единичным называется технологический процесс изготовления изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовым называется технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповым называется технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

В данном курсовом проекте разрабатывается единичный технологический процесс, связанный с изготовлением детали «Звездочка» на базе типового технологического процесса изготовления детали «Звездочка».

2.4 Определение вида и рационального метода получения заготовки

Исходные данные:

рабочий чертеж детали «Звездочка»; материал детали Сталь 40Х ГОСТ 4543-71; объем выпуска n=4 шт. за планируемый период - год.

Определение вида и возможных методов получения заготовок детали

Так как материал детали Сталь 40Х, вид детали - звездочка, то в этом случае рекомендуемыми методами получения заготовок будут:

а) Обработка давлением: ковка, горячая штамповка

б) Из покупного сортового проката.

Расчет технологической себестоимости изготовления заданного объема выпуска детали «Звездочка» в ценах материала детали при различных методах получения заготовок.

Для начала определяем массу детали:

а) Определяем объем заготовки из круглого проката в форме простой фигуры - цилиндра - Æ 70 мм, длиной 31 мм в соответствии с наибольшими габаритными размерами детали с учетом припусков на обработку по 3 мм на сторону.

б)устанавливаем значение коэффициента использования материала для сравниваемых методов получения заготовок:

для заготовок из покупного сортового проката:

для заготовок, полученных горячей штамповкой:

Ким=0,95 (приложение 1.3)

для заготовок, полученных ковкой на молотах и прессах:

Ким=0,6 (приложение 1.3)

в) определяем массу заготовок mзаг, получаемых сравниваемыми методами:

ковкой:  

штамповкой:

из проката:

г) определяем стоимость материала заготовок:

при ковке: Смат=1 Цм

при штамповке: Смат=0.65 Цм

из проката: Смат=0.93 Цм

д) определяем относительные затраты на снятие стружки Cстротн (приложение 1.4):

при ковке: Сстротн = 4.7

при штамповке: Сстротн = 4.7

из проката: Сстротн = 4.7

е) определяем затраты на механическую обработку:

при ковке:

при штамповке:

из проката:

ж) определяем объем заготовок:

при ковке:

при штамповке:

из проката:

з) определяем отношение СI:

при ковке:  что соответствует 1 группе сложности;

при штамповке:  что соответствует 1 группе сложности.

и) определяем коэффициент сложности (по приложению 1.7):

при ковке: Ксл = 0.74

при штамповке: Ксл = 0.74

к) определяем относительную стоимость изготовления заготовок 3 группы сложности с применением метода линейного интерполирования:

при ковке:

при штамповке:

л) определяем относительную стоимость изготовления заготовок 1 группы сложности:

при ковке:

при штамповке:

м) определяем стоимость изготовления поковок:

Стоимость поковок определяем по формуле:

при ковке:

при штамповке:

н) определяем стоимость изготовления детали из заготовок, полученных различными методами:

Стоимость изготовления поковок:

при ковке:

при штамповке:

Стоимость изготовления заготовок из проката:

о) определяем относительную стоимость технологического оснащения процессов получения поковок III группы сложности с применением метода линейного интерполирования:

при ковке:

при штамповке:

л) определяем относительную стоимость технологического оснащения процессов получения поковок I группы сложности:

при ковке:

при штамповке:

м) Определяем стойкость технологической оснастки штамповки с применением метода линейного интерполирования:

н) определяем стоимость изготовления 4 деталей:

при ковке:

при штамповке:

из проката:

о) определяем расходы на изготовление 4 деталей:

при ковке:

при штамповке:

из проката:

Таблица 2.1 - Исходные данные и результаты расчетов технологической себестоимости изготовления детали

Вывод: из таблицы видно, что наиболее экономичным методом получения заготовок при изготовлении 4 штук деталей «Звездочка» является получение заготовок из проката.

2.5 Составление технологического маршрута обработки резанием

.5.1 Выбор технологических баз и схем базирования

Так как при большинстве операций поверхности заготовки могут быть использованы непосредственно в качестве установочных технологических баз, следовательно, необходимо использовать естественные базы. Также в операциях данного технологического маршрута имеют место такие схемы базирования как:

в трехкулачковом самоцентрирующем патроне (подрезание торцов на токарной операции)

установка на цанговую разжимную оправку

2.5.2 Выявление технологических операций и определение последовательности их выполнения

Решение вопроса выбора окончательных методов обработки поверхностей заготовки в определенной степени выявляет состав технологических операций. Но при этом надо помнить о том, что отдельные поверхности при достижении требуемой точности выбранным окончательным методом обработки резанием могут до него подвергаться другим видам обработки на других станках. Особенно это касается требований точности по допускам 6÷8 квалитетов.

Выбранные технологические базы и схемы базирования для всего технологического процесса предопределяют число технологических операций и последовательность их выполнения. При этом также следует руководствоваться типовыми технологическими процессами изготовления деталей.

На первой технологической операции при базировании заготовка устанавливается в трёхкулачковый самоцентрирующий патрон.

Затем выполняются операции формообразования детали до стадии чистовой обработки по допускам 6÷9 квалитетов. Далее осуществляются операции по местной обработке ранее обработанных поверхностей.

Достижение 6÷9 квалитетов поверхностей осуществляется на последних операциях технологического маршрута.

2.5.3 Документальное оформление маршрутной технологии

По степени детализации различают маршрутное, операционное и маршрутно-операционное описания технологических процессов.

Маршрутное описание технологического процесса представляет собой сокращенное описание в виде маршрутной карты всех технологических операций в последовательности их выполнения без указания технологических режимов. В маршрутной технологии содержание отдельных технологических операций может сводиться к простому перечислению применяемых видов обработки резанием, указанию состояния заготовки в конце операции без уточнения содержания отдельных технологических переходов.

Для изложения технологических процессов и операций при заполнении маршрутных карт используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк, каждому из которых соответствует свой служебный символ, выражающий состав информации, размещаемой в графах данного типа строки. В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставленные перед номером соответствующей строки.

2.6 Разработка технологической операции

.6.1 Расчет припусков на обработку поверхности Ø25Н7

Известны два метода определения припусков на обработку резанием: опытно-статистический и расчетно-аналитический.

Опытно-статистический метод определения припусков отличается простотой, но часто дает завышенные значения припусков. Расчетно-аналитический метод дает обоснованные значения припусков.

Определение припусков расчетно-аналитическим методом

Определение минимального припуска на технологический переход 2Zmini

Формула для определения минимального припуска на выполняемый i-й технологический переход для поверхности тел вращения имеет следующий вид:

2Zmin,i=2*(Rzi-1+hi-1+(Δ2Σi-1+Δε2уст i)1/2)

где- высота неровностей профиля по десяти точкам, полученная на предшествующем (i-1)-м технологическом переходе;- глубина дефектного слоя, полученная на предшествующем (i-1)-м технологическом переходе;

ΔΣi-1 - суммарное отклонение формы и расположения, полученные на предшествующем (i-1)-м технологическом переходе;

Δεуст i - погрешность установки на выполняемом i-м технологическом переходе;

Приведенная формула по расчету минимального припуска в основном относится к первому технологическому переходу технологической операции, для которого параметры Rzi-1, hi-1, Δ2Σi-1 относятся к исходной заготовке. Начиная со второго технологического перехода, параметр Δεуст i может не учитываться, один из параметров hi-1, ΔΣi-1 или оба также могут не учитываться.

Суммарная погрешность формы и расположения ΔΣ исходной заготовки зависит от его вида.

Для заготовок из сортового проката рассматривают удельную кривизну заготовки Δкр.

Погрешность установки Δεуст находится в зависимости от вида станочного приспособления.

Определение максимального припуска на технологический переход 2Zmax

Максимальный припуск на i-й технологический переход для поверхностей тел вращения внутренних и наружных 2Zmax определяется по формуле:

2Zmax,i=2Zmin,i + Tdi-1 - Tdi

Предельные размеры заготовки по технологическим переходам находятся по следующим формулам (для наружных поверхностей и тел вращения):

dmin,i-1 = dmin,i + 2Zmin,i;,i-1 = dmin,i-1 + Tdi-1;

Общий расчет припуска на обработку:

2Zo,min = Σ2Zmin,i; при i = 1÷n;

Zo,max = Σ2Zmax,i; при i = 1÷n;

где n - общее число припусков при обработке поверхности в соответствии с общим числом технологических переходов на всех технологических операциях при обработке поверхности.

Правильность расчетов проверяется по следующей формуле:

2Zo,max - 2Zo,min = Tdз - TdД

где индексы «з» и «д» соответствуют допускам на размеры заготовки и детали.

Расчет припусков при обработке исходной заготовки - Звездочки, получаемой из проката.

Устанавливаем для проката заготовки по допуску 9 квалитета. При этом IT9=620 мкм и Rz + Н = 410 мкм.

Для размера Ø25Н7 имеем отклонения es=0.05; ei=0. Таким образом, предельные размеры готовой детали dmax = 20.05; dmin=25.

Устанавливаем маршрут обработки поверхности с указанием точности размером в виде квалитетов допусков IT и параметров качества поверхности Rzi и hi для каждого i-того технологического перехода:

Таблица 2.2 - Технологические параметры

Удельная кривизна заготовки Δзаг=1,5 мкм на 1 мм, то есть для заготовки длиной 31 Δзаг=1,5*32 = 46.5 мкм.

Погрешность установки в трёхкулачковой разжимной оправке Δεустт=40 мкм;

Расчет припусков на обработку по технологическим переходам

) минимальные припуски

Черновое точение

Zmin чт=2*(Rzi-1+hi-1+(Δ2заг+Δε2уст т)1/2)=2*(410+(46.52+402)1/2)=942.6 мкм

Получистовое точение

) максимальные припуски

Получистовое точение

Zmax пчст = 200+620-200=620 мкм

Черновое точение

Zmin чт = 942.6+1500-620=1812.6 мкм

) общий расчетный припуск на обработку

а) минимальный

2Zo min=Σ2Zmin i

2Zo min = 1142.6 мкм

б) максимальный

2Zo max=Σ2Zmax i

2Zo max = 2432.6 мкм

Определение предельных размеров заготовки по технологическим переходам

Черновое точениечш = 25 + 0,2 = 25.2 ммчш = 25.2 + 0,620 = 25,82 мм

Заготовкачт = 25.2 + 0,9426 = 26.13 ммчт = 16.13 + 1,5 = 27.63 мм

2.6.2 Выбор технологического оборудования

При выборе технологического оборудования учитываются габариты и масса обрабатываемой заготовки, технологический маршрут обработки ее отдельных поверхностей, точность обработки, которая должна быть обеспечена на разрабатываемой технологической операции, и другие факторы.

В данном технологическом процессе используется следующее технологическое оборудование:

Ленточно-протяжный станок мод. 8Б545;

Токарно-винторезный станок мод.16К20;

Зубофрезерный станок мод.5В312;

Зубошлифовальный станок 5К32А;

Зубозакругляющий станок мод.5Е580.

2.6.3 Выбор технологической оснастки

Выбор станочных приспособлений

При выборе станочных приспособлений в первую очередь следует ориентироваться на универсальную стандартную технологическую оснастку: токарные патроны, неподвижные и вращающиеся центры с хомутиком и поводковым патроном, оправки концевые, станочные тиски и так далее.

Универсальная стандартная оснастка на порядок дешевле специальной.

Выбор станочных приспособлений в значительной степени зависит от объема выпуска деталей (типа производства).

В единичном и мелкосерийном производстве чаще всего используются универсальные станочные приспособления. В серийном и массовом производстве экономически более целесообразным может оказаться применение специальных приспособлений.

В данном технологическом процессе используется следующая технологическая оснастка:

Токарный самоцентрирующий патрон ГОСТ 2675-80;

Концевая цанговая разжимная оправка;

Точная центровая оправка.

Выбор металлорежущего инструмента

Выбор металлорежущего инструмента зависит от вида обработки резанием, материала обрабатываемой поверхности, размеров детали, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности, объема выпуска деталей и других факторов.

В данном технологическом процессе используются следующие металлорежущие инструменты:

Токарные проходные прямые, отогнутые и расточные резцы с пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18868.73)

Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком (по ГОСТ 10903-77)

Развертки ГОСТ1672-80

Дисковые прямозубые долбяки ГОСТ 9323-79

Резьбовые резцы

Шлифовальные круги прямого профиля ПП

Шлифовальные круги с коническим профилем 3П

Шлифовальные круги для шлифования зубьев зубчатых колёс

Шлифовальная головка цилиндрическая AW ГОСТ 2447-82

Выбор контрольно-измерительных средств

При выборе контрольно-измерительных средств прежде всего следует применять универсальные стандартные средства. Из всех возможных универсальных средств контроля и измерения выбирают то, которое обеспечивает наиболее низкую трудоемкость и себестоимость изделия.

В данном технологическом процессе используются следующие контрольно-измерительные средства:

Колеса зубчатые измерительные цилиндрические прямозубые ГОСТ 6512-74.

Штангенциркули

Микрометр зубомерный МЗ 50-75 ГОСТ6507-90

Калибры-пробки резьбовые метрические

Скобы индикаторные

биенемер зубчатых колес 25004

Пробка 2ИН258-25Н7 ГОСТ 14810-69

2.7 Определение режимов резания при обработке поверхности Ø25Н7 на токарной операции

Методика определения параметров режима резания:

) глубина резания t принимается равной припуску на обработку на рассматриваемый технологический переход.

) подача S должна быть установлена максимально допустимой с целью повышения производительности обработки резанием.

При черновой обработке она ограничивается жесткостью технологической системы, прочностью станка, мощностью главного электродвигателя.

) задавшись периодом стойкости Т режущего инструмента, по выбранным выше значениям глубины резания t и подаче S с учетом физико-механических свойств материалов обрабатываемой заготовки и режущего инструмента, определяется скорость резания Vp по эмпирической формуле. В случае точения она имеет вид:

= Cv*Kv/(TmtXvSYv), м/мин,

где m, xv, yv - показатели степени соответственно при стойкости T, глубине резания t и подаче S;- поправочный коэффициент.

) определяется расчетная частота вращения шпинделя станка np, которая обеспечивает скорость резания Vp наружному диаметру обрабатываемой поверхности заготовки или режущего инструмента D:

np = 1000*Vp/(π*D), мин-1

) корректировка расчетной частоты вращения шпинделя np по частотам вращения, которыми располагает шпиндель выбранного металлорежущего станка. В большинстве случаев металлорежущие станки имеют ступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, тогда в паспортах станков приводятся значения частот вращения в виде ряда чисел. Если np по величине совпадает с одним из этих чисел, то на станке устанавливается эта частота вращения шпинделя.

В случае несовпадения np ни с одной из частот вращения шпинделя выбранного станка, то выбирается ближайшая меньшая к расчетной частота вращения шпинделя станка.

При выполнении курсового проекта не всегда имеется возможность воспользоваться паспортами металлорежущих станков. В этом случае приходится пользоваться техническими характеристиками металлорежущих станков, приводимых в справочнике технолога-машиностроителя. Однако в этом справочнике не приводятся полностью ряды частот вращения шпинделя, а только указываются их предельные значения nmin и nmax и количество частот вращения шпинделя k.

Чтобы выявить все промежуточные значения частот вращения шпинделя, надо определить знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя φ:

φ = (nmax/nmin)1/(k-1)

Ряд частот вращения шпинделя представляет собой геометрическую прогрессию со знаменателем φ:=nmin, n2=n1φ, n3=n1φ2, …,ni=n1φi-1, …,nk=n1φk-1=nmax

6)после корректировки определяется фактическая скорость резания Vф по формуле:

ф = πDncтанка/1000, м/мин

) проверка выбранных параметров режима резания t, S, Vф по прочности и мощности станка Nc. Особенно эта проверка важна при черновой обработке, когда параметры элементов режима резания имеют наибольшее значение.

При точении и фрезеровании определяется сила резания Pz по соответствующей формуле, которые приводятся в справочнике технолога-машиностроителя. По силе Pz при точении и фрезеровании определяется мощность Ne, потребная на резание (эффективная мощность), по формуле:

Ne = Pz*Vф/(60*1020), кВт

Выбранный режим резания принимается при условии

≤ Ne/η,

где N - мощность главного электродвигателя (мощность станка),

η - КПД станка.

2.8 Нормирование технологической операции

По ГОСТ 3.1109-82, нормой штучного времени называется норма времени на выполнение объема работ, равного единице нормирования, при выполнении технологической операции

Норма времени - регламентированное выполнения объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации

Норма времени на выполнение операции - штучное время Tшт определяется по следующей формуле:

Тшт = То+Тв+Тоб+Тпер,

где

То - суммарное основное технологическое время (по всем технологическим переходам),

Тв - вспомогательное неперекрываемое время,

Тоб - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места,

Тпер - время на отдых и личные надобности (время перерывов).

Основное технологическое время (время выполнения текущего j-го технологического перехода) toj - часть штучного времени Тшт, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда. В случае обработки резанием - это время, в течении которого происходит изменение геометрической формы и размеров обрабатываемой заготовки (время снятия стружки). При работе на металлорежущих станках основное технологическое время определяется по формуле:

= L*i/Vs,

где L - длина хода инструмента или заготовки в направлении движения подачи в мм;- скорость движения подачи в мм/мин;- число рабочих ходов.

Скорость движения подачи определяется по формуле:

= Son,

где So - подача на оборот в мм/об;- частота вращения шпинделя в мин-1.

Длина хода L определяется по формуле:

= l + lв + lп,

где l - длина обрабатываемой поверхности обрабатываемой заготовки;в и lп - длина соответственно врезания и перебега инструмента (заготовки).

Длину перебега и длину врезания принимаем равными 3 мм.

Суммарное технологическое время То по всем технологическим переходам технологической операции

То = Σtoj при j = 1…n

где n - общее число технологических переходов нормируемой технологической операции.

Вспомогательное время Тв включает в себя время на установку и снятие детали ty; время, связанное с обработкой поверхностей (время, связанное с технологическим переходом) tпрΣ; время на контрольные промеры tизм:

Тв= ty+ tпрΣ+ tизм.

Время tпрΣ затрачивается а управление станком: включение и выключение вращения шпинделя, движения подачи; изменение частоты вращения шпинделя, величины подачи; подвод инструмента к заготовке; возвращение рабочих органов станка в исходное положение после совершения очередного технологического перехода и так далее.

Его повторяемость соответствует общему числу n технологических переходов.

Время обслуживания рабочего места Тоб, перерывов Тпер определяются в процентах от оперативного времени Топ:

Топ = То + Тв.

Время обслуживания рабочего места Тоб подразделяется на время технического Тто и организационного Тоо обслуживания:

Тоб = Тто + Тоо.

Время на отдых и личные надобности (время перерывов) Тпер зависит от условий работы и физической нагруженности станочников.

Если проценты от оперативного времени Топ на техническое и организационное обслуживания и время перерывов обозначить соответственно α,β,γ, то формула штучного времени будет иметь вид:

Тшт = Топ*(1+(α+β+γ)/100)

Расчет:

Тшт = Топ*(1+(α+β+γ)/100);

Топ = То + Тв;

Тв= ty+ tпрΣ+ tизм;

= 0,28 мин;прΣ = 0,02+0,05+0,08+0,06+0,12+0,02=0,35 мин;изм = 0,32 мин;

Тв = 0,28+0,35+0,32=0,95 мин;

Топ = 0,12+0,95=1,07 мин;

Тшт = 1,07*(1+(3+4+2,5)/100)=1,17165 мин.

3. Экономическая часть

.1 Технико-экономические показатели оборудования

Выпускаемая продукция - тетрадь-двойник формата 84×108/32;

Средний тираж Nтир - 25 тыс. экз.;

Производительность машины - 18000 циклов/час;

Годовой режимный фонд времени - 4100 часов.

Приведенный ниже экономический расчет производится с целью определения экономической эффективности внедрения системы из двух транспортеров и приемно-комплектующего устройства для печатной машины «Книга-84».

Расчет производится для базовой и проектируемой модели.

3.2 Расчет годовой производственной мощности оборудования

Годовая производственная мощность рассчитывается по формуле (все расчетные формулы взяты из[13]):

где Fосн - годовой фонд времени основной работы оборудования;печ - норма времени на печать (tпеч = 0.17 ч. для данной производительности);пр - норма времени на приладку(по соответствующей таблице на стр110 [12] выбираем tпр = 375 мин = 6.25 ч.);

Годовой режимный фонд времени определяется по формуле:

где Fреж - режимный фонд времени работы оборудования (4100ч);ср - среднегодовое время простоев оборудования при ремонтах и осмотрах, ч.;то - годовое время на остановки оборудования по технологическим причинам, ч.

Среднегодовое время простоев равно:

где fк=196 ч, fт,=48 ч, fо=8 ч - время простоя при выполнении капитального, текущего ремонтов и осмотра, ч;т - число текущих ремонтов за период рабочего цикла;т = dрц -2;о - число осмотров за год;рц - длительность ремонтного цикла, год;

Ксм - коэффициент сменности работы оборудования (Ксм = 2).

Время на технологические остановки определяется по нормативам, установленным в процентах от режимного фонда времени работы оборудования за вычетом среднегодовых затрат времени на ремонтные работы и осмотры:

где nт.о - процент для определения времени простоя на технологических остановках.

Норма времени на учетную единицу продукции определяется по формуле:

где tо - норматив времени основной работы, мин;в - норматив времени вспомогательной работы (примем tв=90 мин, [12], стр. 111);

Кд - коэффициент добавочного времени, учитывающий время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Норматив времени основной работы находим по формуле:

где е - учетная единица продукции на операции (1000 экз.);

Кт.п - коэффициент технических потерь, учитывающий потери мощности, обусловленные падением напряжения в электросети, скольжением, возникающем в ременных передачах, разгоном машины при пусках и торможением при остановках, техническими отходами (Кт.п = 0.05).

Ц - скоростной режим работы оборудования, определяющий выход продукции за одну минуту (Ц = 18000 цикл/час = 300 цикл/мин);

Р - число единиц продукции, получаемых за один цикл (Р = 1экз.).

Расчет годовой производственной мощности для базовой модели:

Годовая производственная мощность:

Расчет годовой производственной мощности для проектируемой модели. Вследствие проведенной модернизации существенно сократилось время на разборку и сборку печатной секции агрегата, соответственно время простоя при выполнении капитального, текущего ремонтов и осмотра уменьшилось примерно на 25%: fк=147 ч, fт,=36 ч, fо =6 ч. Производительность машины увеличилась и составила 24000 циклов/час.

Годовая производственная мощность:

В связи с изменениями в конструкции машины уменьшилось время простоя при выполнении капитального, текущего ремонтов и осмотра, а годовая производственная мощность увеличилась.

3.3 Расчет полной себестоимости изготовления продукции

Полная себестоимость представляет собой издержки производства, связанные с выпуском и реализацией полиграфической продукции в денежной форме.

Определяется полная себестоимость объема продукции, соответствующего годовой производственной мощности проектируемой машины. Расчет осуществляется по следующим калькуляционным статьям расходов:

. Сырье и материалы;

. Основная заработная плата производственных рабочих;

. Дополнительная заработная плата производственных рабочих;

. Отчисления на социальное страхование с основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих;

. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

. Цеховые расходы;

. Общехозяйственные расходы;

. Коммерческие расходы.

Расчет затрат на материалы

В затраты на материалы входят затраты на краску:

Расчет затрат на краску:

где Нрасх. - норма расхода краски на 1000 экз. тетрадей (Нрасх. = 0.72 кг);

Цед. мат - цена единицы материала (Цед.мат = 400 руб/кг)

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Затраты на материалы для базовой модели:

Затраты на материалы для проектируемой модели:

Заработная плата основная (прямая) производственных рабочих определяется, исходя из технологической трудоемкости годового объема продукции и часовой тарифной ставки lч.сд рабочего-сдельщика соответствующего разряда:

где lч.сд = 112.5 р (по экспертной оценке);

Тн-ч - технологическая трудоемкость годового объема продукции может быть определена по формуле:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Доплаты и дополнительная заработная плата определяются в размере 50-60% от основной заработной платы.

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Затраты на оплату труда определяются по формуле:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Отчисления на социальное страхование составляют 26.2% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включает расчет следующих статей:

затрат на содержание оборудования Зс;

затрат на ремонт оборудования Зр;

затрат на технологическую электроэнергию Зэ;

амортизационные отчисления За;

прочих расходов на содержание и эксплуатацию оборудования Зпр.

Затраты на содержание оборудования могут быть определены по формуле:

где ЗRe - затраты на содержание оборудования на единицу ремонтной сложности, р;- число единиц ремонтной сложности.

По экспертной оценке можно принять ЗRe = 450 р.

Для базовой модели по соответствующей таблице ([11], стр. 136) находим:

Для проектируемой модели (на 25% меньше):

Затраты на ремонт оборудования можно определить по формуле:

где lч.сд - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего-сдельщика 4 разряда, (lч.сд =100 р.);

Т’ср - среднегодовая трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания, финансируемых за счет данной статьи себестоимости, р;

.2 - коэффициент, учитывающий долю трудоемкости осмотра в трудоемкости капитального ремонта.

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Затраты на технологическую электроэнергию определяются по формуле:

где Цэ - стоимость одного кВт/ч, р (Цэ = 2.05);

Мток - суммарная мощность токоприемников, кВт (Мток = 320 кВт);

γп - коэффициент использования мощности токоприемников,(γп = 0.73),печ - годовой фонд времени на печать, ч.

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

где а - норма амортизационных отчислений (по прил.4 [13] а = 9.1 %);

Кобщ - капитальные вложения.

Капитальные вложения складываются из цены машины Цg, затрат на монтаж Змонт и транспортировку Зтр. Затраты на монтаж по экспертной оценке можно принять в размере 10%, а на транспортировку - в размере 5% от цены машины.

Для определения срока окупаемости используются капитальные вложения, учитывающие затраты на производственные площади. Поскольку введение нового оборудования не ведет к значительному увеличению производственной площади, то капитальные вложения, учитывающие затраты на производственные площади принимаем равными 0, тогда:

Для базовой модели:

В результате введения в эксплуатацию двух транспортеров стоимостью около 300000 р. каждый, и приемно-комплектующего устройства стоимостью 1000000 р. цена машины возросла.

Таким образом, для проектируемой модели:

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию определяются укрупнено по отношению к сумме расходов, уже рассчитанных по данной статье калькуляции.

где β - процент затрат по прочим статьям расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (β =10%).

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Таким образом затраты на содержание и эксплуатацию оборудования составят:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Цеховые расходы Зц определяются укрупнено в размере 20% от суммы основной, дополнительной заработной платы, отчисления на социальное страхование и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Общехозяйственные расходы определяются укрупнено в размере 12-14% от цеховой себестоимости продукции:

Производственная себестоимость определяется суммой цеховой себестоимости и общехозяйственных расходов:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Коммерческие расходы определяются укрупнено в размере 2% от производственной себестоимости:

транспортер приемное обработка резание

Полная себестоимость определяется суммированием производственных коммерческих расходов:

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

3.4 Расчет показателей экономической эффективности

Важнейшим показателем экономической эффективности внедрения нового оборудования является прибыль П. Она определяется исходя из стоимости годового объема продукции О, произведенного на новом оборудовании, и полной себестоимости изготовления этой продукции.

где Ц п- стоимость учетной единицы продукции.

где ΔСед - себестоимость единицы продукции.

Для базовой модели:

Для проектируемой модели:

Дополнительная прибыль:

Уменьшение удельной себестоимости:

Для определения срока окупаемости используются капитальные вложения, учитывающие затраты на производственные площади:

Модернизация конструкции газетного агрегата позволила увеличить годовую производственную мощность на 3000 экз. и уменьшить цену агрегата на 690000р, а также позволила увеличить прибыль на 296508 р.

4. Охрана труда

.1 Анализ опасных зон системы транспортеров, передающих поток тетрадей от фальцаппарата печатной машины к приемно-комплектующему устройству

При выполнении производственных процессов по передаче потока тетрадей от фальцаппарата печатной машины к приемно-комплектующему устройству при помощи различных видов транспортеров могут возникнуть ситуации опасные для здоровья обслуживающего персонала. Для избегания возникновения таких ситуаций и борьбы с ними вводят понятие «опасной зоны». Опасные зоны - это пространства, в которых постоянно действуют или периодически возникают факторы, опасные для здоровья и жизни человека. Опасность представляет пространство вокруг всех движущихся частей транспортеров, рычагов, совершающих возвратно-поступательное движение, вращающихся деталей, зубчатых, цепных и ременных передач и т.д. Поэтому задача конструктора состоит в том, чтобы выявить все травмоопасные зоны и предусмотреть соответствующие технические средства безопасности, исключающие попадание человека в опасную зону.

К техническим средствам безопасности, обеспечивающим безопасность труда при эксплуатации оборудования, относятся: ограждения, предохранительные устройства, блокировки, сигнализация, дистанционное управление и специальные устройства безопасности (защитное заземление, зануление и отключение, средства механизации рабочих операции-загрузки и выгрузки). При размещении приводов транспортеров с тяговыми органами непосредственно в цехах устанавливают надежные ограждения валов, цепных звездочек, червячных и зубчатых передач. Приводы наклонных транспортеров оборудуются автоматическими устройствами для предотвращения обратного хода. На вариаторах скорости устанавливаются соответствующие ограничители скорости. При пусковом аппарате транспортера устанавливают звуковую сигнализацию, предупреждающую о его пуске. Подвесные транспортеры снизу ограждают специальными прочными ограждениями, а также ловителями цепи, срабатывающими в случае обрыва тягового органа.

В табл. 4.1 отражены травмоопасные зоны транспортеров и указаны меры, позволяющие предотвратить возможность травматизма.

Таблица 4.1 - Основные виды травматизма и методы борьбы с ним

4.2 Обеспечение рационального освещение рабочего места

При организации искусственного освещения необходимо обеспечить благоприятные гигиенические условия для зрительной работы. Для этого необходимо решить следующие задачи:

• Выбрать систему освещения;

• Выбрать тип источника света;

• Выбрать тип светильников;

• Составить схему размещения светильников;

• Определить мощности светильных установок.

Выбираем комбинированную систему освещения - это такое освещение, при котором к общему освещению добавляется местное. В данном случае нам нужно обеспечить местное освещение над областью выводного транспортера печатной машины для контроля печатником сфальцованных тетрадей.

Общее освещение рассчитываем методом светового потока. Этот метод предназначен для расчета общего равномерного освещения горизонтальных поверхностей. Метод позволяет учесть как прямой световой поток, так и отраженный от стен и потолка. Световой поток лампы Фл (лм) при использовании ламп накаливания или световой поток светильника (состоящего из нескольких люминесцентных ламп) рассчитывают по формуле:

,

где Ен - нормированная освещенность, лк;

К - коэффициент запаса;- Площадь освещаемого помещения, м2;коэффициент минимальной освещенности;- число светильников в помещении;

h - коэффициент использования светового потока ламп.

Вычислим геометрические пропорции помещения. Они характеризуются показателем помещения i, который находится по формуле:

,

Где а и b - длина и ширина помещения, м

Нр - высота подвеса светильников.

Итак, нам дано:

Ен = 300 лк;

К =1,5;= 60 м2 (а = 10 м, b = 6м); =1,1;

Нр = 3,2 м.

В качестве источника света будем использовать люминесцентные лампы, для них h = 0,4.

Рассчитаем их количество:

Таким образом, световой поток одной лампы:

Выбираем лампу ЛБ-40-4, световой поток которой 3120 лм, мощность Р = 40Вт.

Определим отклонение потока выбранной лампы от расчетного:

Полученный результат попадает в диапазон допустимых значений отклонений (-10..+20%).

В результате полученного расчета для освещения рассматриваемого помещения площадью S = 60 м2 достаточно 20 ламп ЛБ-40-4 мощностью Р = 40 Вт.

Местное освещение рассчитываем точечным методом. Этот метод служит для расчета локализованного и комбинированного освещения, освещения наклонных и горизонтальных поверхностей.

Световой поток лампы Фл (лм) рассчитываем по формуле:

Где, Е - освещенность горизонтальной поверхности,

Кз - коэффициент запаса;

m - коэффициент, учитывающий действие удаленных светильников (m = 1.2),

åе - суммарная условная освещенность в контрольной точке,

Освещенность горизонтальной поверхности находим по формуле:

Где Ia - сила света направлении данной точки, кд (Ia = 90 кд);

b - поправочный коэффициент, равный отношению Фл/1000, где 1000 - световой поток условной лампы, а Фл - световой поток лампы, принятой в расчете для освещения;

a - угол между нормалью рабочей поверхности и направлением светового потока от источника (a = 450);

Нр - высота подвеса светильника.

Таким образом, световой поток лампы:

Выбираем лампу ЛБ-15-2.7, световой поток которой 760 лм, мощность Р = 15 Вт.

4.3 Борьба с шумом

Работа на полиграфическом оборудовании связана с постоянным шумовым сопровождением, шум и вибрации вызывают главным образом зубчатые передачи, цепные передачи, подшипники качения, рычажно-кулачковые механизмы, соударяющиеся детали механизмов совершающие возвратно-поступательное движение. Рабочие, обслуживающих машину, испытывает постоянно вредное воздействие шума и вибраций.

За последнее время защита человека от негативного воздействия шума и вибрации стала одной из актуальных проблем при конструировании полиграфического оборудования.

В связи с тем, что уровень шумов, производимых машиной при работе возрастает по мере износа оборудования, следует соблюдать ППР. Для звукоизоляции шумных узлов применены звукоизолирующие кожухи. Внутренние стенки, которых отделаны звукопоглощающим материалом.

Таблица 4.2 - Источники шума и методы борьбы с ними

4.4 Предотвращение электротравматизма

Анализ производственного травматизма показывает, что число несчастных случаев вызванных электрическим током составляет 0,5-1% общего числа случаев травматизма.

Основными причинами электротравматизма на предприятиях являются: случайное прикосновение к неизолированным токоведущим частям оборудования, работа с неисправными электроинструментами, работа без защитных изолирующих средств и предохранительных приспособлений, прикосновение к незаземленным корпусам машины, несоблюдение правил техники безопасности.

Обеспечение безопасности при работе достигается:

исключение возможности прикосновения к токоведущим частям;

предотвращение поражения током в случае его перехода на металлические части корпуса оборудования, которые при нормальном режиме работы не находятся под напряжением;

применение малых напряжений (12 В) при использовании ручного электроинструмента, ручных переносных ламп и светильников местного освещения в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных.

Исключить возможность прикосновения к токоведущим частям можно:

. Путем надежной изоляции токоведущих элементов. Сопротивление изоляции в электроустановках до 1000 В должна быть не менее 1000 Ом на каждый вольт рабочего напряжения и не ниже 0,5 МОм.

.Применение электрических, электромеханических и электромагнитных блокировок.

. Применение предупреждающих сигнализаций.

. Применение защитного заземления.

4.5 Противопожарная безопасность

На полиграфических предприятиях в процессе производства применяются горючие твердые материалы - бумага, картон; горючие и легковоспламеняющиеся жидкости. Поэтому полиграфические предприятия относятся к пожароопасным.

Анализ причин пожаров и возгораний показывает, что основными причинами их возникновения являются:

Неосторожное обращение с огнем и в первую очередь курение в цехах,несоблюдение правил пожарной безопасности при электро- и газосварочных работах и т.п.

Неисправность электрооборудования, электросетей и электроаппаратуры.

Самовозгорание промасленных обтирочных материалов, бумажных обрезков и т.п.

Накопление горючей пыли на отопительных приборах и осветительной арматуре, складирование и сушка вблизи топок горючих материалов.

В качестве мер борьбы с возможным пожаром служит углекислотный огнетушитель. Углекислотный огнетушитель является наиболее удобным и не наносит оборудованию после тушения пожара вреда.

4.6 Требования к вентиляции

Вентиляция предназначена для борьбы с вредными, поступающими во внутренний объем помещения продуктами (газы, избыточное тепло, влага, пыль, пары) путем удаления их наружу или разбавлением воздухом до допустимых норм.

Рассчитаем объем требуемой вентиляции:

Где n - кратность воздухообмена, которая показывает сколько раз в течение одного часа должен поменяться весь объем воздуха в данном помещении для создания оптимальных условий воздушной среды. - внутренний объем помещения, м3

= 3,

где К - количество рабочих в данном помещении,

К=3,

Необходимые параметры воздушной среды в рабочих помещениях могут поддерживаться различными системами вентиляции. Они классифицируются по нескольким основным признакам. По способу перемещения воздуха различают системы естественной, механической (искусственной) и смешанной вентиляции. По способу подачи и удаления воздуха системы механической вентиляции подразделяются на приточные, вытяжные и приточно-вытяжные. В зависимости от места действия вентиляция может быть общеобменной, местной и комбинированной.

Заключение

Разработанная универсальная система транспортеров позволила упростить процесс приемки сфальцованных тетрадей, ускорила работу приемки и увеличила скорость работы машины в целом. А также позволила решить проблему приемки тетрадей различного вида путем изменения угла наклона наклонного транспортера, что существенно упрощает процесс передачи потока книжно - журнальных тетрадей к приемно-комплектующему устройству.

Список литературы

1. Мосталыгин Г.П. Технология машиностроения: Учеб. для инж.- эконом. Спец. вузов/ Г.П. Мосталыгин, Н.Н. Толмачевский. - М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

. Методические указания по дипломному проектированию. Сост. Токмаков Б.В. - М.:МГУП, 2004 - 40 с.

. Тимофеев В.И. Методические указания по дипломному проектированию. Раздел «Технолого-машиностроителная часть» для специальности 157407.65. Полиграфические машины и автоматизированные комплексы. М;2007. - 128 с.

. Тимофеев В.И. Технология конструкционных материалов. Часть 3.Технология изготовления деталей машин. Учебное пособие. - М; 2005 - 135 с.

. Положение о техническом обслуживании и ремонте оборудования полиграфических предприятий/ Гос. Ком. СССР по печати. - М.: Книжная палата, 1990. - 270 с.

. Единые нормы времени и выработки на процессы полиграфического производства Гос. Ком. СССР по печати. - М.: Книжная палата, 1988. - 455 с.

. Вредные условия труда.: Сборник перечней и списков/ Ред. Н.А. Подобед, - 4-е изд., изм., доп. - М.: Книга сервис, 2003. - 348 с.

. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. Т.1./ Под. Ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 655 с.

. ГОСТ 8809-71. Допуски и посадки/ ГОСТ 8809-71. - М., 1971.

. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1./ В.И. Анурьев; Под ред. И.Н. Жестковой - 8-е изд., перераб., доп. - М.: Машиностроение, 2002г. - 912 г.

. Справочная книга по светотехнике / Под редакцией Ю.Б. Айзенберга. - М.:Энергоатомиздат, 1995. - 528 с.

. Куликов Г.Б. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов. М.: Изд-во МГУП «Мир книги», 1998. - 270 с.

. Журнал «Новости Полиграфии» №18(266) 2006г, «Как размещать - вдоль или поперек?» В.Н. Румянцев.