Технологія м'яса та м'ясопродуктів

Технологія м'яса та м'ясопродуктів

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ ТА ПРОДОВОЛЬСТВА УКРАЇНИ

ЛУГАНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра м’яса та м’ясопродуктів

КУРСОВА РОБОТА

Технологія м’яса та м’ясопродуктів

Виконав:

Перевірив:

ЛУГАНСЬК 2011

Реферат

Дана курсова робота на тему «Технологія м’яса та м’ясопродуктів» містить: сторінок - 78, таблиць - 22, літературних джерел - 12.

Робота включає наступні розділи:

1.   Технологічна частина

1.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

.2 Аналіз і вибір технологічних схем

.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

.4 Підбір і розрахунок обладнання

.5 Розрахунок чисельності робочої сили

.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-технологічної схеми

.7 Організація виробничо-ветеринарного контролю

. Охорона праці та навколишнього середовища

. Науково-дослідна робота

Висновки

Список використаної літератури

Ключові слова: ПРОДУКТИ ЗІ СВИНИНИ ТА ЯЛОВИЧИНИ, МАСУВАННЯ, ІН'ЄКТУВАННЯ, КОПЧЕННЯ, ТЕРМООБРОБКА, ЗАСОЛ, ЦІЛЬНОМ'ЯЗОВІ ПРОДУКТИ.

Зміст

Вступ

. Технологічна частина

.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

.2 Аналіз і вибір технологічних схем

.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

.4 Підбір і розрахунок обладнання

.5 Розрахунок чисельності робочої сили

.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-технологічної схеми

.7 Організація виробничо-ветеринарного контролю

. Охорона праці та навколишнього середовища

. Науково-дослідна робота

.1 Тиск - високий, результати - відмінні

.2 Масування та ін'єктування - досвід і новаторство для м'ясопереробної промисловості

Висновки

Список використаної літератури

Додаток

Вступ

Значення м'ясної продукції в харчуванні людини визначається в першу чергу тим, що вона покликана забезпечувати організм харчовими продуктами, які є основним джерелом білкового харчування людини. М'ясо та м'ясні продукти містять окрім білків інші важливі складові частини, необхідні для нормальної життєдіяльності людського організму.

Продукція, що випускається м'ясними підприємствами, численна й різноманітна. У асортимент вироблюваної харчової продукції входять: м'ясо, субпродукти, жири топлені, ковбасні вироби, солоності і копченості, напівфабрикати, консерви.

Копченостями називають крупно кускові вироби, приготовлені з відповідних частин туш, певним чином оброблені, витримані у посолі, термічно оброблені та готові для вживання в їжу.

Копченості поділяють за сировиною (свинячі, яловичі, баранячі), за способом термічної обробки (сирокопчені, варені, варено-копчені, копчено-запечені та сиросолоні), за способами оброблення солінням (з витримуванням чи без витримування в посоленому стані).

До копченостей відносять також деякі вироби, що виробляються з несолоного м'яса в запеченому, смаженому і вареному видах.

Найбільш широкий асортимент копченостей представлений виробами зі свинини.

1. Технологічна частина

.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

Асортимент готової продукції вибираємо на підставі чинних ГОСТів та ДСТУ, відповідно до технологічних інструкцій, норм технологічного проектування, з урахуванням перспектив розвитку галузі по забезпеченню населення м'ясопродуктами. При виборі асортименту готової продукції передбачаємо вироби, які користуються високим купівельним попитом, мають високу рентабельність, великий вихід, високу харчову та біологічну цінність. Маючи на увазі різний рівень доходів у населення, а також для більш раціонального використання сировини вибираємо наступний асортимент готової продукції:

·        Окіст тамбовський к/в,

·        Окіст к/з в/г,

·        Рулет ленінградський с/к,

·        Окіст вороніжський с/к,

·        Шинка для сніданку,

·        Рулет ростовський с/к,

·        Корейка к/в,

·        Корейка с/к,

·        Корейка к/з,

·        Грудинка к/в,

·        Грудинка с/к,

·        Грудинка к/з

Загальна потужність ковбасного цеху становить 26 тонн готової продукції в зміну, передбачає виробництво наступних видів продукції:

Продукти з свинини і яловичини - 25% або 6,5 тонн;

Ковбасні вироби - 50% або 13 тонн, у тому числі:

варених, сосиски, сардельки - 45% або 5,85 тонн;

напівкопчених - 15% або 1,95 тонн;

сирокопчених - 15% або 1,95 тонн;

варено-копчених - 15% або 1,95 тонн;

ліверні - 10% або 1,3 тонн;

Напівфабрикати - 25% або 6,5 тонн.

1.2 Аналіз і вибір технологічних схем

Солоно-копченими виробами називають частини туш забійних тварин, певним чином оброблені, витримані у посолі, термічно оброблені і готові для безпосереднього вживання в їжу. В основному це продукти, одержані при розбиранні свинячих туш (окіст, грудинка, корейка і т. д.).

Солоно-копчені вироби мають хороші смакові якості, велику харчову цінність і користуються великим попитом у покупців.

Виробляють солоно-копчені вироби у вареному, варено-копченому, копченому і запеченому вигляді. Для їх виробництва використовується остигле, охолоджене і розморожене м'ясо, отримане від здорових тварин. Непридатні для вироблення цих виробів туші старих і некастрованих тварин (самців), двічі заморожене м'ясо, свинина підсисних маток, туші худі, несвіжі і ті що занадто тривало зберігалися.

Перед виготовленням солоно-копчених виробів туші обов'язково піддають ветеринарно-санітарної експертизі, а свинячі туші, крім того, обов'язково тріхінелоскопії.

Виробництво солоно-копчених виробів складається з наступних технологічних процесів:

Оброблення туш;

Засолу;

Термічної обробки;

Сушіння.

Оброблення полягає в розділенні туш на частини, надання їм певної форми і, якщо необхідно, видаленні зайвого жиру і кісток.

Посол - це один з найважливіших процесів у виготовленні солоно-копчених виробів. У результаті засолу м'ясо набуває в міру солонуватий смак, шинковий аромат і стійкий рожево-червоний колір. Для посолу застосовують кухонну сіль, нітрати (селітру), нітрити, цукор та деякі інші речовини.

Посол є дифузійно-осмотичним процесом, в результаті якого між м'ясом і ропою відбувається обмінна дифузія і в товщу м'яса проникають засолочні компоненти, а з м'яса вилучається частина води, екстрактивних речовин і білків. Перехід з м'яса в розчин екстрактивних і білкових речовин і частково вітамінів є небажаним, оскільки призводить до втрати ряду цінних харчових речовин.

Слід зазначити, що для втрат білкових речовин істотне значення має концентрація розсолу: втрати збільшуються з підвищенням концентрації солі від 0 до 10-12%, потім зменшуються і при концентрації розсолу 25% вони мінімальні. Величина втрат білкових речовин залежить також від повноти знекровлення м'яса і ступеня руйнування його тканин.

Під час посолу під дією тканинних ферментів, а також ферментів мікроорганізмів частина білків м'яса піддається гідролітичному розпаду і продукти розпаду також переходять у розсіл.

Зміни білкових і екстрактивних речовин м'яса, а також, ймовірно, і жирів призводять до деякого розм'якшення консистенції продукту і придбання нею специфічних приємних запаху і смаку. Це особливо яскраво проявляється при засолі свинини, набуває властивості так званої «шинки».

Своєрідний аромат і смак «шинки» з'являється у звичайних умовах засолу приблизно на 10-14 добу засолу; ясно вони виражені на 21 добу, а найбільшої інтенсивності досягають після 40-50 діб посолу. Запах і смак «шинки» більш помітні, якщо значної частини часу, відведеного на посол, вироби знаходяться поза розсолу (на стіканні).

Вирішальна роль в утворенні «шинки» належить екстрактивним речовин м'яса.

Теплова обробка солоного м'яса призводить до деяких вторинних перетворень складових частин м'яса (головним чином екстрактивних речовин), що виявляє і посилює ознаки «шинки».

При засолі свинини в умовах, близьких до асептитичних, «шинка» або зовсім не виявляється, або виявляється з великим запізненням. Ознаки «шинки» виявляються в м'ясі одночасно з появленням мікроорганізмів, здатних виробляти ароматичні речовини. Отже, придбання продуктами в процесі засолу специфічного аромату є результат спільної діяльності тканевих ферментів і деяких видів мікроорганізмів в присутності кухонної солі.

Під час посолу зростає частка більш міцно зв’язаної вологи і зменшується частка менш міцно зв’язаної вологи продукту. Це сприяє підвищенню виходів і робить продукт більш соковитим і засвоюваним, тому що він краще утримує вологу і після варіння.

Поверхня солоного продукту при зберіганні протягом 2-3 діб у темряві не змінює свого кольору. На світлі колір змінюється через кілька годин. Поверхня продукту світлішає, набуває сірувато-коричневий відтінок, а іноді і зеленувато-жовтуватий.

Для запобігання знебарвлення м'яса можна користуватися як нітритом, так і нітратом натрію. У процесі утворення окису азоту нітрити виходять з нітратів шляхом відновлення останніх. Отже, користування нітритами зручніше, так як ефект досягається швидше.

Однак при тривалому засолі має значення не швидкість кольороутворення, а постійна підтримка певної кількості необхідних компонентів у складі розсолу. Запровадження для цієї мети великих кількостей нітриту неприйнятно, тому що нітрити отруйні і їх кількість суворо регламентується стандартами. В даний час в стандарти внесені зменшені норми залишкового вмісту нітритів у солоно-копчених і ковбасних виробах-не більше 5 мг на 100 г продукту.

Нітрати, не настільки токсичні, як нітрити, тому їх дозування може бути більшою (до 100 мг на 100 г). Завдяки цьому нітрати тривалий час служать джерелом поповнення тієї частини нітриту, яка розкладається під впливом тих чи інших причин. Часто вживають суміш нітрату і нітриту.

Цукор додають при засолі у кількості 1-2% до ваги м'яса, по-перше, для поліпшення смаку продукту (пом'якшення його солоності), а по-друге, для збільшення стійкості забарвлення солоних продуктів. Частина цукру переходить з розсолу у м'ясо; деяка його частина під впливом кислот і інвертази бактерій, утворює моносахариди - глюкозу і фруктозу.

У присутності моносахаридів процес руйнування нітриту гальмується. Це робить забарвлення більш інтенсивним і стійким. Поверхня розрізу окосту або ковбаси, оброблена розчином моносахариду, довше зберігає забарвлення на світлі.

При виробництві солоно-копчених виробів користуються трьома основними способами засолу: мокрим, сухим і змішаним. Мокрий посол полягає в тому, що м'ясо укладають в чани і заливають розсолом, що складається з повареної солі, селітри і цукру. Ознаки «шинки» досить ясно відчуваються лише через 18-21 добу (при температурі розчину 2-4 °С) і досягають максимального прояву через 40-50 діб посолу. У зв'язку з цим розрізняють тривале засолювання (40-50 діб), звичайний посол (18-22 діб) і прискорений посол (7-12 діб).

При звичайному і прискореному засолюванні для більш швидкого пошуку потрібного розподілу солі в продукті частину розсолу (до 12% до ваги сировини) вводять в товщу м'яса шприцюванням або через кровоносну систему, а потім м'ясо кладуть у чан з розсолом.

При засолі окостів прискореним способом у засолочний розчин додають фосфати, аскорбінову кислоту або аскорбінат натрію і глютамінат натрію, що покращує смак, аромат, колір і консистенцію продукту.

Аскорбінова кислота та її сіль аскорбінат натрію є відновниками і, отже, беруть участь у кольороутворення, відновлюючи азотисту кислоту до окису азоту. Ця реакція протікає інтенсивно при температурі 35-50 °С. Аскорбінова кислота, крім того, здатна відновлювати метміоглобін і метгемоглобін, в тому числі і денатуровані. Проте надмірна кількість аскорбінової кислоти може погіршити забарвлення. Зазвичай аскорбінат натрію додають до шприцьовочного розсолу в кількості 45-50 г на 100 кг м'ясопродуктів.

До недоліків мокрого засолу слід віднести значну втрату м'ясом білкових і екстрактивних речовин і підвищену вологість, що робить вироби не придатними для тривалого зберігання.

Сухий посол полягає в натиранні м'яса сухою засолочною сумішшю з наступною пересипанням його сіллю під час укладання в тару для засолу або в штабель висотою не більше 1,5 м. При цьому спочатку на поверхні утворюється розсіл за рахунок вологи самих продуктів. Потім між продуктом і розсолом виникає обмінна дифузія, аналогічна тій, яка відбувається при мокрому засолі. Тому для швидкості процесу мають значення кількість і швидкість утворення розсолу на поверхні, що в свою чергу залежить від вологості, структури та інших властивостей поверхні продукту. Швидше за все утворюється розсіл на поверхні м'язової тканини і набагато повільніше - на поверхні жирової тканини, зокрема шпику.

При сухому засолі м'ясо значно зневоднюється, але втрата білків і екстрактивних речовин менше, ніж при мокрому засолі.

До недоліків сухого засолу слід віднести нерівномірність просолювання, деяку жорсткість і солоність продукту.

Зазвичай сухим послом солять продукти, що містять багато вологи і багато жиру (шпик, свинячу грудинку), або якщо продукт призначається для тривалого зберігання. Тривалість засолу окостів сухим послом 30-35 діб.

Змішаний посол є самим розповсюдженим. При цьому продукт спочатку солять сухим способом, а потім витримують у розсолі до готовності. Поєднання сухого та мокрого засолу зменшує зневоднення і нерівномірність просолювання м'яса і супроводжується порівняно невеликою втратою поживних речовин.

Для рівномірного просолювання при будь-якому методі засолу м'ясопродукти необхідно перекладати через певні проміжки часу - верхні шари вниз, а нижні - вгору.

Термічна обробка - копчення, варіння або запікання - є наступною операцією технологічного процесу. Якщо вироби випускаються в копченому або варено-копченому вигляді, то їх коптять. Ряд виробів випускається у вареному вигляді і копчення не піддаються. Для деяких продуктів термічна обробка полягає в запіканні або смаження.

Перед копченням м'ясопродукти вимочують у воді. Це робиться для того, щоб зменшити утримання солі в найбільш просоленому поверхневому шарі і уникнути її кристалізації на поверхні продукту, при подальшому копченні. Крім того, під час вимочування відбувається деяке отеплення м’ясопродуктів. Вимочують м'ясопродукти в чанах при температурі води 20-23°С протягом двох - чотирьох годин (у залежності від виду м'ясопродуктів, способу засолу і його тривалості). Після вимочування продукти, промивають теплою водою під душем щітками, підпетлюють шпагатом, підсушують у підвішеному стані і направляють на копчення.

Копчення - це обробка продуктів димовими газами. Під час копчення відбувається і зневоднення продукту за рахунок випаровування вологи, в ньому протікають ферментативні процеси, а копчення в поєднанні з високою температурою веде до зварювання колагену і денатурації деяких білків. Отже, не дивлячись на дуже важливу роль коптильних компонентів диму, ефект копчення не може визначатися лише з накопичення в продукті їх кількості.

Димові компоненти, проникаючи в товщу продукту, надають йому специфічний гострий і приємний аромат і смак, своєрідне забарвлення, роблять продукт більш стійким до дії мікроорганізмів, а жир більш стійким до окислювальному дії кисню повітря. Помічено, що компоненти диму швидше проникають в товщу попередньо посолених м’ясопродуктів, оскільки посол робить структуру м'язової тканини більш проникною для дифундуючих речовин.

Для солоних м'ясопродуктів, що виробляються з свинини, велике значення має запобігання окисленню, тривалість псування жиру. Встановлено, що фенольні компоненти диму володіють антиокислювальними властивостями, причому найбільш активні висококиплячі фракції фенольних компонентів. Слід зазначити, Що при копченні концентрація фенолів в жировій тканині м'ясопродуктів зазвичай виявляється в півтора-два рази вище, ніж в м'язовій тканині.

До забарвленим фракціям диму відносяться: нейтральні і фенольні сполуки, що зумовлюють світло-коричневий колір, вуглеводна фракція, яка обумовлює червонувато-коричневий колір. У число нейтральних сполук входять смоли, які посилюють інтенсивність забарвлення.

На м'ясопродуктах можуть осідати також частинки сажі, які різко погіршують забарвлення і зовнішній вигляд копченості. Це найбільш ймовірно при використанні деревини сосни, ялини та березової бересту як джерела одержання диму.

Густота диму впливає як на тривалість копчення, так і на товарний вигляд виробів: при слабкому димі колір продукту блідий, при густому димі - дуже темний. Товарний вигляд продукту буде дещо гірше, якщо його поверхня була вологою в початковий період копчення; на вологій поверхні легко осідають тверді частинки диму.

Дослідження взаємодії коптильних речовин зі складовими частинами м'ясопродуктів показали, що можливо утворення нових, більш складних з'єднань, що зменшують кількість харчових речовин продукту. І хоча питання про користь чи шкоду цих нових з'єднань поки залишається відкритим, ясно, що копчення не підвищує біологічної цінності м'ясопродуктів.

Альдегіди, що входять до складу диму, надають дублячу дію на колаген та інші фібрилярні білки м'яса. З одного боку, це добре, тому що поверхневий шар продукту або кишкова оболонка (якщо вона покриває продукт) задублюються і робляться міцними, негігроскопічним і стійкими до дії протеаз. З іншого боку, дублення білків супроводжується зменшенням їх перетравності. Багато компонентів диму не байдужі для людини. Так, наприклад, феноли знешкоджуються нашої печінкою, а такі компоненти димових газів, як 3,4-бензпірен та 1,2,5,6-дібензантрацен, мають канцерогенні властивості. Порода спалюваної деревини впливає на склад диму і, отже, на його технологічну цінність.

Породи деревини в порядку спадання технологічної цінності диму розташовуються в такий спосіб: бук, дуб, ялівець, береза (без кори), тополя, вільха, осика, сосна, ялина. Використання сосни та ялини для отримання коптильного диму не рекомендується.

Існують два способи копчення солоно-копчених виробів: холодний і гарячими. Холодний спосіб - це копчення при температурі 18-23 °С, тривалістю 4-5 діб; гарячий спосіб - при 35-50 °С протягом 1-3 доби. Підвищення температури інтенсифікує осадження коптильних речовин на поверхні продукту і дифузію їх всередину. Інтенсивність гарячого копчення приблизно в два рази вище, ніж холодного. Але однакове прокопчення продукту не є свідченням про рівнозначність протікаючих в ньому процесів, так як підвищення температури прискорює біохімічні процеси і дещо змінює їх напрямок. При гарячому способі вироби втрачають типові ознаки сирого продукту.

Під час копчення відбувається зневоднення пропродукту, залежне від температури і відносної вологості повітря і тривалості процесу. Вагові втрати за рахунок випаровування вологи становлять 8-12% до початкового вазі шинки і 10-13% для більш дрібних виробів (наприклад, корейки і грудинки). Однак дещо зневоднення недостатньо для отримання продукту з високою стійкістю до микробіального псування. Після цього солоно-копчені вироби підволожують до необхідної вологості.

Копчення м'ясопродуктів виробляють в стаціонарних коптильнях, де димоутворення відбувається, як правило, в підвальному поверсі за рахунок спалювання дров чи тирси, а продукт розвішується на різній висоті над димоутворювачем; в коптильнях з централізованим диморозподіленням, де димогенератори є самостійними агрегатами, генеруючими дим. Централізоване диморозподілення має більші переваги перед копченням в стаціонарних коптильнях, і зокрема дозволяє регулювати температуру, відносну вологість, густоту і забрудненість диму.

В останні роки в нашій країні і за кордоном запропоновано ряд коптильних препаратів, що представляють собою рідини, що відрізняються способом отримання і, отже, складом.

При обробці коптильної рідиною м'ясні продукти занурюють на деякий час в цю рідину, потім виймають і варять або сушать, а іноді варять і сушать. У вироби з м'ясного фаршу (наприклад, в напівкопчені ковбаси) коптильний препарат пропонується вводити до складу фаршу. Вміщені в коптильної рідини речовини повідомляють продуктам колір, смак і запах, схожі з цими показниками у виробів, оброблених димом.

Застосування коптильних препаратів має свої переваги і недоліки. У числі переваг необхідно відзначити наступні: оздоровлення умов праці у зв'язку з виключенням задимленості цехів; можливість видалення небажаних компонентів, і вчасності канцерогенних речовин і смол; можливість регулювати дозування коптильного препарату; простота апаратури для обробки продукту коптильні препаратом; тривалість збереження препаратом своїх ароматичних, антиокислювальних і антисептичних властивостей.

До недоліків бездимного (мокрого) копчення можна віднести відсутність чіткого уявлень про склад коптильного препарату (цей недолік в рівній мірі відноситься і до димового копчення) деяка нестабільність складу препарату при його зберіганні в концентрованому вигляді внаслідок високої хімічної активності компонентів; неможливість одночасного поєднання копчення, зневоднення і теплової обробки, як при димовому копченні.

Більшість солоних виробів або безпосередньо після посолу, або після копчення піддають варінню. При цьому в продукті відбуваються: теплова денатурація білкових речовин, зварювання та гідротермічний розпад колагену, плавлення твердих тригліцеридів жирової тканини, зміни екстрактивних речовин і вітамінів і відмирання вегетативних форм мікроорганізмів.

Кухонна сіль підвищує стійкість білків до теплової денатурації.

Великим змінам при нагріванні піддаються екстрактивні речовини м'язової тканини. Зміни екстрактивних речовин відіграють вирішальну роль у утворенні специфічних аромату і смаку вареного м'яса. Частина екстрактивних речовин переходить у бульйон і губиться.

Теплова обробка м'ясопродуктів навіть при помірних температурах призводить до деякого зменшенню вмісту в них вітамінів як за рахунок хімічних змін, так і за рахунок втрат в зовнішнє середовище. Те ж саме можна сказати про жири м'ясопродуктів, які плавляться, гідролізуються і частково переходять у бульйон.

Жорсткість м'ясопродуктів, підданих варінню, залежить від вологового стану денатурованих білків, яке у свою чергу залежить від ступеня коагуляції білків, глибини попереднього автоли за, маси і рН середовища, в якій проводиться теплова обробка. Збільшення тривалості нагрівання та підвищення температури ведуть до зменшення в м'ясі води, що позначається на збільшенні жорсткості м'яса. Втрати вологи визначають також і вихід продукту.

Теплова обробка парного м'яса супроводжується мінімальними втратами вологи; ці втрати максимальні для м'яса в стані задубіння. Відповідно м'ясо, зварене в стані посмертного задубіння, дуже жорстке. М'ясо тим ніжніше і соковитіше, чим більше ступінь його дозрівання. Це слід враховувати при виробленні м'ясопродуктів. Для вироблення карбонату і буженини, м'ясних консервів бажано використовувати дозріле м'ясо. Вологозв'язуюча здатність варених м’ясопродуктів може бути підвищена шляхом зсуву рН далі від ізоелектричної точки за рахунок додавання до м'яса фосфатів або органічних кислот (оцтової або молочної). Підвищення соковитості м'яса позначиться на зменшенні його жорсткості. М'який посол м'ясопродуктів більшою мірою збільшує їх вологозв'язуючу здатність, ніж міцний посол.

У зв'язку з цим варено-солоні вироби мокрого засолу містять більше вологи і менш жорсткі, ніж виробу змішаного засолу.

Гріючим середовищем при варінні може бути гаряча вода або пароповітряна суміш. При варінні у воді деякий кількість складових частин продукту переходить в гріючу воду. Це глютин і екстрактивні речовини, поварена сіль, нітрати та інші мінеральні речовини, жир і вітаміни. При варінні копчених виробів губиться деяка кількість коптильних речовин. І нарешті при варінні відбувається зневоднення продукту. Все це позначається на виходах і харчової цінності варених виробів.

Отже, для отримання більш ніжною і соковитої продукції температура гріючої води повинна підтримуватись на рівні 73-80 °С. Перед завантаженням окостів вода повинна бути підігріта до 95 °С, щоб зменшити втрати водорозчинних білків з поверхні м'яса. Варка закінчується при досягненні температури 68-70 °С у товщі окости. Орієнтовна тривалість варіння 50-55 хв. на 1 кг шинки або 48-52 хв. на 1 кг рулету.

При варінні парою або пароповітряної сумішшю втрати складових частин продукту дещо менше, так як майже виключаються втрати в гріюче середовище за рахунок дифузії. У кінцевому рахунку продукт виходить менш жорстким і соковитим, з повноцінним ароматом і смаком.

В даний час широке поширення отримало виробництво шинки у формах. Солоне свинину укладають у спеціальні форми, закривають і варять. У цьому випадку втрати в навколишнє середовище незначні, так як форми закриті. Утворений всередині форми в невеликій кількості концентрований бульйон желатинізується при охолодженні і цілком придатний у їжу. Вихід продукту після варіння у формах приблизно на 10% вище, ніж при варінні у воді, якість продукту більш високе. Зварені продукти (окости, рулети) охолоджують у камерах при температурі повітря 1-3 °С в підвішеному стані або розкладають на полиці вниз шкіркою. Охолоджені м'ясопродукти мають температуру близько 8 °С. Їх зачищають, упаковують і направляють в реалізацію.

Запікання - це теплова обробка м’ясопродуктів гарячим повітрям або гарячими димовими газами при температурі 150-220 °. При запіканні проходить підсушування та ущільнення поверхневого шару і прогрів до необхідної температури (68-70 °) всієї товщі виробів. У результаті отримують ніжний, соковитий продукт зі своєрідною скоринкою. Запікання застосовують при виготовленні буженини, карбонату, окостів. Іноді окосту покривають тонким шаром тесту для зменшення усушки. Запікають продукти в ротаційних або люлечних печах, а також в коптильних камерах. Після запікання вироби охолоджують, упаковують і направляють в реалізацію.

Сушіння є важливим технологічним процесом при виробництві солоно-копчених виробів, що призначені для тривалого зберігання або транспортування. Температура повітря в сушарці 10-15 °, відносна вологість - 75%. Тривалість підсушування солоно-копчених виробів від двох діб (окости; Радянський, Тамбовський, Воронезький) до десяти діб (філей і шийка копчені).

Внутрішні процеси, що відбуваються при підсушуванні копченостей, мало вивчені. Відомо, що після копчення і сушіння зменшується жорсткість і втрачаються деякі характерні властивості сирого продукту. У процесі підсушування зменшується нерівномірність розподілу коптильних речовин між зовнішніми і внутрішніми шарами продукту. Частина коптильних речовин випаровується в зовнішнє середовище.

1.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової

продукції

м'ясний технологічний копчений сировина ветеринарний

Задана потужність ковбасного цеху складає 26000 кг, з них виробництво продуктів зі свинини і яловичини становить 25% або 6500 кг готової продукції. З них припускаємо виробництво:

• продуктів зі свинини 70% або 4550 кг;

• продуктів з яловичини 30% або 1950 кг.

Виробництво продуктів зі свинини

За першою схемою оброблення (на окосту, корейку і грудинку) становить 45% або 2925 кг від загальної кількості продуктів зі свинини і яловичини.

За другою схемою оброблення (на буженину, філей і шийку) - 25% або 1625 кг.

Розподілимо передбачувану кількість готових продуктів зі свинини за першою схемою оброблення по окремих найменуваннях виробів. Розраховуємо кількість сировини для окостів, корейок і грудинок за нормами виходу під час термообробки за формулою 1

Ас = А_гот ∙ 100 / n,                                                                                    (1)

де А_гот - кількість готової продукції, кг;- норма виходу готового продукту,% до маси сировини.

Для таких продуктів як рулет і шинка, існує вихід напівфабрикату від маси сирого сировини, тому для цих продуктів розраховуємо кількість сировини за формулою 2.

А_с = А_п ∙ 100/n_п/ф,                                                                                    (2)

де А_п - кількість напівфабрикату, кг;_{п / ф -} норма виходу напівфабрикату,% до маси сировини.

А_п = А_гот ∙ 100 / n,                                                                                   (3)

де А_гот - кількість готової продукції, кг;- норма виходу готового продукту,% до маси сирого н / ф.

Результати зводимо в таблицю 1.

Таблиця 1. - Виробництво продуктів зі свинини при розробці туш на

окости, рулети, шинки, корейку і грудинку

Таким чином, в ході проведених розрахунків, отримуємо, що маса сировини, необхідної для виробництва заданої кількості готової продукції становить 3601 кг.

При пропонованій обробці від свинячої туші на виробництво копченостей використовується 70% від туші, розрахуємо необхідну кількість м'яса на кістці, який буде потрібно нам для отримання необхідної кількості сировини за формулою 4.

А_к = А_с ∙ 100/70,                                                                                       (4)

де Ас - загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 3601 ∙ 100/70 = 5144 кг

Розрахуємо кількість туш свиней, приймаючи масу однієї туші 60 кг за формулою 5.

= А_к/60,                                                                                                (5)

де А_к - маса м'яса на кістці, необхідна для виробництва продуктів зі свинини за першою схемою обробленні (з ф-ли 4)= 5144/60 = 85,73 шт. Приймаються ціле число туш 86 штук.

Розрахуємо кількість м'яса на кістці, отриманого під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей.

А_к = N ∙ 60 = 5160 кг                                                                                 (6)

де N - прийнята кількість туш свиней.

Розрахуємо вихід сировини, отриманої при обробленні туш на окости, корейку, грудинку по формулі 7

А_с = Ак ∙ n/100,                                                                                        (7)

де А_к - маса м'яса на кістці, отримана під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей;- норма виходу сировини,% до маси м'яса на кістці.

Отримані дані записуємо в таблицю 2.

Таблиця 2. - Вихід сировини при розробці свинячих туш на окости,

корейку та грудинку

Після чого, знаючи масу окремих видів сировини для виробництва копченостей, зробимо точний розрахунок кількості готової продукції.

Розподілимо отриману кількість сировини для виробництва різних найменувань готової продукції, розрахуємо необхідну кількість напівфабрикату за формулою 8

А_п = Ас ∙ n_п/ф/100,                                                                                   (8)

де Ас - кількість сировини, кг;_{п / ф -} норма виходу напівфабрикату,% до маси сировини.

За формулою 9 розраховуємо кількість готової продукції.

А_гот = А_с ∙ n/100,                                                                                   (9)

де Ас - для окостів кількість сировини, кг, для шинок та рулетів кількість напівфабрикату;- норма виходу готового продукту.

Таблиця 3. - Виробництво продуктів зі свинини при розробці туш на

окости, рулети, шинки, корейку і грудинку

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва рулетів із заднього окосту, воно складе 318 кг.

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва рулетів з переднього окосту, воно складе 341 кг.

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва шинок з переднього окосту, воно складе 367 кг.

За формулою 10 розрахуємо вихід сировини при обробленні окостів на рулети та шинки.

М = А_с ∙ n/100,                                                                                           (10)

де А_с - кількість сировини, що використовується для виробництва окостів і шинок;- норма виходу,% до маси окосту.

Таблиця 4. - Вихід сировини при розробці задніх окостів на рулети

Таблиця 5. - Вихід сировини при розробці передніх окостів на рулети

Таблиця 6. - Вихід сировини при розробці передніх окостів на шинки

Розподіляємо кількість готової продукції зі свиней за другою схемою оброблення (таблиця 7).

За формулою 1 розраховуємо необхідну кількість сировини.

Таким чином, необхідна кількість сировини становитиме 2054 кг.

За формулою 4 розраховуємо необхідну кількість м'яса на кістці, при чому при передбачуваній обробці від свинячої туші на виробництво копченостей використовується 20%, таким чином формула приймає вигляд:

А_к = А_с ∙ 100/20,

де: Ас - загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 2054 ∙ 100/20 = 10 270 кг

Таблиця 7. - Продукти з свинини при обробленні туші на буженину,

філей і шийку

Розрахуємо кількість туш свиней, приймаючи масу однієї туші 60 кг за формулою 5.= 10270/60 = 171,16 шт.

Приймаються ціле число туш 171 штук.

Розрахуємо кількість м'яса на кістці, отримане під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей за формулою 6.

А_к = N ∙ 60 = 10 260 кг

За формулою 7 розрахуємо вихід сировини при обробленні свинячих туш на буженину, філей і шийку. Дані заносимо в таблицю 8.

Таблиця 8. - Вихід сировини при обробленні свинячих туш на

буженину, філей і шийку

По формулі 9 розрахуємо кількість готової продукції

Таблиця 9. - Продукти з свинини при обробленні туші на буженину,

філей і шийку

Виробництво продуктів з яловичини

Розподілимо передбачувана кількість готових продуктів з яловичини по окремих найменуваннях виробів.

За формулою 1 розрахуємо необхідну кількість сировини.

Таблиця 10. - Вихід готових продуктів з яловичини

За формулою 4 розраховуємо необхідну кількість м'яса на кістці, при чому при передбачуваній обробленні від яловичої туші на виробництво копченостей використовується 56%, таким чином формула приймає вигляд:

А_к = А_с ∙ 100/56,

де: Ас - загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 2907 ∙ 100/56 = 5191 кг

Розрахуємо кількість яловичих туш, приймаючи масу однієї туші 150 кг за формулою 5.= 5191/150 = 34,6 шт.

Приймаються ціле число туш 35 штук.

Розрахуємо кількість м'яса на кістці, отриману під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей за формулою 6.

А_к = N ∙ 150 = 5250 кг

За формулі 7 розрахуємо вихід сировини при обробленні яловичих туш. Дані заносимо в таблицю 11.

Таблиця 11. - Вихід сировини при розробці яловичих туш на

промисловий та торгівельний отруби

По формулі 9 розрахуємо кількість готової продукції

Таблиця 12. - Вихід готової продукції з яловичини

Сировину, отриману в результаті обвалювання і жилування промислового відрубу, представлено в таблиці 13. По формулі 7 розрахуємо вихід сировини (за 100% приймаємо кількість промислового відрубу з таблиці 11).

Таблиця 13. - Вихід сировини при обвалюванні промислового відрубу

Таким чином виробництво продуктів складе:

• зі свинини 4615 кг;

• з яловичини 1954 кг;

• всього продуктів зі свинини і яловичини 6569 кг.

З виробництва копченостей на ковбасне виробництво передається наступне сировина:

• свинина жилована нежирна - 934 кг;

• напівжирна - 1776 кг;

• жирна - 3007 кг;

• яловичина вищого сорту - 116 кг;

• першого сорту - 878 кг;

• другого сорту - 661 кг;

• шпик - 1550 кг;

• сухожилля, хрящі - 300 кг;

• шкірка - 104 кг.

На виробництво напівфабрикатів передається:

• вирізка - 123 кг;

• сировина для рагу - 800 кг.

Розрахунок спецій для копченостей. Необхідну кількість спецій для виробництва копченостей розраховуємо виходячи з норм витрат на 100 л розсолу і 10% насичення сировини розсолом за формулою 11. Дані розрахунків зводимо в таблицю 14.

М = (А_гот • 10/100) • n,                                                                             (11)

де: Агот - кількість готової продукції, кг;- норма витрати, кг на 100 л розсолу.

Таблиця 14. - Витрата спецій на копченості

1.4 Підбір і розрахунок обладнання

Кількість одиниць обладнання розраховують по кількості сировини, що поступає на обробку, з урахуванням режиму роботи обладнання, його продуктивності і одноразового завантаження.

Розрахунок кількості одиниць обладнання періодичної дії ведемо по формулі:

                                                                                          (12)

де А - потужність цеху, т;

t - тривалість операції, хв.;- одноразове завантаження обладнання, т;

Т - тривалість зміни (Т=8 г), г;- тривалість перерви (t=1).

Число одиниць обладнання безперервної дії ведемо по формулі:

                                                                                        (13)

де Q - годинна продуктивність, кг/г.

Продуктивність апаратів (кутерів, мішалок періодичної дії визначаємо по формулі:

,                                                                         (14)

де q - продуктивність апарату періодичної дії, кг/г;- тривалість одного циклу, хв.;

a - коефіцієнт завантаження по основній сировині (для кутерів a = 0,6-0,65, для мішалок a = 0,6-0,7); V - геометричний об'єм чаші (кутера) або корита (мішалки), м³; r - щільність подрібнюваного або перемішуваного матеріалу, кг/м³; g - маса одноразового завантаження, кг.

Довжину конвеєрного столу для обвалювання, жилування визначаємо по формулі:

,                                                                                    (15)

де L - довжина столу, м;- число обваловувальників, жилувальників, чол.;

,5 - відстань між робочими місцями обваловувальників, м;

,25 - відстань між робочими місцями жиловщиків, м;

- коефіцієнт, що враховує роботу з двох сторін столу.

Кількість термокамер визначають по формулі:

,                                                                                              (16)

де N - кількість камер;

А - кількість продукції, що поступає на обробку в зміну кг;-тривалість термічної обробки, г (хв.);- маса одноразового завантаження кг;

Т - тривалість зміни (Т=24), г.

Розраховуємо конвеєр для обвалювання і жилування свинини.

Згідно нормам вироблення на одного робітника в зміну розраховуємо кількість обваловувальників і жилувальників.

Результати розрахунків зведемо в таблицю 15.

Таблиця 15. - Кількість робочих за конвеєрним столом

Розрахуємо довжину конвеєра для обвалювання і жилування по формулі 1.9:= ((10∙1,5)+(5∙1,25))/2 =11 м.

Приймаємо конвеєр для обвалювання і жилування свинини типу Р3-ФЖ2В, продуктивністю 10-12 т/зміну.

Дані розрахунків заносимо в таблицю 16.

Таблиця 16. - Розрахунок і підбір обладнання

1.5 Розрахунок чисельності робочої сили

Підбір і розташування кадрів є основним елементом плану економічного і соціального розвитку будь-якого промислового підприємства. Чисельність робочих визначається по питомих нормах трудових витрат, по операційних нормах вироблення, нормативах технологічної і повної трудомісткості.

Чисельність робочих розраховується з урахуванням норм змінного вироблення на одного робочого і норм часу:

= A / b, чол                                                                                           (17)

де A - кількість сировини, що переробляється в зміну, кг ;- норма вироблення на одного робочого в зміну, кг.

Розрахунок чисельності робочих зводимо в таблицю 18.

Таблиця 18. - Розрахунок робочої сили для виконання ручних операцій

Розрахунок повної чисельності робочих по питомих нормах трудомісткості знаходимо по формулі:

N =                                                                                                     (18)

де  - кількість сировини що переробляється в зміну, т ;- норма часу на одиницю сировини;

 - тривалість зміни, г.

Дані розрахунків зводимо в таблицю 19.

Таблиця 19. - Розрахунок чисельності робочих

Всього технологічних робочих складає 22 чоловіка. Повна чисельність працюючого персоналу, зайнятого виробництвом продуктів зі свинини та яловичини 39 чоловік.

1.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-

технологічної схеми

М'ясні напівтуші передаються по підвісних шляхах в камеру для розморожування. Тривалість розморожування складає 24 години.

М'ясо свиней, що надходить на розбирання, повинно мати температуру в товщі м'язів від 0 до 4 °С. Тривалість дозрівання парного м'яса становить не менше ніж 3 доби.

Для виробництва продуктів із свинини спочатку свинячі півтуші розбирають на три основні частини: передню, середню, задню.

Передній відруб відокремлюють між 4-м і 5-м спинними хребцями і далі впоперек півтуші. Маса переднього відрубу становить 30-34% від маси півтуші залежно від категорії свинини. Із переднього відрубу виділяють сировину для виготовлення продуктів: лопаткова частина відрубу - для окостів і рулетів, свинини пресованої та шинки у формі; м'ясо з шийної частини - для шийки (нарізуванням уздовж м'язів прямокутних смуг завтовшки 2-3 см); шийно-лопаткова частина над шийними хребцями для бекону та передпліччя сирокопченого,

Середній відруб відокремлюють від заднього між спинним та першим поперековим хребцями. Вихід відрубу 32% від маси півтуші.

Спочатку від середнього відрубу відокремлюють грудну кістку по місцю з’єднання її з реберними хрящами і хребет біля основи ребер. Потім виділяють верхню спинну частину завширшки 14-15 см з довжиною ребер не більше ніж 8 см для виготовлення корейки. Грудореберну частину завширшки 20-30 см використовують цілою або розчленовують по всій довжині відрубу на дві частини завширшки 11-15 см для виготовлення грудинки.

Грудочеревну частину грудинки, відокремлену по всій довжині відрубу, використовують для виготовлення бекону любительського. Спинний і поперековий м'язи використовують для виготовлення філе і балику в оболонці або карбонату. Із грудореберної частини півтуш з шийними та поперековими хребцями виготовляють сирокопчені свинячі ребра.

Задній відруб має вихід 31-33% від маси півтуші. Із заднього відрубу виділяють сировину для виготовлення окостів і шинок, рулетів, буженини і шинки. Щоб виготовити рулети, буженину і шинку, із тазостегнової частини видаляють кістки, хрящі, грубі вкраплення сполучної тканини. Із частини, призначеної для виготовлення буженини, видаляють шкурку і залишають шар жиру до 2 см.

Сировину для шинки в оболонці, шинки для сніданку після жилування нарізають на шматки масою 0,2-0,6 кг.

Розбирання яловичих півтуш. Яловичі півтуші першої категорії розбирають на груд о лопатковий, поперековий і тазостегновий відруби.

М'ясо з лопаткової частини використовують для виготовлення пресованої яловичини та яловичини із соєвим білком; з тазостегнового відрубу - яловичої шинки у формі та рулету, з поперекової частини - яловичого запеченого філе.

Посол копченостей здійснюють на шприці-ин’єкторі, кладучи на стрічку ин’єктора, шляхом введення розсолу в товщу м'яса. Температура розсолу повинна бути 0-2ºС. Кількість розсолу, що вводиться в м'язи, складає від 10 до 30% до маси сировини. Сировина вивантажується у візки і її направляють на масування, яке здійснюється в массажері. Час між шприцюванням і початком масування не повинна перевищувати 1 години Завантаження в масажер здійснюється за допомогою підйомника. Вивантаження з масажера відбувається під дією лопастей масажера у візки. Тривалість масування залежить від виду м'ясної сировини, швидкості обертання масажеру, глибини вакууму.

Для вирівнювання концентрації солі по всьому об’єму сировини її вимочують у воді. Вимочування здійснюють заливанням у чани з м’ясом (після випускання розсолів) водою температурою не вище ніж 20ºС. тривалість вимочування 1,0-1,5 год.

Наприкінці вимочування після зливання води м’ясо промивають проточною водою.

Процес стікання полягає у видаленні надлишків вологи з поверхні сировини. Під час стікання м’ясопродукти перебувають у підвішеному стані на рамах або решітках у 2-4 ряди заввишки не більше ніж 90 см. Тривалість стікання залежить від маси одиниці продукції і становить від 20-30 хв. для невеликих шматків до 2-3 годин для окостів і рулетів.

Формування виробів. Варені, варено-копчені, сирокопчені окости під петлюють. Для цього ніжки проколюють голкою, в отвір протягують товсту нитку (шпагат) і в’яжуть петлю. Сировині надають форму, видаляють надлишки шпику. Якщо сировина призначена для виготовлення шинки і рулетів, то кістки видаляють. М’якушеву частину для рулетів згортають м’ясом усередину і перев’язують шпагатом, надаючи форму рулету, для шинки безкісткову сировину укладають у форми так, щоб шпик розміщувався до внутрішньої сторони поверхні форми.

Під час термічного оброблення у сировині відбуваються значні зміни, характерні для кожного виду оброблення: варіння, копчення, запікання. Попереднє та термічне оброблення сприяють утворенню певних органолептичних властивостей, що характеризують продукт.

Варені продукти варять у воді в чанах, котлах, або за допомогою гострої пари в термокамерах. Тривалість варіння становить 55 хв. на 1 кг маси продукту. Під час варіння внаслідок теплової коагуляції білків знищується основна маса мікроорганізмів та інактивуються внутрішньомязові ферменти.

Однак у процесі варіння у воду з м’яса переходить значна частина водорозчинних речовин та розтопленого жиру. Для зниження втрат і підвищення виходу готового продукту сировину завантажують у воду котла або в камеру, які попередньо підігрівають до температури 95-100ºС. При цьому на поверхні сировини утворюється ущільнений шар денатурованих (коагульованих) білків, який ускладнює перехід розчинних речовин із продукту у воду.

Режими варіння для кожного виду варених продуктів із свинини обирають відповідно до технологічних інструкцій і характеризуються даними, наведеними в таблиці 20.

Таблиця 20. - Режими термооброблення варених виробів із соленого

м’яса

Після закінчення процесу варіння вироби промивають теплою (30-40ºС), а потім холодною водою під душем упродовж 5-10 хв. Після варіння і промивання вироби охолоджують у камері при температурі 0-8ºС до температури у товщі продукту не вище ніж 8ºС.

Копчено-варені продукти зі свинини обробляють у два етапи: копчення, а потім варіння. Копчення здійснюють у коптильних чи обсмажу вальних камерах за швидкості руху димоповітряної суміші 0,125-0,250 м/с. варіння виконують у такий самий спосіб, як і для варених виробів.

Режими термооброблення копчено-варених продуктів наведено в таблиці 21.

Таблиця 21. - Режими термооброблення копчено-варених продуктів

Для зменшення вмісту вологи і підвищення терміна зберігання виробів після копчення їх сушать за температури (11±1) ºС, відносної вологості повітря (75±2)% та його швидкості 0,05-0,1 м/с.

Перед сушінням вироби охолоджують до 12ºС. Для продовження терміну зберігання продукції її сушать протягом 2-5 діб для місцевої реалізації і 5-10 діб для тривалого зберігання.

Термічне оброблення копчено-запечених виробів здійснюють димоповітряної сумішшю в термоагрегатах при температурі 80-95ºС.

Теплове оброблення сировини для всіх видів продукту проводять до досягнення температури в товщі продукту 71±1ºС.

Охолодження. Варені, варено-копчені окости й рулети, копчено-запечені корейку, грудинку, шийку промивають спочатку водою температурою 30-40ºС, а потім охолоджують під душем з температурою води 10-12ºС. Варені, варено-копчені після охолодження під душем та запечені, смажені сирокопчені продукти охолоджують у камерах повітрям за температури 0-8ºС до температури в товщі продукту не вище ніж 8ºС.

Продукти із свинини та яловичини зберігають та реалізують за таких режимів:

·  Сирокопчені - за температури 12ºС і відносної вологості повітря 75±5% не більше ніж 15 діб, за температури від 0-4ºС - не більш як місяць, за температури -7…-9ºС - не більше ніж 4 місяці;

·        Копчено-варені, копчено-запечені, запечені - за температури від 0 до 8ºС і відносної вологості повітря 75±5% не більше ніж 5 діб;

·        Варені - за температури від 0 до 8ºС не більше ніж 4 доби;

·        Шпик солений у шкурі, без шкури і в оболонці, за температури від 0 до 8ºС не більше ніж 60 діб.

На підприємстві продукти зберігають до 24 год.

1.7 Організація виробничо-ветеринарного контролю

Санітарно-мікробіологічний контроль ковбасного виробництва виконується систематично згідно діючої інструкції. Проби з устаткування, інвентарю, тари та інших об'єктів, що знаходяться в приміщеннях цехів, відбирають методом змивів до початку роботи або після проведення прибирання, особливу увагу звертають на пази, поглиблення, стоки, щілини. Площа, з якої беруть пробу (змив), повинна бути не менше 100 кв. см. При виявленні на 1 кв. см обстежених об'єктів понад 300 мікроорганізмів негайно проводять ретельну санітарну обробку з повторними мікробіологічними дослідженнями, які виконуються згідно з чинним ГОСТ та інструкцій.

У процесі роботи щодня працівники ветеринарно-санітарної служби оцінюють стан ковбасного виробництва, для цих цілей краще всього використовувати 5-бальну систему за наступною шкалою:

стан приміщень (стін, підлог, підвіконь, батарей) та дотримання температурно-вологісного режиму ……………..…………………… 1,0

стан технологічного обладнання ……………………………… 1,0

стан робочих місць ………………………………………………1,0

стан приміщень для сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції ………………………………………………………….…… 0,3

стан місць загального користування …………………………...0,6

дотримання працівниками санітарних правил, вимог

особистої гігієни. ………………………………………………..0,7

стан наочної агітації …………………………………………… 0,2

При оцінці виконання пунктів, перерахованих вище, бальна оцінка може бути знижена на 60%, по кожному показнику, але загальна оцінка не повинна бути менше 2 балів; якщо сума балів не більше 2,7, то виставляють загальну оцінку «незадовільно» (2), від 2,71 до 3,5 «задовільно» (3); від 3,5 до 4,5 - «добре»(4); від 4,51 до 5,0 - «відмінно»(5).

Ветеринарно-санітарна оцінка копченостей

Ветеринарно-санітарну експертизу копченостей проводять з метою визначення їх доброякісності та відповідності продукції, що випускається з підприємства продукції вимогам діючих стандартів і технічних умов.

Доброякісність копченостей залежить від якості сировини, дотримання технологічних режимів виготовлення, а також від умов зберігання до реалізації. Вона визначається за органолептичними, фізико-хімічними та бактеріологічними показниками. При проведенні цих досліджень дотримуються діючої нормативно-технічної документації (ГОСТи, технічні умови, інструкції та ін.)

Технохімічному контролю піддають кожну партію копченостей. При цьому перевіряють дотримання рецептурного складу, органолептичні ознаки, в тому числі наявність виробничих пороків.

Проби для дослідження відбирають від кожної однорідної партії продукту. Однорідною партією вважають копченості одного виду, сорту та найменування, вироблені протягом однієї зміни, піддані однаковим режиму технологічної обробки.

При контролі зовнішнього огляду піддають не менше 10% кожної партії копченостей. Для проведення лабораторних досліджень (органолептичних, хімічних, мікробіологічних) беруть такі проби: з виробів в оболонці та продуктів з м'яса масою більше 2 кг відбирають дві одиниці продукції для всіх видів випробувань; від виробів в оболонці та продуктів з м'яса масою менше 2 кг відбирають дві одиниці для кожного виду випробувань; від виробів без оболонки відбирають не менше трьох одиниць для кожного виду випробувань.

Із відібраних одиниць продукції беруть разові проби для органолептичних випробувань загальною масою 800-1000 г, для хімічних досліджень - 400-500 г. Для мікробіологічних досліджень відбирають не менше двох разових проб по 200-250 г від кожної з трьох одиниць.

Відібрані проби упаковують в пергаментний папір, кожну окремо.

Якщо лабораторія знаходиться за межами підприємства-виробника, то пробу поміщають в загальну тару (ящик, пакет, банка), яку опечатують або пломбують. До пробам прикладають акт відбору зразків, у якому вказують найменування підприємства, яке виробило продукт, вид, сорт і дату вироблення, номер ГОСТу або технічних умов, за якими він вироблений, розмір партії, від якої відібрано проби, результати зовнішнього огляду партії, мета напрямки продукту на дослідження, місце і дату відбору проб, посади і прізвища осіб, які брали участь в огляді партії продукції і відборі проб.

Органолептичне дослідження. Перед органолептичними дослідженням копченості звільняють від шпагату, розрізають уздовж по діаметру. Визначають вид з поверхні і на розрізі, запах, смак, консистенцію. На розломі виключають фіни.

При оцінці зовнішнього вигляду звертають увагу на колір, так само рівномірність забарвлення, структуру, стан окремих компонентів, особливо шпику.

Наявність липкості і ослизнення встановлюється легким дотиком пальців до продукту. Запах в глибині продукту визначають відразу ж після розрізу оболонки та поверхневого шару. Запах нерозрізаних окостів і копченостей визначають за запахом щойно вийнятої з товщі продукту спеціальній дерев'яній або попередньо розігрітій металевої спиці.

Консистенцію визначають легким натисканням пальця на свіже розріз батона.

Для дослідження на смак копченості ріжуть товщиною: варені - 3-4 мм, варено-копчені - 2-3 мм, сирокопчені - 1,5-2,0 мм.

Органолептичні показники повинні відповідати встановленим вимогам для кожного виду копченостей. У копченостях поверхню виробів повинна бути сухою, без забруднень, бахромок і залишків щетини. На буженині і карбонад допускається наявність кристалів кухонної солі і частинок прянощів. Консистенція копченостей щільна і пружна. Колір, запах і смак повинні відповідати специфіці кожного продукту.

У копченої баранини колір на розрізі м'язової частини рожево-червоний, у яловичини - темно-червоний, рівномірний, без плям. У яловичини жир може бути злегка темнувато. Копченості повинні мати приємний аромат копчення і солонуватий смак.

При порушенні температурно-вологісного, а також інших санітарних режимів на копченостях розвиваються бактерії, цвіль, з'являється слиз, неприємний затхлий, кислий або гнильний запах. Жир осалюється, на розрізі з'являються сірі або зеленуваті плями. Останні зміни відбуваються внаслідок перекису водню, що продукується в аеробних умовах групою мікроорганізмів.

Копченості, що мають незначні поверхневі зміни свіжості без ознак псування в глибоких шарах, промивають у розсолі, зачищають змінені ділянки і направляють на повторне копчення або варіння.

Фізико-хімічні показники копченостей визначають згідно з чинними методиками. Вони повинні відповідати встановленим вимогам для кожного виду продукції.

При розбіжності в оцінці готовності варених продуктів зі свинини застосовують метод аналізу ефективності теплової обробки продукції. Цей метод заснований на фотометричному визначенні в продукті інтенсивності забарвлення, яка залежить від величини залишкової активності кислої фосфатази.

Мікробіологічні показники копченостей визначають за діючими методиками. У копченостях не повинно бути умовно-патогенної і патогенної мікрофлори. Виявлення ешеріхії колі і протея у глибоких шарах продукту вказує на порушення технологічних режимів виробництва. У разі виявлення в копченостях сапрофітних аеробних мікроорганізмів або непатогенних анаеробів продукцію випускають без обмежень за умови відсутності відхилень в органолептичних показниках. Дослідження копченостей на свіжість доброякісні копченості з поверхні сухі, без плісняви та слідів слизу, світло-коричневого кольору, приємного ніжного запаху коптильного диму і спецій.

Шкіра (якщо є) і м'які частини (м'язова і жирова тканина) рівномірно прокопчені. На розрізі м'язова тканина рожевого або інтенсивного рожевого кольору. Жир рівномірно білий, приємного ніжного запаху.

Недоброякісні копченості з поверхні забруднені, нерівномірного кольору, з наявністю колоній цвілі, місцями є ослизнення, запах затхлий, пліснявий або сторонній. На розрізі такі копченості нерівномірного кольору, відчувається запах затхлості, іноді можна знайти розрідження жирової тканини жовтуватого або сіруватого кольору. У окосту у кісток запах неприємний, іноді смердючий, тканини розплавлені, нерідко зеленувато-сірого кольору.

Розкладання жиру і розплавлення м'язової тканини спостерігається при зараженні копченостей і ковбасних виробів мікроорганізмами Cl. botulinus (рідко), В. perfringens, В. putrificus, В. paraputrificus. При цьому продукт набуває розріджену консистенцію, плямистий сірий колір, тканини розпушуються бульбашками газу; нюхом вловлюється запах згірклого жиру.

Системи контролю якості HACCP та IFS

HACCP - (Hazard Analysis and Critical Control Point - аналіз ризиків і критичні контрольні точки) - система забезпечення безпеки харчових продуктів

Базовими першоджерелами, засадничими принципи системи НАССР в усьому світі, є керівні документи Комісії ООН "Кодекс Аліментаріус" (Joint FAO / WHO Codex Alimentarius Commission - Об'єднана комісія Організації продуктів харчування і сільського господарства та Світової організації охорони здоров'я):

- Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Texts. Food and Agricultural Organization (FAO) of the United Nations - World Health Organization (WHO). Rome, 1997.

General Principles of Food Hygiene, CAC / RCP 1-1969, Rev. 3 (1997), amended 1999.

Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for its Application, Annex to CAC / RCP 1-1969, Rev. 3 (1997).

У США видано Керівні вказівки Національної консультативної ради з мікробіологічних критеріїв для продуктів харчування (NACMCF). Американський департамент сільського господарства (USDA) та Адміністрація з продуктів харчування та медикаментів (FDA) приписують контроль за допомогою системи НАССР для підприємств переробки м'яса і морських продуктів, садівництва та городництва.

У Європейському Співтоваристві обов'язковою є Директива 93/43/EEC про гігієну продуктів, згідно з якою всі виробники та оператори харчової продукції повинні розробити і впровадити у себе процедури на основі принципів НАССР.

Система НАССР повинна бути побудована на фундаменті програм GHP і GMP, що забезпечують дотримання санітарних вимог для харчового підприємства відповідного профілю і санітарних вимог до устаткування, будівель і споруд. За допомогою супутніх програм НАССР контролюються і забезпечуються виробничі умови, що створюють основу для безпеки продукції. Частина вказівок GHP і GMP в наших умовах викладені в Санітарних нормах і правилах, які використовуються в різних напрямках харчової промисловості.

З найбільш визнаних на Заході нормативних документів, що встановлюють вимоги до системи НАССР і акредитованим для цілей сертифікації, є:

Голландська стандарт (акредитований в RvA) "Requirements for a HACCP-based Food Safety System", Нідерланди, 2002.

Датський стандарт DC 3027:2002 (Менеджмент безпеки харчових продуктів на основі системи НАССР - Вимоги до системи менеджменту виробників і їх постачальників).

Британські стандарти BRC, BRC-IOP.

IFS (International Food Standard) - єдиний міжнародний стандарт виробництва харчових продуктів.

Введено в дію міжнародний стандарт ISO 22000-2005 Системи управління безпекою харчових продуктів. Вимоги. На підставі цього стандарту здійснюється сертифікація підприємств, що впровадили HACCP.

На допомогу компаніям харчової галузі, які прагнуть впровадити систему менеджменту якості, виданий спеціалізований стандарт ISO 15161 Керівництво по застосуванню ІСО 9001:2001 для підприємств харчової промисловості.

У Росії опубліковано державний стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 Управління якістю харчових продуктів на основі принципів ХАССП. Загальні вимоги, який розроблений з урахуванням Директиви ЄС 93/43.

В Україні прийнято державний стандарт ДСТУ 4161-2003 Системи Управління безпечністю харчовим продуктів. Вимоги, який реалізує вимоги Директиви ЄС 93/43 і Codex Alimentarius Food Hygiene Basic Texts.

Основи та принципи HАССР

Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку і управління небезпечними чинниками, які суттєво впливають на безпеку продукції. Вона орієнтує персонал на системне визначення і виконання запобіжних заходів. Система управління безпекою харчових продуктів базується на 7 принципах:

Принцип 1. Проведення аналізу небезпечних чинників, які пов'язані з виробництвом харчових продуктів, на всіх стадіях життєвого циклу, починаючи з розведення або вирощування і закінчуючи поставкою кінцевого споживання, включаючи стадії обробки, переробки, зберігання і реалізації. Виявлення умов виникнення небезпечних факторів і проведення заходів, необхідних для їх контролю.

Принцип 2. Визначення критичних точок етапів (операцій) технологічного процесу, в яких повинен здійснюватися контроль для усунення небезпечних факторів або мінімізації можливостей їх появи.

Під "етапом (операцій)" розуміється будь-яка стадія виготовлення харчових продуктів, включаючи сільськогосподарське виробництво, постачання сировиною, підбір інгредієнтів, переробку, зберігання та транспортування, складування і реалізацію.

Принцип 3. Визначення критичних меж, яких слід дотримуватися для того, щоб упевнитися, що критична точка знаходиться під контролем.

Принцип 4. Розробка системи моніторингу, яка забезпечує контроль у критичних точках технологічного процесу за допомогою виконання запланованих випробувань або спостережень.

Принцип 5. Розробка коригувальних дій, які повинні здійснюватися, якщо результати моніторингу свідчать, що в певній критичній точці контроль не здійснюється.

Принцип 6. Розробка процедур перевірки, які дозволяють упевнитися в ефективності функціонування системи.

Принцип 7. Документування всіх процедур і даних, які є в системі.

Особливістю системи НАССР є те, що за її допомогою детально вивчається кожен крок (етап) у виробництві, зберіганні та доставки їжі, виявляються специфічні ризики і небезпеки, впроваджуються ефективні методи контролю та моніторингу. Дана система є ефективним засобом управління з метою захисту процесів від біологічних (мікробіологічних), хімічних, фізичних ризиків забруднення, інших негативних факторів.

Основна причина широкого поширення системи НАССР - можливість управління безпекою харчових продуктів і попередження випадків отруєння їжею. Отруєння продуктами харчування може відбутися на місцевому рівні або викликати широко поширені захворювання і подальші проблеми. Якщо безпека харчових продуктів забезпечується не адекватно і не контролюється, існують ризики того, що деякі дії можуть виконуватися неправильно. Витрати підприємств на ліквідацію наслідків невірних дій можуть бути дуже істотними.

Крім того, споживчий рух, ініціативи окремих юридичних і фізичних осіб можуть призвести до позовів і судових розглядів у разі виявлення ризиків для безпеки, навіть якщо ці ризики не привели до захворювань або травм. Хоча зазвичай судові позови найчастіше викликані сторонніми матеріалами в продуктах харчування, але мікробіологічні ризики потенційно можуть викликати набагато серйозніші наслідки.

Основними причинами інцидентів, викликаних їжею, є: погана якість сировини, невірне поводження з сировиною, зміни у формулі продукції, зміни в процесі виробництва продукції, перехресне забруднення, невідповідна прибирання і чищення, невідповідне обслуговування, додавання неправильних компонентів.

Традиційні методи контролю, що використовуються при випуску харчової продукції, не завжди можуть забезпечити оперативне реагування на події. Проведений по закінченню процесу контроль, може не забезпечувати достатньої впевненості в безпеці всієї продукції. Ретроспективне мікробіологічне дослідження також не завжди може дати таку впевненість. До проблем, які виникають при практичному здійсненні контролю, можна віднести:

При відборі зразків результати надаються після доконаного події. Наприклад, виник забруднення обладнання;

У багатьох випадках існує значний часовий проміжок між відбором проб і отриманням результатів випробувань;

Руйнівний характер хімічних (мікробіологічних) випробувань або їх відносно висока вартість;

Труднощі у виявленні відхилень від нормативів і загроз. Наприклад, невидимих патогенів.

Тому, доцільно використовувати превентивну систему управління і контролю для процесів, які охоплюють: вхідні матеріали, обробку, упаковку, зберігання, розподіл і реалізацію.

Такою системою є система НАССР.

Впровадивши і підтримуючи систему НАССР, підприємство має упевненістю в тому, що безпека дотримується. Воно має можливість уникнути застосування в процесі виробництва великого спектру потенційно небезпечних матеріалів, біологічних, хімічних і фізичних загроз для здоров'я людей, непродуктивних витрат фінансових коштів, витрат внаслідок псування, неправильного виробництва (саботажу), неправильного вживання продукції покупцем.

Крім того, до переваг використання системи НАССР можна віднести: систематичний підхід до безпеки харчової продукції, можливість інтеграції в систему управління якістю, допомогу в демонстрації зацікавленим сторонам належної обачності і використання міжнародно-визнаного підходу, мала кількість порушень в роботі системи управління, ефективність витрат, підвищення довіри і задоволеності замовника. Система НАССР надає виробникові упевненість в собі, страховку, захист торгової марки, можливість перевірки наявності системи НАССР аудиторами, докази, які можуть бути використані в судових процесах у випадку виникнення надзвичайних обставин.- International Food Standard- новий єдиний міжнародний стандарт виробництва харчових продуктів, покликаний допомогти підприємствам харчової галузі в забезпеченні високої якості виробленої продукції.виник на основі принципів Належної виробничої практики (Good manufacturing practice - GMP), ХАССП та стандартів ІСО і в даний час є найбільш ефективним інструментом управління якістю сировини, упакування і виробництва харчових продуктів. Ініціатором його створення в 2002 р. став Союз німецької роздрібної торгівлі (HDE). До робочої групи IFS включені такі компанії як Edeka, Rewe, Metro, Auchan, Carrefour та інші.визнається підприємствами роздрібної торгівлі Німеччини, Франції, Австрії, Італії, Іспанії, Польщі.

Цілі IFS

• Створення оціночної бази для всіх постачальників торгової мережі.

• Єдина форма проведення аудиту та взаємне визнання його результатів.

• Абсолютна порівнянність результатів всередині ланцюжка постачальників.

Структура IFS

• Вимоги до системи забезпечення якості.

• Вимоги до відповідальності менеджменту.

• Вимоги до управління ресурсами.

• Вимоги до процесу виготовлення.

• Вимоги до вимірювань, аналізу, поліпшення.

Етапи впровадження стандарту IFS на підприємстві

. Призначення фахівця, відповідального за систему управління якістю і в цілому за всю документацію, по можливості володіє англійською або німецькою мовою.

. Освіта робочої групи ХАССП, по можливості включає відповідального фахівця, начальника виробництва, начальника зміни.

. Чітке позначення і документальне оформлення всіх виробничих процесів (виробництво, постачання, збут, управління якістю, дослідження і розвиток, обробка рекламацій, управління документами і т.д.). Написання інструкції для всього процесу виробництва.

. Встановлення системи ХАССП згідно Кодекс Аліментаріус та її документальне оформлення. Визначення всіх критичних контрольних точок виробництва, їх документування, контроль, встановлення штрафних санкцій за недотримання вимог.

. Створення та документальне оформлення єдиного довідника якості (містить цілі та загальну структуру підприємства, методи управління документацією та обробки рекламацій, інформацію про закупівлі / постачанні, виробництві, збуті і т.д.) або впровадження на підприємстві ІСО 9001.

Переваги IFS

• покращення внутрішніх процесів виробництва і контролю, а отже - підвищення ринкового статусу компанії;

• зниження витрат завдяки прозорому управлінню фінансами підприємства;

• документування і можливість відслідковування результатів;

• обмеження прямого державного контролю за харчовими продуктами;

• можливість порівняння продуктивності оферентів ринку;

• можливість уникнути аудити з боку клієнтів і представників торгівлі;

• можливість виходу на європейський ринок.

2. Охорона праці та навколишнього середовища

Загальні положення

При проведенні попереджувального державного санітарного нагляду за будівництвом і реконструкцією підприємств слід керуватися діючими "Санітарними і ветеринарних вимог до проектування підприємств м'ясної промисловості", СП 245-71 "Санітарні норми проектування промислових підприємств", СНіП II-89-80 "Генеральні плани промислових підприємств" та ін.

Ділянка для будівництва варто відводити з урахуванням рельєфу місцевості, рівня стояння ґрунтових вод, наявності під'їзних шляхів, можливості водопостачання, забезпечення необхідних умов спуску стічних вод, напрямки вітрів і ін. питань. Ділянка повинна розташовуватися з навітряної сторони по відношенню до промислових підприємств, що виділяють шкідливі речовини, і з підвітряного - по відношенню до житлових будинків, лікувально-профілактичним та культурно-побутовим установам. Санітарно-захисна зона повинна відповідати СН 245-71.

При в'їзді і виїзді з території підприємства біля воріт для дезінфекції коліс автотранспорту повинні бути влаштовані спеціальні кювети (дезінфекційні бар'єри), заповнені дезрозчином. Проїжджа частина території повинна мати покриття, яке не утворює пил.

Територія поділяється на три основні зони:

. Господарську з будівлями допоміжного призначення і спорудами для зберігання палива, будівельних та підсобних матеріалів;

. Базу передзабійного утримання худоби з карантинним відділенням (загоном), ізолятором та санітарної бійнею;

. Виробничу, де розташовані будівлі основного виробництва.

Вертикальне планування території повинна забезпечувати відведення атмосферних, талих вод і стоків від змивних майданчиків. При цьому стічні води з бази передзабійного утримання худоби (включаючи карантин, ізолятор і санітарну бойню) і паливного господарства не повинні потрапляти на решту території підприємства.

Розташування будівель, споруд та пристроїв на території повинне виключати перетин шляхів перевезення:

а) сировини та готової продукції;

б) здорового і хворого, а також підозрілого щодо захворювання худоби;

в) харчової продукції з худобою, гноєм, відходами виробництва.

Крім того, повинен бути передбачений розрив від місць прийому і видачі харчової продукції:

До карантину, ізолятора та санітарної бойні - не менше 100 м;

До закритих приміщень передзабійного утримання худоби і складів твердого палива - не менше 25 м.

На відстані не менше 25 м від виробничих і допоміжних приміщень для збору сміття на асфальтовані майданчики, в 3 рази перевищують площу основи збірників, встановлюються металеві контейнери або бачки з кришками. Звільнення Бачки повинно проводитися при їх наповненні не більше ніж на 2 / 3, після чого вони підлягають миття та дезінфекції 10% розчином хлорного вапна або вапняним молоком.

Водопостачання підприємств здійснюється, в основному, від існуючих водопровідних мереж та місцевих джерел (артсвердловин).

У виняткових випадках за погодженням з територіальною санепідстанцією для віддалених забійних пунктів допускається використання води з відкритих водойм.

Вода з колодязів може використовуватися для водопостачання підприємств, якщо самі колодязі і вода відповідають вимогам Санітарних правил по пристрою і змісту колодязів і каптажів джерел, використовуваних для господарсько-питного водопостачання.

Вода, що надходить на технологічні цілі для вироблення харчової продукції і господарсько-побутові потреби, повинна відповідати вимогам ГОСТ 2874-82 "Вода питна. Гігієнічні вимоги і контроль за якістю". Підприємство зобов'язане піддавати воду хіміко-бактеріологічними аналізами у строки, встановлені територіальними санепідстанціями, але не рідше одного разу на квартал при використанні води міського водопроводу та одного разу на місяць за наявності місцевого джерела. При використанні води з відкритих водойм і криниць бактеріологічний аналіз води слід проводити не рідше одного разу на 10 днів.

Водопровідний ввід повинен знаходитись в окремому закривається приміщенні, мати манометри, крани для відбору проб води, трапи для стоку, зворотні клапани, що забезпечують рух води тільки в одному напрямку.

Для компресорних установок, поливу території, зовнішньої обмивки автомашин може використовуватися технічна вода. Водопроводи технічної та питної води повинні бути роздільними і пофарбовані в відмітні кольору, а точки розбору зі спеціальними написами "питна", "технічна".

Кількість резервуарів для зберігання води на господарсько-питні та протипожежні потреби має бути не менше двох, обмін в них повинен забезпечуватися в строк не більше ніж 48 годин. Обов'язково хлорування води в резервуарах з контролем залишкового хлору згідно "Інструкції з контролю за знезараженням господарсько-питної води і дезінфекцією водопровідних споруд хлором при централізованому і місцевому водопостачанні", затвердженої наказом МОЗ України.

При аваріях, після ремонтних робіт, а також за приписом санепідстанції повинна проводитися дезінфекція резервуарів і водопровідних мереж з подальшим контролем якості обробки відповідно до вищевказаної Інструкції.

У виробничих приміщеннях на кожні 150 м2 площі підлоги повинні обладнуватися один змивний кран (але не менше одного на приміщення) і один кран (діаметром 10 см) для стікання рідин.

Підприємства повинні мати господарсько-побутову, виробничу і зливову мережі каналізації, які приєднуються до загальноміської каналізації, або має власну систему очисних споруд. Умови відведення стічних вод повинні відповідати вимогам "Правил охорони поверхневих вод від забруднення стічними водами" і узгоджуватися з місцевою санепідстанцією.

Трубопроводи для стоку відпрацьованих вод з апаратів і машин приєднуються до каналізаційної мережі з пристроєм сифонів або через воронки з розривом струменя.

Стічні води з карантину, ізолятора, санітарної бойні, пункту санітарної обробки машин, а також води від миття прилеглої до них території перед випуском у каналізацію піддаються знезараженню.

Підприємства повинні мати схеми водопровідної мережі і каналізації і пред'являти їх на вимогу контролюючих організацій.

У виробничих цехах з постійним перебуванням людей повинно бути природне освітлення. З недостатнім природним освітленням або без нього допускаються приміщення, в яких працюють перебувають не більше 50 відсотків робочого часу.

Світильники з люмінесцентними лампами повинні мати захисну решітку (сітку) або спеціальні лампові патрони, які виключають випадання ламп; світильники з лампами розжарювання - суцільне захисне скло.

При обладнанні механічної припливної вентиляції в цехах з відкритим технологічним процесом повинна бути системою очищення зовнішнього повітря від пилу, а в приміщеннях з виділенням пар і тепла обладнується припливно-витяжна вентиляція з пристроєм, у необхідних випадках, місцевих відсмоктувачів.

Система опалення повинна забезпечувати відповідний мікроклімат в цехах, а нагрівальні прилади повинні бути зручними для очищення та ремонту.

З метою охорони працюючих від шкідливих умов праці на робочих місцях повинні передбачатися заходи, що знижують виробничий шум до встановлених нормативів.

Санітарна обробка виробничих приміщень, мийка і профілактична дезінфекція технологічного обладнання, інвентарю, тари, посуду повинні проводитися у відповідності з "Инструкцией по мытью и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленности", затвердженої Мінмясомолпромом СРСР від 15 січня 1985 р. і погодженої з Мінздравом СРСР 7 грудня 1984 N 123-5/990-11 та Головним управлінням ветеринарії Мінсільгоспу СРСР від 25 грудня 1984.

Прибиральний інвентар, а також миючі та дезінфікуючі засоби повинні бути в достатніх кількостях. Зберігаються вони в спеціально відведених коморах, шафах, скринях. Прибиральний інвентар санвузлів повинен зберігатися окремо і мати спеціальне маркування.

На м'ясопереробних підприємствах щомісяця повинен проводитися санітарний день. Технологічні процеси повинні здійснюватися таким чином, щоб шляхи транспортування сировини і напівфабрикатів не перетиналися з шляхами транспортування готових ковбасних виробів та копченостей. Необхідно проводити в окремих приміщеннях:

Зачистку туш (під підвісними шляхами встановлюється жолоб для збору обрізків і стоку води);

Вироблення виробів з субпродуктів і крові (холодцю, ліверної і кров'яної ковбас і т.д.), в кількості від 0,3 т за зміну і більше. При виробленні до 0,3 т в зміну допускається їх виготовлення в приміщенні і на обладнанні з виробництва ковбас із м'яса за умови послідовної їх вироблення з обов'язковою санітарною обробкою обладнання;

Розморожування та промивання субпродуктів для виробництва ліверних ковбас (допускається розморожування виробляти в камері розморожування м'яса, промивку - у приміщенні зачистки туш);

Підготовку кишкової оболонки (в цехах потужністю 3 т ковбасних виробів за зміну допускається виробляти цю підготовку у відділенні приготування фаршу);

Прийом, зберігання і просіювання борошна (не допускається подача борошна в мішках у виробничі приміщення і через них у приміщення для зберігання борошна);

Зберігання хліба;

Чищення рам (допускається виділення для цієї мети ділянки в мийному відділенні для інвентарю);

Підготовку та розфасовку спецій, соєвого білка, сухого молока і ін. компонентів;

Тимчасове зберігання солі, спецій, крохмалю, соєвого білка, сухого молока і ін. компонентів (допускається зберігання у виробничому приміщенні в шафах, скринях та ін.)

Вироблення ковбасних і консервних виробів з м'ясної сировини, допущеного ветеринарним наглядом до використання з обмеженнями, повинна проводитися в окремих приміщеннях або в окрему зміну. Приміщення, технологічне обладнання, інвентар, тара після переробки такої сировини повинні піддаватися миттю і дезінфекції.

Подача палива, а також чистих оборотної тари і контейнерів для напівфабрикатів і ковбасних виробів через виробничі приміщення не допускається.

У м'ясопереробних цехах повинні бути передбачені приміщення або пристрої для миття, стерилізації, сушіння оборотної тари, мийки інвентарю, комбіновані умивальники зі змішувачами гарячої і холодної води і посудиною для дезінфекції рук, електрорушники, стерилізатори інструментів, комори (шафи) для солі, прянощів, допоміжних матеріалів, шафи для зберігання прибирального інвентарю, миючих і дезінфікуючих засобів.

Необхідно також приміщення для централізованого приготування миючих і дезінфікуючих розчинів з подачею їх по трубопроводах в усі виробничі приміщення.

Виробництво ковбасних виробів. М'ясо направляють в ковбасний цех з дозволу ветеринарного лікаря.

У сировинному цеху (або відділенні) проводиться обробка туш (поділ туші, напівтуші або четвертини на частини за встановленою схемою оброблення), обвалювання м'яса (відділення м'язової, жирової і сполучної тканини туші від кісток) і жилування м'яса (видалення з обваленого м'яса жиру, хрящів, сухожиль, плівок, великих кровоносних і лімфатичних судин, кров'яних згустків, дрібних кісточок). Перед обваленням м'ясо піддають сухому туалету, зрізуючи при цьому клейма, при необхідності - мокрому туалету. Обвальники повинні мати запобіжні рукавички і кольчужні чи панцирні сітки, захищають пальці лівої руки і живіт. Не дозволяється передавати і підтягати шматки м'яса ножем, носити ножі за халявкою чобіт, за поясом, в руках, втикати ножі в дошки і тримати їх на столі. Для миття дрібного інвентарю, фартухів в цеху встановлюється ванна з підведенням гарячої і холодної води і бачком для дезрозчину. Температура повітря в сировинному цеху повинна бути не більше 12 °С, відносна вологість повітря - 70%.

Технологія виробництва ковбасних виробів складається з наступних етапів: попереднє подрібнення і посол сировини, складання фаршу, наповнення оболонок фаршем, осаду батонів (при виробленні напівкопчених, варено-копчених і сирокопчених ковбас), термічна обробка, охолодження ковбас.

Посол м'яса - це обробка м'яса кухонною сіллю, розсолом або засолочною сумішшю для надання йому липкості, пластичності, вологоутримуючої здатності, для забезпечення необхідних органолептичних показників готового продукту і стійкості його при зберіганні. Перед послом м'ясо подрібнюється на дзизі або розрізається на шматки.

Посол виробів зі свинини виробляється в основному шляхом шприцювання м'яса розсолом з наступним його натиранням засолочною сумішшю і витримуванням протягом декількох діб.

При засолі м'яса або складанні фаршу проводиться додавання нітриту натрію (натрій азотнокислий за ГОСТ 4197-74) у вигляді розчину в концентрації не більше 2,5% в кількостях, передбачених технічною документацією і технологічними інструкціями. Нітрит натрію застосовують для надання продуктам властивої їм рожево-червоного забарвлення. Згідно з чинною "Інструкції щодо застосування та зберігання нітриту натрію" директором підприємства затверджується список осіб, які працюють з нітритом. У сухому вигляді застосовувати нітрит не дозволяється. Сухий нітрит зберігають окремо від інших матеріалів в закритому та опломбованому приміщенні. Розчин нітриту готується в лабораторії підприємства, в цеху він зберігається під замком у спеціальній тарі з чітким написом "нітрит натрію", відповідальність за правильність зберігання та застосування розчину нітриту несе начальник цеху (ст. майстер), за правильністю дозування - засолювач (при засоленні) або фаршоскладач. У лабораторії ведеться "Журнал обліку надходження і витрати нітриту натрію в лабораторії", в цеху - "Журнал обліку розчину нітриту натрію в цеху". Зміст нітриту натрію в готової м'ясної продукції нормується стандартами в межах 3-5 мг на 100 г продукту (або 0,003-0,005%).

Термічна обробка проводиться в стаціонарних обжарочних і варильних камерах, комбінованих камерах і термоагрегатах безперервної дії з автоматичним регулюванням температури і відносної вологості.

Камери повинні оснащуватися приладами для контролю і регулювання температури і відносної вологості, режими термічної обробки (температура і час обробки) повинні відзначатися в термічних журналах.

Температура нагрітих поверхонь на робочих місцях не повинна перевищувати 35-45 °С.

Для обжарювання і копчення ковбасних виробів використовується дим, що отримується з тирси або дров листяних порід дерев у димогенератора, а в стаціонарних камерах - за рахунок спалювання їх безпосередньо під продуктом. З гігієнічної позиції найбільш прийнятні термокамери і термоагрегати з димогенератора, оснащеними пристроями для очищення диму. Термічна обробка варених і напівкопчених ковбас, сосисок та сардельок включає обжарку (гаряче копчення) і варіння. Обжарка проводиться при температурі 80-110 °С протягом 60-140 хв. залежно від діаметра оболонки, температура всередині батона сягає 40-45 °С. Варка варених ковбас, сосисок, сардельок проводиться при температурі 75-85 °С до доведення температури всередині батона до 70-72 °С, для отримання напівкопчених - до 68-72 ° С, варено-копчених - до 68 °С, ліверних - до 72°С.

Копчення виробляється: для сирокопчених ковбас при температурі 18-22 °С (2-3 доби), сушка при 10-12 °С і відносній вологості 75-78% протягом 25-30 діб; для напівкопчених і варено-копчених більш високі теплові режими копчення (відповідно 35-50 °С до доби і 70-80 °С - первинне, 40-45 °С - вторинне копчення). Щоб уникнути зморщування, втрат вологи і збільшення залишкової мікрофлори вироби після варіння необхідно швидко охолодити під душем холодною водою, а потім в камерах або тунелях при температурі мінус 10 °С.

Переробка м'яса та м'ясопродуктів, що підлягають знезараженню. Знезараженню підлягають м'ясо та м'ясопродукти, які, згідно з Правилами ветеринарного огляду і ветеринарно-санітарної експертизи м'яса та м'ясних продуктів, не можуть бути випущені в їжу без попередньої обробки.

Проваркою знезаражують м'ясо і м'ясопродукти шматками не більше 2 кг, товщиною до 8 см: у відкритих котлах - протягом 3 год., а в закритих - при надмірному тиску пари 0,5 МПа протягом 2,5 год. М'ясо вважається знезараженим, якщо усередині шматка температура досягла не нижче 80 °С. Проварка повинна проводитися в стерилізаційному відділенні.

Транспортування м'яса та м'ясних продуктів. Транспортування м'яса і м'ясопродуктів повинна проводитися в авторефрижераторах, ізотермічному автотранспорті, в охолоджуваному залізничному і водному транспорті. Перевезення м'яса і субпродуктів спільно з готовими м'ясними виробами не допускається.

Вся підприємством продукція повинна супроводжуватись посвідченням про якість, а на м'ясо і субпродукти, що відпускаються за межі адміністративного району підприємства, ще й ветеринарним свідоцтвом.

Терміни зберігання та реалізації м'ясної продукції передбачені діючою нормативно-технічною документацією па кожен вид продукту, а також СанПіН 42-123-4117-86 від 20 червня 1986 Санітарні правила "Умови, терміни зберігання особливо швидкопсувних продуктів ".

3. Науково-дослідна робота

.1 Тиск - високий, результати - відмінні

Роботами багатьох авторів встановлено перспективність використання високого тиску при виробленні шинкових виробів, що дозволяє значно скоротити час обробки без втрати якості готового продукту.

Були розроблені цільном'язові м'ясні вироби, в яких процеси варіння і тумліровання замінені обробкою високим гідростатичним тиском (ВОТ). Технологічна схема представлена на рис. 1.

Відповідно до розробленої технології, підготовлену сировину солять, проводять вакуумну упаковку, піддають попередній обробці тиском на установці високого тиску (УВС) протягом 10 хв. (величина тиску 10 Мпа), витримують для дозрівання не більше 12 годин і піддають основного обробітку тиском 630 МПа протягом 15 хв. Вироби відповідають за якісними характеристиками готовим цільном'язовим м'ясним продуктам. Вихід продукту становить 110,4% від маси несолоного сировини.

Для зміни технології на лініях з виробництва цільном'язові м'ясних виробів необхідно проводити деяку заміну обладнання.

Рис. 1. - Технологічна схема виробництва цільном'язових м'ясних

виробів, оброблених високим гідростатичним тиском

Потужність лінії для виробництва традиційних м'ясних виробів становить 100 кг / цикл. За рахунок менших витрат часу на виготовлення цільном'язових м'ясних виробів з використанням ВГТ потужність лінії складе 192 кг / цикл. Таким чином витрати на 1 цикл зменшаться в 3 рази, на 100 кг продукції - у 6 разів (табл. 22).

Таблиця 22. - Енерговитрати лінії з виробництва цільном'язових

м'ясних виробів

Окрім того розроблені продукти характеризуються підвищеною стійкістю якісних показників при зберіганні. Аналіз якісного та кількісного складу мікроорганізмів у дослідних зразках проводили в модельних зразках відразу після обробки тиском, а також після 20 діб зберігання в охолодженому стані. Такий термін зберігання обраний, оскільки аналогічні продукти, зроблені з використанням традиційної термічної обробки і упаковані під вакуумом в термоусадочну газонепроникної плівку при температурі 5-8 ° С, мають термін зберігання 20 днів.

Зразки продукції були досліджені за такими показниками згідно зі стандартними методиками:

• зміст загальної КМАФАнМ;

• наявність БГКП;

• наявність патогенних мікроорганізмів, у т.ч. сальмонел;

• наявність сульфітредуцуючих клостридій.

Результати мікробіологічних досліджень наведені в таблиці 23.

Таблиця 23. - Результати мікробіологічних досліджень

Як видно з даних таблиці, вміст мікроорганізмів всіх груп, що підлягають нормуванню, для контрольних та модельних зразків без зберігання не перевищувало допустимих рівнів. Після зберігання протягом 20 діб придатними за мікробіологічними показниками виявилися всі зразки. Однак за КМАФАнМ контрольний зразок наблизився до граничного значення, в той час як в розроблених виробах був відзначений незначне зростання.

Таким чином, проведені дослідження свідчать про те, що мікробіологічні показники м'ясних виробів, виготовлених з використанням високого тиску, стабільні при температурі 5-8 °С протягом 20 діб і відповідають вимогам «Медико-біологічних вимог і санітарних норм якості продовольчої сировини і харчових продуктів »№5061-89 і доповнень №12212/805-91.

Крім того, органолептичні показники цих виробів були стійкі протягом усього терміну зберігання, показники окислювального псування жирів були нижче, ніж у продуктів, вироблених за традиційною технологією, що дозволяє рекомендувати триваліші терміни зберігання для цільном'язові м'ясних виробів, виготовлених з використанням високого гідростатичного тиску.

.2 Масування та ін'єктування - досвід і новаторство для

м'ясопереробної промисловості

Якість м'ясних виробів залежить від багатьох чинників: перш за все від правильно підібраного сировини, технології переробки, використовуваних машин і гігієнічних умов на виробництві. Останнім часом дуже часто використовується масування, яке використовується не тільки для виробництва копченостей, але також для підготовки м'яса для ковбас і середньо подрібнених блокових виробів. Масування полегшує зв'язування доданого розсолу, що позитивно впливає на вихід і консистенцію кінцевого продукту.

До найважливіших факторів масування відносяться: конструкція масажера, його внутрішня поверхня, програма масування, кількість оборотів барабана / мішалки, час роботи або перерви, загальний час процесу. Якість масування залежить також від виду і сорту м'яса, його рН, ступеня подрібнення, кількості введеного розсолу і температури масування. Поліпшення зв'язування традиційних копченостей з цілісних м'язів можна отримати додаванням під час масування 5-8% невеликих нежирних шматочків м'яса, або м'яса подрібненого на дзизі на решітці 20-30 мм. Використовується також додавання 5-10% м'яса подрібненого на решітці 3 мм, але в більш пізній фазі масування. Шматочки м'яса ін'єктуються разом з цілими елементами, а у випадку з перемеленим м'ясом розсіл додається під час масування.

Перед масуванням в шматки м'яса внутрішньом'язово вводиться розсіл. Ін’єктувати можна як м'ясо з кісткою, так і без кістки. Кількість голок у промислових ін'єкторах може варіюватися. При кількості 40-80 голок продуктивність доходить до 1500 кг / год., при ін'єкторі з 1 голівкою (64 голки) або 2 головками (2 ∙ 64 голки) продуктивність може доходити до 8-10 т за годину. Такі ін'єктори складаються з приводу, головки з голками, бака, фільтра для розсолу і конвеєра для ін'єктування. Голки встановлені блоками в кілька рядів, м'ясо кладеться на конвеєр під голками і тактами переноситься під голівку. Як правило, ін'єктування становить 25-60%. Часто ін'єктування об'єднують з механічною обробкою м'яса. Найчастіше в ін'єкторі з кількома голівками встановлений модуль тендерайзера - м'ясо проходить між обертовими валами, відстань між якими можна регулювати за бажанням клієнта. Завдяки такій технології пошкоджуються м'язові клітини, що призводить до «розтікання» білка.

Таким чином, виявляється ефект підвищеного зв'язування власної та доданої води з розсолом, що в результаті дає кращий вихід і зовнішній вигляд продукту. У свою чергу масування робить м'ясо більш пластичним - шматки м'яса труться один об одного та об стінки масажера, що призводить до значних змін в оболонках клітин. Підвищується розчинність білків і їх реактивність у створенні нових структур. Екстракції білків сприяє також доданий розсіл. Отримання продукту найвищої якості, з найкращим і довгим терміном зберігання можливе при показниках рН 5,8-6,2. Використання м'яса з рН нижче 5,8 призводить до отримання пересушеною продукту, зі слабкою структурою і великими втратами ваги. У свою чергу, використання продукту з рН вище 6,2 більш вигідно з точки зору продуктивності, з іншого боку, це буде мати негативний вплив на мікробіологічні якості продукту. Температура м'яса під час масування не може перевищувати 5 °С. Найбільш ефективно масування відбувається при температурі 0-2 °С, завдяки оптимальному зв'язування води м'ясом і обмеженої можливості розмноження небажаної мікрофлори.

Тому масування при температурі вище 5 °С може призвести до зниження терміну зберігання і небажаного скисання продукту. Беручи до уваги теплову енергію, що з'являється під час тертя шматків м'яса один про одного і об стінки барабана, а також швидкість обертання барабана і час масування, обов'язкове використання охолодження барабана масажера.

Одним із способів охолодження є розташування масажера в приміщенні з температурою 0-2 °С: в даному випадку потрібно додатково забезпечити використання охолодженого м'яса і розсолу - різниця температур стінок барабана і продукту дуже невелика: 3-5 °С, тому швидке охолодження теплого продукту малоймовірно.

У таких умовах потрібно ретельно стежити, щоб температура м'яса в масажері була в межах 5 °С. Також можна використовувати масажери з вбудованими хладоагрегатамі.

Такі масажери оснащені спеціальними плащами, в яких знаходиться охолоджуюча рідина з температурою, заданої охолоджуючим агрегатом; відбувається швидке охолодження м'яса, і є можливість підтримувати температуру на заданому рівні, завдяки великій різниці температур охолоджувальної «сорочки» і продукту. Іншим рішенням з охолодження продукту під час масування є використання рідкого азоту. Безпосередній впорскування хімічно нейтрального рідкого азоту в масажер і на продукт призводить до дуже швидкого охолодження м'яса. Проте при використанні такого способу важко регулювати швидкість охолодження м'яса, а використання занадто низьких температур негативно позначається на якості кінцевого продукту - призводить до нерівномірності кольору і структури.

Час масування залежить від виду м'яса, величини шматків, рівня ін'єктування, конструкції масажера і кількості оборотів масажера в хвилину. Ефективний час масування яловичини і свинини не може бути менше 6 годин, а максимально може становити 12 годин. Масування довше 20 годин може призвести до «перемасуванню» - занадто сильно пошкоджується структура м'яса - кінцевий продукт буде «фаршеподібним», проте, чим довше триває масування в правильних умовах, тим менше будуть втрати при термообробці. У свою чергу час масування м'яса птиці не повинно перевищувати 120 хвилин. Під час масування без охолодження потрібно працювати з перервами (інтервальне масування): попереднє масування при заповненні 50% барабана повинно тривати мінімум 45 хвилин, при меншому заповненні - близько 1 / 3 барабана, даний час можна збільшити до 50-55 хвилин. Після попереднього масування обов'язковий перерву на такий же час, як час масування. Правильна програма масування після ін'єктування середньої інтенсивності повинна працювати за принципом: 1 / 3 часу роботи і 2 / 3 часу перерви. Інтервальне масування є дуже вигідним способом обробки завдяки перерв, які сприяють затриманню води в білках - м'ясо стає менш еластичним, структура більш щільною. Якщо перерва занадто короткий - може настати денатурація білка, внаслідок чого шматки м'яса не зв'яжуться, а готовий продукт буде розпадатися, також погіршиться можливість зв'язуватися вологи, а на поверхні продукту може з'явитися піна.

Дуже важливо дотримуватися пропорцію кількості оборотів - чим вище обсяг масажера, тим менше має бути сумарна кількість обертів. Найбільш ефективна кількість оборотів повинне знаходитися в діапазоні 8-16 об / хв., не рекомендується використовувати швидкість як нижче 5 об / хв., так і більше 20 об / хв. - це може призвести до зниження продуктивності, погіршення зв'язування структури продукту.

Все більш популярним стає використання технології вакуумного масування, як правило, на рівні 0,8-0,9 бару. Використання вакууму благотворно впливає на зовнішній вигляд кінцевого продукту, стабілізацію кольору і зв'язування шматків. Вакуумне масування зменшує втрати під час термообробки, покращує структуру та абсорбційні властивості продукту. Сучасні моделі масажерів дозволяють використовувати технологію «інтервального вакуумування» - під час роботи в барабані нагнітається вакуум, а під час перерви - нормальна атмосфера.

З конструкційної точки зору масажери можна розділити на барабанні і лопатеві - продукт наводиться в рух або виступами в барабані при його обертанні, або вмонтованими лопатями.

Висновки

Задоволення потреб населення в продуктах харчування щоденного споживання є найважливішим соціально-економічним завданням в умовах ринкових відносин. Для збільшення випуску м'яса та м'ясопродуктів щорічно реконструюються і вводяться м'ясопереробні підприємства. Постійно відбувається технічне переозброєння і оснащення підприємств м'ясної галузі АПК країни сучасним технологічним обладнанням, новітньою технікою, комплексно механізуються і автоматизуються виробництва. Все більше використовується обчислювальна техніка. Проводиться велика робота по підвищенню якості, поліпшенню і збагаченню асортименту м'ясних продуктів.

Аналіз харчування різних груп населення свідчить, що в даний час споживання харчових продуктів не тільки повністю забезпечує, але у значної частини населення перевищує енергетичні потреби. У той же час потреби в білках, в першу чергу в тваринного походження, задовольняється лише на 80%.

Тому дослідження споживчих властивостей, факторів формують якість і безпеку ковбасних виробів, що надходять в торговельне підприємство має актуальне значення.

Список використаної літератури

1.     Алехина Л.Т., Большаков А.С., Боресков В.Г. и др. Технология мяса и мясопродуктов. / Под. ред. И.А. Рогова. М.: Агропромиздат, 1988. - 576 с.

2.      Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов 2-е изд., испр. - М: Колос, 2000. - 392 с

3.     Винникова Л.Г. Технология мяса и мясных продуктов. Учебник. - Киев: Фирма «ИНКОС», 2006. - 600 с.

4.      Давление - высокое, результаты - отличные. Снижение энергозатрат при производстве цельномышечных мясных изделий путем замены термической обработки обработкой высоким гидростатическим давлением // Мясной бизнес. - 2010. - №6. - 72-73 с.

.        Массирование и инъектирование - опыт и новаторство для мясоперерабатывающей промышленности // Мясной бизнес. - 2010. - №6. - 68-69 с.

.        Основы современных технологий переработки мяса. Краткий курс. Часть 2. Цельномышечные и реструктурированные мясопродукты Учебный центр "Протеин Технолоджиз Интернэшнл". Москва - 1997 г. 324 с.

.        Рогов И.А., А.Г. Забашта. В. А. Алексахина, Е.И. Титов. «Технология и оборудование колбасного производства» - М.: Агропромиздат, 1989.

.        Рогов И.А., Забашта А.Г., Гутник Б.Е. и др. Справочник технолога колбасного производства - М.: Колос, 1993.

.        Сборник нормативных показателей по выходу продукции, расходу сырья и материалов, действующих в мясной промышленности. - М.: ВНИИМП, 1997. - 298 с.

.        Технологія м’яса та м’ясних продуктів: Підручник / М.М. Клименко, Л.Г. Віннікова, І.Г. Березе та ін.; За ред. М.М. Клименка - К.: Вища освіта, 2006. - 640 с.

11.    Фалеев Г.А. Оборудование предприятий мясной промышленности Издательство «Пищевая промышленность» Москва, 1966. - 456 с

.        Юхневич К.П. Сборник рецептур мясных изделий и колбас. - СПб.: Профессия, 2001.

Додаток

Технологічна схема виробництва продуктів із свинини