Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на грузовой станции

Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на грузовой станции

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Государственное образовательное учереждение высшего профессионального образования

Иркутский государственный университет путей сообщений

Забайкальский институт железнодорожног транспорта

Филиал образовательного учереждения высшего профессионального образования

"Иркутский государственный университет путей сообщения" в г.Чите

(ЗабИЖТ ИрГУПС)

Кафедра "Управление процессами перевозок"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: "Транспортно-грузовые системы"

на тему: Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на грузовой станции»

Выполнила:

Студентка 3 курса гр. Д-33 Фомина О.В.        

Проверил преподаватель Быкова Н.В.

Чита 2011

Содержание

Исходные данные к курсовой работе

Введение

1 Определение суточного расчётного грузопотока

1 Определение суточного грузопотока

2 Определение суточного вагонопотока

2.1Определение суточного вагонопотока для тарно-штучных грузов

2.2Определение суточного вагонопотока для контейнеров

3 Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин        

3.1   Определение количества электропогрузчиков для тарно-штучных грузов

3.1.1Определение расчётного грузопотока, предъявляемого к переработке средствами механизации

3.1.2Определение количества электропогрузчиков

3.2  Определение количества козловых кранов для переработки контейнеров

3.2.1 Определение суточного объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на железнодорожный подвижной состав

3.2.2Определение объёма работы по погрузке-выгрузке контейнеров на автомашины

3.2.3 Определение объёма работы в дневную и ночную смену

.2.4 Определение производительности крана в дневную и ночную смену

3.2.5 Определение необходимого количества кранов

4. Выбор типа склада и расчёт вместимости, линейных размеров складов

4.1 Определение вместимости и линейных размеров склада для тарно-штучных грузов

4.2 Определение вместимости и линейных размеров контейнерной

площадки

4.3 Определение линейных размеров контейнерной площадки, оборудованной козловым краном

5. Разработка комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций

.1 Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами

.2 Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций с контейнерами

6.Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

.1Определение количества мостовых кранов

6.1.1 Определение суточного объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на железнодорожный подвижной состав

6.1.2Определение объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на автомашины

.1.3 Определение объёма работы в дневную и ночную смены.

.1.4 Определение производительности крана в дневную и ночную смены

6.1.5 Определение необходимого количества кранов

.2 Определение параметров контейнерной площадки, оборудованной мостовым краном

6.3 Определение капиталовложений

.3.1 Определение капиталовложений для козлового крана

.3.2 Определение капиталовложений для мостового крана

6.4 Определение эксплутационных расходов

6.5 Определение приведённых расходов и сравнение вариантов

7. График технического обслуживания и ремонта машин и оборудования

8. Мероприятия по охране труда и окружающей среды при выполнении погрузо-разгрузочных работ

9. Разработка системы освещения

Заключение

Список литературы

Исходные данные:

Вид отправок - повагонные;

Продолжительность работы крана в дневную смену - 10 часов;

в ночную смену - 9 часов;

Количество подач вагонов за сутки- 2 шт.;

Продолжительность работы склада по переработке автомобилей - 9 часов

Введение

Социальное значение комплексной механизации и автоматизации в развитии железнодорожного транспорта огромно. Этой проблеме правительство выделяет большое внимание, чем ярко свидетельствует Конституция. «Государство заботится об улучшении условий труда, его научной организации, о сокращении, а в дальнейшем и полном вытеснении тяжелого физического труда на основе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства». В нашей стране предусматриваются работы по созданию законченных систем машин, приборов и высокоэффективных технологических процессов, позволяющих комплексно механизировать и автоматизировать весь процесс от поступления сырья до отгрузки готовой продукции, включая транспортирование, хранение, погрузку-выгрузку и доставку контейнеров.

В настоящее время реализуются мероприятия направленные на развитие магистрального и промышленного транспорта: внедрение новейших универсальных и специализированных транспортных средств; увеличения грузоподъемности и мощности подвижного состава. Кроме того, улучшается взаимодействие различных видов транспорта, совершенствуется технология организации перевозок, ускоряется внедрение высокоэффективных машин и высоко современных систем автоматического управления. Находит широкое применение кибернетика, электронные счетно-решающие средства в производстве, в плановых расчетах, сфере учета и управления.

Всем известно, что доставка сырья, полуфабрикатов или готовой продукции с места добычи или производства в места потребления или переработки осуществляется следующими видами транспорта: железнодорожным, автомобильным, водным (речным или морским), воздушным, конвейерным, трубопроводным (пневматическим и гидравлическим), специальным (подвесными канатными и монорельсовыми дорогами).

Перечисленные виды транспорта образуют транспортную систему страны, которая имеет огромное значение в развитии экономики. Все продукты производства и добычи при поступлении на транспорт называют грузами. Процесс перевозки состоит из операций: подготовки груза к транспортированию, погрузки-выгрузки, складских и собственно транспортных (перевозочных) операций, зависит от выбора транспортных средств и организации перевозочного процесса. Сейчас существует большой объем перевозок с высокой концентрацией грузопотоков.

1 Определение суточного расчетного грузопотока

.1Определение суточного грузопотока.

Суточный грузопоток - это движение грузов по путям сообщения в сутки.

Тарно-штучные грузы отличаются значительным разнообразием видов тары, упаковки, формы и объемно-массовых характеристик отдельных грузовых мест. В зависимости от объемно-массовых характеристик тарно-штучные грузы подразделяются на четыре группы. Первую группу составляют грузы, имеющие массу отдельных мест менее 500 кг. Их, как правило, перевозят в крытых вагонах и универсальных контейнерах. Тарно-штучные грузы второй группы (тяжеловесные с массой одного места более 500 кг), третьей группы (длинномерные и громоздкие длиной 3 м, шириной 2,6 м, высотой 2,1 м) и четвертой группы (негабаритные) перевозят в открытом подвижном составе

Грузооборот - объем транспортной работы железнодорожного транспорта, основной показатель его работы по грузовым перевозкам Суточный грузопоток с которым выполняется погрузочно-разгрузочные работы и складские операции на рассматриваемой станции, рассчитывается на основании заданного годового грузооборота, по тарно-штучным грузам и контейнерам отдельно по прибытии и отправлению. Расчет выполняется по формуле:

Q_сут = Q_г*k_H/365,

где Q_r - годовой грузооборот по прибытию или отправлению, т;

к_н - коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов;

- число суток работы склада в году.

Определение суточного грузопотока для тарно-штучных грузов по отправлению (Q_г= 168 тыс.т, к_н = 1,15)

Q_cут = 168000 * 1,15 / 365 = 529,32 (т)

Определение суточного грузопотока для тарно-штучных грузов по прибытию (Q_r = 165 тыс.т, к_н = 1,17)

Q_cут = 165000 * 1,17 / 365 = 528,9 (т)

Определение суточного грузопотока для контейнеров по отправлению

(Q_r= 105тыс.шт, k_H= 1,09)

Q_cут = 80000 * 1,09 / 365 = 238,9 (шт)

Определение суточного грузопотока для контейнеров по прибытию

(Q_г= 80тыс.шт, к„= 1,15).

Q_cут= 105000* 1,15/365 = 330,8 (шт).

2. Определение суточного вагонопотока

Вагонопоток - это поток грузовых вагонов, меняющий направление своего движения на узловых станциях.

2.1     Определение суточного вагонопотока для тарно-штучных грузов

грузопоток машина склад транспорт

Суточный вагонопоток определяется с учетом технических норм загрузки вагонов на основании суточного грузопотока, отдельно по прибытию и отправлению.

Техническую норму загрузки вагона тарно-штучными грузами при перевозке их на плоских поддонах стандартного типа (1200х800, 1000х1200) можно определить через вес груза, размещенного на одном поддоне, и количестве поддонов вмещаемых в вагон

При ориентировочных расчетах устанавливать загрузку вагона можно с условным весом пакета от 0,45 до1,00т в зависимости от применяемого типа электропогрузчика. Размеры пакета не должны превышать по ширине 840мм или 1040мм, по высоте не более 1800мм.

В России для перевозки тарно-штучных грузов используют крытые универсальные вагоны.

В курсовой работе примем для рассмотрения крытый вагон модели 11 26, его основные технические характеристики:

объем кузова 140м³;

грузоподъемность 72 тонны;

база вагона 12,24 м;

длина по осям сцепления автосцепки 16,97м;

по концевым балкам рамы 15,57м;

ширина максимальная 3,26м;

внутри кузова 2,77м;

высота от уровня головного рельса

максимальная 4,6м;

до уровня пола 1,285м;

высота внутри кузова 3,05м.

Средняя загрузка вагона пакетами определяется по формуле:

Ртех= Vв * ρ * ky / V_п

где V_B - внутренний объем кузова вагона, 140м³;

р - вес одного пакета, 0,8 т;

к_у - коэффициент, учитывающий плотность укладки, принимается 0,85-0,9;

V_п - объем одного пакета, определяется по размерам пакета:

V_п =0,84*1,04*1,8=1,57(м³) Р_тех = 140 * 1 * 0,85 / 1,57= 75,8 (т).

Суточный вагонопоток определяется по формуле:

N_сут = Q_сут / Ртех

где Q_cут-суточный грузопоток, т;

Ртех - средняя загрузка вагона пакетами, т;

Суточный вагонопоток по прибытию:

N_cут = 528,9 /75,8 =6,97=7(вагонов).

Суточный вагонопоток по отправлению:                                              

N_cут = 529,32 /75,8=6,98=7 (вагонов).

2.2     Определение суточного вагонопотока для контейнеров

Суточный вагонопоток определяется отдельно по прибытии и отправлению для крупнотоннажных (20-тонных, 40-футовых) контейнеров по формуле:

N_сут = Q_сут(20т) /n_ваг

Где Q_{сут(20т) -} суточный контейнеропоток 20-тонных(40-футовых) контейнеров;

п_ваг - количество 20-тонных(40-футовых) контейнеров на специализированой платформе 13-470

По статистике в настоящее время около 2% всех грузов перевозится по железным дорогам России в крупнотоннажных контейнерах грузоподъемностью 3,5,20 и 40тонн. Перевозка крупнотоннажных контейнеров на универсальных платформах неэффективна из-за их низкой грузоподъемности. Поэтому для перевозки крупнотоннажных контейнеров была разработана специализированная четырехосная платформа 13-470. Данная платформа не имеет деревянного полового настила и бортов, но снабжена десятью упорами, поворачивающимися поперек платформы на 180 градусов, и четырьмя угловыми неподвижными упорами, с помощью которых удерживаются контейнеры за нижние угловые фитинги от продольных и поперечных смещений на платформе.

Краткие технические характеристики:

Грузоподъемность-60 тонн

Площадь пола в кв.м.-46

Длина платформы по осям сцепления автосцепок в метрах-19,62

Длина платформы по концевым балкам рамы в метрах-18,4

Ширина максимальная в метрах-2,5

Конструкционная скорость км/час-140

Классификация контейнеров 3,5,20,24 тонн ГОСТ 8477-79

Суточный вагонопоток по прибытии:

N_сут =330,8 /3=111

Суточного вагонопотока по отправлению:

N_сут = 238,9/3=80

Результаты расчетов сводим в таблицу:

3. 
Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин

В соответствии с Транспортным уставом железных дорог Российской Федерации в местах общего пользования грузовых районов на ж.-д. станциях выполняются операции погрузки в вагоны и на автомобили, а также выгрузки из них грузов и контейнеров, сортировки грузов и контейнеров. Для выполнения операций, связанных с погрузкой в вагоны и выгрузкой из них грузов и контейнеров, места общего пользования должны иметь надлежащим образом оборудованные сооружения и устройства для бесперебойной, сохранной обработки вагонов, контейнеров, обеспечения сохранности грузов, а также отвечать природоохранным требованиям. Осуществление этих операций производится погрузочно-разгрузочными машинами и оборудованием. Для грузовых работ используют подъемно-транспортные машины, в т. ч. грузоподъемные машины циклического действия, машины непрерывного действия, различные устройства наземного и подземного транспорта и т. д.

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин или устройств может быть определено через сменную норму выработки.

3.1     Определение количества электропогрузчиков для тарно-штучных грузов

3.1.1  Определение расчетного грузопотока, предъявляемого к переработке средствами механизации

Суточный расчетный грузопоток определяется по формуле:

Q_P = Q_P^np + Q_p^отп,

где Q_p^np - суточный расчетный грузопоток по прибытии, 528,9т;

Q_P^отп - суточный расчетный грузопоток по отправлению, 529,32 т.

Суточный расчетный грузопоток по отправлению может быть равен: части груза, выгружаемой из автомобиля в склад, а при подаче вагона - загружаемой в вагон; части груза перегружаемой при прямой переработке непосредственно из вагона в вагон.

Суточный расчетный грузопоток по отправлению может быть определен по формуле:

Q_P^отпр = (2-k_H)* Q_cут^отпр,

где к_н - коэффициент перегрузки по прямому варианту,_cут^отпр - среднесуточное отправление груза,т.

Суточный расчетный грузопоток по отправлению:

Q_p^отп = (2 - 0,17) * 529,32 =1043,34 (т).

Аналогично расчитывается расчетный грузопоток по прибытии.

Суточный расчетный грузопоток по прибытию:

Q_p^np = (2 - 0,21) * 528,9 =946,73 (т).

Q_p = 1043,34+900,84 = 1990(т).

.1.2Определение количества электропогрузчиков

Погрузка или выгрузка тарно-упаковочных и штучных грузов с применением погрузчиков осуществляется бригадой в составе одного водителя и четырех грузчиков. Рационально, если отдельные грузчики имеют права водителя, что позволяет им при необходимости работать на погрузчиках. Бригада такого состава обслуживает секции склада, где осуществляется выгрузка груза из вагонов и погрузка его на автотранспорт или выгрузка груза из автотранспорта и погрузка его в вагон.

Для лучшего использования площади складов и обеспечения нормальных условий работы погрузчиков бригадир перед началом смены совместно с производителем работ планирует рациональное размещение в складе поддонов с грузом и определяет порядок складирования груза в штабеля. В зависимости от рода груза применяются разнообразные грузозахватные и грузоподдерживающие приспособления: поддоны, съемные наконечники-удлинители длявилит.д.: В начале выгрузки водитель электропогрузчика подвозит порожние поддоны нз склада к дверям вагона, а грузчики открывают двери и приступают к укладке груза на поддоны у дверей вагона. Поддоны с грузом водитель отвозит в склад. После освобождения междверного пространства в вагоне грузчики по двое с каждой стороны вагона загружают поддоны внутри вагона, а водитель электропогрузчика отвозит поддоны с грузом в склад.

Состав работы: только формирование или расформирование пакетов, т.е. взятие груза в вагоне, автомашине, складе и укладка на поддон или снятие груза с поддона и укладка в вагоне, автомашине, складе; перемещение груза погрузчиком и укладка его в штабель (снятие со штабеля).

Количество электропогрузчиков определяется по формуле:

n =Q_p / П

где Q_p - суточный расчетный грузопоток, т;

П- производительность погрузочно-разгрузочной машины.

Производительность погрузочно-разгрузочной машины определяется по формуле:

П^дн(н)_см=Н_выр*t^дн(н)_см/t_р;

Где t_см- продолжительность смены, час;

Н_выр - норма выработки электропогрузчика-114т, для различного рода грузов в пакетах до 1,5 тонн;

t _р - продолжительность рабочего дня принимается 12 ч.

Определяем производительность погрузочно-разгрузочной машины в дневную смену, продолжительность работы погрузчика в дневную смену 9 часов:

П^дн_см=114*10/12=95

Определяем производительность погрузочно-разгрузочной машины в ночную смену смену,продлжительность работы погрузчика в ночную смену 10часов:

П^н_см=114*9/12=85,5

Определяем количество электропогрузчиков отдельно для ночной и дневной смен:

-        в дневную смену:

n = 1990/95=20,94=21 шт

-        в ночную смену:

n = 1990/85,5=23,27=24 шт.

3.2 Определение количества козловых кранов для переработки контейнеров

3.2.1  Определение суточного объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на железнодорожный подвижной состав.

Суточный объем работы исчисляется по формуле:

Q_сут^жд = n _прив^приб * к_н^приб+ n _прив^отпр * к_н^отпр;

Где n _прив^приб ,n _прив^отпр- количество условных контейнеров по прибытии и отправлению,

к_н * к_н^отпр- коэффициенты неравномерности по прибытию и отправлению.

Q_сут^жд = 331 * 1,15+239* 1,09=641(шт).

3.2.2  Определение объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на автомашины

Суточный объем работы по погрузке выгрузке контейнеров на автомашины определяется по формуле:

Q_сут^авт= n _прив^приб * к _н^приб(1 - к _н^приб)+ n _прив^отпр(1- к _н^отпр);

где n _прив^приб , n _прив^отпр - количество условных контейнеров по прибытии и отправлению, к_н^отпр ,к_н^приб- коэффициенты прямой переработки по прибытию и отправлению.

Q_сут^авт=331*0,15*(1-0,15)+239*0,17(1-0,17)=75,93.

.2.3 Определение объёма работы в дневную и ночные смены

Объем работы в дневную и ночную смену зависит от того во сколько смен работает транспортно-складской комплекс (ТСК). Так как ТСК работает в две смены, то объем работы в дневную и ночную смены определяются по формуле:

Q_см^дн = Q_см^н= Q_сут^жд / 2 + Q_сут^авт / 2

Q_см^дн = Q_см^н =641/ 2 + 76 / 2 = 359

3.2.4Определение производительности крана в дневную и ночную смены

Производительность крана определяется по формуле:

П^дн(н)_см=Н_выр*t^дн(н)_см/t_р;

Где t_см- продолжительность смены, час;

Н_выр - норма выработки электропогрузчика-177т,для контейнеров;

t _р - продолжительность рабочего дня принимается 12 ч.

Определяем производительность крана в дневную смену, продолжительность работы крана в дневную смену 10 часов:

П^дн_см=177*10/12=147,5

Определяем производительность крана в ночную смену смену,продлжительность работы крана в ночную смену 10часов:

П^н_см=177*9/12=132,75

.2.5Определение необходимого количества кранов

Количество кранов в дневную смену определяется по формуле:

М_дн = Q_см^дн / П_см^дн,

где Q_CM ^дн - объем работы в дневную смену

П_см^дн - производительность крана в дневную смену.

М_дн = 359 / 147,5 = 2,43 ≈ 3шт

Количество кранов в ночную смену определяется по формуле:

М_н = Q_см^н / П_см^н,

где Q_см^н - объем работы в ночную смену

П_см^н - производительность крана в ночную смену

М_н = 359 / 132,75 = 2,7 ≈ 3 (шт)

4 Выбор типа склада и расчет вместимости, линейных размеров складов

В зависимости от свойств грузов, сроков и условий их хранения, средств механизации принимают тип склада: закрытый, павильонного типа, крытая или открытая платформа, открытая площадка. Специализация складов производится по выполнению в них грузовых операций: отправлению, прибытию, сортировке грузов и т.п.

В настоящее время для механизированных грузовых дворов железнодорожных станций разработаны для многих видов грузов типовые механизированные цехи. Проектируемые складские сооружения должны удовлетворять действующим СНиП (Строительные нормы и правила).

Для переработки тарно-штучных грузов рекомендуется четыре типа механизированных цехов ангарного типа длиной 72-288 м. Типы I и II - однопролетные цеха 24 м и 30 м, III - двухпролетные цеха (30мх30м), III- трехпролетные (24мх30мх24м). Для хранения тарно-штуных, ценных грузов, перевозимых в крытых вагонах, применяют одноэтажные крытые склады с наружным или внутренним расположением погрузочно-разгрузочных путей и внешним расположением автоподъездов.

Для хранения малоценных грузов, требующих защиты от атмосферных осадков, но не боящихся температурных колебаний и ветра, применяются крытые грузовые платформы..

Грузы, не боящиеся атмосферных осадков и температурных колебаний, перевозимые на платформах, хранятся на открытых грузовых платформах или площадках.

Наибольшее распространение на транспорте получили крытые склады с внешним расположением железнодорожных путей и автоподъездов. Поэтому в курсовой работе следует запроектировать крытый склад с внешним расположением путей. На ТСК со значительной грузопереработкой сооружают однопролетные и многопролетные крытые склады-цеха ангарного типа с вводом железнодорожных путей и внешним расположением автотранспорта.

Для переработки контейнеров рекомендуются открытые площадки.

Контейнеры располагаются дверями друг к другу комплектами (группами), между контейнерами должны быть зазоры 0,1м, а между комплектами 1м. Допускается установка контейнеров в два яруса

4.1     Определение вместимости и линейных размеров для тарно-штучных грузов

Линейные размеры крытого склада зависят от потребной вместимости. При определении потребной вместимости склада надо выявить объем непосредственной перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой минуя склад, и на этот объем уменьшить складской грузопоток.

Вместимость склада определяется в зависимости от суточного грузопотока и срока хранения по формуле:

V_скл = (1- к _п^приб ) Q_сут^приб* t_xp^приб + (1- к_п^отпр) Q_сут^отпр * t_xp^отпр

где к_п^приб - коэффициент прямой переработки по прибытии,

Q_сут^приб - суточный грузопоток по прибытии,

к_п^отпр - коэффициент прямой переработки по отправлению,

Q_сут^отпр - суточный грузопоток по отправлению,

t_xp^отпр t_xp^приб - время хранения по прибытии и отправлению, для повагонных отправок 2 суток.

V_скл = (1 - 0,21) * 528,9* 2 + (1 - 0,17) * 529,32* 2 = 1714,33 (т).

Определив потребную вместимость склада, необходимо рассчитать его площадь, а далее линейные размеры, длину и ширину.

Площадь склада определяется методом ориентировочного расчета по средней нагрузке на один квадратный метр площади склада по формуле:

F_скл= V_скл * к_пр /ρ

где V_скл - вместимость склада, т;

к_пр - коэффициент, учитывающий площадь складских проездов:

для повагонных отправок принимается 1,7;

р - удельная нагрузка на 1 м² полезной площади склада;

для повагонных отправок принимается 0,85 т/м².

F_скл =1714,33 * 1,7 / 0,85 =3428,67 (м²)

Ширина крытого склада принимается по типовым проектам в зависимости от типа склада. Для однопролетных складов принимается: 12, 18, 24 или 30м. Допускается ширина склада 36 м, но при этом необходимо предусматривать пожарные автоподъезды к склады.

Длина склада определяется по формуле:

L_скл = F_скл / В_скл ,

где F_скл - площадь склада, м², В_скл - ширина склада,24 м.

L_скл = 3428,67 /24= 142,86(м).

По условиям проектирования длина склада должна быть кратна 6 и не должна превышать 300м, так как здания складов сооружают из сборных железобетонных элементов с шагом 6м.

L_скл = 144м

В случае необходимости сортировки грузов, перевозимых мелкими и повагонными отправками, применяется крытый объединенный однопролетный механизированный цех ангарного типа, у которого одна часть склада представляет собой сортировочную платформу с вводом двух ж.д путей, а другая имеет грузовую платформу для погрузки-выгрузки повагонных отправок и один ж.д путь.

Длина складов тарно-штучных грузов должна быть принята такой, чтобы она была равна или больше погрузочно-разгрузочного фронта L_фр, т.е. соблюдалось условие; L_скл ≥ L_фр

Под фронтом погрузки и выгрузки понимается часть грузового пункта, где непосредственно производится погрузка грузов в вагоны, автомобили и выгрузка из вагонов, автомобилей.

Поэтому необходимо определить фронт погрузки - выгрузки со стороны железнодорожных путей и со стороны подъезда автомобилей.

Исходными данными для расчета фронта погрузки и выгрузки со стороны железнодорожных путей служит число подач и рассчитанный ранее суточный вагонопоток,

Длина фронта погрузки-выгрузки со стороны железнодорожных путей определяется по формуле:

L_фр ^жд= N_c * 1_В / Z

где N_c - суточный вагонопоток,

_В - длина четырехосных вагонов по осям автосцепки =16,97м

Z - число подач вагонов за сутки.

L_фр ^жд = 14* 16,97 /2= 118,79 (м).

L_скл ≥ L_фр =144 ≥ 118,79 (м).

Длина фронта погрузки-выгрузки со стороны подъезда автомобилей определяется по формуле:

L_фр ^жд =( Q_г^приб * к _п^{приб(авт)} + Q_г^отпр * к _п^{отпр(авт)})*l_a*t_a/365*q_a*T_a

где Q_г^приб - годовой грузопоток по прибытии, т;

Q_г^отпр - годовой грузопоток по отправлению, т;

_а - фронт одного автомобиля, 10 м;

t_a - средняя продолжительность загрузки одного автомобиля, ч;

q_a - средняя загрузка одного автомобиля, 5т;

t_a = q_a * Н_вр + t_a

где q_a - средняя загрузка одного автомобиля,5 ч;

Н_вр - норма времени на погрузку 1 т груза, 0,276ч;

Т_от - время на подъезд, отъезд одного автомобиля от мест погрузки-выгрузки и ожидания, 0,15 ч.

t_a =5*0,276 + 0,15 = 1,53(ч),

L_фр ^авт = (165000* 1,17+ 168000* 1,15)* 10* 1,53/365 * 5 * 10 =

/ 18250 = 323,82 (м),

4.2     Определение вместимости и линейных размеров контейнерной площадки

Для хранения, погрузки, выгрузки и сортировки на местах общего пользования станций создаются контейнерные пункты. На контейнерных пунктах универсальные контейнеры хранят на открытых площадках. Покрытие площадок устраивают асфальтобетонное на бетонном или булыжном основании. По бокам площадок устраивают дренажные конавы для отвода дождевых и талых вод, площадкам придают уклон от середины к краям при асфальтобеном покрытии 2:100.

Вместимость контейнерной площадки определяется в контейнеро-местах по формуле :

V_кп = (1 - к_н^приб)*n^приб_прив*t^приб_хр+(1-к^отпр_н)* n^отпр_прив**t^отпр_хр+n_пор*t^пор_хр+0,03*t_рем∑n_прив^{приб,отпр,пор}

где -t_xp^приб , t_xp^отпр - соответственно время хранения контейнеров по прибытии, принимается 2 суток, и время хранения контейнеров по отправлению, принимается 1 сутки;

n_пор - количество порожних контейнеров;

t^пор_хр - время хранения порожних контейнеров, принимается 1 сутки;

,03 - коэффициент, учитывающий дополнительную вместимость для неисправных контейнеров;

t_рем - время нахождения контейнеров в ремонте, принимается 0,5 суток;

Количество порожних контейнеров определяется разностью между среднесуточным прибытием и отправлением контейнеров.

n_пор=n^приб_сут - n^отпр_сут=331-239=92шт

V_скл=(1-0,15)*331*2+(1-0,17)*239*1+92*1+0,03*0,5*(331+239+92)=562,7+198,37+92+9,93=863

При расположении контейнеров на площадке контейнерного пункта допускается двухъярусная их расстановка.

4.3 Определение линейных размеров контейнерной площадки оборудованной козловым краном

Линейные размеры контейнерной площадки зависят от схемы размещения контейнеров . При выборе схемы размещения контейнеров на площадке необходимо предусмотреть проходы шириной 1м для свободного доступа к каждому контейнеру, хотя бы к одной его стороне. Ширина контейнерной площадки ограничивается параметрами средств механизации, а длина зависит от прямой схемы размещения контейнеров.

Ширина контейнерной площадки определяется по формуле:

В_кп=l_кр - 2*(l_г + l_б);

Где: l_кр - пролет крана 16м;

l_г - габарит ходовой тележки, принимается 0,29м;

l_б - зазор безопасности, принимается 1,1м.

В_кп=16-2*(0,29+1.1)=13,22м;

Длина контейнерной площадки определяется по формуле:

L_кп = (V_кп / 2 * n) * l,

где V_кп - вместимость контейнерной площадки, контейнеро-мест;

n - количество контейнеров, входящих в один поперечный ряд,

- длина площадки для установки двух рядов контейнеров с учетом зазоров и проходов, м,

l = 2*l_К + l₃ + l_пр ,

где 1_К - длина контейнера, равна 6,058м,

₃ - зазор между контейнерами, принимается 0,1м,

_пр - ширина проходов между рядами контейнеров принимается 1 м,

= 2* 6,058+ 0,1 +1 =13,22(м).

Количество контейнеров, входящих в поперечный ряд, ограничивается пролетом крана и определяется по формуле:

n = (l_rh - 2*l_u^r) | ( b_r + l₃)?

где l_кр - пролет крана, 16 м,

_г^к - габарит установки контейнера, 1,4 м,

b_к - ширина контейнера, 2,4 м,

₃ - зазор между контейнерами, 0,1 м.

 = (16-2* 1,4)/(2,4+ 0,1) = 6 (шт).

L_кп = (863/2*6)*13,22 =950,74 (м).

По условиям проектирования длина площадки должна быть кратна 6, тогда

_скл =954м.

Площадь площадки определяется по формуле:

_кп = L_кп * В_кп

F_кп = 954* 13,22 = 12612 (м²).

5. Разработка комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

.1 Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами

Наиболее эффективной является перевозка тарно-штучных грузов пакетами, при которой возможно применение системы машин и оборудования, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию всех производственных операций на пути перемещения груза от отправителя до получателя.

Для выгрузки из крытых вагонов и погрузки в вагоны тарно-штучных грузов применяются вилочные электропогрузчики повышенной маневренности (малогабаритные). Для этих целей используют вилочные погрузчики типа ЭП грузоподъемностью 0,63т.; 0,75т.; 0,8т.; 1,0т. и 1,25 т, изготовляемые отечественными заводами, а также поставляемые Болгарией типов ЕВ 667-22-7', 654-27 и 661-3 соответственно грузоподъемностью 1000кг., 1250кг. и 1250 кг и другие, предназначенные для работы в стесненных условиях складов. Вилочные погрузчики являются пока единственным средством механизированной загрузки и разгрузки крытых вагонов.

Вилочные погрузчики выбирают исходя из параметров и номенклатуры грузов. Должны быть известны: основные размеры грузов и их масса; подготовленность к перемещению (в пакетах без поддонов или на поддонах, с применением специальной оснастки, отдельными местами); дальность перемещения и высота штабелирования или укладки в стеллажи; условия и режим работы погрузчиков внутри склада; запыленность воздуха, взрывоопасность и др.Для работы во взрывоопасных условиях применяются специальные электропогрузчики типа ЭПВ. ВНИИ электротранспортом создан унифицированный ряд электропогрузчиков повышенной маневренности грузоподъемностью 0,63т.; 0,8т.; 1,0т. и 1,25т, предназначенных для работы в крытых вагонах и контейнерах. Высота электропогрузчиков грузоподъемностью 0,63-1,25 т не превышает 2,05 м и позволяет машине въезжать в вагон с высотой дверного проема 2,13 м. Типажом предусматривается использование грузоподъемников, обеспечивающих следующую высоту подъема груза: 1,5; 2,0; 3,0 (3,3); 4,5 и 6,0 м.

Технология погрузки груза в вагон (автомобиль) или выгрузки из вагона (автомобиля) начинается с установки вилочным погрузчиком мостика, компенсирующего разницу в уровнях рампы склада и пола кузова вагона (автомобиля). Во время погрузки или разгрузки высота пола автомобилей и прицепов сильно изменяется от прогиба рессор и шин. Удобны выдвижные секционные мостики, располагаемые напротив дверей склада со стороны автопоездов. Мостик в нерабочем положении полностью спрятан в рампе склада, являясь ее составной частью. При подходе автомобиля мостик поднимается, раздвигается, а затем конец его опускается на пол автомобиля. После установки мостика у дверей вагона с пакетированным грузом погрузчик подъезжает к грузу, поднимает вилы на высоту груза, вводит вилы в проемы, предусмотренные в пакете (поддоне) для захвата груза, затем, наклонив раму назад и опустив вилы с грузом в транспортное положение(высота 300мм), загруженный погрузчик перемещается в склад, где подъезжает к штабелю груза, разворачивается, поднимает пакет на высоту штабеля, наклоняет грузоподъемную раму вперед, освобождает вилы и возвращается за следующим пакетом груза. Аналогично операции выполняются при загрузке грузов в вагоны и на погрузке-выгрузке автотранспорта.

В крытом вагоне пакеты груза широкой стороной устанавливаются в два ряда и два яруса по ширине вагона; узкой стороной по длине вагона с каждой стороны от дверей по шесть рядов, а в дверном проеме устанавливаются четыре поддона (пакета), узкой стороной по ширине вагона, а широкой - по длине. Внутри склада, если прибытие и отправление грузов объединено в одной секции, грузы, прибывающие в вагонах, укладываются ближе к автомобильной стороне, а отправляемые - к железной дороге. Укладка в штабеля (стеллажи) производится в соответствии с принятой специализацией мест хранения (по направлениям перевозки, станциям назначения, получателям).

Хранение грузов в штабелях целесообразно при массовых поступлениях и небольшой номенклатуре грузов. В остальных случаях наиболее эффективным является применение стеллажного хранения груза.

Типовое устройство склада с трехъярусными стеллажами для хранения грузов в складах, рекомендуемое ВНИИЖТ для опорных станций. Обслуживание такого склада возможно с применением вилочных погрузчиков с аккумуляторной батареей или питанием от сети с помощью гибкого токопровода. Ширина склада, обслуживаемого такими погрузчиками, может быть до 30 м. Токоподводящий кабель подвешивается с помощью скоб в виде петель на натянутых вверху вдоль склада проволоках на гибком тросе.

Во всех рассмотренных схемах комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ при пакетных перевозках бригада состоит из одного механизатора и одного рабочего. Производительность комплекса на погрузочно-разгрузочных работах из расчета электропогрузчиков грузоподъемностью 1000 кг составляет 120 т/смену, а выработка на одного человека 60 т/смену. Время обработки вагонов 0,75 ч.

Оснащение складов тарно-штучных грузов вилочными погрузчиками и напольными электроштабелерами, когда погрузчик подвозит груз к штабелеру, а последний укладывает его в штабель большей высоты, обусловливает устройство между штабелями проездов для этих машин, которые отнимают до 60% и более складской площади. Поэтому последние годы все шире для складов тарно-штучных грузов находят применение стеллажи, и они оснащаются кранами - штабелерами, а единственным средством механизации внутри вагонных работ пока остаются вилочные малогабаритные погрузчики. Они используются также для передачи груза из вагона в зону хранения, из зоны хранения на автотранспорт и наоборот. В зоне храпения грузов складские операции выполняются мостовыми кранами -штабелерами или стеллажными кранами - штабелерами. Подвесные краны -штабелеры обеспечивают стыковку с монорельсовыми путями и передачу крановых тележек с крана на монорельсовый путь и обратно на кран, позволяют вести бес перегрузочную передачу складируемых грузов в параллельные пролеты. Эти краны могут передвигаться на участках разнообразной конфигурации, проходить по радиальным путям.

В нашей стране и за рубежом признано более целесообразным применение стеллажных кранов-штабелеров, у которых колонна опирается на тележку, перемещающуюся по рельсам, уложенным на полу склада между стеллажами. На тележке монтируются механизмы подъема груза и передвижения тележки. В верхней части колонна опирается на стеллаж и опорные ролики удерживают ее в вертикальном положении, а вся нагрузка передается на пол склада. Стеллажи представляют собой устойчивую пространственную систему, способную нести панели стен и плиты покрытия. Поэтому отпадает необходимость в сооружении тяжелой железобетонной конструкции каркаса здания, что дает экономию капитальных вложений на 20-25%. Отсутствие в здании колонн увеличивает полезную площадь склада. При строительстве автоматизированных высотных складов, оборудованных стеллажами, стоимость строительных работ составляет 25-30%, стеллажей и поддонов - 35-40%, погрузочно-разгрузочных машин и систем автоматики- около 35%.

Наибольшее распространение на складах получили металлические стеллажи вследствие простоты их изготовления и невысокой стоимости. Бетонные и железобетонные стеллажи обладают высокой огнестойкостью, жесткостью, устойчивы против коррозии. Но большая масса таких стеллажей требует мощных фундаментов. На их горизонтальных полках укладывают деревянные бруски, уменьшающие выкрашивание бетона и образование пыли. В ряде случаев конструкции стеллажа покрывают синтетическими красителями, стойкими к разрушению.

Подача груза вилочными погрузчиками непосредственно на вилы кранов-штабелеров считается нецелесообразной с точки зрения обеспечения высокой производительности и безопасности труда. Поэтому для загрузки кранов-штабелеров применяются специальные площадки, оборудованные тележечными, роликовыми или пластинчатыми конвейерами. На них накапливаются грузы, которые затем кран-штабелер забирает.

Выдача груза со стеллажей склада и доставка в экспедицию отправления ведется в обратной последовательности. При поточной системе движения груза зона приема и зона отправления грузов находятся с противоположных сторон зоны хранения. При малых объемах работы зоны приема и хранения могут быть совмещены.

Геометрические размеры грузов контролируют с помощью установки с фотоэлементами, определяющей ширину пакетов. После этого пакет по конвейеру подается к фотоэлементам, регистрирующим длину и высоту пакетов, и далее следует на весы, где определяется его масса. При несоответствии размеров и массы пакета установленным нормам груз на стеллаж не поступает.

Грузы, выгруженные из транспортных средств вилочными погрузчиками, подаются или в зону приема или подготовки к хранению. Здесь они проходят качественный и количественный контроль. Грузы, поступающие в стандартной таре, могут быть доставлены непосредственно к «стартовой» площадке. Затем при помощи стеллажных кранов-штабелеров грузы распределяются по ячейкам хранения.

При отправке груза стеллажный кран-штабелер извлекает груз из стеллажной ячейки и подает его к «стартовой» площадке, находящейся со стороны зоны отправления.

Управление стеллажными складами с кранами-штабелерами применяется автоматическое или программированное с использованием ЭВМ. Устройства для ввода перфокарт с программами работ кранов-штабелеров монтируются на центральном пункте управления, где имеется также мнемоническая схема индикации отдельных операций.

При системе числового программного управления для особо точного перемещения отдельных механизмов стеллажных кранов используют шаговые двигатели. Их скорость, как и скорость синхронного двигателя, пропорциональна числу полюсов и частоте. В отличие от синхронных шаговые двигатели последовательно «отрабатывают» дискретные угловые перемещения от импульсов. При этом каждому импульсу соответствует поворот вала двигателя на определенный угол.

Пакетированные грузы на поддонах доставляют в склад вилочными погрузчиками и устанавливают их в ряд. Отсюда пакеты забирают тележкой, которая заходит в вертикальный подъемник. Последний перемещает обе тележки на высоту запрограммированного яруса ячеек складирования груза. Далее тележка

выезжает из подъемника и доставляет тележку с грузом к заданной ячейке стеллажа, в которой груз остается на хранение.

Выдача груза со склада обеспечивается в обратной последовательности. Вилочные погрузчики загружают пакеты на транспортные средства. На складе предусмотрена зона сортировки груза. Тележки этой зоны распределяют поддоны по линиям сортировки и комплектования заказов, затем готовые партии отправляют по назначениям через зону выдачи груза. Зона сортировки грузов находится рядом с зоной хранения, но она может быть размещена и непосредственно в зоне хранения.

В складах высотой 5-6 м малой емкости (2,5-4,0 тыс. пакетов) стеллажные тележки подаются на соответствующий ярус вилочными погрузчиками или передвижными штабелерами. Емкость описанного склада может достигать 50 тыс. пакетов. Многоярусный склад оборудуется одним или двумя подъемниками со скоростью движения кабины до 100 м/мин с двусторонним перемещением тележек.

Управление стеллажными складами автоматическое или программированное с применением ЭВМ. Необходимая информация по управлению средствами механизации стеллажных складов наносится на соответствующую сервер, с которого вводится в ЭВМ. Ввод этой информации подтверждается выводом на печать.

На груз, полученный складом, также составляется электронная накладная, куда переносятся данные, указанные в сопроводительных документах.

В случае несоответствия данных сопроводительных документов содержимому грузового пакета в электронной делается определенная отметка. Данные считываются ЭВМ, которая вырабатывает команду на установку груза в соответствующую ячейку стеллажным краном или другими машинами и контролирует выполнение этой команды.В числе элементов входного контроля информации предусмотрена проверка электронной накладной, полноты адресного кода.

Находят применение склады, оборудованные подвесными рельсовыми путями, по которым могут перемещаться и на них храниться тележки с грузом. При уклоне рельсов 0,03-0,04 тележки перемещаются под действием силы тяжести, а на

горизонтальных участках и при подъеме - толкающими конвейерами. Прием грузов автомобильного транспорта и погрузку в вагоны ведут в обратном порядке. В зоне хранения отправляемых грузов конвейеры имеют уклон в сторону железнодорожного пути. При укладке пакетов груза на конвейеры в два-три яруса возможно использование для этих целей вилочных электропогрузчиков Схема: 1 - платформа грузового склада,

2 - будка приемосдатчиков,

3 - весы врезные,

4 - двери со стороны автотранспорта.

5.2 Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций с контейнерами

Для переработки контейнеров на железных дорогах организуются контейнерные пункты, где выполняются погрузка, выгрузка, сортировка, хранение, завоз, вывоз, технический осмотр и текущий ремонт контейнеров, оформление перевозочных и транспортно-экспедиционных документов, информация грузополучателей и др.

Комплекс устройств, входящих в контейнерный пункт: площадка для

краткосрочного хранения контейнеров, автопроезды, железнодорожные погрузочно-выгрузочные пути, грузоподъемные механизмы, стоянки для полуприцепов и прицепов, служебные и бытовые помещения. Контейнерные пункты размещаются либо непосредственно на железнодорожных станциях, либо на подъездных путях предприятий.

В зависимости от характера выполняемых операций они бывают:

- грузовые, предназначенные для погрузки и выгрузки контейнеров, принятых к отправлению или подлежащих выдаче на данной станции;

- грузосортировочные, где кроме операций, выполняемых на грузовых пунктах, сортируют транзитный поток контейнеров;

- сортировочные, выполняющие только сортировку транзитных контейнеров.

Контейнерные пункты со значительным объемом работы, обеспечивающие прием контейнеров от грузоотправителей, выдачу их грузополучателям, а также передачу контейнеров с одного вида транспорта на другой, называют контейнерными терминалами.

На контейнерном пункте может быть одна или несколько площадок. В последнем случае их специализируют, предназначая каждую для переработки контейнеров, следующих на станции одной дороги или нескольких дорог одного направления.

При специализации контейнерной площадки выделяют отдельные участки для размещения контейнеров по отправлению и прибытии, причем участок, расположенный ближе к железнодорожному пути, выделяется для контейнеров по отправлению, а находящийся со стороны подъезда автомобильного транспорта - для прибывающих контейнеров.

Участок по отправлению, в свою очередь, делят на секции по дорогам назначения и по назначениям плана формирования. Участок по прибытии на крупных контейнерных пунктах специализируется по районам города или по отдельным грузополучателям или группам. На площадках контейнерных пунктов, где это возможно, выделяются специальные секции для отдельного размещения порожних и неисправных контейнеров, подлежащих ремонту.

Специализация участков секций может быть постоянной и скользящей. Скользящая специализация применяется при недостаточной вместимости площадки. Контейнеры размещают длинной стороной вдоль площадки дверьми друг к другу с зазором между контейнерами 0,15-0,20 м. Два ряда контейнеров, расположенных поперек площадки, образуют сектор. Между секторами оставляют проходы 0,6 м, через каждые 100 м длины фронта предусматривается противопожарный разрыв. На площадке предусматривают поперечные проезды для автомобилей, через каждый 19 м при работе с мостовыми кранами и 44 м при работе с кранами на железнодорожном ходу. Ширина проездов и разрывов 4-5 м. Покрытие площадок может быть асфальтовым, наиболее эффективно асфальтобетонное. Продольный уклон допускается не менее 0,4 ‰ и не более 6 ‰. По бокам площадки устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод и придают ей уклон от середины к краям при асфальтобетонном покрытии 2 ‰. Железнодорожные пути располагают по одну сторону площадки, в отдельных случаях - по обе стороны.

Каждое контейнеро-место на площадке имеет свой номер. Под контейнеро-местом понимается площадь, занимаемая одним контейнером массой брутто 3 т. В зависимости от применяемых погрузочно-разгрузочных машин и покрытия площадки контейнеры размещают в один-два яруса.

Схемы расстановки среднетоннажных контейнеров на площадках при различных видах кранов и погрузчиках приведены в Типовом технологическом процессе работы грузовой станции.

Для перегрузки контейнеров в основном применяют козловые краны, при большом объеме переработки - мостовые, реже используются другие виды кранов и автопогрузчики. Для сокращения холостых пробегов крана выгрузка с платформ и автомобилей чередуется с погрузкой на платформы и автомобили.

Автоматизация переработки контейнеров. Автоматизацию застропки и отстропки среднетоннажных контейнеров обеспечивают автостропы ВНИИЖТ, а крупнотоннажных контейнеров - автоматические спредеры. Применение дистанционного управления погрузочно-разгрузочными машинами при переработке контейнеров позволяет повысить производительность труда и сократить обслуживающий машины персонал. Дистанционное управление может быть косвенным, телемеханическим или по радио.

При косвенном управлении команды передаются на кран с переносного пульта по многопроводному кабелю. Для включения и выключения электродвигателей его механизмов служат реле слабого тока, которые связаны с переносным пультом. Для каждой команды, реализуемой машиной, требуется отдельный привод. Поэтому кабели управления получаются многожильными и тяжелыми, перемещение их во время работы затруднительно.

При телемеханическом дистанционном управлении команды передаются кодами по ограниченному числу проводов. Коды от-личаются частотой и фазой. В приемном устройстве они расшифровываются и преобразовываются в управляющие сигналы ис-

полнительным механизмам. По сравнению с косвенным управлением в этом случае требуются кабели с меньшим числом жил, меньшие габариты и масса командоаппаратов, выше их надежность работы. Однако, если число команд большое, резко усложняется приемопередающая аппаратура и замедляется процесс управления краном.

При радиоуправлении команды на кран, где установлена приемная радиостанция, передает оператор при помощи переносного радиопередатчика (применяется система радиоуправления кранами с передачей импульсов через приемник на двух частотах с разностью в 60 Гц). На выходе приемника импульсы проходят через канальные разделители и поступают на промежуточные реле бесконтактной циклической системы управления краном. Радиус действия радиопередатчика 60 м. В зависимости от воздействия на исполнительные органы механизмов кранов системы управления бывают ручные, полуавтоматические и автоматические.

При ручном управлении отдельные движения механизмов крана выполняются командоконтроллером. Одновременно с перемещением контейнера координаты его положения непрерывно фиксируются в памяти электронно-вычислительной маши-

ны. Параллельно в машину посылают данные о контейнере (масса, размеры и тип) при помощи клавишного набора на пульте управления.

При полуавтоматическом управлении программа движения механизмов крана набирается на клавишном пульте. Пуск механизмов подъема, передвижения тележки и крана осуществляется отдельными кнопками на пульте управления. Работа приводов заканчивается автоматически, когда контейнер достигает заданной позиции.

Система автоматического управления бывает разомкнутой, с обратной связью и самонастраивающейся. В разомкнутой системе процесс управления осуществляется по заданной программе и контролируется крановщиком. В системах с обратной связью на пульт управления подается информация о регулируемых величинах и пос-ледующие операции самокорректируются. Самонастраивающиеся автоматические системы работают длительное время по заданной программе, причем самокорректировка их зависит от состояния системы и внешних условий.

6. Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения технико-экономических расчетов сравним козловой двухконсольный кран и мостовой, и выберем наиболее эффективный вариант.

Строительство складов и оснащение их современными средствами механизации и автоматизации требуют значительных капиталовложений.

6.1     Определение количества мостовых кранов

Отличительная особенность мостовых кранов - передвижной мост, выполненный в виде жесткой рамы, фермы или балок, который установлен на ходовые колеса, обычно перемещающиеся по рельсам.

Для работы с тяжеловесными грузами на грузовых дворах станций используется двухконсольный, самомонтирующийся кран КДКК-10оборудованный крюком, электромагнитом, моторным грейфером для сыпучих грузов и грейферным захватом для леса. В качестве грузоподъемного механизма служит тележка мостового типа, передвигающаяся вдоль фермы по рельсам (езда поверху).

6.1.1Определение суточного объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на железнодорожный подвижной состав

Суточный объем работы исчисляется по формуле:

_сут^жд = n _прив^приб * к_н^приб+ n _прив^отпр * к_н^отпр;

Где n _прив^приб ,n _прив^отпр- количество условных контейнеров по прибытии и отправлению,

к_н * к_н^отпр- коэффициенты неравномерности по прибытию и отправлению.

_сут^жд = 331 * 1,15+239* 1,09 = 641(шт).

6.1.2Определение объёма работы по погрузке и выгрузке контейнеров на автомашины

Суточный объем работы по погрузке выгрузке контейнеров на автомашины определяется по формуле:

_сут^авт= n _прив^приб * к _н^приб(1 - к _н^приб)+ n _прив^отпр(1- к _н^отпр);

где

n _прив^приб , n _прив^отпр - количество условных контейнеров по прибытии и отправлению, к_н^отпр ,к_н^приб- коэффициенты прямой переработки по прибытию и отправлению.

_сут^авт=331*0,15*(1-0,15)+239*0,17(1-0,17)=76

6.1.3 Определение объёма работы в дневную и ночные смены

Объем работы в дневную и ночную смену зависит от того во сколько смен работает транспортно-складской комплекс (ТСК). Так как ТСК работает в две смены, то объем работы в дневную и ночную смены определяются по формуле:

_см^дн = Q_см^н= Q_сут^жд / 2 + Q_сут^авт / 2

Q_см^дн = Q_см^н =641/ 2 + 76 / 2 =359 .

6.1.4Определение производительности крана в дневную и ночную смены

Производительность крана определяется по формуле:

П^дн(н)_см=Н_выр*t^дн(н)_см/t_р;

Где t_см- продолжительность смены, час;

Н_выр - норма выработки мостового крана-196т,для контейнеров;

t _р - продолжительность рабочего дня принимается 12 ч.

Определяем производительность крана в дневную смену, продолжительность работы крана в дневную смену 10 часов:

П^дн_см=196*10/12=163,33

Определяем производительность крана в ночную смену смену,продлжительность работы крана в ночную смену 10часов:

П^н_см=196*9/12=147

6.1.5Определение необходимого количества кранов

Количество кранов в дневную смену определяется по формуле:

М_дн = Q_см^дн / П_см^дн,

где Q_CM ^дн - объем работы в дневную смену

П_см^дн - производительность крана в дневную смену.

М_дн = 359 / 163,33 = 2,19≈ 3шт

Количество кранов в ночную смену определяется по формуле:

М_н = Q_см^н / П_см^н,

где Q_см^н - объем работы в ночную смену

П_см^н - производительность крана в ночную смену

М_н = 359 / 147 = 2,44≈ 3 (шт)

6.2     Определение параметров контейнерной площадки, оборудованной мостовым краном

Ширина контейнерной площадки определяется по формуле:

В_кп=l_кр-l_жд-3*l_б

Где l_жд - ширина железнодорожной колеи 1,520м;

l_кр - пролет крана, 28,5м;

l_б - зазор безопасности, применяется 1,1м

В_кп=28,5-1,52-3*1,1=23,68м

Длина контейнерной площадки определяется по формуле:

_кп = (V_кп / 2 * n) * l,

где V_кп - вместимость контейнерной площадки, контейнеро-мест;

n - количество контейнеров, входящих в один поперечный ряд,

- длина площадки для установки двух рядов контейнеров с учетом зазоров и проходов, м,

 = 2*l_К + l₃ + l_пр ,

где 1_К - длина контейнера, равна 6,058м,

₃ - зазор между контейнерами, принимается 0,1м,

_пр - ширина проходов между рядами контейнеров принимается 1 м,

1 = 2* 6,058+ 0,1 +1 =13,22(м).

Количество контейнеров, входящих в поперечный ряд, ограничивается пролетом крана и определяется по формуле:

= (l_rh - 2*l_u^r) | ( b_r + l₃)?

где l_кр - пролет крана, 28,5м,

_г^к - габарит установки контейнера, 1,4 м,

b_к - ширина контейнера, 2,4 м,

₃ - зазор между контейнерами, 0,1 м.

 = (28,5-2* 1,4)/(2,4+ 0,1) = 10,28 (шт).

L_кп = (863/2*10,28)*13,22 =554,9(м).

По условиям проектирования длина площадки должна быть кратна 6,

тогда L_кп =558м

Площадь площадки определяется по формуле:

F_кп = L_кп * В_кп

F_кп = 558 * 13,22 = 7376,76 (м²).

6.3 Определение капиталовложений

Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливается весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в принятых конкретных условиях и обеспечивает наиболее полную комплексно-механизированную и автоматизированную переработку груза. Комплекс погрузочно-разгрузочных машин и вспомогательного оборудования следует устанавливать, руководствуясь действующих типовыми проектами механизированных цехов по переработке грузов, в которые могут быть внесены изменения в зависимости от конкретных условий переработки грузов.

Например, типовые проекты механизированного цеха переработки лесоматериалов предусматривают средства механизации; двухконсольный козловой или мостовой кран, пролет и грузоподъемностью которых зависят от размеров грузопотока. В комплекс сооружений и оборудования входит: складская площадь с твердым покрытием подкрановые пути или железобетонная подкрановая эстакада, погрузочно-выгрузочные железнодорожные пути, автодорога, электрические сети для питания машин и освещения склада, противопожарный водопровод, водосточная канализация, и т.д.

Полные капиталовложения определяются по формуле:

∑К = К_м + К_всп + К_скл + К_{ж д}+ К_а + К_э

где К_м - затраты на средства механизации с учетом их доставки, руб.;

К_всп - затраты на вспомогательные устройства (подкрановый путь, эстакада и др.), руб.;

К_скл - строительная стоимость сооружения склада, руб.;

К_ж - строительная стоимость железнодорожного пути, руб.;

К_а - строительная стоимость автоподъезда, руб.;

К_э - строительная стоимость электросети, руб.;

6.3.1 Определение капиталовложений для козлового крана

К_м = (1 + β) * М * С_м * К_и

где β - коэффициент начисления на транспортировку, хранение, монтаж, окраску, = 0,2,

М - количество погрузочно-разгрузочных машин, = 3 шт.

С_м - стоимость одной машины, 250 000 руб,

К_и - коэффициент инфляции, = 1,7.

К_м = (1 + 0,2) * 3* 250000 * 1,7=1530000 (руб)

К_всп = L_скл * С_в*К_и

где L_скл - длина склада, 954м,

С_в- стоимость одного погонного метра вспомогательных устройств, 51 руб

К_в= 954* 51*1,7 =827118 (руб).

К_{с кл}= F_скл * С_скл*К_и

где F_скл - площадь склада, 12612м²

С_скл - стоимость 1 м² склада, 45 руб.

К_скл = 12612* 45*1.7= 964818(руб).

К_ж = L_жд * С_жд*К_и

где L_жд - длина железнодорожных путей,

С_жд - стоимость одного погонного метра железнодорожных путей, 123,3 руб

_жд = 2 * L_скл;

Где 2 учитывает укладку одного выставочного пути помимо погрузочно-разгрузочного.

Где L_скл - длина склада,954 м

К_жд =(2 * _Lскл) * С_жд*К_и

К_ж =(2 * 954) * 123,3*1,7 = 399935,9(руб).

К_а = L_скл * b_a * С_а*К_и

где L_скл - длина склада, 954 м,

b_а - ширина автопроездов на складе, 15 м,

С_а- стоимость 1 м² автопроезда 27 руб.

К_а = 954* 15 * 27*1,7 =656829(руб).

К_э = L_э * С_э*К_и,

где L_э - длина электросети, L_э = n _n * L_скл,

С_э - стоимость 10 м электропроводки, 37,5 руб,

n _n - количество линий электросети, 2.

К_э = (n _n * L_скл) * С_э*К_и

К_э = (2 * 954) * 37,5*1,7 =121635 (руб).

∑K = 1530000 +827118+ 964818+ 399935,9+ 656829+121635 =

= 4500335,9 (руб).

6.3.2  Определение капиталовложений для мостового крана

К_м = (1 + β) * М * С_м * К_и

где β - коэффициент начисления на транспортировку, хранение, монтаж, окраску, = 0,2,

М - количество погрузочно-разгрузочных машин, = 3шт.

С_м - стоимость одной машины, 200000 руб,

К_и - коэффициент инфляции, = 1,7.

К_м = (1 + 0,2) * 3* 200000 * 1,7=1224000 (руб)

К_всп = L_скл * С_в*К_и

где L_скл - длина склада, 558 м,

С_в- стоимость одного погонного метра вспомогательных устройств, 51 руб

К_в= 558* 51*1,7 =48378,6 (руб).

К_{с кл}= F_скл * С_скл*К_и

где F_скл - площадь склада, 7376,76 м²

С_скл - стоимость 1 м² склада, 45 руб.

К_скл = 7376,76 * 45*1.7= 564322,14 (руб).

К_ж = L_жд * С_жд*К_и

где L_жд - длина железнодорожных путей,

С_жд - стоимость одного погонного метра железнодорожных путей, 123,3 руб

L_жд = 2 * L_скл;

Где 2 учитывает укладку одного выставочного пути помимо погрузочно-разгрузочного.

Где L_скл - длина склада, 558 м

К_жд =(2 * L_скл) * С_жд*К_и

К_ж =(2 * 558) * 123,3*1,7 = 233924,76 (руб).

К_а = L_скл * b_a * С_а*К_и

где L_скл - длина склада, 558м,

b_а - ширина автопроездов на складе, 15 м,

С_а- стоимость 1 м² автопроезда 27 руб.

К_а = 558 * 15 * 27*1,7 =384183(руб).

К_э = L_э * С_э*К_и,

где L_э - длина электросети, L_э = n _n * L_скл,

С_э - стоимость 10 м электропроводки, 37,5 руб,

n _n - количество линий электросети, 2.

К_э = (n _n * L_скл) * С_э*К_и

К_э = (2 * 558) * 37,5*1,7 = 71145(руб).

∑K = 1224000 +48378,6 + 564322,14 + 233924,76 + 384183+71145=

= 2525953,46 руб.

6.4 Определение эксплуатационных расходов

В эксплуатационные расходы входит: заработная плата, расходы на электроэнергию и топливо, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт, на амортизационные отчисления от стоимости погрузочно-разгрузочных машин, устройств и сооружений и прочие расходы.

Эксплуатационные расходы определяются по формуле:

∑С = ∑ЗП + ∑Э + ∑Т + ∑М + ∑А + Р + Д;

где ∑З - расходы на заработную плату с учетом всех начислений, руб;

∑Э - расходы на электроэнергию, руб;

∑Т - расходы на топливо, руб;

∑М -расходы на обтирочные и смазочные материалы,тормозную жидкость и т.пруб;

∑А -амортизационные отчисления, руб;

Р - расходы на текущий ремонт и техобслуживание, руб;

Д - дополнительные расходы, неучтенные в предыдущих, руб.

Расходы на заработную плату.

Размер фонда заработной платы по производственным рабочим определяется в зависимости от трудовых затрат и сменных ставок рабочих различных профессий по формуле:

∑З = a * d * Т_д (R_сп^кр * е_кр + R_сп^стр * е_стр)К_и

где а - коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату и прочие расходы на рабочую силу, 1,6,

d - средняя продолжительность рабочего дня, 6,82 ч,

Т_д - число рабочих дней в году, 249 дней,

R_сп^кр - списочное количеств крановщиков,

е_кр - часовая тарифная ставка крановщиков, 2,3 руб,

R_сп^стр - списочное количество стропальщиков,

е_стр - часовая тарифная ставка стропальщиков.

_сп^кр = R_яв^кр (1+ К_зам), R_сп^стр = R_сп^стр = R_яв^стр (1+ К_зам),

к_зам - коэффициент замещения отпускников, больных выполняющих государственные обязанности.

_яв^кр = α * М * Б_кр * К_см , R_яв^стр = α * М * Б_кр * К_см

где α - коэффициент подмены, 1,2,

М - количество погрузочно-разгрузочных машин,3 шт,

Б_кр - количество крановщиков в бригаде = 1 ,строполыциков = 2,

К_см - количество смен работы крана,2.

К_зам = К_б + К_отп + К_го ,

где К_б - коэффициент учитывающий дополнительный штат на замещение больных, 0,02,

К_отп - коэффициент учитывающий дополнительный штат на замещение отпускников,

к_го - коэффициент учитывающий дополнительный штат на замещение выполняющих государственные обязанности,0,01.

К_отп = t_отп /( t_кал - t_вых - t_пр - t_отп) ,

где t_отп - продолжительность отпуска, дней,

t_кал - количество календарных дней в году,

t_вых - количество выходных дней в году,

t_пр - количество праздничных дней в году.

К_отп = 36 / 365 - 116 - 36 = 36 / 213 = 0,17.

к_зам = 0,02 + 0,17 + 0,01 = 0,2.

R_яв^кр =l,2*3* 1 * 2 = 7,2

R_яв^{стр p}= 1,2*3*2*2 = 14,4

R_сп^кр =7,2(1+0,16) = 8,35≈ 9(крановщиков).

R_сп^стр = 14,4 (1 + 0,16) = 16,7 ≈ 17.(стропальщиков)

∑З = 1,6 * 6,82 * 249 (9 * 2,3 + 17* 1,58) = 78605,36 (руб).

∑Зk=∑Зm= 78605,36 (руб).

Расходы на электроэнергию определяются по формуле:

∑Э = N_c * η_а * η₁ * Т_р * С_э

где N_c - номинальная мощность двигателей крана, кВт/ч,

η_а - коэффициент, учитывающий потери электрораспределительной сети машины в аккумуляторах, 1,15,

η₁ - коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности

времени при средней его загрузке, 0,8,

Т_р - продолжительность работы машины в течении года, ч,

С_э - стоимость 1 кВт/ч силовой энергии, руб.

Т_р = ∑Q_г / П_э ,

где ∑Q_г - количество груза, переработанного за год,т,

П_э - эксплутационная производительность машины,

П_э = к_в * П_тех

где к_в - коэффициент неравномерности использования мащины во времени и по

грузоподъёмности,0,8,

П_тех - техническая производительность машины, т/ч.,

П_тех = (3600/T_ц) q_гр,

где Т_ц - время цикла машины, с,_гр - количество груза в захвате,5т.

Т_ц = 3600 * Н_выр (1 + (а + б + в) / 100)

где Н_выр - норма времени, 0,269,

а - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время,6%

б - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места,5%

в - коэффициент, учитывающий время на регламентируемые перерывы,8%. расходы на электроэнергию для козлового крана:

Т_ц = 3600 * 0,269 / (1+ (6 + 5 + 8) /100) = 813,8 (с).

П_тех = (3600 / 813,8) * 5 = 22,1 (т/ч).

П_э = 0,8* 22,1 =17,68(т/ч).

Т_р = 185000 / 17,68 = 10463,8 (ч).

∑Эк = 23,3 * 1,15 * 0,8* 10463,8 * 0,4 = 89720,8 (руб).

расходы на электроэнергию для мостового крана:

Т_ц = 3600 * 0,219 / (1 + (6 + 5 + 8) /100) = 662,5 (с).

П_тех = (3600 / 662,5) * 5 = 27,2 (т/ч).

П_э = 0,8 * 27,2 = 21,76 (т/ч).

Т_р = 185000 / 21,76 = 8501,84 (ч).

∑Эм = 20 * 1,15* 0,8 *8501,84 * 0,4 = 62573,54 руб

расходы на обтирочные и смазочные материалы определяются по формуле:

∑М = 0,2 * ∑Э,

∑Мк = 0,2 * 89720,8 = 17944,2(руб).

∑Мм = 0,2 * 62573,54 = 12514,7 (руб).

расходы на амортизациюопределяются в ориентировочных расчетах по формуле:

∑А=0,01*∑К*А,

где ∑K - суммарные капитальные вложения, руб

А - нормы амортизационных отчислений, %.

∑Ак = 0,01 * 4500335,9 * 11 =495036,72

∑А м = 0,01 * 2525953,46* 8,4 = 212180,1

Расходы на ремонт определяются по формуле:

Р = 0,02 * ∑K,

Рк = 0,02 * 4500335,9 =90006,72(руб).

Рм = 0,02 *2525953,46= 50519,1(руб).

Дополнительные расходы составляют 20% от всех определенных ранее расходов:

Д = 771313,8* 20% = 154262,76(руб).

Д = 416392,8* 20% = 83278,56 (руб).

6.5 Определение приведенных расходов и сравнение вариантов

По капитальным вложениям и эксплуатационным расходам не всегда можно сравнить варианты, еак как чаще всего варианты с большими капитальными вложениями имеют меньшие эксплуатационные расходы и наоборот. Такие варианты можно сравнить по приведенным расходам, которые определяются по формуле:

С_пр = ∑С + Е_н * ∑K,

где ∑С - сумма эксплутационных расходов, руб,

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, 0,15,

∑К - сумма капитальных вложений, руб. Определение приведенных расходов для козлового крана:

С_пр = 925576,56+ 0,15 * 4500335,9 =1600626,95(руб). Определение приведенных расходов для мостового крана:

С_пр = 499671,36+ 0,15 * 2525953,46= 878564,4(руб).

Вывод: с учетом производительности склада для работы нам потребуются 3 козловых или 3 мостовых крана, но затраты на капитальные вложения и эксплутационные расходы козлового крана на 722062,57 руб. превышают затраты на эксплуатацию мостового крана.

7 График технического обслуживания и ремонта машин и оборудования

На железнодорожном транспорте принята система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта погрузочно-разгрузочных машин. Эта система в настоящее время является наиболее совершенной и способствует увеличению срока службы машин, их надежности и культуры эксплуатации.

Она представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых периодически в плановом порядке и направлениях на содержании машин в работоспособном состоянии.

Системой планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин предусматривает: ежесменное обслуживание; техническое обслуживание (ТО-1); техническое обслуживание (ТО-2); текущий ремонт (ТР); капитальный ремонт (КР).

Ежемесячное техническое обслуживание предусматривает наружный осмотр конструкции машины, ее ходовых и рабочих органов, двигателей, муфт сцепления и передаточных механизмов, осмотр и опробование тормозных устройств, очистку от пыли и грязи узлов, проверку наличия смазки, проверку контрольных приборов, приборов освещения, световой и технической эксплуатации.

Работы проводимые при ежесменном техническом обслуживании машины, указываются в инструкции технической эксплуатации машины.

Техническое обслуживание ТО-1 предусматривает осмотр технического состояния машины с выявлением всех дефектов, подлежащих устранению и их устранение: мойку и чистку машин с целью предохранения деталей машин от коррозионного износа, крепежные работы для восстановления плотности различных соединений и др.

Техническое обслуживание ТО-2 предусматривает выполнение работ ,проводимых при ТО-1, и ряд более сложных работ к которым относятся: проверка муфт, червячных и зубчатых передач, сальников и шпоночных соединений, регулировка тормозов с заменой функциональных накладок или ленты, проверка и регулировка двигателей и механизмов управления машиной и др.

Текущим называют ремонт, при котором заменой или ремонтом небольшого количества изношенных деталей и регулированием отдельных узлов машины обеспечивается ее нормальная работа до очередного планового ремонта. При этом в отдельных случаях полностью или частично разбирают и осматривают отдельные узлы машины, подверженные наиболее интенсивному износу, заменяя детали и узлы, износ которых превысил допустимый.

Капитальным называется ремонт, при котором полностью разбирают машину, ремонтируют базовые детали, заменяют или восстанавливают изношенные части, детали, узлы и агрегаты. Капитальный ремонт несложных машин выполняют в мастерских и на заводах, оснащенных необходимым оборудованием, а сложных машин (кранов, экскаваторов, электро- и автопогрзчиков и т.п.) - на специализированных ремонтных предприятиях (дорожных механических мастерских или на заводах).

Козловые краны и стационарные устройства и установки ремонтируют обычно на месте их эксплуатации силами дорожных механических мастерских или мастерских дистанций погрузочно-разгрузочных работ, имеющих необходимое оборудование рабочей силой должной квалификации. После капитального ремонта машину обязательно подвергают испытаниям в соответствии с техническими условиями на прием машин из ремонта с опробованием на холостом ходу и под нагрузкой.

Ремонт и цикл обслуживания для мостового и козлового кранов.

8 Мероприятия по охране труда и окружающей среды при выполнении погрузочно-разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные работы проовдят под руководством опытного работника, который должени знать действующие правила по технике безопасности и производственной санитарии. Руководитель работ подготавливает разгрузочную площадку, устанавливает порядок и способы погрузки, выгрузки перемещения груза, распределяет рабочих соответственно их квалификации и опыту, инструктирует по вопросам технологии производства работ и выполнения требований правил по технике безопасности и безопасных приемов труда на этих работах, обеспечивает место исправными приспособлениями, механизмами, кранами.

Водители погрузочно-разгрузочных машин должны руководствоваться Инструкцией по технике безопасности .

Вступая на дежурство, водитель обязан тщательно осмотреть машину, обратить внимание на действие тормозов, исправность грузоподъемника (рамы, каретки, грузозахватных приспособлений); убедиться в отсутствии течи. При неисправности деталей запрещается приступать к работе до устранения обнаруженных дефектов. Особое внимание нужно обратить на регулировку тормозной системы.

Работая на электропогрузчике, оборудованном вилами, водитель обязан следить, чтобы груз распределялся равномерно на обе рамы и не выходил за их пределы более, чем на 1/3. На электропогрузчиках, грузоподъемностью 0,75т центр массы груза, если масса его близка к номинальной грузоподъемности машины, должен находиться на расстоянии не далее, чем 400 мм от передних стенок вил, а на погрузчиках, грузоподъемностью 1,5т - 500 мм. Если груз не прилегает плотно к стенкам вил, расстояние от них до центра масс груза увеличивается и опрокидывающий момент возрастает.

Во время перемещения электропогрузчика с грузом раму грузоподъемника следует отклонять назад. Это повышает устойчивость машины и исключает сползание груза вил. Высота груза от пола при движении погрузчика не должна быть более 300 мм и менее величины дорожного просвета данной машины.

Водитель обязан выбирать скорость движения погрузчика в зависимости от состояния дороги, типа груза, условий работы.

Перемещать бутыли с жидкостями разрешается только на специальных поддонах с гнездами. Если из-за большого пакета или громоздкого груза не видно дороги, допускается передвижения задним ходом, но с низкой скоростью. Если на пути движения электропогрузчика, особенно с грузом на вилах, встречаются мостки, перекрывающие неровности пути, водитель обязан предварительно проверить прочность мостков, затем ехать.

Следует быть особенно осторожным как при въезде на рампу склада, так и при движении по ней, так как малейшая оплошность может привести к падению машины. Запрещается проезд рабочих на ящиках аккумуляторной батареи или вилах погрузчика. Оставляя электропогрузчик, водитель обязан вынуть ключ из замка и взять его с собой.

Грузоподъемные машины должны быть достаточно прочными, обеспечивать безопасность обслуживающего персонала, обладть необходимой устойчвостью. Грузоподъемные машины могут быть могут быть допущены подъёму и перемещению только тех грузов, масса которых не превышает их грузоподъемность. На пути перемещения груза не должно быть кранов. Над проезжей частью и над проходами для людей должны быть устроены предохранительные перекрытия.

Органы управления располагают так, чтобы работа распределялась равномерно между левой и правой рукой оператора. При этом правой рукой должны выполняться операции наиболее ответственные, требующие наибольшей точности или силы. Следует избегать расположения органов управления последовательного использования на разных высотах, когда требуется попеременно поднимать и опускать руки. Все органы управления нужно располагать так, чтобы по возможности в рабочих движениях участвовали предплечье, кисть, пальцы рук и только в виде исключения - плечевой сустав. Основные органы управления, наиболее важные и часто используемые, размещаются в оптимальном рабочем пространстве.

Совокупность определенных условий труда определяет уровень комфорта.

К показателям охраны труда при погрузочно-разгрузочных работах и складских операциях относятся требования обеспечения безопасности работы, соответствие машин и оборудования правилим устройства эксплуатации грузоподёмных машин установленных гостом, а также правилам работы в условиях железных дорог, уровень шума,степень загрязненности воздуха выхлопными газами при работе двигателя внутреннего сгорания, пыление груга, степень вибрации.

Степень вредного воздействия работы машин на окружающую среду при выгрузке - погрузке ядохимикатов, химческих и других грузов определяется показателем охраны природы.

9 Разработка системы освещения

Рациональное освещение производственных помещений и территорий -один из основных вопросов охраны труда. Хорошее освещение - это условия для снижения производственного травматизма, обеспечения высокой производительности труда и безопасности движения поездов. От освещения зависит работоспособность глаз человека, которая определяется контрастной чувствительностью, остротой зрения, быстротой различения деталей -устойчивостью ясного видения.Различные работники станции (водители автопогрузчиков, электропогрузчиков, приемосдатчики, машинисты кранов) выполняют трудовые операции на путях и в служебных помещениях в темное время суток и в условиях различной освещенности. Зрительный аппарат их переключается с одной освещенности на другую, приспосабливается каждый раз к иным условиям освещенности. Это свойство называется адаптацией. Процесс адаптации к темноте протекает длительнее, чем к свету, причем максимум чувствительности наступает через пятьдесят -шестьдесят минут, но сильное освещение вызывает раздражение и резь в глазах, головные боли, повреждение органов зрения. После адаптации в темноте, даже невольная яркость, появившаяся в поле зрения поверхностей, вызывает ослепление.

В производственных условиях частая переадаптация ослепление слишком ярким источником света утомляет глаза снижает их защитные реакции - человек теряет контрастную чувствительность и остроту зрения. Это может привести к профессиональным заболеваниям и способствует увеличению несчастных случаев. Поэтому необходимо на путях и производственных помещениях обеспечить равномерное рациональное освещение, постоянную и достаточную освещенное! всех рабочих мест, устранить возможность частой адаптации зрения. Хорошее освещение способствует повышению производительности труда.Установки наружного освещения на территории станции и на путях значительно отличаются от таких установок в других отраслях народного хозяйства. Освещение открытых территорий должно удовлетворять безопасность движения поездов, обеспечить хорошую видимость сигналов, непрерывную, безопасную работу, охрану грузов. Установка наружного освещения должна обеспечивать нормируемую освещенность на различных участках станции, правильное направление цветового потока, чтобы уменьшить тень от подвижного состава. Для освещения открытых территорий станции применяются лампы: накаливания общего пользования; накаливания с ионным циклом (кварцевые, галогенные); люминесцентные; ртутные, дуговые высокого давления с ДРЛ; дуговые ксеноновые ДКсТ.

Перспективными являются металлогалогенные ДРИ и другие светильники натриевые высокого давления ДНаТ. Для наружного освещения используют лампы накаливания мощностью 100-1500 Вт.

Территории разъездов и обгонных пунктов рекомендуется освещать светильниками, установленными на опорах линии ВЛ-0,4 кВ, расположенной со стороны пассажирского здания с габаритом приближения 3,1 м от оси крайнего пути, а на участках электрифицированных дорог - на консольных опорах контактной сети. Могут применяться подвесные светильники следующих типов: СПП-200, СППР-125, СЗПР-250Б, СЗП-500Б и консольные СЗКР и РКУ с лампами ДРЛ-125 и ДРЛ-250 при высоте установки 6-7 м.

В световых проемах рабочих помещений на станциях должны быть предусмотрены приспособления, ограничивающие на рабочих местах слепящие действия прямой или отраженной блесткости при инсоляции (освещение солнечным светом) неизбежное следствие блесткости, зрительный дискомфорт, ухудшение видимости, уменьшение производительности труда.

Различают освящение рабочее и аварийное. Рабочим называют освящение, применяемое для создания необходимой освещенности рабочих поверхностей и вспомогательных площадей.

Аварийное освещение предназначено для временного обеспечения минимальной видимости при неожиданном отключении рабочего освещения с цель;о продолжения работы и для обеспечения безопасного выхода рабочих из помещений. Сети аварийного и рабочего освещения питаются отдельно. Источник электрического света обязательно заключают в специальную осветительную арматуру, которая предназначена для защиты глаз от действия ярких частей лампы, придания нужного направления световому потоку, защиты лампы от воздействия среды. Защита глаз от ярких частей лампы достигается обеспечением минимальной высоты подвеса светильников (от уровня пола) и созданием определенного защитного угла.

Расчет естественного и искусственного освещения.

Расчет естественного освещения сводится к определению площади оконных проемов, выбору типа и размеров окон, определению их количества и размещения. Потребная суммарная площадь оконных проемов в м2 равна:

Fок = Fп · kо ,

где Fп - площадь пола освещаемого помещения, м2;

kо - отношение площади светового проема к площади пола (принимается в расчетах от 0,085 до 0,125).

Стандартная ширина оконных проемов 1,5; 3; 4,5 и 6 м. В одноэтажных помещениях складов окна рекомендуется устраивать в стенах выше уровня штабелей груза и над дверными проемами.

Необходимое количество окон в складе находят по формуле :

_ок=F_ок/F_ст

где Fок - площадь стекол оконного блока, м2,

Fст - площадь стекол оконного блока, м2.

Искусственное освещение складских устройств должно быть достаточным и равномерным, экономичным и безопасным, не давать резких теней. Наиболее распространен в проектной практике расчет искусственного освещения методом коэффициента использования светового потока, необходимого для нормированной освещенности горизонтальной поверхности.

Расчетное уравнение для светового потока, лм, имеет вид:

F_о=EkF_скл^Z/η

где Е - минимальная нормируемая освещенность, лк;

k - коэффициент запаса, учитывающий ослабление свечения ламп и загрязнение арматуры (k = 1,2-1,5);

Fскл - площадь склада (объекта), м2;

z -отношение средней освещенности к минимальной (z = 1,1-1,2);

η -коэффициент использования светового потока (в долях единицы), показывающий отношение потока, падающего на расчетную поверхность, к суммарному потоку всех ламп.

Зависит η от коэффициентов отражения потолка и стен и так называемого индекса i помещения

i=F_скл/h(A+B)

где h - расчетная высота подвески светильника над рабочей поверхностью, м;

А (В) - длина (ширина) помещения, м.

Индекс i учитывается в точных расчетах. Ориентировочно можно принимать η = 0,25-0,5 (меньшие значения для темной окраски стен, бîльшие - для светлой). По величине светового потока рассчитывают необходимое количество ламп

N=F_o/F_л

где Fл - номинальный световой поток электролампы, зависящий от ее мощности, типа светильника и напряжения осветительной сети

Заключение

На основе проведенных расчетов мы смогли спроектировать грузовой двор, в котором находится крытый склад с тарно-штучными грузами, вместимостью 1714,33т и общей площадью 3428,67м ² и контейнерная площадка вместимостью 863м³ и общей площадью 12612м. Размеры склада для тарно-штучных грузов рассчитываются по средней нагрузке на один квадратный метр площади склада. Для этого были определены длины фронтового автомобильного и железнодорожного путей, количество электропогрузчиков для переработки.1944,18 т груза - ( расчетный суточный грузопоток) и суточного вагонопотока. 7 вагонов по прибытию и 7 вагонов по отправлению, суточный вагонопоток определили на основе суточного грузопотока по прибытию и отправлению отдельно. Для расчета площади и вместимости площадки контейнеров мы использовали данные: суточный грузо и вагонопоток отдельно по прибытию 80 вагонов и отправлению 111 вагонов, определение количества козловых кранов для переработки 641шт контейнеров. Далее для нашей контейнерной плащадки было рассчитано количество мостовых кранов (по 3 шт в дневную и ночную смены). Для того, чтобы выяснить эффективность мостового или козлового крана проводили экономические расчеты для обоих. Определяем сумму капиталовложений и суммы эксплутационных затрат. В ходе проведенных расчетов капитальные затраты и эксплутационное обслуживание мостового крана более выгодно для нашего склада.

Процесс доставки груза от склада грузоотправителя до склада грузополучателя составляет единую логическую систему в которую входят все предприятия железнодорожного транспорта. Выполнив курсовую работу , мы убедились, что работа каждого отдела этого звена играет важную роль в повышении эффективности перевозок, получили отчетливое представление о значимости работы комплексно-механизированных складов и механизированной дистанции погрузочно-разгрузочных работ в транспортной логистической системе занимает главное место

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Единые нормы выработки и времени на вагонные автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы, - М.: транспорт, 1977.

2. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ: Учебник для вузов ж.-д.трансп.: Под редакцией А.А.Тимошина, И.И.Мачульского.М. :Маршрут,2003.

. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства. Голубков В.В., Бриллиантов С.Н.,Изд.2-ое, М, «Транспорт», 1974.

4. Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах.- М.: Юридическая фирма «Юртранс», 2003.

. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно- разгрузочных работ на железнодорожном транспорте: Учебник для вузов ж.д.трансп. 4-ое изд., перераб. и доп. - М.:Транспорт, 1981.

6. Голубоков В.В., Киреев В.С. «Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовых устройств»,-М.: Транспорт,1981.-с.351

7. Грузовые вагоны колеи 1520 мм железных дорог России (альбом-справочник),-М.: Транспорт,1988.-с.176

. Погрузочно-разгрузочные машины: учебник для вузов ж.-д. транспорта/ И.И. Мачульский. - М.:Желдориздат,2000.-с.476

. КиреевВ.С. «Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ/В.С. Киреев.-М.:Транспорт,1991.-с.352

. Падня В.А. «Погрузочно-разгрузочные машины: справочник/В.А.Падня.- М.: Транспорт,1981.-с.343

. Гундорова Е.П. «Технические средства железных дорог:учебник для вузов и техникумов ж.д. транспорта.-М.:Маршрут,2003.-с.496