Технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для футеровки регенераторов мартеновских печей
ВВЕДЕНИЕ
Огнеупоры, материалы и изделия, изготавливаемые
преимущественно на основе сырья, обладают огнеупорностью не ниже 1730◦С.
Возникновение производства огнеупоров
исторически связанно с развитием металлургии, по мере распространения тепловых
агрегатов, различного назначения, производства огнеупоров стало одним из важных
отраслей промышленности.
Для футеровки регенераторов мартеновских печей
необходимо использовать шамотные насадочные изделия. Дипломным проектом
предлагается рассмотреть производство шамотных насадочных изделий марки ШН-38.
Актуальность темы в том, что технологический
процесс позволит предвидеть результаты промышленной деятельности отделения.
Целью дипломного проекта является
технологический процесс производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38
для футеровки регенераторов мартеновских печей.
Для достижения данной цели необходимо решить
следующие задачи:
изучить и дать оценку существующему
производству;
проанализировать специальную техническую
литературу и нормативные документы;
на основе специальной литературы
охарактеризовать физико-химические основы производства изделий и показатели
качества согласно ГОСТ;
осуществить подбор сырья и технологических
параметров производства;
произвести расчет материального баланса и на его
основе выбрать основное и вспомогательное оборудование;
на основе нормативных документов описать
методику контроля производства в отделении;
описать автоматизацию технологического процесса,
мероприятия охраны труда и окружающей среды и технику безопасности в отделении;
произвести расчет основных технико-экономических
показателей- проектируемого отделения.
регенератор мартеновский шамотный
автоматизация
1.
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
.1 Область применения изделий и условия их
службы
Насадочные шамотные изделия служат в качестве футеровки
насадок регенераторов мартеновской печи (рисунок 1).
Насадку регенераторов в большинстве случаев
выкладывают из прямоугольного кирпича на ребро, иногда на плашку. Толщина
кирпича определяется его прочностью под нагрузкой. Желательно, чтобы возможно
большая поверхность кирпича участвовало в теплообмене. При слишком малой
толщине кирпича увеличиваются колебания температуры греющих и нагревающихся
газов и уменьшается коэффициент теплоотдачи. С уменьшением толщины кирпича
растет поверхность нагрева и уменьшается требуемая продолжительность нагрева и
охлаждения. При большой толщине кирпича его средняя часть не принимает участие
в теплообмене, т.е. бесполезно увеличивается объем насадки. Обычно берется
кирпич большой толщины(65-80 мм), т.к. кирпич в нижней части насадки несет
большую нагрузку.
Рисунок 1- Вертикальная схема регенератора
Теплообмен в регенераторах.
Воздух и газы из шлаковиков поступают в
регенераторы, которые состоят из камеры, насадки и поднасадочнного
пространства. Насадка представляет важнейший конструктивный элемент
регенераторов мартеновских печей.
К огнеупорам для насадок регенераторов
мартеновских печей предъявляют следующие требования:
) устойчивость к действию плавильной пыли при
температуре службы насадки;
) достаточную механическую прочность и
термическую устойчивость в условиях службы;
) по возможности повышенную теплопроводность и
теплоемкость с целью улучшения условий теплообмена.
На стойкость насадок существенное влияние
оказывают:
) наличие наибольшей поверхности теплообмена при
данном объеме;
) механическая устойчивость насадки, причем
давление на кирпичи должно быть по возможности минимальным;
) наличие некоторой минимальной толщины
насадочного кирпича, при которой насадка сохраняет свою механическую
устойчивость и обладает наибольшей активной массой при теплообмене.
Насадка регенераторов попеременно или
аккумулирует или отдает тепло. В нагретую отходящими газами насадку подают
воздух путем соответственного переключения воздушного клапана. Воздух
нагревается вначале интенсивно, затем все меньше, т.к. насадка постепенно
охлаждается.
После вторичного перевода клапана в регенератор
поступают отходящие газы, которые нагревают насадку вначале интенсивно, затем
медленнее. Температура дымовых газов, поступающих в регенератор, равна ~1500°
С. Дымовые газы, пройдя со средней скоростью ~0,3-0,5 м/сек через насадку,
охлаждаются до ~500-600° С.
Принято считать, что через каждый метр, начиная
от верхнего ряда насадок, температура отходящих газов понижается приблизительно
на 100◦С. Поэтому нижнюю половину насадок чаще всего выполняют из
шамотного кирпича. Отдача тепла отходящими газами постепенно уменьшается и
температура их на выходе из регенератора возрастает. На рисунке 2- показано
изменение во времени температуры по толщине насадочного кирпича после начала
подачи воздуха в регенератор.
Рисунок 2- Изменение температуры по толщине
кирпича (в одной точке) за цикл
К моменту подачи воздуха температура поверхности
кирпича выше, чем середины, и воздух интенсивно отбирает тепло у поверхностных
слоев кирпича. Вскоре температура на некоторой глубине насадки оказывается
более высокой, чем в середине и на поверхности, при этом отдача тепла внутри
кирпича идет в двух направлениях- наружу и внутрь кирпича.
Через короткое время температура в середине
кирпича оказывается выше, чем в других его частях, и теплоотдача происходит от
середины кирпича наружу. Таким образом, в результате периодического изменения
температуры газовой среды в подогревателях с промежуточным теплоносителем, в
телах, образующих насадку, возникают тепловые волны. При слишком толстом
кирпиче середина его может и не участвовать в теплообмене.
Максимальная теплоотдача конвекцией в
регенераторе наблюдается у лобовых горизонтальных поверхностей и минимальная у
боковых вертикальных. Разрывы каналов способствуют турбулизации потоков газов.
Интенсификация теплообмена в насадке так же достигается при применении
пульсирующего газового потока, повышение его турбулентности, изменение по ходу
газов размеров насадочного кирпича, а особенно путем применения насыпных
насадок из частиц не больших размеров.
Удельная поверхность насадки со сплошными
каналами несколько меньше, чем насадки с чередующимися рядами, ввиду наличия в
последних открытых горизонтальных поверхностей.
Расстояние между кирпичами в насадке
вертикальных регенераторов 60-200 мм. Занятая насадкой часть сечения
(заполнение насадки) составляет 35-45%. Уменьшение ширины промежутков улучшает
теплоотдачу конвекцией, однако уменьшает теплоотдачу излучением и увеличивает
опасность засорения.
.2 Показатели качества насадочных изделий марки
ШН-38
По данным ГОСТ 8691-73 марка ШН-38 - шамотные
насадочные изделия для насадок регенераторов мартеновских печей.
Форма изделий и размеры согласно ГОСТ 8691-73
должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1 и рисунку 3.
Таблица 1 -Размеры прямого кирпича
|
Форма
изделия
|
Номер
изделия
|
Размеры,
в мм
|
Объем,
в см3
|
Масса,
кг
|
Назначение
изделий
|
|
|
а
|
б
|
в
|
|
|
|
|
Прямой
кирпич
|
8
|
250
|
124
|
65
|
2015
|
3,4
|
Для
нижней части регене-ратора
|
Рисунок 3- Прямой кирпич
По физико-химическим показателям изделия марки
ШН -38 должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.
Таблица 2- Физико-химические показателя изделий
марки ШН -38
|
Наименования
показателей
|
Значение
показателей
|
|
Массовая
доля Al2O3 %, не
менее
|
38
|
|
Огнеупорность,◦
С, не ниже
|
1730
|
|
Температура
начала размягчения,◦ С, не менее
|
1400
|
|
Предел
прочности при сжатии, МПа,не менее
|
22
|
|
Открытая
пористость, %, не более
|
21
|
|
Дополнительная
линейная усадка при температуре 1400◦С, не более
|
0,4
|
По показателям внешнего вида изделия марки ШН
-38, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.
Таблица 3- Показатели внешнего вида для изделий
марки ШН -38
|
Наименование
показателей
|
Значение
показателей
|
|
Кривизна
, мм, не более, для изделий размерами: -от 250 до 400 мм:
|
2,0
|
|
Отбитости
углов и ребер глубиной, мм, не более
|
6,0
|
|
Выплавки
отдельные, диаметром, мм, не более
|
5,0
|
|
Трещины
|
не
допускаются
|
|
Посечки
шириной свыше 0,3 до 0,5 мм включительно, длиной, мм, не более
|
35,0
|
По размерам изделия марки ШН -38 предельные
отклонения должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.
Таблица 4-Предельные отклонения по размерам
данных изделий
|
Наименование
показателей
|
Значения
показателей
|
|
Для
прямых нормальных изделий:
|
|
По
длине, мм
|
±3
|
|
По
ширине, мм
|
±2
|
|
По
толщине, мм
|
±2
|
.3 Физико-химические основы производства изделий
В смесительно-прессовом отделении происходят
физико-химические процессы при смешении и прессовании.
Основной задачей процесса смешения является
равномерное распределение компонентов смеси и придание смеси некоторой
устойчивости, чтобы при дальнейшей транспортировке массы не нарушилась
достигнутая равномерность.
От качества смешения зависит способность
огнеупорной шамотной массы к уплотнению при прессовании и многих свойствах при
службе.
Большое значение имеет последовательность
смешения. Для получения равномерной смеси сначала загружают в смеситель шамот,
увлажняют шликером, затем вводят тонкую фракцию глины-связки. При смешении в
такой последовательности в смеси не будет образовываться отдельные гранулы и
камни, а глинистая смесь будет налипать на увлажненный шамот. Образование массы
происходит в результате взаимодействия компонентов со шликером.
Шамотная масса содержит глину, которая
подвергается физико-химическим превращениям в контакте со шликером. Вокруг
частиц глины образуются водные оболочки, препятствующие образованию камней,
отдельных гранул. Такую структуру называют коагуляционной. Она обеспечивает
пластичность и ползучесть массы при приложении малых напряжений сдвига.
График смешения можно разбить на 3 участка
которые показаны на рисунке 4.
Рисунок 4-Значение коэффициента неоднородности
по периодам
Ӏ-перемещение
смежных групп частиц из одного места смесителя в другое- это процесс
конвективного смешения;
ӀӀ-перераспределение частиц
глины-связки и шамота через непрерывно меняющуюся границу раздела между
группами частиц - процесс диффузионного смешения;
ӀӀӀ-сосредоточение
частиц имеющих одинаковую массу, под действием гравитационных сил - процесс
десмешения.
Чаще всего окончательный вывод о качестве массы
делают по свойствам готовой продукции. После смешения масса транспортируется на
прессование. Целью прессования является придание огнеупорной шамотной массе
заданных форм и размеров. При полусухом прессовании в пресс-форму засыпают мало
-увлажненную порошкообразную массу. Затем массу сжимают пуансонами, и после
уплотнения выталкивается сырец из пресс-формы. Размеры пресс-формы рассчитывают
соответственно усадке изделий при обжиге. В результате прессования
увеличивается контактная поверхность между частицами и их сцеплением. При
прессовании уменьшается пористость, размер крупных пор и увеличивается общая
удельная поверхность пор. Воздух при прессовании сжимается, расширяясь, создает
растягивающее усилие, ослабляет сцепление между частицами и тем самым
образуются разрывы. Целесообразно удалять воздух из массы, применением паузы
при прессовании, что бы дать возможность воздуху выйти из пор, а не разорвать
сырец.
При давлении выше критического получается брак -
перепрессовка. Так же перепрессовка образуется при избыточной влажности массы.
Масса с большой влажностью при давлении прессования ведет себя как упругое
тело, объем которого после снятия давления приложенного на него
восстанавливается.
Увеличение влажности массы сверхоптимального
количества недопустимо, т.к. при сушке пористость сырца значительно
увеличивается.
При прессовании наблюдается явление-
неоднородность пористости по объему сырца. Это явление зависит от внутреннего и
внешнего трения о стенки стальных пресс-форм. Наибольшая плотность получается у
стенок пресс-формы, а к центру сырца уменьшается. В нижних горизонтальных
сечениях, наоборот, у стенок плотность меньше, чем в центре.
Прочность сырца увеличивается с ростом размера и
количества крупной фракции, т.к. она передает давление, препятствует образованию
трещин в плоскости, перпендикулярной действию прессового давления, т.к. по
крупным зернам в одной плоскости трещине пройти труднее.
Зависимость плотности сырца от времени
прессования показывает, что увеличение времени прессования шамотных масс сверх
некоторой величины лишь незначительно повышает кажущуюся плотность и,
следовательно, малоэффективно. После прессования изделия укладываются на
вагонетку.
2.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Соответствие существующего производства
требованиям к современной технологии
На существующем предприятии ОАО
"Огнеупоры" по производству насадочного кирпича, технологические
нормы не нарушаются. Подобранное сырье обеспечивает заданное содержание Al2O3
в готовых изделиях. На протяжении всего процесса производства шамотных насадочных
изделий проводиться технологический контроль всех параметров, который необходим
для обеспечения улучшения работы. Брак, полученный в смесительно- прессовом
отделении, преимущественно при прессовании, перерабатывают и возвращают в
производство. Переработанный брак- это показатель, который обеспечивает
экономию сырья и незначительное удешевление продукции.
В смесительно-прессовом отделении осуществляется
модернизация оборудования смеситель СМ-116 заменили на СМ-1500, объемный
дозатор заменили на автоматический весовой дозатор АД-400. Обновление
оборудования является важнейшим показателем современной технологии.
На существующем предприятии ОАО
"Огнеупоры" серьезным недостатком является съем сырца с пресса в
ручную и при хранении глины- связки в бункере. При хранении тонкодисперсной
глины-связки может происходить ее слеживание, кроме того для приготовления
шликера глина берется из этого же бункера, через отверстие в его корпусе. Для
предотвращения слеживания гигроскопичные порошки гидрофобизуют, модифицируя поверхность
частиц с помощью ПАВ, а в ряде случаев вводя твердые высоко дисперсные
нерастворимые в воде <#"513931.files/image005.gif">
Рисунок 2.1 - Циклограмма работы смесителя: 1 -
подача шамота; 2 - подача шликера; 3 - перемешивание; 4 - подача глины; 5 -
перемешивание; 6 - разгрузка; ННЦ - начало нового цикла
В работающий смеситель вводится крупная фракция
шамота, а затем подается глинистый шликер. После чего происходит процесс
смешения в течение 35 секунд. В ходе перемешивания крупной фракции шамота с
глинистым шликером каждая частичка шамота покрывается пленкой жидкой фазы. В
увлажненный шамот вводится тонкомолотая фракция глины и процесс перемешивания
продолжается в течение 2 минут. В ходе перемешивания происходят равномерное
распределение тонкомолотой глины по поверхности шамота и процесс взаимодействия
глины со шликером, способствующие образованию массы с однородной структурой.
При перемешивании вскрываются пластические свойства глины, способствующие
созданию прочного контакта между частицами. В смесителе происходит не только
перемешивание, но и обжатие массы. Готовая масса выгружается из смесителя в
течение 25 секунд и цикл подготовки новой порции массы повторяется. Общее время
смешения 3 минуты. При такой последовательности тонкая фракция порошка
распределяется по поверхности увлажненных крупных частиц и комочков или гранул
не образуется.
Излишнее время перемешивания не улучшает
качество смеси, поскольку происходит доизмельчение составляющих и протекают
нежелательные реакции между компонентами смеси. При недостаточном времени
смешения вероятность равномерного распределения компонентов в смеси очень
низкая.
Массу увлажняют шликером до влажности в пределах
4,5-5,5%. Огнеупорную массу элеватором подают в бункер массы, затем на питатель
и растирочное сито, расположенное над бункером пресса, где она растирается до
однородной массы без комков и окатышей.
Следующей операцией в производстве изделий
является прессование.
Целью прессования является придание огнеупорной
массе заданных размеров и форм. При прессовании количество ударов определяется
в зависимости от формы и размеров изделий, давление прессования определяется в
зависимости от площади изделий и количества штампов.
Изделия прессуется на прессе с обеспеченным
двухсторонним, одноступенчатым режимом прессования, с максимальным давлением
80-100 МПа.
Свежесформованный сырец должен иметь четкие
грани ребер, углов, гладкую поверхность без трещин и посечек, плотное и
однородное строение. Предел прочности при сжатии сырца должен быть не менее 2,5
Н/мм2. Кажущаяся плотность сырца должна быть не менее 2,30 г/см3.
Отпрессованный сырец укладывают на вагонетки и
отправляют в обжиговый цех. При не выполнении всех требований по смешению и
прессованию будет возникать большое количество брака. Сырец не соответствующий
по каким-либо параметрам укладывается на вагонетку брака и отправляется на
переработку.
.5 Возможные виды брака производства в
отделении, его причины и пути их устранения
Брак -это продукция не соответствующая
установленным требованиям. При прессовании насадочных шамотных изделий возможен
брак, который представлен в таблице 10.
Таблица 10 - Виды брака, причины и пути их
устранения
|
Виды
брака
|
Причины
возникновения
|
Способ
устранения
|
|
1
Трещины перепрессовочные (внутренние)
|
1)Невыдержан
режим прессования (количество ударов, количество подпрессовок, величина давления
прессования); 2) Неудовлетворительная работа пресса; 3) Неудовлетворительная
работа прессовщика
|
1)
Отрегулировать режим прессования; 2) Провести настройку или ремонт пресса; 3)
Контроль за работой прессовщика
|
|
2Выкрашивание
зерен
|
1)Несоответствие
по зерновому составу (крупный шамот); 2) Давление прессования меньше
нормируемого значения; 3) Нарушение по составу шихты (многошамотная масса);
4) Неудовлетворительная работа пресса (неравномер ная засыпка, верхнее или
нижнее строение)
|
1)
Произвести настройку мельницы или осуществить замену сетки вибросита; 2)
Отрегулировать давление прессования; 3) Произвести настройку дозаторов; 4)
произвести настройку пресса (отрегулировать засыпку или прессование)
|
|
3Овальность
|
1)Несоответствие
по влажности; 2) Неудовлетворительная работа прессовщика при оправке
|
1)
Отрегулировать подачу шликера в смеситель; 2) Контроль за работой прессовщика
при оправке
|
|
4
Заусеница
|
1)
Износ штампа
|
1)
Заменить штампы
|
|
5
Неравномерная плотность сырца
|
1)
Неравномерное распределение массы в прессформе; 2) Недостаточная глубина
засыпки.
|
1)
Отрегулировать засыпку массы; 2) Отрегулировать необходимую глубину засыпки
массы в прессформу
|
|
6
Недопрессовка и слабость углов и ребер сырца
|
1)
Недостаточная высота слоя массы; 2) Недостаточная глубина наполнения форм
массой.
|
1)
Отрегулировать необходимую высоту слоя массы; 2) Отрегулировать необходимую
глубину наполнения форм
|
|
7
Недостаточный объемный вес и механическая прочность сырца
|
1)
Низкое удельное прессовое давление; 2) Недостаточная мощность пресса; 3)
Недостаточная глубина наполнения форм
|
1)
Отрегулировать удельное давление прессования; 2) отрегулировать мощность
пресса; 3) Отрегулировать необходимую глубину наполнения форм
|
Переработка брака- действия в отношении не
соответствующей продукции ( возврат в производство). После прессования брак
возвращается в производство.
.6 Подбор оборудования для производства
насадочных шамотных изделий
Все применяемое оборудование, на заводах, можно
разделить на основное и вспомогательное, транспортное и грузоподъемное. К
основному оборудованию относятся смесители и пресса. К вспомогательному
оборудованию относятся - весовой дозатор,
молотковая дробилка, протирочное сито, граблевая мешалка,
элеватор,
шнековый питатель, тарельчатый питатель.
К грузоподъемному оборудованию относят- кран
балку, которая необходима для проведения ремонтных работ в отделении.
Для приготовления формовочной массы дипломным
проектом предлагается сравнить смесители СМ-1500 и СМ-15326 характеристика
которых приведена в таблице 11.
Таблица 11- Сравнительная характеристика
смесительных бегунов
|
Наименования
показателей
|
Значение
показателей
|
|
СМ-1500
|
СМ-15326
|
|
Емкость
замеса,м3
|
0,9
|
1,0
|
|
Габаритные
размеры: длина, мм ширина, мм высота ,мм
|
2700,0
1720,0 2600,0
|
4500,0
3500,0 2900,0
|
|
Масса
смесителя, кг
|
5700,0
|
12500,0
|
|
Цикл
смешения, мин
|
3,0
|
3,0
|
|
Мощность
двигателя привода вращения тарелки, кВт
|
11
|
15
|
Смесители представляют собой механизм с
вращающейся и неподвижной чашей. Дипломным проектом предлагается использовать
смеситель модели СМ-1500, т.к. он занимает меньше производительной площади,
обеспечивает качественное смешение массы. Бегун обеспечивает хорошее смешение и
уплотнение пресс- порошка. В смесителе установлены броневые плиты, лопатки для
перемешивания, чаша из каменного литья толщиной 50 мм, такие плиты имеют
меньшую массу и почти в два раза дешевле, чем плиты из марганцовой стали. При
этом срок службы плит, лопаток из каменного литья 10 месяцев, а из
марганцовистой стали 4-5 месяцев. Отсюда следует, что во время эксплуатации
смесителя марки СМ-1500 потребуются небольшие расходы на ремонт, а срок
окупаемости наступит раньше.
Для прессования изделий марки ШН-38, полусухим
способом, дипломным проектом предлагается сравнить колено- рычажные пресса
следующих моделей: СМ-1085 и СМ-143А. Сравнительная характеристика этих прессов
приведена в таблице 12.
Таблица 12- Сравнительная характеристика этих
прессов
|
Наименование
показателей
|
Значения
показателей
|
|
СМ-1085
|
СМ-143А
|
|
Прессовое
усилие, мН
|
6,3
|
4,25
|
|
Число
одновременно прессуемых изделий, шт
|
4,0
|
4,0
|
|
Максимальная
толщина прессуемых изделий, мм
|
100,0
|
100,0
|
|
Производительность,
шт/ч
|
2280,0
|
2400,0
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
36,0
|
23,50
|
|
Габаритные
размеры: Длина Ширина Высота
|
4890,0
3780,0 3175,0
|
4400,0
3000,0 3835,0
|
|
Число
прессований в мин.
|
5,0-8,0
|
10,0
|
Дипломным проектом предлагается использовать
пресс марки СМ-1085. Данный пресс обеспечивает высокую производительность,
прост в обслуживании, имеет низкие эксплуатационные расходы. Конструкция пресса
позволяет обеспечить в конце цикла прессования, наибольшее усилие и наименьшую
скорость прессования, что соответствует требованиям технологии производства
огнеупорных изделий. Конструкция улучшена за счет: применения механизированного
регулятора глубины засыпки прессформ с автоматическим указателем, установки
пневмосъемника отпрессованных изделий; установки приспособлений по сбору и
удалению осыпи массы; усовершенствования привода засыпной каретки; крепления
стола;
Для отвешивания в заданном количестве
компонентов, перед приготовлением массы, предлагается использовать
автоматические весовые дозаторы, которые точно отвешивают необходимое
количество материалов, входящих в состав массы. Кроме того они позволяют не
использовать ручной труд и сохранить время взвешивания. Дозатор типа АД-400
предлагается использовать для отвешивания глины и шамота, т.к. он позволяет
сделать это за 1 цикл взвешивания. Техническая характеристика весового дозатора
приведена в таблице 13.
Таблица 13- Техническая характеристика весового
дозатора АД-400
|
Наименование
показателей
|
Значение
показателей
|
|
Масса
порции, кг
|
50-400
|
|
Цикл
взвешивания, сек.
|
60
|
|
Объем
бункера, м3
|
40
|
|
Допустимая
погрешность, %
|
0,5-1
|
|
Часовая
производительность, кг
|
1200-2000
|
|
Допустимое
количество отвешиваний в час
|
80
|
|
Габаритные
размеры, мм
|
715*800*665
|
|
Масса,
кг
|
710
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
15
|
Для транспортировки массы используется шнековый
питатель. Его характеристика приведена в таблице 14.
Таблица 14- Техническая характеристика шнекового
питателя
|
Наименование показателя
|
Значения показателей
|
|
Диаметр
шнека, мм
|
300
|
|
Производительность,
т/час
|
20
|
|
Шаг
винта, мм
|
300
|
|
Длина
винта, мм
|
1200
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
8,2
|
Для равномерной подачи массы предлагается
использовать тарельчатый питатель. Этот питатель удобен в работе, у него более
простая конструкция. Его техническая характеристика приведена в таблице 15.
Таблица 15- Техническая характеристика
тарельчатого питателя СМ-274
|
Наименование
показателейЗначения
показателей
|
|
|
Диаметр
тарелки, мм
|
1000,0
|
|
Число
оборотов тарелки, об/мин
|
7,0
|
|
Производительность.
т/ч
|
10,0
|
|
Габаритные
размеры, мм
|
1300,0*1130,0*1710,0
|
|
Масса,
кг
|
1100,0
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
12,8
|
Для протирки массы перед её подачей на
прессование, дипломным проектом предлагается использовать протирочное сито,
характеристика которого приведена в таблице 16.
Таблица 16- Техническая характеристика
протирочного сита
|
Наименование показателей
|
Значения
показателей
|
|
Производительность,
т/ч
|
15,0
|
|
Диаметр
чаши, мм
|
1500,0
|
|
Диаметр
пропускных отверстий, мм
|
10,0
|
|
Диаметр
бака, мм
|
1700,0
|
|
Габаритные
размеры, мм
|
1825х2130х1825,0
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
4,0
|
Для приготовление шликера дипломным проектом
предлагается использовать пропеллерную мешалку, характеристика которой
приведена в таблице 17.
Таблица 17-Техническая характреристика
пропеллерной мешалки
|
Наименование показателей
|
Значение
показателей
|
|
Производительность,
м3/час
|
4,8
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
20,0
|
|
Диаметр
бака, мм
|
1700,0
|
|
Высота
бака, мм
|
1150,0
|
|
Емкость
бака, мм
|
0,8
|
|
Число
оборотов вала мешалки, об/минуту
|
135,0
|
Для хранения шликера дипломным проектом
предлагается граблевая мешалка, характеристика которой приведена в таблице 18.
Таблица 18-Техническая характеристика граблевой
мешалки
|
Наименование показателей
|
Значения
показателей
|
|
Производительность,
т/час
|
4,8
|
|
Число
оборотов мешалки, об/мин
|
18,3
|
|
Диаметр
отверстий сетки, мм
|
10,0
|
|
Диаметр
бака, мм
|
1700,0
|
|
Габариты,
мм
|
1825,0х2188,0х1825,0
|
|
Масса,
т
|
1899,0
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
3,5
|
Для транспортирования материала в вертикальном
направлении дипломным проектом предлагается использовать ковшевой элеватор,
характеристика которого приведена в таблице 19.
Таблица 19-Техническая характеристика ковшевого
элеватора ЛГ-250
|
Наименование показателей
|
Значения
показателей
|
|
Производительность,
т/час
|
21,60
|
|
Число
оборотов приводного барабана, об/мин
|
47,50
|
|
Скорость
ленты, м/сек
|
1,25
|
|
Число
ковшей, шт
|
82,00
|
|
Шаг
между ковшами, мм
|
400,00
|
|
Размеры,
мм
|
16455х1000х600,00
|
|
Масса,
т
|
2,73
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
7,00
|
Для проведения ремонтных работ дипломным проектом
предлагается использовать кран-балку, характеристика которого приведена в
таблице 20.
Таблица 20-Техническая характеристика кран-балки
|
Наименование показателей
|
Значения
показателей
|
|
Мощность
электродвигатель, кВт
|
6
|
|
Грузоподъемность,
т
|
10
|
|
Полет
крана, м
|
10
|
6
|
Переработка брака осуществляется в молотковой
дробилке марки С-218, техническая характеристика, которой приведена в таблице
21.
Таблица 21- Техническая характеристика
молотковой дробилки С-218
|
Наименование показателей
|
Значения
показателей
|
|
Диаметр
ротора, мм
|
700,00
|
|
Длина
ротора, мм
|
400,00
|
|
Размер
кусков до измельчения, мм
|
100,00
|
|
Размер
кусков после измельчения, мм
|
2,00
|
|
Скорость
ротора, об/мин
|
1200-1500,00
|
|
Производительность,
т/ч
|
10,00
|
|
Мощность
электродвигателя, кВт
|
55,00
|
|
Масса,
кг
|
253,00
|
|
Габаритные
размеры, м
|
2,50х2,10х1,34
|
.7 Технологическая схема производства
Технологическая схема смесительно- прессового
отделения для производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38 приведена на
рисунке 5.
Рисунок 5- Технологическая схема смесительно-
прессового отделения производства насадочных шамотных изделий марки ШН-38
3.
РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
.1 Расчет
материального баланса производства
Исходные данные для расчета:
Производительность-100000 т/год;
Состав шихты-68% шамота+32% глины связки;
Влажность глины на складе-23%;
Влажность глины связки-11%;
Влажность массы-5;
П.П.П. глины на шамот-20%;
П.П.П. глины на связку-14%;
Влажность изделий после сушки-2%;
Безвозвратные потери шамота при
транспортировке-0,1%;
Потери массы при прессовании-0,2%;
Унос пыли из вращающейся печи-10%(возвращается в
производство-95%);
Унос пыли из сушильного барабана-1,5%;
Брак сушки и обжига-2%(возвращается в
производство-90%);
Взврат брака прессования в производство-100%;
Потери воды-10%(технологическая).
Статьи:
Выходит изделий из печи с учетом брака сушки и
обжига
Количество брака сушки и обжига
102040,816-100000=2040,816 т/год (2)
Возвращается брака сушки и обжига
Безвозвратный брак сушки и обжига
,816-1836,734=204,082 т/год (4)
Поступает в печь изделий с учетом ППП глины
связки и содержание ее в изделиях
Потери при прокаливании в туннельной печи
,649-102040,816=4785,833 т/год (7)
Поступает изделий в печь с учетом их влажности
Испаряется воды в печи
109006,784-106826,649=2180,135 т/год (9)
Поступает сырца в сушило
Испаряется воды в сушиле
,103-109006,784=3442,319 т/год (11)
Потребуется массы с учетом потерь при
прессовании
Потери массы при прессовании
,451-112449,103=225,348 т/год (13)
Потребуется воды для увлажнения массы
Количество воды су четом их потерь
Потери воды
,264-1728,422=172,842 т/год (17)
Потребуется сухой шихты
,451-1728,422=110946,029 т/год (18)
Потребуется глины связки для приготовления шихты
Потребуется шамота для составления шихты
Подается глины на сушку без учета потерь
Подается глины на сушку с учетом пыли
21 Уносится пыли из сушильного барабана
,528-41035,621=624,907 т/год (23)
Испаряется воды в сушильном барабане
23 Выходит шамота из вращающейся печи с учетом
транспортировки
Потери шамота
,817-75443,299=75,518 т/год (26)
Выходит шамота из вращающейся печи с учетом
возврата брака сушки и обжига
,817-1836,734=73682,083 т/год (27)
Поступает глины в печь по абсолютно-сухому весу
с учетом уноса пыли
Уносится пыли из печи
81868,981-73682,083=8186,898 т/год (29)
Возвращается пыли в производство
29 Потери пыли
,898-7777,553=409,345 т/год (31)
Поступает глины в печь с учетом возврата пыли
,981-7777,553=74091,428 т/год (32)
Поступает глины в печь
ППП в печи
,560-74091,428=11071,132 т/год (34)
Поступает глины в печь с учетом влажности
34 Испаряется вода во вращающейся печи
,727-85162,560=25438,167 т/год (36)
Сводим все статьи материального баланса в
таблицу 22.
Таблица 22- Сводная таблица материального
баланса
|
Приход
|
т/год
|
Расход
|
т/год
|
|
Глина
связку
|
41660,528
|
Готовая
продукция
|
100000,000
|
|
Глина
на шамот
|
110600,727
|
Потери
пыли во вращающейся печи
|
409,345
|
|
Технологическая
вода
|
1901,264
|
Брак
сушки и обжига
|
204,082
|
|
|
Испаряется
воды в сушильном барабане
|
5532,892
|
|
|
Испаряется
воды в туннельной печи
|
2180,135
|
|
|
Испаряется
воды во вращающейся печи
|
25438,167
|
|
|
ППП
туннельной печи
|
4785,833
|
|
|
ППП
вращающейся печи
|
11071,132
|
|
|
Потери
шамота
|
75,518
|
|
|
Унос
пыли из сушильного барабана
|
624,907
|
|
|
Потери
воды
|
172,842
|
|
|
Потери
массы при прессовании
|
225,348
|
|
|
Испаряется
воды в туннельной печи
|
3442,319
|
|
Итого:
|
154162,519
|
Итого:
|
154162,519
|
.2 Расчет количества основного и
вспомогательного оборудования
Определяем часовую производительность пресса:
Qчас=m*n*N*60,
(37)
где m-
масса изделия сырца, т;
n- число
одновременно прессуемых изделий;
N- число прессований
в минуту;
- число минут в часе.
n-4 (подраздел 2.6
таблица 12); N-5 (подраздел 2.6
таблица 12);
Масса сырца берется приблизительно на 10-20%
больше массы обожженного изделия (на величину ППП и испарившейся влаги) 3,4-
масса обожженного изделия, кг ( из подраздела 1.2 таблицы 1):
,4+0,2*3,4=4,1 кг=0,0041 т
Qчас=0,0041*4*5*60=4,92
т/час
Определяем годовую производительность пресса:
*24=8760- календарное число часов работы пресса,
Qгод=Qчас*8760*K,
(38)
Где Qчас-
часовая производительность пресса, т/ч;
- календарное число часов работы пресса в год;
K- коэффициент
использования оборудования [10 прил. 2,табл 1]
Qчас-
4,92; K- 0,8
Qгод=4,92*8760*0,8=34479,36
т/год
Определяем количество прессов:
n=Q
отд.
год/Qпрессагод
(39)
где Qотд.
год- производительность отделения, т/год, ( из расчета материального
баланса производства берется из статьи 9);
Дипломным проектом предлагается установить в
проектируемом отделении 4 пресса, для прессования шамотного изделия марки ШН-38
на прессе марки СМ-1085.
.3 Расчет количества смесителей
Определяем часовую производительность смесителя:
Qчас=m*n
(40)
Где m-
масса замеса, т;
n- количество
замесов в час (по заводским данным).
m- 500кг=0,5т; n-
9(по заводским данным).
Qчас=0,5*9=4,5
т/ час
Определяем годовую производительность смесителя:
Qгод=Qчас*8760*K
(41)
Где Qчас-
часовая производительность смесителя, т/ч;
- календарное число часов работы пресса в год;
K- коэффициент
использования оборудования, K-
0,8
Qгод=
4,5*8760*0,8=31536 т/год
Определяем количество смесителей:
n=Qотд.год/Qсмесит.год
(42)
где Qотдгод-
производительность отделения, т/год,( из расчета материального баланса
производства берется из статьи 11);
Дипломным проектом предлагается установить в
проектируемом отделении 4 смесителя, для смешения массы на смесителе марки
СМ-1500.
.4 Расчет количества дозаторов
Пусть масса замеса в смесителе составляет 500 кг
( из расчета смесителей). Состав шихты: 68% шамота и 32% глины-связки. В этом
случае в смеситель необходимо подать:
Шамот-500*0,68=340 кг,
Глина-связка- 500*0,32=160 кг.
Для подачи шамота дипломным проектом
предлагается установить дозатор типа АД-400- настроенный на 340 кг. Для подачи
глины-связки дипломным проектом предлагается установить дозатор типа АД-400
-настроены на 160 кг.
.5 Расчет бункеров
Из материального баланса производства шамотных
изделий потребное количество шамота в год 75443,299 тонн (из расчета
материального баланса статья 18). Поступает
шамота в производство в час:
Где 0,8-
коэффициент использования оборудования;
- календарное число часов в год.
Запас шамота в бункерах:
,76*24=258,24 т , (44)
Где 24-
норма запаса, час [10 прил. 4]
Общий объем бункеров:
,24/1,2=215,2 м3, (45)
Где 1,2-
насыпная масса шамота, т/м3. [10 ]
Общий объем бункеров с учетом коэффициента
заполнения:
,2/0,8=269 м3 , (46)
Где 0,8-коэффициент
заполнения бункера.
Дипломным проектом предусмотрена установка 4
смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер
шамота объемом 67,25 м. Но бункер с таким объемом довольно громоздкие и не
всегда могут вмещаться между этажными перекрытиями. Кроме того, в больших
бункерах порошки слеживаются. Поэтому, принимаем к установке 8 бункеров объемом
по 33,62 м3.Выбираем комбинированные бункера.
На рисунке 6- Комбинированный бункер.
Рисунок 6- Комбинированный бункер
Последующая задача заключается в том, чтобы
бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.33,
62м3.
Размеры бункера определяем из соотношения:
(47)
Пусть:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
V=1,5*4*4+
*[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6
м3
Необходим бункер с V= 33,5 м3;
по расчету получилось 34,6 м3. Так как расхождение не большое, то
размеры бункера принимаем следующие:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
Из материального баланса
производства шамотных изделий потребное количество глины-связки в год 35502,729
тонн ( из расчета материального баланса статья 17).
Поступает глины-связки в
производство в час:
Где 0,8-
коэффициент использования оборудования;
- календарное число часов в год.
Запас глины-связки в бункерах:
,07*24=121,68 т, (49)
Где 24-
норма запаса, час [10 прил.4];
Общий объем бункеров:
,68/1,3=110,62 м3, (50)
Где 1,3-
насыпная масса глины-связки, т/м3. [10]
Общий объем бункеров с учетом коэффициента
заполнения:
,62/0,8=138,27 м3, (51)
Где 0,8-коэффициент
заполнения бункера.
Дипломным проектом предусмотрена установка 4
смесителей. Следовательно, над каждым смесителем необходимо установить бункер
глины-связки объемом 34,57 м. Поэтому, принимаем к установке 4 бункера объемом
по 34,57 м3.
Последующая задача заключается в том, чтобы
бункеру задать такие размеры, которые бы соответствовали его объему, т.е.34,
57м3.
Размеры бункера определяем из соотношения:
(52)
Пусть:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
V=1,5*4*4+ *[4*4+(4+0,5)*(4+0,5)+0,5*0,5]=34,6
м3
Необходим бункер с V= 34,57 м3;
по расчету получилось 34,6 м3. Так как расхождение не большое, то
размеры бункера принимаем следующие:
1=1,5 м; h2=2м; l1=4м; l2=4м; a1=0,5м; a2=0,5м.
4. КИП И
АВТОМАТИКА
.1.Автоматизация технологического
процесса, его параметров и приборы контроля и регулирования
Одним из возможных путей повышения эффективности
производства является создание автоматизированных систем управления
технологическими процессами и автоматизированных систем контроля.
Для автоматического контроля технологических
параметров применяют приборы разработанные с учетом спецификации того или иного
процесса.
Особенностью систем, построенных на этой базе,
является то, что обмен информацией и ее обработка производится в форме
передачи, приема и образования унифицированных токовых и пневматических
сигналов. Технологические
нитки шамота и глины имеет одинаковый набор технологического оборудования, регулирующих
и управляющих приборов.
При установлении режима автоматической работы
ключом позиция 1-4 схема проверяет наличие следующих сигналов: смеситель
включен и работает, дозатор позиции 3-1 пуст и шибер сигнал 9 закрыт,
тарельчатый питатель включен, выключен, шибер бункера открыт, закрыт сигналом
6, бункер полный, пустой позиция 1-1, при положительном результате запроса,
бункер наполняется шамотом по датчику 1-1 и сигналу прекращения подачи
материала.
По заполнению бункера открывается шиберный
затвор сигнала 6а, после этого тарельчатый питатель под контролем системы
дозирования 3-1 и 3-2, начинает дозировать материал на взвешивание.
По сигналу готовности дозирования и по сигналу
очередной засыпки материала он высыпается на транспортерную ленту и попадает в
смеситель. Линия подачи глины работает по такому же принципу.
Одновременно по линии 24а открывается шибер
объемного дозатора с водой. Ручной режим работы опробования или коррекции смеси
наступает после переключения ключа позиции 1-3 и соответствует кнопкам
включения.
Рисунок 7- Автоматизация технологического
процесса производства
Рисунок 8 -Функциональная схема производства
насадочных изделий марки ШН-38
5.
СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
.1 Технологический контроль производства в
отделении
Контроль - это неотъемлемая часть технологии,
обеспечивающая безопасность работы и предотвращающая брак на всех переделах
производства. Технологический контроль производства шамотных насадочных изделий
марки ШН-38 и его метрологическое обеспечение приведена в таблице 22.
Таблица 22 - Технологический контроль
производства шамотных изделий марки ШН-38 и его метрологическое обеспечение
5.1.1
Методика проведения испытаний
Методика выполнения измерение кажущейся
плотности шликера
Настоящая методика устанавливает метод и
средства измерения кажущейся плотности жидкого компонента (шликера) и
распространяется на технологический контроль производства.
Средства измерений и вспомогательные устройства:
Весы лабораторные общего назначения, 4 класса
точности по ГОСТ 24104-80, гири общего назначения, 4 класса точности по ГОСТ
7328-73. Стакан лабораторный стеклянный, вместимостью с назначенной
погрешностью определения объема не более 0,1 см3.
Метод измерений:
Настоящая методика заключается в определении
массы шликера с последующим расчетом кажущейся плотности.
Общие требования:
Измерения проводят в одной навеске и не реже
одного раза в неделю, а также при наладке технологического процесса измерения
проводят в двух параллельных навесках.
Подготовка к выполнению измерений:
Отбор проб производят чистой кружкой из мерников
и емкостей, где храниться шликер.
Выполнение измерений:
В предварительно вымытый высушенный и взвешенный
стакан известного объема отбирают пробу шликера. Подтеки на наружной стенке
убирают чистой мягкой тканью.
Стакан с пробой взвешивают на весах. Результаты
взвешивания пустого стакана, стакана с пробой, а также данные по вместимости
стакана заносят в рабочий журнал.
Обработка результатов измерений:
Кажущуюся плотность шликера g(г/см3)
определяют по формуле:
где
m- масса пробы со
стаканом, г;
m1-
масса пустого стакана, г;
V- вместимость
стакана, см3.
Результаты записываются с точностью до 0,001
г/см3. Погрешность результата единичного наблюдения не должна
превысить значений, приведенных в таблице.
При выполнении измерений в двух параллельных
навесках за результат измерения кажущейся плотности принимается среднее
арифметической двух параллельных результатов наблюдений.
Где gj1
и gj2-
результаты двух параллельных наблюдений кажущейся плотности шликера, г/см3.
При условии что значение допускаемого
расхождения (α2)
между результатами двух параллельных наблюдений не превышает представленного в
таблице.
Если полученное значение gj1
- gj2=α2,
то измерения повторяются и за результат принимается среднее арифметическое 2-х
следующих результатов наблюдения при условии, что разница между ними не
превысит допускаемого значения. В противном случае результата измерения
аннулируется до выявления причин нарушения.
Методика выполнения измерений кажущейся
плотности сырца после формования
Настоящая методика устанавливает метод и
средства измерения кажущейся плотности распространяется на технологический
контроль.
Средства измерения:
Весы типа ВНЦ марки ВНЦ-10 5 класса точности по
ГОСТ 23679-79, гири 5 класса точности по ГОСТ 7328-82 и линейка металлическая с
ценой деления 1мм по ГОСТ 427-75.
Метод измерения:
Метод измерения состоит в измерений линейных
размеров и вычисления объема образца геометрическими расчетами в зависимости от
формы изделия и взвешивании его.
Измерения проводятся на одном образце. Во время
наладки технологического процесса, но не реже одного раза в неделю, измерения
проводятся на двух образцах.
Выполнение измерений:
Испытание проводят на целом изделии марки ШН-38.
Испытуемый образец замеряют с точностью до 0,1 см и взвешивают с точностью до
5г. Результаты измерений заносят в рабочий журнал по установленной форме.
Обработка результатов:
Результат единичного наблюдения кажущейся
плотности рассчитывают по формуле:
Где Т-
масса образца, г;
V- объем образца, см3.
Допускаемая погрешность единичного измерения
равна 0,04 г/см3. При выполнении измерений допускаемое расхождение
между результатами двух параллельных измерений не должно превышать 0,05 г/см3.
В случае невыполнения этого требования результат измерения аннулируется и
измерения повторяются.
Методика выполнения измерений предела прочности
при сжатии сырца после формования
Настоящая методика устанавливает метод и
средства измерения предела прочности при сжатии до 10МПа и распространяется на
технологический контроль производства.
Средства измерения:
Пресс гидравлический для испытания образцов по
ГОСТ 8905-58 или гидравлический лабораторный пресс ВКК-200-"м"-1 Среднеуральского
механического завода с максимальным рабочим давлением 20,0 МПа скоростью
нарастания нагрузки от 0 до 10 МПа/с. Линейка металлическая с ценой деления 1
мм по ГОСТ 427-75.
Метод измерения:
Метод измерения заключается в равномерном
нагружении испытуемого образца и определении разгружающей нагрузку, приведенной
к единице нагружаемой плоскости образца. Измерения проводятся на одном образце.
Во время наладки технологического процесса, но не реже одного раза в неделю,
измерения проводятся на трех образцах.
Выполнение измерений:
Для испытуемого образца (без видимых трещин)
определяют толщину "h"
(в см) с погрешностью до 0,1 см, испытуемый образец устанавливается на ребро на
нижнюю пластину пресса симметрично относительно последней. При установке соблюдается
требование параллельности верхней пластины и поверхности образца.
Включается пресс и определяется разрушающая
нагрузка. Отсчет показаний производят с точностью до целых величин или десятых
долей. Результат измерения заноситься в рабочий журнал по установленной норме.
Обработка результатов:
Результата единичного наблюдения предела
прочности при сжатии рассчитывается по формуле:
Где Р-
разрушающая нагрузка, (н), результат по формуле умножается на коэффициент 0,1;
-размер нижней пластины пресса по длине
испытуемого образца, см.
При использовании других типов прессов
учитывается фактическое сечение образца, подвергающиеся нагрузке. Предел
прочности при сжатии рассчитывается с точностью до 0,1МПа. За результат
измерения трех параллельных образцов принимается среднеарифметическое
результатов единичных наблюдений.
Расхождение между максимальным и минимальным
результатами параллельных наблюдений не должно превышать допускаемого значения α=0,2
МПа.
В случае, если указанная разница превышает
допускаемое значение, то все измерения повторяются и результат измерения
обработки оценивается по последней серии.
5.2 Мероприятия по охране окружающей среды
В условиях современных технологий, когда человек
все активнее вмешивается в природные процессы, охрана окружающей природной
среды является одной из самых острых и актуальных проблем.
В результате деятельности человека произошло
опасное для природы земли загрязнение атмосферного воздуха, вод мирового
океана, морей, рек и озер, а также почвы.
Основным источником загрязнения воздушного
бассейна нашей страны является промышленность. С целью регламентации
загрязнений атмосферного воздуха установлены предельно допустимые концентрации
(ПДК) вредных веществ. ПДК - количество вредных веществ, которое не разрешается
превышать при выбросе в атмосферу в единицу времени. Содержание в воздухе
вредных веществ может быть такое количество, которое не оказывает на человека,
растительность, климат, прозрачность атмосферы и бытовые условия жизни населения
неблагоприятного воздействия.
Дипломным проектом предлагается сокращение
выбросов в воздух вредных веществ на предприятии за счет совершенствования
технологических процессов и оборудования, ввода новых эффективных
пыле-газо-улавливающих установок и методов очистки. Предусматриваются
технологические процессы, при которых отсутствуют или минимальны выделения в
атмосферу вредных или неприятно пахнущих веществ. При этом предусматривается
замена вредных веществ в производстве безвредными, сухих способов переработки
пылящих материалов мокрыми, надежная герметизация стыков и соединений в
технологическом оборудовании и трубопроводов, укрытие механического транспорта,
а также применение гидро- и пневмотранспорта при транспортировке пылящих
материалов.
Магистральный путь решение водной проблемы -
разработка научно обоснованных, базирующихся на комплексном системном подходе
мероприятий по охране водных ресурсов от загрязнений и их рациональному
использованию и планомерное претворение этих мероприятий в жизнь.
Дипломным проектом предлагаются следующие
основные мероприятия по охране водных ресурсов:
· разработка и массовое внедрение
эффективных методов очистки сточных вод с улавливанием и утилизацией осадков
производственных и бытовых сточных вод;
· повышение уровня эксплуатации систем
водоснабжения и канализации, обеспечение герметичности и устранение утечек
чистой воды и сточных вод;
· развитие технического водоснабжения,
в том числе на базе использования неочищенных и очищенных сточных и
механических способов очистки сточных вод;
· своевременное введение в строй
очистных сооружений.
Последовательная реализация намеченных планов
позволит эффективно решить проблему охраны водных бассейнов.
Почва - продукт взаимодействия почвообразующих
пород, растительных и животных организмов воды, климата, рельефа местности, а
также деятельности человека, на состояние почвенного покрова помимо
деятельности человека влияют и природные естественные факторы. В природе всегда
существовали процессы разрушения и сноса почвенного слоя водой, ветрами,
селевыми потоками и т.д. Однако серьезное глобальное нарушение состояния почв
связаны с разрушительными действиями человека. Неправильная эксплуатация почв
может вызвать их усиление эрозии. Наиболее опасной считается водная эрозия,
которая заключается в разрушении почвенного слоя и смыве его талыми дождевыми
или ливневыми водами.
Серьезным загрязнением почв являются вредные
выбросы, которые вызывают изменения химического состава почвы. Поэтому почва
является естественным приемником различных загрязнений и отходов.
Дипломным проектом будут приняты меры по
экономному расходованию сырья, что должно привести к сокращению отходов.
Примером этого является создание промышленных комплексов, работающих по
принципу малоотходной технологии, когда образующиеся отходы перерабатываются в
полезные.
На огнеупорных предприятиях имеется
разнообразное оборудование, представляющее опасность в отношении травматизма
для обслуживающего персонала.
В смесительно-прессовом отделении движущиеся
части каждого механизма представляют определенную опасность, так как при
соприкосновении с ними может произойти повреждение организма человека.
Опасность возрастает, когда на движущихся или вращающихся частях имеются болты,
выступающие шпонки, винтовая нарезка, неровности от износа и т.п. Когда части
механизма вращаются навстречу друг другу, создается захватывающая зона. Даже
медленно вращающейся вал может захватить концы одежды или волосы, вовлечь руку,
плечо или голову в опасную зону и травмировать.
Безопасная зона агрегатов обеспечивается
различными системами. Вынесение рабочих операций из опасной зоны осуществляется
с помощью механизации и автоматизации работы механизмов, уборки готовых
изделий, централизации смазки машин. Большое значения имеют защитные
ограждения, при этом предпочтение отдается стационарному ограждению.
Целесообразно применение защитной блокировки,
имеющей назначение немедленно останавливать машину или предупреждать опасное ее
движение, когда какая либо часть тела рабочего находится в опасной зоне. Здесь
могут быть использованы фотоэлемент, который управляет блокировкой, или
емкостное реле, срабатывающее при приближении человека к охраняемой зоне и
включающее тормозное устройство.
Для обеспечения техники безопасности в
смесительно-прессовом отделении дипломным проектом предлагаются следующие
требования:
к рабочему месту допускаются рабочие не моложе
18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение имеющие
удостоверения прессовщика, также обученные специальным приемам и методам
работы;
рабочий 2 раза в год должен проходить повторный
инструктаж по ОТ и ТБ один раз в год, с сдачей экзамена на знание ОТ начальнику
цеха;
рабочий должен знать правила внутреннего
распорядка и соблюдать их;
рабочий должен соблюдать режим труда и отдыха;
приступать к работе только в спецодежде и
спецобуви;
курение и применение открытого огня в помещениях
цеха и на территории предприятия запрещено, курить разрешается только в
отведенных местах обозначенными табличками "Место для курения";
в местах, где пролит керосин или масло
необходимо засыпать песком и протереть;
рабочий должен содержать свое рабочее место и
оборудование в исправном состоянии и чистоте;
запрещается во время работы производить ремонт,
смазку, уборку и чистку оборудования, допускать к работе посторонних лиц,
загружать рабочее место ненужными предметами, заниматься посторонними
разговорами;
в случаях травмирования, работник должен в
первую очередь начать оказывать доврачебную помощь пострадавшему, поставить в
известность о происшествии администрацию цеха, руководителя работ, вызвать
врача;
при возникновении возгорания немедленно сообщить
пожарной службе, принять, по возможности, меры по тушению пожара;
передвижение по территории производится шагом по
пешеходным дорожкам и переходам. Передвижение бегом - запрещается;
во время движения нужно быть осторожным:
смотреть под ноги, держаться за перила, не держать руки в карманах;
каждый рабочий должен знать и соблюдать правила
личной гигиены
При работе со смесителем оператору смесителя
предъявляются следующие требования:
оператор смесителя должен получить инструктаж по
Охране труда и задание на производство работ у мастера;
получить у мастера ключ-бирку под роспись в
журнале;
осмотреть свое рабочее место, проверить
исправность и герметизацию оборудования, работу вентиляции, освещенность и
чистоту рабочего места, надежность крепежных болтов, исправность заземления
электродвигателей и сигнализации;
взятие пробы массы во время работы смесителя
запрещается;
чистку смесителя производить при отключенном
электродвигателе;
после полной остановки оборудования произвести
влажную уборку своего рабочего места;
после окончания уборки оператор смесителя должен
сдать ключ-бирку под роспись в журнале.
При работе с прессом предъявляются следующие
требования:
прессовщик должен получить инструктаж по Охране
труда и задание на производство работ у мастера;
получить у мастера ключ-бирку под роспись в
журнале;
осмотреть свое рабочее место, проверить
исправность и герметизацию оборудования, работу вентиляции, освещенность и
чистоту рабочего места,
надежность крепежных болтов, исправность
заземления электродвигателей и сигнализации;
перед пуском убедиться в отсутствии людей в зоне
работы оборудования;
выполнение ремонтно-наладочных работ разрешается
прессовщику имеющий только 5 разряд;
укладка полуфабриката должна производиться в
рукавицах на исправные вагонетки;
нельзя ударять перемещаемой вагонеткой о стоящую
впереди вагонетку;
вагонетки, поставленные на поворотный круг или
рельсовый путь, должны запираться накладными крючками;
сошедшую с рельс вагонетку разрешается поднимать
только в присутствии мастера;
по окончании работ произвести уборку рабочего
места;
после окончания работ ключ-бирку сдать мастеру
под роспись в журнале.
чистка и смазка штампов производится только при
наличии установленного автоматического захвата верхней траверсы.
Соблюдение вышеперечисленных требований позволит
избежать аварийных ситуаций.
6.
ОХРАНА ТРУДА
6.1 Характеристика отделения по
условиям труда
В огнеупорной промышленности
осуществлен ряд важнейших мероприятий, направленных на улучшение условий труда
работающих. Внедряется механизация трудоемких и тяжелых операций. Однако
исключить влияние ряда неблагоприятных факторов пока не удается.
В смесительно-прессовом
отделении опасными производственными факторами являются: электрический ток,
движущиеся машины и механизмы, их подвижные части, перемешиваемые материалы,
шум, вибрация от работающего оборудования, пыль, микроклимат. Каждый фактор
среды оказывает вредное или опасное влияние на организм человека в тех случаях,
когда параметры его выходят за пределы допустимых.
Воздействие вибрации,
превышающей норму, в диапазоне частот от 1 до 250Гц вызывает преждевременную
усталость, потерю внимания и скорости реакции. Длительное воздействие интенсивной
вибрации на организм человека вызывает специфическое заболевание, называемое
вибрационной болезнью.
При производстве огнеупорных
изделий основным производственным фактором является кремнийсодержащая пыль,
которая, попадает в органы дыхания, вызывает обычно медленно развивающиеся
патологические изменения, возникают глазные и кожные заболевания, болезни
верхних дыхательных путей и легких. Специфическая вредность пыли состоит еще и
в том, что она снижает видимость.
Шумы воспринимаются человеком
главным образом через органы слуха. Чувствительность слуха во время действия
шума снижается. Интенсивный шум поражает центральную нервную систему, в
результате появляется повышенная усталость, снижается работоспособность
человека и производительность труда.
Неравномерное освещение разных
участков рабочих мест, недостаточная контрастность между рассматриваемыми
предметами и фоном, а также излишне яркое освещение при длительном воздействии
вызывает заболевание глаз.
Еще одной характеристикой
отделения являются метеорологические условия среды, которые определяются
температурой воздуха в рабочей зоне и температурой наружного воздуха.
В связи с присутствием таких
негативных факторов разработка оздоровительных мероприятий на предприятии по
производству огнеупоров приобретает особую актуальность, которая
непосредственно выполняется цехами.
.2 Мероприятия по созданию
благоприятных условий труда
Решение вопросов безопасности и
оздоровления условий труда в огнеупорном производстве базируется на достижении
научно-технического прогресса, повышения уровня оснащенности техническими
средствами охраны труда, разработке и внедрении безопасной техники.
Одним из наиболее вредных
факторов в смесительно-прессовом отделении является промышленная пыль.
Значительным источником пылеобразования является конвейерный транспорт
измельченных материалов. Для уменьшения запыленности рабочих помещений
дипломным проектом предлагается: герметизация и аспирация участков,
оборудования, выделяющих пыль, и мест перепада сыпучих материалов; увлажнение сырья
и поддержание максимальной его влажности; систематическую мокрую или влажную
уборку помещений. Также предлагается использовать аспирацию оборудования,
работа которых сопровождается выделением пыли. Аспирация осуществляется
аспирационными установками с механическим побуждением и очисткой воздуха от
пыли.
В огнеупорной промышленности к
числу вредных факторов относятся шум и вибрация. Для устранения их вредного
воздействия дипломным проектом предлагается применять технические средства
(использование технологических процессов, при которых уровни звукового давления
на рабочих местах не превышают допустимые нормы). Для снижения механического
шума дипломным проектом предлагается применять упругие прокладки между
отдельными элементами машины. Для защиты от вибрации дипломным проектом
предлагается применение вибробезопасных технологических процессов, снижение
виброактивности оборудования, виброизоляция.
Для создания организованного
воздухообмена в рабочей зоне предлагается установить вентиляционные установки
различного назначения. С целью снижения температуры в цехе и на рабочих местах
разрабатываются и внедряются более эффективные системы вентиляции,
устанавливают устройства общеобменной вентиляции для поддержания нормальных
климатических условий в цехе, дипломным проектом предлагается установить
местную вытяжную для удаления паров керосина, местную приточную для поддержания
определенного баланса между количеством удаляемого и нагнетаемого в помещении
воздуха. Дипломным проектом предлагается применять естественный вид вентиляции
- аэрацию. Аэрационные устройства должны содержаться в полной исправности и
быть готовыми к использованию в любое время года.
Одним из существенных
мероприятий по электробезопасности труда дипломным проектом предлагается
применение аппаратов и приборов в закрытых корпусах. Все эти аппараты и
устройства снабжаются блокировками.
Правильное освещение помещений
имеет большое гигиеническое значение. С увеличением освещенности до санитарных
норм усиливается скорость, с которой глаз различает отдельные и особенно
движущиеся предметы. При правильном освещении облегчается труд рабочего,
действие людей становится более быстрым и уверенным. Дипломным проектом
предлагается установить дополнительное освещение над прессами для ремонта и
наладок оборудования.
При недостаточной эффективности
указанных выше коллективных средств защиты применяются средства индивидуальной
защиты, изолирующие костюмы, средства защиты органов дыхания, рук, головы,
лица, глаз, органов слуха, спецодежда и обувь.
Дипломным проектом предлагается
установить в смесительно-прессовом отделении следующие допустимые нормы:
средняя запыленность - 2-4мг/м3;
шум - 70-80 дБ;
освещенность - не менее 300
люкс;
микроклимат: температура +18-26
°С, относительная влажность до 70% зимой и до 40% летом, скорость движения
воздуха 2-3 м/с, температура питьевой воды не менее 40 С0 зимой и не
менее 8-10 летом;
вибрация - 2000-5000 Гц.
7.
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Капитальные затраты
(53)
Где V
- объем здания, м3
С - средняя стоимость 1 м3 здания,
руб/м3
(54)
Где A,
B, C
- размеры здания, м
Таблица 23 - Затраты на строительство
здания
|
Наименование
производственного здания
|
Объем
здания, м3
|
Стоимость
здания, руб.
|
|
|
1
м3
|
Общая
стоимость
|
|
Смесительно-прессовое
отделение по производству шамотных насадочных изделий марки ШН-38 для
регенераторов мартеновских печей
|
2244,6
|
650
|
1458990
|
.1.2 Затраты на оборудование
Таблица 24- Затраты на оборудование
|
Наименование
оборудования
|
Количество,
шт.
|
Стоимость
за единицу, руб.
|
Общая
балансовая стоимость, руб.
|
|
Бункер
Дозатор весовой АД-400 Шнековый питатель Молотковая дробилка Ковшевой
элеватор Тарельчатый питатель Пресс Сито протирочное Кран-балка Граблевая
мешалка Пропеллерная мешалка Смеситель СМ-1500 Объемный дозатор
|
12
8 4 1 4 12 4 4 1 1 1 4 5
|
55000,0
25000,0 50000,0 65000,0 190000,0 50000,0 690000,0 120000,0 150000,0 65000,0
55000,0 600000,0 30000,0
|
660000
200000 200000 65000 760000 600000 2760000 480000 150000 65000 55000 2400000
150000
|
|
Итого:
|
8545000
|
|
Неучтенное
оборудование 14%
|
1196300
|
|
Всего
по отделению:
|
9741300
|
(55)
Где n
- количество оборудования, шт.
Сед - стоимость за единицу
оборудования, руб.
Собщ=55000,0*12=66000,0
руб.
(56)
Где И
- итого, руб.
Н неучт. обор.=8545000,0*1196300,0
руб.
.2 Расчет стоимости сырья
Таблица 25 - Расчет стоимости сырья
|
Наименование
сырья
|
Производственная
программа с учетом потерь, т/год
|
Стоимость
за единицу сырья, руб.
|
Общая
стоимость, руб.
|
|
1Глина-связка
2Шамот 3Вода техническая
|
41660
110600 1901
|
150
200 25
|
6249000
22120000 47525
|
|
Итого
: 154161
|
28416525
|
Затраты на одну тонну продукции:
(56)
З1т=
=284,16 руб.
Где Зобщ
- общие затраты, руб.
ПП - годовая производительность готовой
продукции, т/год.
.3 Затраты на электроэнергию
Таблица 26 - Затраты на электроэнергию
|
Наименование
оборудования
|
Установочная
мощность, Руст
|
Количество
оборудования, шт
|
Суммарная
мощность, Руст, кВт
|
Число
часов работы, Тэф
|
Количество
силовой энергии, Ксэ
|
|
Бункер
Дозатор весовой АД-400 Шнековый питатель Молотковая дробилка Ковшевой
элеватор Тарельчатый питатель Пресс Сито протирочное Кран-балка Граблевая
мешалка Пропеллерная мешалка Смеситель СМ-1500 Объемный дозатор
|
0,0
0,2 4,0 4,0 10,0 4,0 28,0 5,0 10,0 10,0 10,0 22,0 0,3
|
12
8 4 1 4 12 4 4 1 1 1 4 5
|
0
1,6 16 4 40 48 112 20 10 10 10 88 1,5
|
7008
7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008 7008
|
0
7849 78489 19622 196224 235468 549427 98112 49056 49056 49056 431692 7358
|
|
Итого
:
|
1771409
|
|
Неучтенное
оборудование, 3%
|
53142
|
|
Всего
по отделению
|
1824551
|
(57)
где k -
коэффициент использования оборудования, k=0,8
(58)
Ксэ = 1,6*7008*0,7 = 7848
кВт *ч
где kспр -
коэффициент спроса, kспр=0,7
Затраты на электроэнергию:
(59)
Зэл.эн.=1,6*2,2+7848*0,94=7380,64
руб
Где С1
- основная плата за 1 кВт·ч, С1=2,2 руб.
С2 - дополнительная оплата за 1
кВт·ч, С2=0,94 руб.
Затраты на одну тонну продукции:
(60)
З1т=
=0,07 руб./т
.4 Расчет фонда рабочего времени и
численности рабочих
.4.1 Расчет ФРВ
Таблица 27 - Фонд рабочего времени
|
Наименование
показателей
|
Количество
дней
|
|
Календарный
фонд времени
|
365,0
|
|
Выходные
дни
|
94,0
|
|
Номинальный
фонд времени (Тн)
|
265,0
|
|
Неявки:
Основной отпуск
|
44,4
28,0
|
|
Дополнительный
отпуск
|
3,1
|
|
Потери
по больничным листам
|
10,0
|
|
Прогулы
|
0,2
|
|
Отпуск
по разрешению администрации
|
0,8
|
|
Учебные
отпуска
|
2,1
|
|
Прочие
потери
|
0,2
|
|
Эффективный
фонд времени (Тэф)
|
220,6
|
Коэффициент подмены:
(61)
=1,2
.4.2 Расчет численности рабочих
Таблица 28 - Списочное число рабочих
|
Наименование
профессии
|
Бригады
|
Коэффициент
подмены
|
Явочное
число человек
|
Списочное
число человек
|
|
а
|
б
|
в
|
г
|
|
|
|
|
Оператор
смесительных бегунов
|
2
|
2
|
2
|
2
|
1,2
|
8
|
9,6
|
|
Дозировщик
|
2
|
2
|
2
|
2
|
1,2
|
8
|
9,6
|
|
Бункеровщик
|
2
|
2
|
2
|
2
|
1,2
|
8
|
9,6
|
|
Прессовщик
|
4
|
4
|
4
|
4
|
1,2
|
16
|
19,2
|
|
Дежурный
слесарь
|
1
|
1
|
1
|
1
|
1,2
|
4
|
4,8
|
|
Итого
|
44
|
52,8
|
(62)
=44*1,2=52,8чел.
Таблица 29 - График сменности
|
Число
смен
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
|
1
|
а
|
а
|
а
|
г
|
г
|
г
|
в
|
в
|
в
|
б
|
б
|
б
|
а
|
а
|
а
|
|
2
|
в
|
б
|
б
|
б
|
а
|
а
|
а
|
г
|
г
|
г
|
в
|
в
|
в
|
б
|
б
|
|
3
|
г
|
г
|
в
|
в
|
в
|
б
|
б
|
б
|
а
|
а
|
а
|
г
|
г
|
г
|
в
|
.5 Расчет ФОТ рабочих
.5.1 Дни, отработанные всеми рабочими
(63)
Тарифные ставки:
7.5.2 Прямая заработная плата
(64)
=192*1058,8=203289,6
руб.
.5.3 Доплаты за превышение норм
(65)
Где %п.н=3,4%
.5.4 Доплаты за работу в праздничные дни
(66)
.5.5 Доплаты за работу в ночное
время
(67)
где 24 - время суток, ч
,4 - 40% к тарифу
- ночное время, ч
.5.6 Премия из фонда заработной
платы
(68)
7.5.7 Основная заработная плата
(69)
.5.8 Общая заработная плата
(70)
Зобщ=1,15*244771,9=281487,6
руб.
7.5.9 Заработная плата
дополнительная
(71)
(72)
.5.10 Отчисления с ФОТ
(73)
(74)
.5.12 ФОТ на 1 тонну продукции
(75)
Таблица 30 - Сводная таблица заработной платы
рабочих
|
Профессия
|
Разряд
|
Чсп
|
Отработанные
дни
|
Сдн,
руб
|
Прямая
З/пл
|
Доплаты
|
Зосн,
руб
|
Зобщ,
руб
|
|
|
|
1
|
всеми
|
|
|
Зп.н
|
Зпразд
|
Н
|
П
|
|
|
|
Бункеровщик
|
3
|
4,8
|
220,6
|
1058,8
|
168
|
177878,4
|
6047,8
|
5360,7
|
23717,1
|
117152
|
330155,9
|
379679,2
|
|
Оператор
смеситиля
|
4
|
4,8
|
220,6
|
1058,8
|
192
|
203289,6
|
6911,8
|
6126,5
|
27105,2
|
1338,8
|
244771,9
|
281487,6
|
|
Дозаторщик
|
3
|
4,8
|
220,6
|
1058,8
|
168
|
177878,4
|
6047,8
|
5360,7
|
23717,1
|
117152
|
330155,9
|
379679,2
|
|
Транспортировщик
|
3
|
9,6
|
220,6
|
2117,7
|
168
|
177878,4
|
6047,8
|
5360,7
|
23717,1
|
117152
|
330155,9
|
379679,2
|
|
Прессовщик
|
5
|
9,6
|
220,6
|
2117,7
|
216
|
228700,8
|
7775,8
|
6892,3
|
30493,4
|
150624,2
|
424486,5
|
488159,4
|
|
Дежурный
слесарь
|
5
|
4,8
|
220,6
|
1058,8
|
216
|
228700,8
|
7775,8
|
6892,3
|
30493,4
|
150624,2
|
424486,5
|
488159,4
|
|
Итого:
|
−
|
38,4
|
−
|
−
|
−
|
1194326,4
|
40606,8
|
35993,2
|
159243,3
|
654043,2
|
2084212,6
|
2396844,0
|
7.6 Расходы на содержание и эксплуатацию
оборудования
Статьи расхода:
1 Амортизационные отчисления;
2 Текущий ремонт оборудования - 3% от Сб;
Содержание оборудования - 8% от Сб;
Прочие расходы - 4% от суммы предыдущих
затрат.
.6.1 Амортизационные отчисления
Таблица 31 - Амортизационные отчисления
|
Наименование
оборудования
|
Балансовая
стоимость, Сб, руб
|
Норма
амортизационных отчислений, На,%
|
Сумма
амортизации, Ао, руб
|
|
Бункер
|
660000
|
5,0
|
33000
|
|
Шнековый
питатель
|
200000
|
5,0
|
10000
|
|
Весовой
дозатор
|
200000
|
5,0
|
10000
|
|
Объемный
дозатор
|
150000
|
5,0
|
7500
|
|
Смесительные
бегуны
|
2400000
|
12,0
|
288000
|
|
Ковшевой
элеватор
|
760000
|
10,0
|
76000
|
|
Тарельчатый
питатель
|
600000
|
10,0
|
60000
|
|
Пресс
|
2760000
|
12,5
|
345000
|
|
Сито-протирочное
|
480000
|
10,0
|
48000
|
|
Кран-балка
|
150000
|
10,0
|
15000
|
|
Молотковая
дробилка
|
65000
|
10,0
|
6500
|
|
Граблевая
мешалка
|
65000
|
10,0
|
6500
|
|
Пропеллерная
мешалка
|
55000
|
10,0
|
5500
|
|
Итого:
|
8545000
|
|
911000,0
|
(76)
7.6.2 Текущий ремонт
(77)
.6.3 Содержание оборудования
(78)
.6.4 Прочие РСЭО
(79)
РСЭОпр=
(911000,0+27330+728800)*0,04=66685,2
Таблица 32 - Расходы на содержание и
эксплуатацию оборудования
|
Наименование
статей расхода
|
Сумма
РСЭО, руб
|
|
Амортизационные
отчисления
|
911000,0
|
|
Текущий
ремонт
|
27330,0
|
|
Содержание
оборудования
|
728800,0
|
|
Прочие
РСЭО
|
66685,2
|
|
Итого:
|
1733815,2
|
.6.5 Затраты на одну тонну
(80)
7.7 Цеховые расходы
Статьи расходов:
1. Заработная плата специалистов и служащих;
.Амортизация здания от 1,5 до 5% от Сб
здания;
.Содержание здания и инвентаря 2% от Сб
здания;
.Текущий ремонт здания и инвентаря 1,5% от Сб
здания;
.Расходы на охрану труда 10% от Зобщ
рабочих;
.Прочие цеховые расходы 4% от предыдущих статей
затрат.
7.7.1 Заработная плата специалистов и служащих
Таблица 33 - Заработная плата ИТР и служащих
|
Должность
|
Чсп
|
Оклад
в месяц
|
Зпр
в год, руб.
|
Доплаты
|
Зосн,
руб.
|
Зобщ,
руб.
|
|
|
|
|
Н
|
Зпразд
|
|
|
|
Начальник
цеха
|
1
|
10000
|
120000
|
|
|
120000,0
|
138000,0
|
|
Мастер
|
4
|
9000
|
432000
|
57600
|
13019,1
|
502619,1
|
578011,9
|
|
Лаборант
|
4
|
7000
|
336000
|
44800
|
1350,1
|
382150,1
|
439472,6
|
|
Технолог
цеха
|
1
|
6000
|
72000
|
|
|
72000,0
|
82800,0
|
|
Итого:
|
10
|
|
960000
|
102400
|
14369,2
|
1076769,2
|
1238284,5
|
Прямая заработная плата
(81)
Доплаты за ночное время
(82)
Доплаты за работу в праздники
(83)
Основная зарплата
(84)
Дополнительная заработная плата по
формуле 20
Отчисления с ФОТ, по формуле 22
ФОТ ИТР с отчислениями, по формуле
23
.7.2 Амортизация здания
Таблица 34 - Амортизация здания
|
Наименование
производственного
участка
|
Балансовая
стоимость, руб.
|
Норма
амортизации
|
Сумма
амортизации, руб.
|
|
Смесительно-прессовое
отделение по производству шамотных насадочных изделий
|
1458990
|
1,5
|
21884,8
|
.7.3 Содержание здания и инвентаря
(85)
.7.4 Текущий ремонт здания и
инвентаря
(86)
.7.5 Расходы на охрану труда
(87)
7.7.6 Прочие расходы
(88)
.7.7 Цеховые расходы
Таблица 35 - Цеховые расходы
|
Показатели
затрат
|
Общая
сумма
|
|
ФОТ
итр
|
1992820,5
|
|
Амортизация
здания
|
21884,8
|
|
Содержание
здания и инвентаря
|
29179,8
|
|
Текущий
ремонт здания и инвентаря
|
21884,8
|
|
Расходы
на охрану труда
|
248895
|
|
Итого:
|
4481265,1
|
|
Прочие
расходы, 4%
|
11203,1
|
|
Всего
по отделению:
|
4492468,2
|
.7.8 Затраты на одну тонну
(89)
.8 Калькуляция цеховой себестоимости
Таблица 36 - Калькуляция цеховой
себестоимости
|
Наименование
затрат
|
Сумма
затрат
|
|
на
весь выпуск
|
на
1 тонну
|
|
Затраты
на сырье и материалы
|
28416525
|
284,16
|
|
Затраты
на электроэнергию и топливо
|
1771409
|
0,07
|
|
ФОТ
рабочих
|
3857336,8
|
38,57
|
|
РСЭО
|
1733815,2
|
17,3
|
|
Цеховые
расходы
|
4481265,1
|
44,8
|
|
Итого:
|
40260351,1
|
384,9
|
.9 Основные технико-экономические показтели
Таблица 37 - Основные технико-экономические
показатели
Единицы
измерения
|
Сумма,
руб.
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Годовой
выпуск: а ) натуральный б ) стоимостной
|
т
руб.
|
100000,0
40260351,1
|
|
Капитальные
затраты на строительство
|
руб.
|
1458990
|
|
Затраты
на оборудование
|
руб.
|
9741300
|
|
Численность
работающих
|
чел.
|
62,8
|
|
Производительность
труда
|
т/чел.
|
1592,3
|
|
Заработная
плата а ) рабочих б ) работающих
|
руб. руб.
|
2396844,0
3635128,5
|
|
Среднемесячная
заработная плата а ) рабочих б ) работающих
|
руб.
руб.
|
3786,4
4827,5
|
|
Себестоимость
единицы продукции
|
руб./т
|
384,9
|
|
Плановая
прибыль
|
руб.
|
19399929,1
|
|
Условно-оптовая
цена за 1 тонну
|
руб./т
|
577,3
|
|
Рентабельность
|
%
|
48,9
|
|
Объемы
реализации
|
руб.
|
57730000
|
|
Фондоотдача
|
руб./руб.
|
5,1
|
|
Фондовооруженность
|
руб./чел.
|
178348,5
|
.9.1 Производительность труда
(90)
7.9.2 Среднемесячная заработная
плата
(91)
а ) Рабочих
б ) Работающих
.9.3 Условно-оптовая цена
(92)
.9.4 Рентабельность
(93)
7.9.5 Объем реализации
(94)
.9.6 Фондоотдача
(95)
.9.7 Фондовооруженность
(96)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дипломный проект структурно состоит
из введения, нескольких разделов и заключения.
В введении обоснована актуальность
темы, поставлены цель и задачи дипломного проекта.
В разделах приведена общая часть,
технологическая часть, расчетная часть, КИП и автоматика, специальная часть, охрана
труда и экономическая часть.
В заключении приведены основные
выводы по дипломному проекту.
Для достижения цели выполнены
следующие задачи:
изучены и описаны физико-химические
основы производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38;
подобранное сырье и добавки для
производства шамотных насадочных изделий;
подобранны основное и
вспомогательное оборудование: конструкция пресса улучшена за счет: применения
механизированного регулятора глубины засыпки прессформ с автоматическим
указателем, установки пневмо-съемника отпрессованных изделий; установки
приспособлений по сбору и удалению осыпи массы; усовершенствования привода
засыпной каретки; крепления стола;
рассчитан материальный баланс;
разработана схема технологического
контроля производства;
разработаны мероприятия по охране
окружающей среды и техника безопасности;
рассчитаны технико-экономические
показатели производства шамотных насадочных изделий марки ШН-38
При разработки дипломного проекта
были использованы следующие источники: данные предприятия ОАО
"Богдановичский огнеупорный завод", учебники по дисциплине
"Механическое оборудование", "Экономика предприятия",
"Технологические процессы производства огнеупоров для студентов очной и
заочной формы обучения" для специальности 240305 "ПТНиСМиИ" ГОУ
СПО СО "БПТ" 2007 года, Методические указания по выполнению
дипломного проекта "Экономика отрасли" для специальности 240305
"ПТНиСМиИ" ГОУ СПО СО "БПТ" 2008 года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Аристов Г.Г. Шамотное
производство. - М.: Металлургия, 1975. - 280 с.
Байсоголов В.Г.
Механическое и транспортное оборудование заводов огнеупорной промышленности. -
М.: Металлургия, 1981. - 296 с.
Ильевич А.П. Машины и
оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров. М.: Высшая
школа, 1979. - 344 с.
Кайнарский И.С. Процессы
технологии огнеупоров. - М.: Металлургия, 1969. - 352 с.
Кащеев И.Д. Производство
огнеупоров. - М.: Металлургия, 1993. - 256 с.
Аристов Г.Г., Брон В.А.
Огнеупорное производство. Справочник. Том 1. - М.: Металлургия, 1965. - 578 с.
Кащеев И.Д., Алфеева В.Г.
Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок. Справочник. Том 1. - М.: Интермет
инжиниринг, 2000. - 662 с.
Мамыкин П.С., Стрелов К.К.
Технология огнеупоров. - С.: Металлургиздат, 1959. - 446 с.
Стрелов К.К., Кащеев И.Д.,
Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. - М.: Металлургия, 1988. - 528 с.
Методическое пособие по
дипломному проектированию по специальности 240305 "ПТНиСМиИ" ГОУ СПО
СО "БПТ" 1990.
Методические указания по
выполнению дипломного проекта "Экономика отрасли" для специальности
240305 "ПТНиСМиИ" ГОУ СПО СО "БПТ" 2008 года.