Технологический расчет АТП на 230 автомобилей с разработкой участка обслуживания и ремонта топливной аппаратуры

Технологический расчет АТП на 230 автомобилей с разработкой участка обслуживания и ремонта топливной аппаратуры

РЕФЕРАТ

Курсовой проект содержит три листа графической части и пояснительную записку на 70 стр., 13 таблиц, 10 использованных источников.

На основании технологического расчета АТП разработан вариант планировочного решения генерального плана и производственного корпуса.

Обоснован общий технологический процесс обслуживания и ремонта топливной аппаратуры автомобилей, подобрано необходимое оборудование и инструмент.

Выполненные расчеты основных технико-экономических показателей проектируемого АТП свидетельствуют о прогрессивности принятых проектных решений.

ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ, УЧАСТОК ПО РЕМОНТУ, УЧАСТОК РЕМОНТА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ, ДИАГНОСТИРОВАНИЕ, РЕСУРС, ПРЕЦИЗИОННЫЕ ПАРЫ, СТЕНДЫ.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ

.1 Выбор исходных нормативов. Приведение разномарочного подвижного состава к одной модели

.2 Корректирование нормативов

.3 План обслуживания и ремонта автомобилей

.4 Производственная программа

.5 Распределение трудоёмкости ТО и ТР по видам работ

.6 Программа работ по диагностированию

.7 Расчёт численности производственного персонала

.8 Распределение суммарного объёма работ по производственным зонам и участкам

.9 Расчёт числа ТО, ТР и диагностики

.10 Расчёт числа мест ожидания

.11 Расчёт площадей производственных и складских помещений

.12 Технико-экономическая оценка результатов расчета

.ПЛАНИРОВКИ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА И ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА

.1 Расчет площадей зоны хранения АТС и территории предприятия

.1.1 Расчет площади зоны хранения

.1.2 Определение площади территории предприятия

.2 Описание генерального плана

.3 Объемно - планировочное решение производственного корпуса

. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ УЧАСТКА РЕМОНТА ТОПЛИВНОЙ  АППАРАТУРЫ

.1 Характеристика работ, выполняемых на участке ремонта топливной аппаратуры

.2 Разработка общего технологического процесса

.3 Особенности технического обслуживания и ремонта топливной  аппаратуры

.3.1 Диагностирование и регулировочные работы по системе питания

.3.2 Регулировочные работы по системам питания дизельного двигателя.

.3.3 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры

.3.4 Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры

.3.5 Мойка и очистка деталей

.3.6 Дефектовка деталей

.3.7 Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры

.3.8 Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры

.3.9 Сборка и регулировка форсунок.

.3.10 Сборка и регулировка топливного насоса

.3.11 Сборка и проверка топливных фильтров.

.4 Выбор технологического оборудования

.5 Расчет площади участка

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ А ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ (3 А1)

ВВЕДЕНИЕ

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.

Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками.

Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями.

Автотранспортные предприятия по характеру выполняемой транспортной работы делятся на:

) грузовые

) пассажирские (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию отдельных организаций)

) смешанные (грузовые и пассажирские)

) специальные (скорой медицинской помощи и др.).

По вневедомственной принадлежности и характеру производственной деятельности различают АТП:

а) общего пользования, входящие в систему министерств автомобильного транспорта союзных республик

б) ведомственные АТП, принадлежащие отдельным министерствам и ведомствам.

АТП общего пользования осуществляют перевозку грузов для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности, перевозку пассажиров в автобусах и автомобилях-такси на городских, пригородных и международных маршрутах.

Ведомственные АТП создаются на промышленных, строительных и сельскохозяйственных предприятиях и организациях и осуществляют, как правило, перевозку грузов, связанную с технологическим процессом производства.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Так за нормативный срок службы грузовых автомобилей средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет:

      ТО и ТР - 91%;

      капитальный ремонт автомобиля и агрегатов - 7 %;

      изготовление автомобиля - 2 %.

Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличии от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличии от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако, техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и Р современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Задачей данного курсового проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудование и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его с линии.

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

Работоспособность подвижного состава обеспечивают различные предприятия автомобильного транспорта, предназначенные для технического обслуживания, ремонта, хранения автомобилей и обеспечения их эксплуатационными материалами.

Высокие трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии обуславливают насущную необходимость развития современной производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, что позволит значительно уменьшить эксплуатационные расходы.

В ближайшей перспективе на автомобильном транспорте следует ожидать роста объемов перевозок и парка подвижного состава при существенном изменении его технических характеристик.

Основой эффективной работы автотранспортных средств является обеспечение высокой надежности - способности безотказно выполнять транспортную работу с сохранением во времени установленных параметров в заданных пределах для конкретных режимов работы и условий эксплуатации. Надежность автомобилей обеспечивается:

·        совершенством конструкции, приспособленностью к техническому обслуживанию (ТО), диагностированию, ремонту и условиям эксплуатации, создаваемым при промышленном изготовлении;

·        повышением качества и улучшением номенклатуры эксплуатационных материалов;

·        своевременным и качественным выполнением ТО и ремонта;

·        наличием запасных частей и материалов высокого качества и большой номенклатуры;

·        соблюдением государственных стандартов и правил технической эксплуатации;

·        высоким качеством текущего и капитального ремонта автобусов, в том числе их агрегатов и узлов.

При совершенствовании конструкции, повышении качества применяемых материалов и надежности автотранспортных средств возможно исключение ряда операций ТО и ремонта или увеличение периодичности и уменьшение трудоемкости их выполнения

За счет совершенствования конструкции, повышения надежности автомобилей, применения прогрессивных форм организации, технологии, средств механизации производства ТО и ремонта подвижного состава нормативы трудоемкости одного ТО-1 снижены за этот же период более чем на 20%, а ТО-2 почти в 2 раза; нормативы удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР) уменьшены почти в 3 раза.

Но совершенствование конструкции и повышение надежности автотранспортных средств, применение достижений электроники и микроэлектроники предъявляет повышенные требования к их обслуживанию и ремонту, которые ведутся уже по фактическому техническому состоянию.

Каждое АТП имеет определенную производственную мощность. Под ней понимается максимальное количество продукции определенной номенклатуры, которое может произвести производственная единица (предприятие, цех, участок) за год при заданном объеме и структуре основных фондов, совершенной технологии и организации производства и соответствующей квалификации кадров.

Производственная мощность АТП зависит от списочного количества подвижного состава и его грузоподъемности.

Производственная мощность зон технического и ремонта подвижного состава, цехов и участков АТП определяется по наибольшей пропускной способности ведущих звеньев производства, линий технического обслуживания, постов для ремонта и т.д.

Производственная программа ТБ - объем работ по ТО и ремонту автомобилей, которые выполняются АТП за определенный период времени (сутки, год).

Производственная мощность ТБ АТП - максимально возможный объем работ по ТО и ремонту автомобилей в установленной номенклатуре и качественных соотношениях на определенном уровне специализации, выполняемых АТП при наиболее полном использовании технологического оборудования и площадей по прогрессивным нормам производительности труда, с учетом достижений передовой технологии, организации труда, обеспечения высокого качества труда.

Использование производственной мощности ТБ (коэффициент использования производственной мощности РОП) можно оценить отношением производственной программы к производственной мощности ТБ АТП.

АТП выполняют различные работы по технической подготовке разномарочного подвижного состава. В связи с этим продукция ПТБ АТП характеризуется разнообразием и широкой номенклатурой.

Для расчета производственной программы применяют условно-натуральные показатели (приведенные ремонты, количество воздействий по видам, количество обслуженных автомобилей и др.), трудовые (в человеко-часах) и денежные показатели выполняемой работы.

Для расчета годовой производственной программы РОП применяют три аналитические методики: расчет поцикловому методу, методику ускоренного расчета; методику уточненного расчета.

При любой их этих методик расчеты ведутся по каждой модели или группе автомобилей (технологически совместимых и однородных по используемым для них нормативам).

Цикловой метод используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег или период времени с начала эксплуатации нового или капитально отремонтированного автомобиля до его капитального ремонта. Цикловой метод расчета производственной программы ТБ предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до КР для подвижного состава, расчет числа ТО и КР на один автомобиль (автопоезд) за цикл, расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на один автомобиль и весь парк за год.

При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава.

Методика ускоренного расчета годовой производственной программы основывается на первоочередном расчете коэффициентов технической готовности () и использования парка () и годового пробега всего парка (группы однородных автомобилей).

Данная методика используется на действующих АТП. и расчет производится на основании плановых ,  и годовых пробегов.

Методика уточненного расчета годовой производственной программы ТБ используется на действующих АТП для анализа эффективности внедрения организационно-технических мероприятий и оценки работы производственных комплексов ТОД, ПГ, ТР. Данная методика отличается от предыдущей тем, что уточняются коэффициенты  и  путем введения в формулу расчета отдельно нормативов простоя в ТО и нормативов простоя в ТР.

На основании вышеизложенного для курсового проектирования применяется методика расчета производственной программы по цикловому методу.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

2.1 Выбор исходных нормативов. Приведение разномарочного подвижного состава к одной модели

Кроме основных исходных данных, указанных в задании и сведенных в табл. 2.1, для выполнения расчетов необходимо выбрать периодичности технических обслуживаний №1 (ТО-1) и №2 (ТО-2), пробег до капитального ремонта (КР), трудоемкости уборочно-моечных работ (УМР) ежедневного обслуживания (ЕО), текущего ремонта (ТР), а также продолжительность простоя подвижного состава в ТО-2 и ремонте ( dTO-2, TP). Эти данные принимаем в соответствии с нормативными документами [1, 2, 3, 4].

Таблица 2.1 - Основные исходные данные по АТП

Так как исходные нормативы для подвижного состава разные, то это предполагает составление плана обслуживания и производственной программы отдельно для каждой модели машин.

Для упрощения расчетов все автомобили можно приводить по скорректированной трудоемкости ТО и ТР к одной модели. Учитывая, что все машины АТП работают в одних и тех же условиях, приведение осуществляем без корректирования нормативов.

Так как нормативы трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 установлены на одно воздействие, а трудоемкость ТР - на 1000 км пробега, то приведение осуществляем по суммарной удельной (на 1000 км пробега) трудоемкости ТР и ТО.

Приведенное число машин (АПР) найдем по формуле:

,         (2.1)

где    Аm - число автомобилей модели к которой приводятся остальные;

Аi - количество подвижного состава приводимых моделей;

Ti - суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР

подвижного состава приводимых моделей, чел.-ч/1000 км;

Tm - суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля

модели, к которой приводится остальной подвижной

состав, чел.-ч/1000 км.

Выбранные основные нормативы ТО и ТР, а так же результаты расчета суммарной удельной трудоемкости сведены в табл.2.2

Таблица 2.2 - Основные нормативы ТО и ТР

В расчетах не учтена трудоемкость УМР, так как этот вид работ предполагается максимально механизировать.

На основании данных табл. 2.1 и 2.2 получим приведенное число машин. Приведение осуществляем к Урал-4320

АПР=96+38•(7,65/7,18)+47•(8,28/7,18)+19•(8,71/7,18)=214

Так как подвижной состав имеет разный среднесуточный пробег, то средний среднесуточный пробег по АТП найдем по формуле:

,        (2.2)

где     - среднесуточный пробег i-й модели подвижного состава, км.

С учетом исходных данных получим:

lсс=(4180+19680+9306+3990)/230=185,78 км

Таким образом, к дальнейшему расчету принимаем 214 автомобилей Урал-4320, имеющих среднесуточный пробег 186 км и работающих во 2-й группе условий эксплуатации.

Выбранные значения исходных нормативов для Урал-4320 сведены в табл. 2.3.

2.2 Корректирование нормативов

Исходные нормативы установлены для:

·        первой группы условий эксплуатации;

·        пробега подвижного состава с начала эксплуатации равного 50-75% от пробега до капитального ремонта;

·        АТП, на которых проводится ТО и ТР 230-300 единиц подвижного состава.

В связи с этим исходные нормативы должны быть скорректированы применительно к условиям рассчитываемого АТП с помощью коэффициентов, которые учитывают:

Ку - условия эксплуатации ;

Кп - пробег подвижного состава с начала эксплуатации ;

Кк - количество автомобилей в АТП и число технологически совместимого подвижного состава.

Таблица 2.3 - Корректирование нормативов ТО и ремонта

Корректирование исходных нормативов производим по формулам для:

пробега до капитального ремонта

КР=LHкр·Kу;

LКР=220 000•0,9=197904 км;                                                         (2.3)

периодичностей ТО-1 и ТО-2

ТО-1=LHТО-1·Ky;

ТО-1=4000•0,9=3600 км;

ТО-2= LHТО-2·Ky;                                                                        (2.4)

ТО-2=16000•0,9=14400 км.

трудоемкостей УМР, ТО-1,ТО-2

УМР= tНУМР·Kк;

УМР=0,65•1,05=0,68 чел.-ч.;

ТО-1=tНТО-1·Kк;

ТО-1=3,8•1,05=3,99 чел.-ч.;                                                           (2.5)

ТО-2= tНТО-2·Kк;

ТО-2=16,5•1,05=17,3 чел.-ч.

трудоемкости текущего ремонта

ТР=tНТР·K-1y·KК·KП;

ТР= 5,2•1,1•1•1,05=6,01 чел.-ч.                                                      (2.6)

продолжительности простоя машин ТО-2 и ТР

dТО-2,ТР = dHТО-2,ТР·K¢П;

dТО-2,ТР=0,4•1=0,4 дни/1000км.                                                  (2.7)

Значения нормативов и коэффициентов корректирования принимаем в соответствии с [ 1, 2, 3, 4] и заносим в табл. 2.3 .

Значения коэффициентов КП и К’П зависят от пробега автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта. Так как откорректированное значение норматива равно 198 000 км, а средний пробег автомобилей с начала эксплуатации равен 125 000 км (согласно задания), то

LКР=198000 км.

Тогда в соответствии с табл.А.9 [4] КП=1, К’П=1.

Исходя из практической целесообразности и удобства последующих расчётов пробег между отдельными видами ТО должен быть скорректирован со среднесуточным пробегом, то есть ТО-1, ТО-2 и отправка автомобиля в КР должны осуществляться через целое число дней [5]. Так как среднесуточный пробег lCC равен 186 км, то отношение

-1/lCC=3600/186=19,35                                                                   (2.8)

Принимаем, что ТО-1 будет выполняться через 19 рабочих дней. Тогда

-1=lCC•19=3534 км.                                                                        (2.9)

В связи с тем, что в объём ТО-2 входит обслуживание №1, то проверим кратность между ними

-2/LTO-1=14000/3534=4,07 км.                                                       (2.10)

Принимаем, что ТО-2 будет совмещаться с каждым 4 ТО-1.

Тогда

LTO-2 =LTO-1•4=18000 км.                                                           (2.11)

С учётом того, что lCC=186 км, очередное ТО-2 планируется к выполнению через 76 рабочих дней.

Отношение откорректированного пробега до КР к принятой периодичности ТО-2 равно 14. Принимаем, что отправка автомобиля в КР будет приурочена к моменту поставки автомобиля 14 раз в ТО-2.

Тогда

=LTO-2•14=197904км.                                                                    (2.12)

Таким образом, к дальнейшему расчёту принимаем LTO-1= 3534 км,

LTO-2= 14136 км, LKP= 197904 км.

Значения трудоёмкостей воздействий и продолжительности простоя принимаем равными откорректированным.

2.3 План обслуживания и ремонта

План обслуживания и ремонта (табл.2.4) составляем на один автомобиль за цикловой пробег Lц, то есть за пробег до капитального ремонта.

Первый показатель плана обслуживания - среднесуточный пробег - равен 186 км.

Периодичности воздействий установлены ранее и представлены в последней колонке табл.2.3.

Количество воздействий за цикл на один автомобиль равно:

·        капитальных ремонтов

                                                                   (2.13)

технических обслуживаний №2

       (2.14)

технических обслуживаний №1

            (2.15)

уборочно-моечных работ

         (2.16)

Здесь LУМР=n lCC, где n=1¸5 дней. Принимаем n=3 .

Значения трудоёмкостей воздействий переносим из табл.2.3.

Так как УМР и ТО-1 должны выполняться в нерабочее для автомобиля время, то в план обслуживания и ремонта вносим простой только в ТО-2, ТР и КР.

Простой в капитальном ремонте (DКР) предусматривает общее число дней вывода автомобиля из эксплуатации. Он равен 20 дней [4].

Принимая, что ТО-2 будет выполняться со снятием машин с эксплуатации на один день и учитывая, что за цикл должно быть выполнено 13

ТО-2 (NТО-2=13), простой в ТО-2 составит 13 дней. Так как периодичность ТО-2 равна 14 тыс.км, то удельный простой в ТО-2 составит

дней/1000 км

Дни простоя автомобиля в ТР за цикл определим по формуле

   (2.17)

где    g - доля объёма работ, планируемая к выполнению в рабочее для автомобиля время (g=0,5…1,0);

dTP - удельный простой в ТР, дни/1000 км.

С учётом того, что скорректированная удельная норма простоя в ТО-2 и ТР (суммарная) равна 0,4 дня/1000км, то нормативный удельный простой только в ТР будет равен

=dTO-2,TP-dTO-2= 0,4-0,07=0,33 дня/1000 км.                             (2.18)

Принимаем, что 50% объёма работ ТР будет выполняться в рабочее для автомобиля время, получим:

дня.

Общее количество дней простоя одного автомобиля за цикл в ТО-2, ТР и КР составит

РЦ=DTO-2+DTP+DKP=13+33+20=66 дней                                   (2.19)

Рабочая продолжительность цикла

(2.20)

а общая продолжительность цикла

Ц=DЭЦ+DРЦ=1064+66=1130 дней                                                (2.21)

Плановый коэффициент технической готовности автомобиля за цикл

  (2.22)

Для расчёта количества воздействий за год определим коэффициент перехода от цикла к году

      (2.23)

Пробег одного автомобиля за год

Г=lCC DРГ αТГ ,          (2.24)

где    DРГ - количество дней работы подвижного состава в году.

Принимая, что автомобили работают 255 дней в году, будем иметь

LГ =186•255•0,94=44584,2 км.

Тогда h =44584/197904=0,225

Количество воздействий за год на один автомобиль

Гi=Ni h,                                                                                           (2.25)

где    Ni - количество воздействий определённого вида за цикл.

Тогда:        NГ КР=NКР h=1•0,225=0,225

NГ ТО-2=NTO-2 h=13•0,225=2,93                                                 (2.26)

NГ ТО-1=NTO-1 h=42•0,225=9,45

NГ УМР=NУМР h=355•0,225=79,88

Результаты расчётов значений показателей плана обслуживания и ремонта сводим в табл.2.4.

Таблица 2.4 - План обслуживания и ремонта автомобилей

Условные обозначения

Воздействия

Итого

УМР

ТО-1

ТО-2

ТР

КР

Среднесуточный пробег, км

lCC

-

-

-

-

-

186

Периодичность воздействий, км

Li

3534

14136

-

197904

-

Количество воздействий за цикл

Ni

355

42

13

-

1

-

Трудоёмкость воздействий ТР, чел-ч/1000км

ti

0,68

3,99

17,3

6,0

-

-

Продолжительность простоя в ТО-2 и ремонте в рабочее для автомобиля время, дни

DРЦ

-

-

13

33

20

66

Рабочая продолжительность цикла, дни

DЭЦ

-

-

-

-

-

1064

Общая продолжи-тельность цикла, дни

DЦ

-

-

-

-

-

1130

Коэффициент технической готовности

αТГ

-

-

-

-

-

0,94

Годовая продолжительность работы автомобиля, дни

DРГ

-

-

-

-

-

255

Годовой пробег, км

LГ

-

-

-

-

-

44584

Коэффициент перехода от цикла к году

η

-

-

-

-

-

0,225

Количество воздействий за год

NГi

79,9

9,45

2,9

-

0,225

-

2.4 Производственная программа

Производственную программу составляем на основании плана обслуживания. Форма построения производственной программы и её показатели представлены в табл.2.5.

Определим значения показателей производственной программы.

Эксплуатационное количество автомобилей

АЭ=АПР aТГ= 214•0,94=201                                                        (2.27)

Суммарный годовой пробег всех машин АТП определим по формуле

SLГ=LГ АПР=44584•214=9540976 км                                            (2.28)

Годовое количество воздействий каждого вида по АТП

SNГi=NГi AПР.                                                                              (2.29)

Тогда:        SNГ УМР=79,9•214=17093

SNГ ТО-1=9,45•214=2022

SNГ ТО-2=2,9•214=626

Годовую продолжительность рабочего периода зон принимаем равной для: УМР - 255 дней, ТО-1 -255 дней, ТО-2 - 255 дней, ТР - 255 дней.

Суточное количество воздействий определим путём деления их годового количества SNГi на число дней работы зоны DГi.

    (2.30)

Тогда для:  УМР -NС УМР=43

ТО-1 - NС ТО-1=11,6

ТО-2 - NС ТО-2=4,5

Предварительно принимая, что зона УМР будет работать в одну смену, ТО-1 - в одну смену, ТО-2 - в одну смену, ТР - в две смены.

Таблица 2.5 - Производственная программа

Общий годовой объем работ УМР, ТО-1, ТО-2, определяем умножением скорректированных значений их трудоемкостей на годовое количество воздействий каждого вида:

 (2.31)

Трудоемкости ti берем из табл. 2.3.

Тогда:        TГ УМР=0,68•17093=11623.24чел.-ч;

TГ ТО-1=3,99•2022=8067,78 чел.-ч;

TГ ТО-2=17,3•626=10829,8 чел.-ч.

Годовая трудоемкость УМР определена для случая их выполнения без средств механизации. А так как в АТП планируется создать механизированную мойку с последующим обдувом машин теплым воздухом (вместо обтирки), а также использовать промышленный пылесос,

то расчетную трудоемкость УМР скорректируем с помощью коэффициента механизации КМ:

        (2.32)

где    М - степень механизации УМР.

С учетом данных табл. А13 [4], принимаем М=80%.

Тогда

С учетом этого

Т¢УМР=ТУМР КМ=11623•0,2=2325 чел.-ч.                                   (2.33)

Годовой объем работ ТР, в силу того, что его трудоемкость нормируется в человеко-часах на 1000 км пробега, определяем по формуле:

    (2.34)

Так как  = 9540976 км, то

Кроме рассмотренных видов воздействий в соответствии с [1] должно выполняться сезонное техническое обслуживание (СО), которое проводится два раза в год с увеличением трудоемкости очередного ТО-2 на 20% [6].

Тогда

=2×0,2×tТО-2×Асп=2×0,2×17,3×214=1481 чел.-ч.      (2.35)

Суммарная трудоемкость всех видов воздействий по поддержанию работоспособности автомобилей в АТП составит:

=2325+8068+10830+1481+57246=79950 чел.-ч                               (2.36)

Годовой объем вспомогательных работ принимаем равным 20% от суммарной трудоемкости ТО и ТР:

         (2.37)

Из этой трудоемкости - 40-50% [4] приходится на работы по самообслуживанию АТП. Тогда

Тсам.=0,5×79950=39975 чел.-ч.

2.5 Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ

С целью расчета численности рабочих различных специальностей и принятия решений о создании зон и участков АТП, распределим трудоемкости ТО-1, ТО-2 и ТР по видам работ. Для этого используем данные табл. А-15 и А-16 [4] о примерном распределении трудоемкости по видам работ в процентах.

Результаты расчетов сводим в табл. 2.6.

При распределении работ ТО-2 принята суммарная трудоемкость собственно работ ТО-2 и сезонного обслуживания, т.е.:

         (2.38)

2.6 Программа работ по диагностированию

Согласно [1] диагностирование как отдельный вид воздействий не планируется. Однако, учитывая специфику диагностических работ и применяемого при этом оборудования, в проектируемом АТП предусмотрим отдельную зону диагностики.

Годовое количество диагностирований механизмов и систем, обеспечивающих безопасность дорожного движения и защиту окружающей среды, то есть Д-1 принимаем равным [5]:

      (2.39)

Так как      ∑NГ ТО -1=2022, а ∑NГ ТО -2=626, то

∑NГ Д -1 =1,1×2022+626=2850,2

Суточное количество Д-1 (при Д РГ Д-1 =255 дней):

         (2.40)

Таблица 2.6 - Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ

Годовое количество углубленных диагностирований рекомендуют [5] принимать равным

  (2.41)

При работе зоны диагностики 255 дней в году, суточное количество Д-2 будет равно

Годовая трудоемкость диагностирований:

    (2.42)

    (2.43)

Трудоемкость одного диагностирования равна для:

Д-1 -

Д-2 -     (2.44)

.7 Расчет численности производственных рабочих

Различают технологически необходимое (явочное) РТ и штатное (списочное) РШ число рабочих. Для их определения воспользуемся формулами:

                                              (2.45)

где    ТГi - годовой объем работ данного вида, чел.-×ч;

ФШ, ФЯ - годовые фонды времени штатного и явочного рабочего,ч.

В соответствии с рекомендациями [5] годовой фонд времени явочного рабочего (рабочего места) принимаем равным 2070 часов, а для маляров работающих с нитрокрасками - 1830 часов. Годовые фонды времени штатных рабочих принимаем в соответствии с табл. А-22 [4]. Годовую трудоемкость работ принимаем в соответствии с данными таблицы 2.6.

Результаты расчетов численности рабочих АТП по видам работ сводим в табл. 2.7.

Таблица 2.7 - Численность рабочих АТП по видам работ

2.8 Распределение суммарного объема работ по производственным зонам и участкам

Для рассчитываемого АТП на основании рекомендаций литературы и результатов расчета численности производственных рабочих принимаем следующие самостоятельные зоны:

·        уборочно-моечных работ (УМР) ежедневного обслуживания;

·        технического обслуживания №1;

·        технического обслуживания №2;

·        диагностики Д-1 и Д-2;

·        текущего ремонта для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ;

·        текущего ремонта для выполнения сварочно-жестяночных работ;

·        текущего ремонта для выполнения малярных работ.

Для осуществления работ по ремонту агрегатов и узлов снятых с автомобиля, принимаем самостоятельные участки в соответствии с видами участковых работ ТР.

Результаты расчета численности производственных рабочих зон и участков сводим в табл. 2.8.

2.9 Расчет постов ТО, ТР и диагностики

Число постов мойки рассчитываем по формуле:

  (2.46)

где    АСП= АПР - количество подвижного состава;

,75 - коэффициент пикового возврата подвижного состава в АТП;

tв - продолжительность возврата автомобилей в

АТП(продолжительность выполнения УМР), ч;

R - производительность моечного оборудования, авт/ч.

Продолжительность возврата зависит от количества подвижного состава в АТП и в соответствии с рекомендациями [4] равна часа.

Для зоны УМР принимаем моечную машину производительностью 40 автомобилей в час. Тогда

Таблица 2.8 - Численность производственных рабочих зон и участков

Для выполнения уборочных работ и подготовки автомобиля к мойке принимаем 2 поста. Всего зона УМР будет иметь 6 постов.

Число постов зоны ТО-1( ХТО-1) определим как отношение такта поста (t) к ритму производства (RП).

Такт поста (среднее время занятости поста):

     (2.47)

где    t¢TO-1 - трудоемкость выполнения одного ТО-1 без учета диагностирования, чел.-ч ;

РП - среднее число рабочих одновременно работающих на одном посту, чел.;

tП - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезде с поста, мин.

Трудоемкость одного собственно ТО-1 (без диагностики) можно определить как частное от деления суммарной годовой трудоемкости ТО-1 без диагностики на годовое количество ТО-1 всех автомобилей.

Принимая РП= 4 человека [4], получим:

Ритм производства (интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей), найдем из выражения:

   (2.48)

где    ТСМ - продолжительность рабочей смены зоны ТО-1, ч.;

с - число смен работы зоны ТО-1;

NC ТО-1 - суточное количество ТО-1.

Тогда

Количество постов зоны ТО-1 будет равно:

      (2.49)

Принимаем один рабочих поста.

Количество постов зоны ТО-2 найдем по формуле:

       (2.50)

где    NC ТО-2 - суточная программа ТО-2;

сТН - технологически необходимое число смен для выполнения одного ТО-2;

с - число смен работы зоны ТО-2.

Так как работа зоны ТО-2 планируется в 1 смену, то:

Число постов зоны ТР определим по формуле:

(2.51)

где    ТПГ ТРi - годовой объем работ выполняемых на постах ТР, чел×ч;

j - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР;ТР - коэффициент учитывающий долю объема работ выполняемых в наиболее загруженную смену;

ДРГ - дни работы в году зоны ТР;

hП - коэффициент использования рабочего времени поста;П - среднее число рабочих на посту зоны ТР, чел.

Так как трудоемкость разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР равна 23712 чел.-ч, то число постов для этих видов работ будет равно

Принимаем 6 постов.

Определим число постов для выполнения сварочно-жестяницких работ (трудоемкость постовых работ 2862,5 чел.-ч) и малярных работ (ТМАЛ= 2290 чел.-ч):

Посты сварочно-жестяницких и малярных работ предполагается разместить отдельно от основной зоны текущего ремонта.

Число постов зоны диагностики определяем по годовому объему диагностических работ ТГД [5]:

    (2.52)

где    ДРГ - число дней работы зоны диагностики в году;

ηД - коэффициент использования рабочего времени поста.

Так как планируется организовать диагностирование Д-1 и Д-2 в одном помещении, то

2.10 Расчет числа мест ожидания

Число мест ожидания подвижного состава перед выполнением ТО и ТР принимаем из условий:

·   для поточных линий - по одному для каждой поточной линии;

·   для индивидуальных постов - 20% от количества рабочих постов ТО и ТР.

Таким образом общее количество постов ожидания принимаем равным 2. Они будут размещаться на открытых площадках вблизи въездов в соответствующие зоны, а при наличии свободных площадей - в производственном корпусе.

2.11 Расчет площадей производственно-складских помещений

Площади зон ТО, ТР и диагностики определяем в зависимости от числа постов в зоне (Хi), площади, занимаемой автомобилем в плане (fa), и коэффициента плотности расстановки постов (Кп).

   (2.53)

Площадь горизонтальной проекции автомобиля равна 18,4 м2. Принимая Кп= 5 получим:

FЗ ТР = 18,4·5·6=460 м2

FЗ УМР =18,4·6·5=552м2

FЗ ТО-1 =18,4·1·5=92 м2

FЗ ТО-2 =18,4·1·5=276 м2

FЗ Д = 18,4·1·5=92м2

Площадь помещений при выполнении малярных и сварочных работ (при Кп=5)

FЗ М =18,4·1·5=92 м2

FЗ СЖ =18,4·2·5=184 м2

Площади участков принимаем по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену (табл. А-30 [5]).

Численность производственных рабочих в наиболее загруженную смену принимаем в соответствии с табл. 2.8.

Результаты расчетов сводим в табл. 2.9.

Площади помещений складов определяем по удельной площади на один миллион километров пробега (fУДi), с учетом численности технологически совместимого подвижного состава (КЧ), типа подвижного состава (КТ), высоты складирования (КВ) и категории условий эксплуатации (КУЭ):

         (2.54)

где     суммарный годовой пробег парка автомобилей, млн.км.

Значения коэффициентов КЧ, КТ, КВ, КУЭ принимаем в соответствии с [4]:

КЧ =1,1; КТ =1,0; КВ =1,15; КУЭ=1,1.

Так, например, площадь склада двигателей, агрегатов и узлов при высоте складирования в 4,2 метров, будет равна:

Результаты остальных расчетов сводим в табл. 2.10.

Суммарная расчетная площадь производственных и складских помещений составляет:

åFПР СКЛ= 2348 м2.

Таблица 2.9 - Площади производственных помещений

Зная суммарную площадь (без зоны УМР), можно определить длину и ширину производственного корпуса, подлежащего проектированию. В соответствии с рекомендациями [5] целесообразно выдерживать соотношения длины (Д ) и ширины (Ш) в приделах 1,0…2.

Таблица 2.10 -Площади складских помещений

Принимая Д=1,25×Ш=52,5 ≈ 54, будем иметь

åF¢ПР СКЛ = Д × Ш= 1,25 × Ш2=2205≈2268

Тогда

   (2.55)

В соответствии со строительными требованиями, размеры пролетов и шаг колонн, должны быть кратны 6 м. В связи с этим принимаем ширину производственного корпуса равной 42 м, а длину 54 м.

Принятая расчетная площадь производственного корпуса равна 2268 м2.

В процессе разработки планировочного решения производственного корпуса его длина и ширина, а следовательно и площадь, могут быть несколько изменены.

.12 Технико-экономическая оценка результатов расчета

Разработано и установлено ряд технико-экономических показателей АТП. Основными из них являются:

·   число производственных рабочих на один миллион километров пробега подвижного состава (Р);

·   количество рабочих постов на один миллион километров пробега (Х);

·   площадь производственно-складских помещений на один автомобиль (fпр.скл).

Оценку результатов расчета рекомендуется производить путем сравнения эталонных скорректированных значений основных технико-экономических показателей (ОТЭП) с фактическими.

Значения ОТЭП для эталонных условий принимаем согласно табл. 3.1 равными:

Приведение эталонных значений ОТЭП к условиям рассчитываемого предприятия производим с помощью коэффициентов, которые учитывают:

·   списочное число подвижного состава - коэффициент К1;

·   тип подвижного состава - К2;

·   наличие прицепов - К3;

·   среднесуточный пробег - К4;

·   условия хранения подвижного состава - К5;

·   категорию условий эксплуатации - К6.

Численные значения коэффициентов К1…К6 выбираем по справочным приложениям [4] и заносим в таблицу 3.1.

Значения приведенных ОТЭП для условий проектируемого предприятия определяются умножением показателя для эталонных условий на значения соответствующих коэффициентов, учитывающих отличие конкретных условий от эталонных.

Определим фактические ОТЭП.

В соответствии с результатами расчета число штатных рабочих, непосредственно занятых на ТО и ТР подвижного состава составляет 91 человек, а суммарный годовой пробег всех машин АТП- 9,5 млн.км.

Тогда

Суммарное количество постов для выполнения ТО и ТР равно:

   (3.2)

Так как каждая поточная линия для выполнения УМР принимается за один пост [5], то:

åХ=2+1+3+1+5+1+1=14

Удельное число постов составит:

         (3.3)

При суммарной расчетной площади производственно-складских помещений в 2738,9 м2 и численности машин в единиц, получим:

Фактические удельные площади зоны хранения подвижного состава и территории предприятия при Fх =11386 м2 и Fуч =38180 м2, будут равны:

Значения основных технико-экономических показателей проекта отличаются от эталонных скорректированных (их значения приняты за 100 %) на:

Здесь РЭТ, ХЭТ, , и  - эталонные скорректированные значения ОТЭП.

Причинами различия количества рабочих постов и числа производственных рабочих от эталонных значений являются:

малое количество подвижного состава и большой среднесуточный пробег.

Так как суммарная площадь вспомогательных помещений не определялась, то ее величину найдем умножением удельного эталонного скорректированного значения площади  на списочное (приведенное) число подвижного состава в АТП.

Таблица 2 .11 - Значения ТЭП и коэффициентов их корректирования

3. планировки Генерального плана и производственного корпуса

.1 Расчет площадей зоны хранения АТС и территории предприятия

.1.1 Расчет площади зоны хранения

Площадь зоны хранения автобусов определяем по формуле:

                                                                           ( 4.1)

где  - площадь занимаемая горизонтальной проекцией i-го автобуса в плане, м2;

АСпi - списочное число автобусов i-той марки, шт;

КП - коэффициент плотности расстановки автобусов на местах хранения, принимаем КП = 2.5.

Зная длину и ширину каждой марки автобусов получим:

Суммарная площадь зоны хранения:

3.1.2 Определение площади территории предприятия

Для нахождения площади территории предприятия воспользуемся формулой:

       (4.2)

где       - соответственно суммарные

площади производственно - складских помещений, зоны УМР, вспомогательных помещений, зоны хранения автомобилей, площадки стоянки автомобилей работников предприятия м2;

КЗ - плотность застройки территории АТП, %, принимаем
 КЗ = 45%.

Тогда:

Принимаем площадь под застройку: 166 на 230 м.

Тогда:

3.2 Описание генерального плана

Основными показателями генерального плана являются площадь и плотность застройки, коэффициент озеленения предприятия. Площадь застройки определялась как сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая открытые стоянки автомобилей АТП. В площадь застройки не включалась площадь занятые тротуарами, автомобильными дорогами, зелеными насаждениями и открытой стоянкой автомобилей индивидуального пользования. Суммируя площадь получаем площадь застройки (FЗ) равную 15256 м2.

Принимаем FУЧ = 38180 м2.

Участок, отведенный под застройку АТП, имеет форму прямоугольника с размерами  метров. В состав АТП входят 3 основных здания - главный производственный корпус, административно-бытовой корпус (АБК) и корпус УМР. Рядом с корпусом УМР расположены очистные сооружения с оборотным водоснабжением. Административно-бытовой корпус располагается вблизи от главного входа на территорию АТП со стороны основного подхода работающих на АТП.

Въезд и выезд автомобилей на территорию АТП осуществляется через раздельные ворота. Движение автомобилей по территории АТП организовано одностороннее, кольцевое, обеспечивающее отсутствие встречных потоков и пересечений.

Хранение автомобилей на АТП осуществляется на открытой площадке. Для зоны хранения принята установка автомобилей под углом 900.

Плотность застройки предприятия:

,

тогда: .

Коэффициент озеленения предприятия:

,

где FОЗ - площадь озеленения.

.

Тогда

.

3.3 Объемно - планировочное решение производственного корпуса

Планировка производственного корпуса была разработана с учетом функционально - технологических взаимосвязей различных подразделений, отдельных постов и рабочих мест. Разработка планировки производственного корпуса АТП выполнялась в следующей последовательности:

уточнялся состав размещенных в проектируемом здании производственных зон, участков и складов;

определялась суммарная расчетная площадь зданий;

выбиралась сетка колонн, строительная схема и габаритные размеры здания;

на принятой строительной схеме прорабатывались варианты компоновочного решения производственного корпуса.

Расположение участков и складов определялось их технологическим тяготением к зонам ТО-1; ТО-2 и ТР.

ТО-1 проводится на двух трехпостовых поточных линиях, вблизи от которых расположены электротехнический, топливный и шинный участки, а также склад смазочных материалов.

Шинный участок расположен смежено со складом шин.

Зона ТР оборудована подвесным краном.

Зона ТР по характеру связана с вспомогательными участками, такими как агрегатный и слесарно-механический участок.

Кузнечно-рессорный, арматурно-жестяницкий участки и пост сварочно-жестяницких работ изолированы от остальных помещений несгораемыми стенами. Малярный участок размещен так, чтобы была возможность свободного въезда и выезда из него.

Приняты размеры производственного корпуса  Сетка колонн - комбинированная:  Зона УМР вынесена в отдельное помещение.

4. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ УЧАСТКА РЕМОНТА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ

.1 Характеристика работ, выполняемых на участке ремонта топливной аппаратуры

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для выполнения работ по ремонту агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры, а также диагностирования и регулировочных работ по системе питания топливом автомобилей. На участке выполняются разборочные, моечные, ремонтные работы, сборка, контроль, регулировка и испытания приборов питания. Для выполнения всего объема работ на участке необходимо 2 человека. Режим работы участка - 1 смена.

4.2 Разработка общего технологического процесса

Общий технологический процесс на участке осуществляется в следующей последовательности. Агрегаты топливной аппаратуры автомобилей требующие ремонта, поступают в разборочно-моечное отделение, где производится их разборка, мойка и дефектовка. При этом детали пригодные к дальнейшей эксплуатации поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их. Выбракованные детали складируются в ларь для отходов.

На рабочих местах ремонта топливной аппаратуры производится сборка агрегатов и узлов приборов систем питания с использованием новых, годных (бывших в эксплуатации) и реставрированных деталей, доставленных из ремонта и со склада. Отремонтированные детали и узлы доставляются на посты зоны текущего ремонта или на промежуточный склад.

4.3 Особенности технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры

.3.1 Диагностирование и регулировочные работы по системе питания

Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно, влияет на его мощность и экономичность, а следовательно, и на динамические качества автомобиля.

Характерными неисправностями систем питания карбюраторного или дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков, и топливо проводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.

Наиболее распространенными неисправностями системы питания дизельных двигателей являются износ и раз регулировка плунжерных пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их за коксование и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.

В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.

Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются:

·        затруднение пуска двигателя,

·        увеличение расхода топлива под нагрузкой,

·        падение мощности двигателя и его перегрев,

·        изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.

Диагностика систем питания дизельных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.

При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой, интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге. Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами.

Расходомеры применяют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономному вождению.

Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для дизельных двигателей при этом используются фотометры (дымомеры) или специальные фильтры.

Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов (ГОСТ 21393-75), которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Она определяется по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная труба, которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов.

Отбор исследуемых газов осуществляется с помощью газоотборника, устанавливаемого в измерительной трубе, которая через ресивер соединяется с выхлопной трубой двигателя. Для повышения давления в измерительной трубе она может быть при необходимости оборудована заслонкой.

Измерение дымности проводится при ТО после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на неподвижно стоящем автомобиле в двух режимах работы двигателя на холостом ходу свободного ускорения (т.е разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения вала) и максимальной частоты вращения вала. Температура отработавших газов не должна быть ниже 70°С.

Дымность отработавших газов у автомобилей Урал их модификаций в режиме свободного ускорения не должна превышать 40%, а на максимальной частоте вращения 60%.

Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

Герметичность системы питания, дизельного двигателя имеет особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от, бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающёй аппаратуры, а не герметичность части системы, находящейся под давлением (от топливо подкачивающего насоса до форсунок) вызывает подтекание и перерасход топлива.

Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали; находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя на частоте вращения холостого хода.

Состояние топливных и воздушных фильтров проверяют визуально.

Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры СДТА. При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность при заданном противодавлении и давление при полностью перекрытом топливном канале (стенда производительность должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150 - 170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа). Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы - стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5 - 2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за 0° - начало отсчета. Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя 740 автомобиля Урал порядок работы цилиндров 1 - 5 - 4 - 2 - 6 - 3 - 7 - 8, подача топлива в пятый цилиндр (секцией насоса 8) должна происходить через 45°, в четвертый (секцией 4) - 90°, во второй (секцией 5) - 135°, в шестой (секцией 7) - 180°, в третий (секцией 3)- 225°, в седьмой (секцией 6). - 270° и восьмой (секцией 2) - 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более 0,5°.

Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секцией насоса при испытании на стенде, определяют с помощью серных мензурок, Для этого насос устанавливают на стенд и зал насоса приводится во вращение электродвигателем стенда. 1спытание проводится совместно с, комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600±2 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя 740 Урал должна составлять 72,5-75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5%.

Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде НИИАТ-1609 на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива. Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага. Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до 23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не должно быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем оно составляет не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют величину его, соответствующую началу впрыска топлива. У двигателей 740 Урал впрыск топлива должен начинаться при 17,6 МПа

На работающем двигателе давление начала подъема иглы можно определить с помощью максиметра, который по принципу действия аналогичен форсунке, но регулировочная гайка имеет микрометрическое, устройство с нониусной шкалой, позволяющее точно фиксировать давление начала подъема иглы. Этот прибор устанавливают между секцией топливного насоса высокого давления и проверяемой форсункой. Добиваясь одновременности впрыска топлива форсункой и максиметром, по положению микрометрического устройства определяют, при каком давлении он происходит.

На приборе НИИАТ-1609 проверяют и качество распыливания топлива форсункой. Топливо, выходящее из сопел распылителя, должно распыливаться до туманообразного состояния и равномерно распределяться по всему конусу распыливания.

Перспективным методом диагностики топливной аппаратуры дизелей является измерение давления топлива и виброакустического импульса в звеньях топливоподающей системы. Для измерения давления между трубкой высокого давления и форсункой системы питания дизеля устанавливают датчик давления. Для измерения виброимпульсов на грани нажимной гайки трубки высокого давления монтируется соответствующий вибродатчик. Осциллограммы, полученные на исправном и неисправном комплектах топливной аппаратуры, различаются (главным образом по амплитудам). Сравнение осциллограмм проводится путем оценки их амплитудно-фазовых параметров. Возможно и визуальное сравнение.

Осциллографический метод позволяет оценить: углы опережения, начала подачи, впрыска, техническое состояние форсунок, нагнетательного клапана и автоматической муфты опережения впрыска. Следует отметить, что измерение изменения давления, хотя и обладает высокими информативностью и точностью, менее пригодно в условиях эксплуатации, чем виброметод из-за своей нетехнологичности (необходима разборка). Метод диагностики топливной аппаратуры по параметрам вибрации более универсален, технологичен (не требует разборки) и достаточно информативен.

Достоверность определения технического состояния топливной аппаратуры не менее 90%. Трудоемкость диагностирования одного комплекта аппаратуры около 0,3 ч.

4.3.2 Регулировочные работы по системам питания дизельного двигателей

Перед началом регулировочных работ необходимо устранить выявленные при проверке систем неисправности. Наиболее характерными для дизельного двигателя являются устранение негерметичности в топливопроводах и агрегатах, промывка и очистка топливных и воздушных фильтров.

У дизельного двигателя проводят регулировку топливного насоса высокого давления и форсунок. Количество топлива, подаваемого секцией, регулируют, вращая плунжер вместе с поворотной втулкой относительно зубчатого венца и измен, тем самым активный ход плунжера. Момент начала подачи топлива секцией регулируют, ввертывая или завертывая регулировочные болты толкателя. Давление впрыска форсунки регулируют путем изменения толщины регулировочных шайб, установленных под пружину (у двигателей 740 Урал).

4.3.3 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры

Топливный насос проверяют на стендах СТДА-1 или КИ-921М (СДТА-2). Насос, укрепленный на кронштейне стенда, получает вращение от вала привода. Вариатор, передающий ему вращение от электродвигателя, позволяет изменять частоту вращения вала привода насоса в пределах от 120 до 1300 об/мин. Мерный цилиндр служит для определения производительности топливоподкачивающих насосов и пропускной способности топливных фильтров.

Рукояткой устанавливают частоту вращения кулачкового вала топливного насоса в пределах 250-300 об/мин и проверяют давление, развиваемое насосным элементом, и герметичность нагнетательного клапана.

Давление контролируют максиметром или эталонной форсункой. Максиметр 2 с заглушкой закрепляют накидной гайкой поочередно на каждой секции проверяемого насоса. Рукояткой максиметра устанавливают давление 80-100 кгс/см2, или (8-10)*106 Па, и при вращении кулачкового вала насоса на указанной частоте вращения продолжают затягивать пружину максиметра до прекращения впрыска топлива через распылитель максиметра. Если при максимальной подаче топлива давление, развиваемое секцией насоса, будет меньше 230 кгс/см2 (2*107 Па), то плунжерные пары изношены и их требуется заменять. Вместо максиметра можно присоединять форсунку, отрегулированную на давление впрыска 230 кгс/см2 (2*107 Па). Плунжерные пары требуется заменять, если такая форсунка не делает впрыска.

Герметичность нагнетательного клапана проверяют прокачиванием топлива ручным насосом. Предварительно плунжер проверяемого насосного элемента ставят в положение впуск или выпуск. Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера, то клапан требуется заменять.

В топливных насосах типа 4ТН-8,5х10 определяют зазор между поводками рейки и кулачком тяги регулятора (допускается не менее 0,25 мм), зазор между осью и отверстиями шарниров вилки тяги регулятора и кронштейном вилки регулятора (допускается не более 0,25 мм). Одновременно на шлицевой втулке проверяют износ шлицев по ширине.

У топливных насосов типа УТН-5 контролируют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,5 мм. Выступание штока из корпуса корректора допускается не более 1,5 мм, а зазор между венцом втулки плунжера и зубьями рейки - не боле 0,5 мм.

У топливных насосов двигателей ЯМЗ проверяют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,6 мм. Зазор между зубьями рейки и венцом втулки плунжера не более 0,6 мм.

Производительность топливоподкачивающего насоса проверяют на стенде при 650 об/мин кулачкового вала. Она должна быть не менее 2,3 л/мин и развиваемое давление не менее 1,7 кгс/см2 (17*104 Па), а утечка топлива через прочищенное дренажное отверстие не более 7 капель в минуту.

Форсунки проверяют на приборе КП-1609А. Равномерность распыла, величину угла распыливания и отклонение оси конуса распыливания от оси форсунки проверяют впрыском топлива из форсунки на бумажный экран (лист чистой бумаги) или на металлический лист - шаблон, имеющий концентрические окружности разного диаметра. Форсунку устанавливают на прибор КП-1609А, а экран размещают под соплом форсунки, перпендикулярно ее оси на расстоянии 220 мм от отверстия распылителя. Качество распыливания хорошее, если отпечаток на экране; представляет собой круг с некоторым ослаблением в центре и по краям, но без сгущений. Отклонение центра отпечатка от оси форсунки допускается не более 19 мм. Угол распыливания определяют по диаметру отпечатка. Он различен для форсунок разных марок и значение его для каждой марки определено техническими условиями.

На этом же приборе контролируют герметичность запорного конуса. Форсунку регулируют на повышенное давление начала впрыска, для штифтовых форсунок оно составляет не менее 250 кгс/см2 (25*106 Па). Рычагом доводят давление топлива в форсунке до 230 кгс/см2 (23*106 Па), не производя впрыска, и смотрят, чтобы не было подтекания топлива или потения сопла.

Зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя проверяют по времени падения давления в форсунке. Рычагом прибора доводят давление в форсунке до значения, установленного техническими условиями (для штифтовых форсунок 230 кгс/см2 (2*107 Па), включают секундомер и отмечают время снижения давления на 20 кгс/см2 (2*106 Па). Для большинства форсунок оно должно быть в пределах 7-20 с.

4.3.4 Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры

Агрегаты, подлежащие полному ремонту, разбирают в последовательности, определенной технологическими картами на разборку. В процессе разборки некоторые детали нельзя обезличивать, а узлы, которые хорошо поддаются промывке в сборе и дефектовке по зазору в сопряжении, надо разбирать частично. Не допускается обезличивание корпусов насоса и регулятора, кулачкового и приводного валов, шестерен привода насоса и регулятора, установочного фланца с наружными кольцами шарикоподшипников и кулачкового вала с внутренними кольцами этих же подшипников, корпуса подкачивающего насоса, стержней толкателей и других деталей.

Топливный насос разбирают на специальном стенде СО-1606А. Стенд состоит из основания, прикрепляемого болтами к верстаку, и подвижных сменных головок и для закрепления и разборки различных насосов. Топливный насос сначала разбирают на узлы, затем с помощью универсальных двух- или трехлапчатых специальных съемников узлы разбирают на детали. Насосы типов ТН-8,5х10 и УТН-5 разбирают примерно такой последовательности.

Снимают крышку, и затем корпус регулятора. Отъединяют тягу регулятора от рейки насоса (ТН-8,5х10) или тягу рейки от промежуточного рычага (УТН-5), снимают регулятор в сборе. Демонтируют топливоподкачивающий насос (помпу) в сборе. Исправные прокладки под корпуса регулятора и топливоподкачивающего насоса, если они прочно прикреплены к корпусу топливного насоса, не снимают. Далее, у насоса ТН-8,5х10 снимают головку топливного насоса в сборе, крышку бокового люка, рейку, вынимают толкатели из гнезд и размечают их по гнездам. Снимают шлицевую втулку привода, спрессовывают с кулачкового вала приводную шестерню. Специальным ключом отвертывают гайки фрикционной муфты, снимают пружины, шестерню, фланец и кулачковый вал в сборе с подшипниками и маслоотражателем. Наружные и внутренние кольца шарикоподшипников и втулку шестерни привода регулятора снимают специальными съемниками. Толкатели, головки секций топливных насосов разбирают на специальных приспособлениях и также при помощи специальных съемников. Регулятор и топливоподкачивающие насосы разбирают полностью в том случае, если их сопряжения и детали требуется восстанавливать.

4.3.5 Мойка и очистка деталей

Крупные детали: корпуса топливного насоса, регулятора, фильтров грубой и тонкой очистки и другие моют в общей моечной установке, если она имеется на предприятии, горячими растворами препаратов МЛ-51, -типа МС и др. Чтобы не раскомплектовать необходимые детали одного насоса, их метят, связывают проволокой или укладывают в отдельные корзины. В этих же моечных установках очищают новые крупные детали, т. е. проводят расконсервацию.

Мелкие детали, прецизионные нераскомплектованные пары (распылители, нагнетательные клапаны, плунжерные пары) и подшипники очищают в ультразвуковых установках или в специальных ваннах керосином. Перед промывкой керосином прецизионные пары укладывают в ванну с ацетоном или неэтилированным бензином и выдерживают от 2 до 12 ч. Размягченный нагар в каналах деталей очищают специальными чистиками, изготовленными из меди, латуни или дерева. Во время мойки деталей и прецизионных пар в керосине нельзя пользоваться хлопчатобумажными концами, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы. Труднодоступные места деталей промывают щетками и ершами. Прецизионные пары после очистки промывают дизельным топливом и укладывают в специальную тару без их раскомплектовки.

4.3.6 Дефектовка деталей

Все детали топливной аппаратуры, кроме прецизионных пар, дефектуют так же, как и детали двигателей или других агрегатов: внешним осмотром, измерением износов, обнаружением трещин и т. п.

Износ прецизионных деталей оценивается тысячными долями миллиметра (микрометрами), и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах относительным способом по потере гидравлической плотности, т.е. утечке жидкости под определенным давлением. Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров в деталях, но и от температуры и вязкости жидкости. Поэтому проверку ведут при постоянной температуре 20±2°С и определенной вязкости жидкости. Плунжерные пары проверяют на дизельном топливе или смеси двух весовых частей зимнего дизельного масла и одной части зимнего дизельного топлива. Распылители и нагнетательные клапаны проверяют на зимнем дизельном топливе вязкостью 3,5±0,1 сСт (3,5±0,1*106 м2/с).

Каждую прецизионную пару проверяют не менее трех раз. Пары, годные к дальнейшей работе, укладывают комплектно в одну тару, а негодные - в другую.

Прецизионные детали, имеющие на рабочих поверхностях грубые риски, трещины, сколы и другие механические повреждения, а также следы перегрева (цвета побежалости) или коррозии, подлежат выбраковке без проверки на приборе.

Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе КП-1640А по времени, за которое топливо просочится через зазор между плунжером и гильзой. Гильзу устанавливают в гнездо прибора и заполняют ее топливом (смесью) из бачка прибора. Затем вставляют плунжер, нагружают его рычагом прибора и включают секундомер. Когда рычаг начнет быстро падать, секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ, если время падения равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах 45-90 с, на смеси и 30-60 с на дизельном топливе.

Гидравлическую плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе КИ-1086 по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь корпуса прибора на подшипник специального устройства и запирают его рукояткой. Насосом ручной подкачки поднимают давление топлива в системе до 5,5 кгс/см2 (5,5-105 Па). В момент снижения давления по манометру до 5 кгс/см2 (5*105 Па) включают секундомер и выключают его, когда давление снизится до 4 кгс/см2 (4*105 Па). Нагнетательный клапан считается годным, если время падения давления на 1 кгс/см2 (105 Па) равно не менее 30 с.

Для определения гидравлической плотности клапана по разгрузочному пояску поднимают специальным устройством запертый в корпусе клапан на 0,2 мм над седлом. Накачивают топливо в систему до давления 2 кгс/см2 (2*105 Па) и секундомером замеряют время падения давления до 1 кгс/см2 (105 Па). Если это время не менее 2 с, нагнетательный клапан считается годным.

Гидравлическую плотность распылителей проверяют на приборе КП-1609А по запорному конусу и зазору между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя. Для этого собирают форсунку и проверяют ее на приборе, как описано на стр. 230 и 231.

Изношенные плунжерные пары, распылители, у которых зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы больше допустимого, и нагнетательные клапаны с недопустимым износом по разгрузочному пояску отправляют в специализированные цеха для восстановления.

4.3.7 Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры

.3.7.1 Ремонт деталей топливного насоса

В процессе эксплуатации у подвижных сопряжений насоса увеличиваются зазоры, у неподвижных сопряжений нарушается прочность соединения, возникают деформация деталей и другие неисправности, в результате которых нарушается нормальная работа механизмов.

4.3.7.2 Корпус насоса и регулятора

Корпуса насоса и регулятора, изготовленные из серого чугуна или алюминиевого сплавал и имеют следующие основные дефекты:

·        трещины,

·        изломы,

·        износ гнезд под толкатели,

·        износ гладких и резьбовых отверстий.

Корпус насоса выбраковывают при изломах, пробоинах. и трещинах во внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликов толкателей.

Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом, а в алюминиевых - газовой сваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава.

Изломы и трещины устраняют наложением заплат.

После восстановления проверяют коробление привалочных плоскостей и герметичность заварки. Коробление плоскостей более 0,05 м устраняют шлифованием. При испытании наложенных швов керосином в течение 5 мин не должны появляться пятна керосина.

Изношенные пазы под толкатели и гладкие отверстия восстанавливают постановкой втулок. Плоскость восстановленных пазов должна быть перпендикулярна плоскости корпуса под головку с точностью до 0,1 мм на длине 100 мм и иметь конусность не более 0,02 мм.

Изношенную резьбу в отверстиях восстанавливают постановкой пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера.

4.3.7.3 Кулачковый вал

Кулачковый вал, изготавливаемый из стали 45 с закаленными поверхностями кулачков, эксцентрика и опорных шеек (нагревом ТВЧ до твердости HRC 52-63), имеет следующие дефекты:

·        износ поверхности кулачков,

·        износ эксцентрика,

·        износ посадочных мест под подшипники и сальники,

·        износ шпоночной канавки

·        износ резьбы.

Выбраковывают кулачковый вал при трещинах, изломах и аварийном изгибе.

Незначительно изношенные кулачки шлифуют до восстановления профиля, но на глубину не более 0,5 мм. Кулачки с большим износом, эксцентрик, посадочные поверхности, а также изношенную резьбу восстанавливают наращиванием металла, такими же способами и материалами, как при восстановлении распределительных валов двигателей, и затем обрабатывают под номинальные размеры.

Изношенную шпоночную канавку фрезеруют под увеличенный размер, а при износе не более 0,2 м зачищают стенки до выведения следов износа. В обоих случаях ставят ступенчатую шпонку. Смещение продольной оси шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости конуса впускается не более 0,1 мм, а относительно оси симметрии третьего кулачка - не более 0,15 мм.

4.3.7.4 Толкатель

Толкатель изнашивается по наружному диаметру, изнашивается также торец болта, ослабляется посадка и ролика в ушке толкателя, повреждается или ослабляется резьбовое соединение регулировочного болта.

Наружную поверхность толкателя хромируют и обрабатывают под номинальный или ремонтный размер. Отверстие под ось ролика развертывают под увеличенный размер оси. Изношенную или поврежденную резьбу в корпусе толкателя восстанавливают под увеличенный размер, изготавливают новый регулировочный болт.

ремонт автомобиль дизельный двигатель

4.3.7.5 Регулятор в сборе

Большинство деталей регулятора, изготовленных из сталей разных марок, в процессе эксплуатации приобретают следующие дефекты:

·        износ подвижных сочленений осей,

·        износ отверстий под оси и втулки,

·        износ втулок, шпоночных и резьбовых соединений,

·        износ посадочных мест под подшипники и сальники,

·        изгиб деталей.

Особенность деталей регулятора - их небольшие размеры.

Изношенные гладкие отверстия развертывают под увеличенный размер осей и пальцев, а если позволяет конструкция детали, их наплавляют и сверлят отверстия номинального размера или восстанавливают постановкой втулки. Изношенные пальцы и оси заменяют новыми или изготавливают увеличенного (по диаметру) размера. Изношенные втулки заменяют новыми, развертывают под увеличенный ремонтный размер или осаживают. Например, ослабленные втулки в грузах регулятора или с износом их по отверстию под оси осаживают непосредственно в грузах. Между ушками груза устанавливают вспомогательную стальную втулку, пропускают через все втулки ось грузов и под прессом осаживают обе втулки одновременно, затем их развертывают под необходимый размер.

Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного или уменьшенного размера. Если позволяет конструкция детали, внутреннюю резьбу заваривают или обжимают и нарезают резьбу нормального размера. Изношенные канавки фрезеруют на ремонтный размер.

Посадочные места валиков под подшипники, сальники и втулки восстанавливают хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под номинальный размер.

Погнутые детали правят на плите, в тисках или на призмах под прессом.

4.3.7.6 Ремонт топливоподкачивающих насосов

Ремонт топливоподкачивающих насосов зависит от характера дефекта.

Основные дефекты насосов поршневого типа:

·        износ поршня и отверстия под поршень в корпусе,

·        износ клапанов и их гнезд,

·        износ стержня толкателя и его направляющего отверстия в корпусе,

·        потеря упругости пружин,

·        срыв резьбы под пробку клапана ручного насоса и под болты поворотных угольников,

·        трещины и облом фланца корпуса.

Изношенный поршень восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Отверстие в корпусе растачивают по поршню с обеспечением зазора между ними в пределах 0,015-0,038 мм. Допустимая овальность и конусность отверстия составляет не более 0,005 мм.

Текстолитовые нагнетательные клапаны заменяют новыми или притирают изношенные поверхности на чугунной плите пастой ГОИ или АП14В до выведения следов износа.

Поврежденные или изношенные гнезда клапанов фрезеруют специальной фрезой до получения необходимой чистоты и притирают чугунным притиром. Сильно изношенные гнезда клапанов восстанавливают постановкой сменного гнезда. Такое гнездо изготавливают из пальца гусеницы, устанавливают на резьбе в рассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы.

Изношенный шариковый клапан поршня ручной подкачки заменяют новым. Шарик легкими ударами молотка пристукивают к гнезду медной или латунной наставкой.

Изношенный стержень толкателя заменяют новым, увеличенного размера и притирают по отверстию корпуса.

Сломанные пружины заменяют новыми, а потерявшие упругость - восстанавливают или также заменяют новыми.

Резьбу под пробку клапана восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, а при повреждении резьбы под болты поворотных угольников или штуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры.

У шестеренчатых насосов изнашиваются зубья по толщине и длине, крышка корпуса и корпус насоса в местах прилегания торцов шестерен, втулка ведущего валика, ось и отверстие ведомой шестерни, резьбовые отверстия в корпусе.

Шестерни с изношенными по длине зубьями восстанавливают припаиванием к торцу (твердым припоем) диска из малоуглеродистой стали. Припаянный диск прорезают и обрабатывают по профилю зуба.

Шестерни с износом зубьев по толщине до размеров, выходящих за пределы допустимых, заменяют новыми.

Плоскости плиты и крышки шлифуют или опиливают и пришабривают до выведения следов износа. Проверяют их по контрольной плите.

4.3.7.7 Ремонт деталей форсунки

Основные дефекты форсунок (кроме распылителей):

·        износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя,

·        излом или потеря упругости пружин,

·        повреждение или срыв резьбы.

Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком или плашкой.

У бесштифтовых многосопловых форсунок проверяют; степень намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же, при необходимости штангу намагничивают.

Корпус форсунки, гайку пружины и регулировочный винт с трещинами или срывами резьбы более двух ниток в любом месте не восстанавливают, а заменяют новыми.

4.3.7.8 Восстановление прецизионных пар

Прецизионные пары топливной аппаратуры восстанавливают на специализированных ремонтных предприятиях или в цехах двумя способами: перекомплектовкой и увеличением диаметра рабочей части плунжера.

В первом случае плунжерные пары, поступившие на ремонт, расконсервируют, раскомплектовывают, промывают в бензине и затем спрессовывают поводок. Раскомплектованные плунжеры и гильзы притирают на специальным доводочных станках специальными чугунными притирами и оправками до выведения следов износа. Плоскости притирают на неподвижных чугунных плитах. Для притирочных работ используют абразивные пасты ГОИ и НЗТА, а за последние годы все шире применяют алмазный пасты типа АП.

Пасты ГОИ изготавливают трех видов: грубую (18-40 мкм) Для снятия слоя металла в десятых долях мм, среднюю (8-17 мкм) для снятия в сотых долях мм и тонкую (1-7 мкм) для снятия припусков в тысячных долях мм. Для притирки прецизионных пар используют только среднюю и тонкую пасты ГОИ.

Пасты НЗТА выпускают по зернистости семи номеров: М30, М20, М10 М7, М3, М3 (усиленная) и M1 - самая тонкая, применяемая для окончательной взаимной доводки плунжера и гильзы.

Алмазные пасты изготавливают 12 зернистостей от 40 до 1, трех концентраций:

·        нормальной (Н),

·        повышенной (П)

·        высокой (В).

Например, паста АП14В расшифровывается так: алмазная паста, зернистостью 14, высокой концентрации (содержание по весу алмазного порошка в пасте). Для притирки прецизионных пар используют алмазные пасты зернистостью от 14 до 1 повышенной и высокой концентрации.

Предварительную и черновую притирку выполняют пастами большей зернистости, чистовую - более мелкой и окончательную самой мелкой M1 или АП1В.

После чистовой притирки овальность, гранённость, кривизна и бочкообразность прецизионных деталей допускается не более 0,001 мм, а конусность - не более 0,0015 мм. Наружный диаметр деталей измеряют оптиметром, миниметром со столом и стойкой или рычажной скобой с точностью отсчета 0,001 мм и сортируют их на группы через 0,001 мм. Отверстия измеряют ротаметром и также сортируют на группы через 0,001 мм. Затем детали спаривают по группам.

Плунжер подбирают к гильзе, диаметр которой на 0,001 мм больше диаметра плунжера.

Спаренные детали окончательно притирают одну к другой, используя пасту МЗ или АПЗВ, а затем самую тонкую M1 или АП1В. Напрессовывают поводок, проверяют плотность и правильность его посадки.

Спаренные и взаимно притертые плунжерные пары подвергают гидравлическому испытанию и сортируют по группам гидравлической плотности. Группу указывают на наружной поверхности гильзы.

Распылители притирают и сортируют точно так же. Кроме того, у распылителей штифтовых форсунок притирают запорный конус, а у бесштифтовых - торец иглы и донышко.

Нагнетательные клапаны, у которых нарушена герметичность запорного конуса, вручную притирают к седлу.

Оставшиеся после спаривания детали; гильзы плунжеров и корпуса распылителей с увеличенным, а плунжеры и иглы распылителей с уменьшенным диаметрами восстанавливают наращиванием слоя металла. Обычно наращивают только плунжеры и иглы распылителей химическим никелированием или хромированием. Затем подвергают их термообработке. Отхромированные детали нагревают в шкафу до температуры 180-230°С и выдерживают в течение 1 ч. Никелированные - нагревают до температуры 400°С, выдерживают в течение 1 ч, охлаждают на воздухе.

После наложения хрома или никеля детали притирают, а при необходимости предварительно шлифуют, спаривают, испытывают и сортируют так, как описано выше.

4.3.8 Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры

Сборка и испытание топливоподкачивающих насосов. Перед сборкой все детали промывают в чистом дизельном топливе и просушивают на воздухе.

Сначала собирают насос ручной подкачки. Поршень должен плавно перемещаться на всю длину цилиндра. Местные прихваты поршня в цилиндре и торможения не допускаются. Ролик должен свободно без заеданий поворачиваться на оси. Затем в корпус насоса устанавливают пружину, толкатель в сборе и крепят его стопорным штифтом. Устанавливают стержень толкателя, поршень, пружину и завертывают пробку, подложив под нее прокладки. Ставят нагнетательные клапаны, закрывают их пробкам и ввертывают насос ручной подкачки. Все подвижные детали насоса должны свободно перемещаться от руки и под действием пружин.

Шестеренчатый насос начинают собирать с установки корпуса шестерен на корпус насоса. Перекос корпуса шестерен на штифтах не допускается. Затем устанавливая валик в сборе с ведущей шестерней, ведомую шестерню и плиту корпуса насоса. Прижимные кольца устанавливают так, чтобы их конусные выточки были обращенья к сальнику. Напрессовывают спиральную шестерню до упора в заплечики и устанавливают редукционный клапан если его снимали. Ведущий валик должен проворачиваться от руки без заеданий и торможений.

Собранные насосы устанавливают на стенд КИ-921 обкатывают и испытывают. Поршневой насос обкатывают в течение 6 мин при частоте вращения 650 об/мин, шестеренчатый - при 500 об/мин. Схема соединения топливопрводов на стенде при обкатке и испытании насосов показана на рисунке 110. Во время обкатки кран 3 мерного цилиндра 2 открыт. Испытывают насосы на производительность и максимально развиваемое давление при частоте вращения вала стенда 250 и 650 об/мин для поршневых, 500 и 250 об/мин для шестеренчатых насосов.

После обкатки фиксируют по тахометру стенда необходимую частоту вращения, затем одной рукой пускают счетное устройство, а другой одновременно перекрывают сливной кран мерного цилиндра и следят за рукояткой счетного устройства. При начале резкого перемещения рукоятки вверх перекрывают кран подачи топлива к насосу и останавливают стенд. По количеству топлива, собранному в мерном цилиндре за время испытаний, определяют производительность насоса. Она должна соответствовать техническим условиям для данного насоса.

Максимальное давление определяют в такой последовательности: открывают списковой кран мерного цилиндра, запускают стенд, плавно перекрывают кран подвода топлива к манометру и по его показанию определяют давление. Оно также должно быть в пределах, установленных техническими условиями. Например, производительность поршневых топливоподкачивающих насосов при частоте вращения 650 об/мин без противодавления должна быть в пределах 2,7-3,0 л/мин, а максимальное давление 2,0-2,5 кгс/см2 или (2,0-2,5)-105 Па.

Если производительность и максимальное давление, развиваемое поршневыми насосами, не соответствует техническим условиям, то проверяют герметичность клапанов и зазор между поршнем и отверстием в корпусе. У шестеренчатых насосов регулируют перепускной клапан и проверяют торцевой зазор между шестернями и корпусом.

4.3.9 Сборка и регулировка форсунок

Форсунку собирают; в такой последовательности. Корпус форсунки зажимают в приспособлении, устанавливают штангу, пружину и навертывают гайку с регулировочным винтом. Навертывают контргайку шлифованным торцом к гайке пружины, ставят уплотнительную прокладку и завертывают колпак. Повертывают форсунку колпаком вниз, устанавливают распылитель в сборе на торец форсунки и закрепляют его гайкой с определенным усилием. Для форсунок типа ФШ и форсунок двигателей Д-108, Д-130 усилие затяжки составляет 10-12 кгс*м (100-120 Н*м), а для форсунок двигателей ЯМЗ, Д-37, А-01М, А-03М- 7-8 кгс*м (70-80 Н*м).

Перед установкой распылитель промывают в чистом дизельном топливе. Игла, выдвинутая на 1/3 своей длины при наклоне в 45° должна свободно опускаться в корпус распылителя под собственным весом. Установка распылителя с зависанием иглы не допускается.

Собранные форсунки проверяют на герметичность, качество распыла и регулируют давление впрыска на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404. Обкатывают их и подбирают в комплекты по пропускной способности на стенд КИ-921М или специальном стенде КИ-1766. Подтекание топлива в местах крепления форсунки к прибору или стендам не допускается.

Топливо, распыливаемое отрегулированной форсункой должно быть туманообразным - в виде мельчайших капелек, без заметных вылетающих струй и местных сгущений, а конус распыла по размеру и направлению должен соответствовать техническим условиям. При выходе топлива из отверстия распылителя на торце распылителя не должно оставаться стекающих капель. Номинальное давление начала впрыска у форсунок двигателей СМД-14 должно быть 130 ± 2,5 кгс/см2; Д-108, Д-130 - 210 ± 5 кгс/см2; А-01М, А-03М-150 ± 5 кгс/см2 и Д-37М - 170 ± 5 кгс/см2.

Испытанную форсунку устанавливают на стенд и обкатывают ее в течение 10-15 мин при включенной и зафиксированной подаче топлива и номинальной частоте вращения вала насоса. Затем каждую форсунку проверяют, а пропускную способность на одном и том же насосном элементе с одним и тем же топливопроводом. Во время проверки устанавливают соответствующее число циклов на счетном устройстве стенда и замеряют количество топлива, прошедшее через форсунку. Например, для штифтовых Форсунок топливных насосов типов 4ТН8,5X10 и УТН-5 одна секция через топливопровод высокого давления длиной 670 мм должна подать 65 ± 2 см3/мин топлива за 650 ходов плунжера.

Форсунки по пропускной способности комплектуют в группы. Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна отличаться более чем на 5%.

4.3.10 Сборка и регулировка топливного насоса

Сборка и регулировка топливного насоса выполняются в такой последовательности.

Насосы собирают из узлов и деталей на тех же стендах и приспособлениях, на которых их разбирали.

Сначала отдельно собирают регулятор. У собранного регулятора нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013-0,057 мм, между осью и проушинами крестовин - 0,003-0,025 мм и между втулкой муфты и валиком регулятора - 0,030-0,075 мм.

Головку топливного насоса 4ТН-8.5х10 собирают в приспособлении (рис. 111). Комплект плунжеров, установленный в головку, должен быть одной группы плотности, так же, как и комплект нагнетательных клапанов. Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем в чистом топливе. При установке нельзя трогать руками притертые торцы гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары.

Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала устанавливают кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках и иметь осевой зазор в пределах 0,01-0,25 мм. Ставят шестерню с фрикционом: допускаемый момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится в пределах 80-90 кгс∙см (8-9 Н∙м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели, головку насоса и топливоподкачивающий насос.

Регулировка и испытание топливного насоса. Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М, используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 об/мин. Во время обкатки проверяют, а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 1,3-1,5 кгс/см2 или (1,3-1,5)∙105 Па, а для двигателей остальных марок - в пределах 0,6-1,1 кгс/см2, или (0,6-1,1)∙105 Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений, заедание, прихваты и местный нагрев выше 80°С. Замеченные неисправности устраняют.

После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм.

Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки, настраивают регулятор, предварительно регулируют насос на производительность, регулируют момент начала впрыска топлива, окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива, проверяют автоматическое выключение обогатителя, полное выключение топлива и установку болта жесткого упора.

. Ход рейки насоса устанавливают так, чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки, а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами.

Например, у насосов типа УТН-5 ход рейки равен 3-4 мм. Измеряют его штангенциркулем от торца рейки (в двух крайних ее положениях) до любой ближайшей плоскости корпуса насоса и устанавливают регулировочным болтом.

У насосов типа 4ТН-8,5х10 ход рейки равен 10,5-11 мм и изменяют его винтом вилки тяги регулятора.

. Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения, при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50, например, частота вращения равна 900 об/мин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги, установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно, свободно вынуть при частоте вращения на 8-10% меньшей, чем установлена на стенде, и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается, проводят настройку регулятора.

На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками, с которыми он будет установлен на двигатель. Перед началом регулировки проводят пробный пуск насоса при включенной подаче топлива и по тахометру стенда определяют номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса: для двигателей Д-50, СМД-14А, ЯМЗ она равна 850 об/мин. Затем закрепляют рычаг регулятора в положении полной подачи и включают усторойство отсчета числа оборотов. При этом топливо из Форсунок будет проходить через датчики и попадать в мензурки. Через заданное число оборотов автоматически отключакется подача топлива в мензурки. Количество топлива, подаваемое каждой секцией насоса, определяют по нижнему мениску мензурки.

Производительность насоса должна соответствовать техническим условиям для двигателя данной марки. Koличество топлива, подаваемого одним насосным элементом за 1 мин, для двигателя СМД-14А равно 86 ±2 см3 (74±2 г), а для двигателя Д-50 - 58 ± 1 см3 (48±1 г). Неравномерность подачи топлива отдельными секциями не должна превышать 6% для двигателей ЯМЗ и 3-4% для остальных двигателей.

Неравномерность подачи топлива определяют по формуле:

где  - количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наибольшую подачу, г;

 - количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наименьшую подачу, г;

 - неравномерность подачи топлива, %.

Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение.

. Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса. Перед началом регулировки насос обкатывают 5-7 мин при полной подаче топлива. Затем включают два левых тумблера стенда (сеть и лампу стробоскопического устройства), а спустя 1,5-2 мин - тумблер первой секции насоса. Через 0,5-1,0 мин в прорези неподвижного диска стенда появится светящаяся линия, а цифра на шкале против этой линии будет показывать угол начала впрыска топлива первой секцией. Для других секций угол будет изменяться через 90° по порядку работы цилиндров двигателя. Угол начала впрыска топлива двигателей различных марок различен, а показания на диске стенда зависят от конструктивных особенностей стенда. Например, для двигателя СМД-14А он равен 22-23° по неподвижному диску на стендах КИ-921М с заводским номером после 2210 и 45-46° по подвижному диску из оргстекла.

. После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера. Кулачок вала проверяемого плунжера ставят в положение в.м.т. и щупом измеряют зазор между головкой плунжера и регулировочным болтом. Он должен быть равен 0,8 мм для топливных насосов двигателей ЯМЗ и 0,3 мм для топливных насосов двигателей всех остальных марок.

. Заключительные операции - проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя, полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора.

После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора, отъединяют форсунки, в отверстия угольников вставляют деревянные пробки, на распылители надевают защитные колпачки, а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора, боковую крышку насоса, болт жесткого упора и крышку управления регулятора.

4.3.11 Сборка и проверка топливных фильтров

Фильтрующие элементы грубой очистки должны быть тщательно промыты, а поврежденные места запаяны. Общая площадь пайки допускается не более 1 см2. Фильтрующие элементы топлива тонкой очистки при ремонте заменяют новыми. Перед сборкой все детали топливных фильтров промывают дизельным топливом и просушивают. К сборке не допускаются детали с покоробленными плоскостями прилегания, трещинами и поврежденной резьбой.

При сборке фильтров тонкой очистки топлива следят за тем, чтобы между крышкой и стержнями фильтрующих элементов был зазор 2-3 мм.

Собранные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность, а фильтры тонкой очистки - на герметичность и величину гидравлического сопротивления. Испытание проводят на стенде КИ-921М.

При испытании на герметичность включают стенд и, постепенно перекрывая кран распределителя, топливоподкачивающим насосом стенда создают давление в системе 2кгс/см2 (2*105 Па). Подтекание топлива в любых местах фильтра в течение 2 мин не допускается.

Гидравлическое сопротивление фильтра тонкой очистки топлива определяют при номинальном режиме работы. Сначала замеряют производительность топливоподкачивающего насоса без фильтра, затем с фильтром. Разность показаний, отнесенная к производительности насоса, и определяет гидравлическое сопротивление фильтра. Оно должно быть не более 45% для двигателей ЯМЗ и 60% для двигателей остальных марок.

4.4 Выбор технологического оборудования

Для производства операций по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта на АТП и СТОА используется технологическое оборудование. В это понятие входят: технологическое оборудование, с помощью которого выполняются различные операции работ по ТО и ремонту автомобилей и их элементов; организационная оснастка, необходимая для организации этого производства; технологическая оснастка, необходимая для исполнения операций этого производства.

К технологическому оборудованию относятся станки, стенды, установки, как стационарные, так и передвижные, используемые при ТО и ремонте автомобилей, агрегатов, узлов и механизмов, а также восстановления их деталей.

К организационной оснастке относятся: верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, лари, необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства (РОП).

К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций по ТО и ремонту автомобилей исполнителями РОП.

Технологическое оборудование в зависимости от его назначения подразделяется на четыре группы.

К первой группе относятся оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте - подъемно-осмотровое оборудование. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники и домкраты.

Ко второй группе относится оборудование для подъема и перемещения автомобилей, агрегатов и узлов автомобиля в процессе ТО и ремонта - подъемно-транспортное оборудование. Сюда входят кран-балки, передвижные краны, тали, электротельферы, грузовые тележки, а также конвейеры различных типов, которые применяются при ТО в случаях, когда движение автомобиля самоходом исключается.

Третья группа -- специализированное оборудование для ТО. Оно предназначается для непосредственного выполнения технологических операций (работ) ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, контрольно-диагностических, регулировочных и заправочных. К ним относятся: моечные и заправочные установки, диагностические стенды, гайковерты и др.

Четвертая группа - специализированное оборудование, включающее большую номенклатуру производственного оборудования, применяемого в технологии работ ТР автомобиля и при ТО-2: разборочно-сборочное, слесарно-механическое, кузнечное, сварочное, медницкое, шиномонтажное и вулканизационное, электромеханическое и для системы питания.

Таблица 4.1-Выбор оборудования для участка ремонта системы питания

4.5 Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием ( f ОБ ), и коэффициенту плотности его расстановки (К П) по формуле:

УЧ = f ОБ ´ КП

Таблица 4.2 - Спецификация технологического оборудования проектируемого агрегатного участка

В соответствии с выбранным оборудованием (см. табл.4.2) определим его суммарную площадь, которая равна fОБ=23,07 м2. Значение коэффициента КП для участка ремонта приборов системы питания, согласно
ОНТП-АТП-СТО-80, принимается от 3,5 до 4,5. Принимаем КП = 3,5, тогда площадь проектируемого агрегатного участка составит:УЧ =8´3,5=28 м2.

Принимаем площадь агрегатного участка равной 28 м2.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Выполнен технологический расчет АТП, результаты которого свидетельствуют о прогрессивности принятых проектных решений. Фактические технико-экономические показатели оказались в пределах максимального допустимого отклонения от соответствующих эталонных скорректированных показателей. Численность производственных рабочих на 1 млн. км пробега составила 5 человек; количество рабочих постов на млн. км пробега составило 1,5 поста; фактическая площадь производственно-складских помещений на единицу подвижного состава составила 57 м2. Фактические технико-экономические показатели в пределах максимального допустимого отклонения от соответствующих эталонных скорректированных. Численность производственных рабочих и количество постов не более 50% от эталонных значений. Следовательно, данные расчета возможно принять за основу при разработке проекта АТП.

2. Предложены планировочные решения генерального плана, производственного корпуса и участка ремонта приборов систем питания. Все решения соответствуют нормативным документам. Планировка производственного корпуса характерна четким делением здания на основные производственные зоны обслуживания подвижного состава. Помещения внутри корпуса расположены в зависимости от их назначения, производственных связей, технологии выполняемых в них работ.

. Разработан технический проект участка ремонта топливной аппаратуры дизелей, включающий планировочное решение собственно участка, оснащенного необходимым технологическим оборудованием.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Учебное пособие для учащихся автотранспортных ехникумов.-М.: Транспорт, 1977.- 160 с.

2. Методические указания к выполнению курсового проекта по технологическому проектированию автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей (для студентов специальности 15.05) / Сост. П. Г. Коваленко. - Луганск: ЛМСИ, 1992.- 60 с.

. Методические указания к выполнению технологического расчета АТП в курсовом и дипломном проектах (для студентов специальности 7.090.228) / Сост. Коваленко П. Г. Кадыкова И. В.- Луганск: Изд-во Восточноукр. гос. унта, 2300.- 51 с.

. Справочные материалы к выполнению технологического расчета АТП в курсовом и дипломном проектах (для студентов специальности 7.090.238) / Сост. Коваленко П. Г., Кадыкова И. В.- Луганск: Изд-во Восточноукр. гос. унта, 2300.- 49 с.

. Афанасьев Л.Л., Колясинский Б.С., Маслов А.А. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. - М.: Транспорт, 1980. - 216 с.

. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортных предприятиях. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Транспорт, 1977. - 197 с.

. Каталог специализированного технического оборудования для технического обслуживания и ремонта автомобилей. - К.: ОНГИ НПО «Автотранспорт», 1988. - 192 с.

. Номенклатурный каталог. Специализированное технологическое оборудование. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986. - 165 с.

. Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и станций технического обслуживания.- Москва: Изд-во «Транспорт», 1985.- 231 с.