№ операции
|
Наименование и содержание операции
|
Наименование, марка и модель оборудования
|
Наименование приспособления
|
Инструмент рабочий (измерительный)
|
1
|
Токарная. Правка центровых отверстий.
|
Станок 1К62
|
Патрон двух поводковый, центра
|
Сверло центровочное универсальное
|
2
|
Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения
следов износа.
|
Станок шлифовальный 3Б151
|
Патрон двух поводковый с поводком
|
Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А
|
3
|
Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить.
|
Моечная ванна
|
Подвеска для мойки
|
|
4
|
Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя,
который необходимо нарастить.
|
|
|
Микрометр
|
5
|
Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием.
|
Ванна для обезжиривания деталей
|
Подванна для обезжиривания
|
|
6
|
Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие
осталиванию.
|
|
Кисть для изоляции
|
|
7
|
Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера.
|
Ванна для обезжиривания деталей
|
Подванна для обезжиривания
|
|
8
|
Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и
просушить.
|
Моечная ванна
|
Подванна для мойки
|
|
9
|
Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню
с учетом допусков на обработку.
|
Переоборудованный станок 1К62
|
Наплавочная головка А-547
|
|
10
|
Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по
рабочему чертежу.
|
Станок шлифовальный 3Б151
|
Патрон с поводком
|
Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 40П СМ 26К5
|
11
|
Токарная. Обработка торца и фасок.
|
Станок 1К26
|
Двух по водковый патрон с новыми центрами
|
Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6
|
12
|
Шлифование. Шлифовать шейку "как чисто"
|
Станок шлифовальный 3Б151
|
Патрон с поводком
|
Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 25-П СМ2 5К8
|
13
|
Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по
рабочему чертежу.
|
Станок 3Б151
|
Патрон с поводком
|
Шлифовальный круг ПП600х40х305 24А4СП СМ 25К8А
|
14
|
Моечная. Промыть и просушить деталь.
|
Ванна для мойки деталей
|
|
|
3. Разработка
технологических операций
Разработка
технологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение с
исходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусков
на обработку.
4. Расчет режимов
обработки.
5. Расчет норм времени.
По результатам
проведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляется
операционно-технологическая карта на обработку, которая является определяющей
для рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию,
рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработка
механизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции:
вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемого
слоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели:
переоборудованный 1К62.
4. Передаточное число редуктора:
40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции
Наплавить при помощи
переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал
автомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определение
допусков
Определение толщины,
которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо
произвести наплавку вала.
, мм (3)
где ДН –
диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h – толщина слоя, необходимого для
наплавки под нарезание резьбы;
zшлиф – припуск на шлифовальную обработку
после наплавки;
мм
3.1.4 Определение режимов
обработки
Обработку (наплавку)
производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь
45 ГОСТ 1050-88
2. Марка электрода
ИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное число
редуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени
Основное время:
, мин. (4)
где l – длина поверхности, мм;
i – число проходов;
nФ – частота вращения детали.
В соответствии с
технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин –1.
S – продольная подача (шаг, мм/об)
мин.
Вспомогательное время:
* на установку и снятие детали
ТУС = 0,34 мин.
* на проход
, мин (5)
где L – длина валика, м
м (6)
КМ =0,7 мин на 1 погонный метр
мин.
мин. (7)
Дополнительное время:
мин (8)
3.2. Разработка операции
осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные
Материал: Сталь 45 ГОСТ
1050-88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемой
поверхности Fд =0,561 дм2.
Плотность осаждаемого
металла г = 7,8 г/см3
Электрохимический
эквивалент С=1,042 є/А·ч.
Вывод металла по току з =
52 %.
Плотность тока ДК
= 50 А/дм2.
Оборудование: ванна для
обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции
Осталить опорные шейки
вала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщины
покрытия
Номинальный диаметр шейки
ДН = 51-0,02.
Допустимый размер ДДОП
= 50,98 мм
Принимаем ориентировочно
диаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм
Перед осталиванием деталь
шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".
Припуск на шлифование 2д1
= 0,1 мм.
С учетом этого
минимальный диметр составит.
мм.
После осталивания деталь
шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2
= 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.
Таким образом,
максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
мм (9)
Толщина наносимого слоя в
этом случае должна быть:
мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
мин (11)
2. Техническая норма
времени на одну деталь.
, мин. (12)
где ТВН – не
перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН
= 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции,
следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35
мин.;
1,12 – коэффициент
подготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД – количество деталей одновременно загружаемых в
ванну, шт.
Внутренние размеры ванны
для осталивания 3000х900х1000 мм.
Рабочий объем нВ
= 1440 л.
Количество размещенных в
ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске – 4.
КН – коэффициент использования ванны, КН
= 0,8.
мин.
3.3 Разработка токарной
обработки
3.3.1 Исходные данные
Материал детали: Сталь 45
ГОСТ 1050-88
Твердость:HRC 56-62.
Масса детали: 12 кг.
Диаметр вала до обработки
Д1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование:
токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление:
поводковый патрон, центра.
Инструмент: резец
проходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партия
деталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки
Припуск на обработку:
мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачи
у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР
=162 м/мин.
Корректировка скорости
резания.
, (14)
где К1 –
коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1 = 1,2 [4, т. 12]
К2 – коэффициент, учитывающий состояние
поверхности обрабатываемой детали;
К2 = 1,0 [4, т. 12]
К3 – коэффициент, учитывающий материал
режущей части резца;
К3 = 1,0 [4, т. 12]
К4 - коэффициент, учитывающий
охлаждение
К4 = 1,0 [4, т. 12]
Получаем
м/мин
Рекомендуемые скорости
шпинделя
мин –1 (15)
Ближайшее число оборотов
шпинделя у станка 1К62 равно
nФ = 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени
Основное время
, (16)
где L – расчетная длина обрабатываемой
поверхности
, (17)
у - величина врезания и перебега
резца; у = 3,5 мм.
мм
i – число переходов, i = 1.
мин
Вспомогательное время
* на установку детали ТВ =
2,55 мин.
* на проход ТВС = 0,8 мин.
Итого
мин. (18)
Дополнительное время
мин. (19)
К – процент дополнительного времени,
%; К = 8 %.
Штучное время
мин. (20)
Подготовительно-заключительное
Норма времени
мин. (21)
3.4 Разработка
шлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные
Наименование детали:
распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ
1050-88.
Масса детали: 12 кг.
Твердость HRC: 54-62
Оборудование: кругло
шлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление:
поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность и
чистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственной
партии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: круг
шлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить вал
промежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорные
шейки №1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку №6 под
распределительную шестерню
4. Снять деталь со
станка.
3.4.3 Расчет режимов
обработки
1. Размер шеек под
шарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151
радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скорость
детали хД = 40 м/мин.
5. Обороты детали
об/мин. – для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты у
детали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, к
расчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормы
времени
1. Основное время:
. мин. (23)
где к – коэффициент,
учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
мин.
мин. (24)
2. Вспомогательное время.
* на установку и снятие детали ТУС
= 0,3 мин.
* на переход ТПЕР – 0,42
мин.
Так как шлифуют 6 шеек,
следовательно:
ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52
мин.
мин. (25)
3. Прибавочное время
мин. (26)
где ППР - = 9%
- процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
мин. (27)
5.
Подготовительно-заключительное время
мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовой
трудоемкости работ
, чел.·ч. (29)
где NРН – производственная партия деталей;
n – количество деталей в изделии;
КР – коэффициент трудоемкости работ;
t – трудоемкость восстановления работ.
чел.·ч.
Определяем трудоемкость
некоторых операций
,
где tМ – норма времени на выполнение дополнительной
операции.
чел.·ч.
* Для токарной операции
чел.·ч.
* Для шлифовальной операции
чел.·ч.
4.2 Расчет количества
рабочих
Количество рабочих,
непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно в
зависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фонда
рабочего времени.
Численность
технологически необходимых рабочих
чел.
где КВ = 0,5 –
маршрутный коэффициент рабочего;
FФ = 1880– действительный фонд рабочего времени при
работе в одну смену для одного рабочего.
,
где FПОД – номинальный фонд работы.
,
где ДК –
количество календарных дней в году; ДПР – количество праздничных дней; ДВ – количество выходных дней; FС – количество смен; с –
продолжительность смены.
Исходя из годовой
трудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочих
равным 6
4.3 Расчет количества
оборудования
Расчет количества
оборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного или
машинно-ручного труда.
,
Принимаем количество
оборудования 11 шт.
4.4 Расчет площади
участка
Назначение участка. Гальванический участок предназначен
для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные
поверхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративное
хромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.
Краткий технологический
процесс. На участок
детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после
предварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Туда
же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную
механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению
для защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка и
после меднение направляются на термический участок.
Площадь производственного
участка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования,
производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.
Перечень операций и
количество оборудования заносим в таблицу.
Таблица – 3. Перечень
оборудования.
№ обор.
|
Наименование оборудования
|
Кол-во
|
Габаритные размеры, мм
|
SОБОР,
м2
|
1
|
Станок 1К62 (токарно-винторезный)
|
2
|
2800х1400
|
7,9
|
2
|
Станок 3А151 (шлифовальный)
|
2
|
2100х1100
|
3,6
|
3
|
Ванна для обезжиривания
|
1
|
1200х900
|
1,06
|
4
|
Ванна для осталивания
|
1
|
1500х1100
|
1,65
|
5
|
Ванна для мойки
|
1
|
1200х900
|
1,06
|
6
|
Тумбочки
|
1
|
2000х500х1500
|
0,5
|
7
|
Стеллажи
|
1
|
2000х500х3000
|
0,5
|
8
|
Генератор
|
1
|
1000х500
|
0,5
|
9
|
Переоборудованный станок 1К62
|
1
|
2800х1400
|
3,65
|
Всего:
|
20,4
|
Учитывая коэффициент
плотности расстановки оборудования КП = 3.6.
м,
4.5 Технико-экономический
расчет
Себестоимость
восстановления или изготовления деталей складывается из заработной платы
производственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов,
израсходованных на восстановление или изготовление детали.
Определяем цеховую
себестоимость
,
где ЗП –
полная заработная плата производственных рабочих.
,
где ЗОСН –
основная заработная плата производственных рабочих.
,
где tНУ – трудоемкость работ с нормальными
условиями труда.
чел.·ч.
tВУ – трудоемкость работ с вредными
условиями труда.
чел.·ч.
mCРCНУ – среднечасовая ставка работника,
работающего в нормальных условиях труда;
mCРCВУ – среднечасовая ставка работника.
Работающего во вредных условиях труда.
руб.
НЗ – отчисления в социальный фонд.
руб.
руб.
nЗПР – дополнительная заработная плата от
цеховой себестоимости.
nЗПР = 25%
руб.
Определяем заводскую
себестоимость
,
где N – размер производственной партии.
руб.
Определяем полную
себестоимость
руб.
Цена готовой детали
определяется по формуле
,
где СОТП –
отпускная цена на отремонтированную деталь.
руб.
руб.
Определяем прибыль
руб.
Определяем стоимость
основных производственных фондов.
,
где S – площадь участка
руб.
Определяем срок
окупаемости
года
Определяем валовую
прибыль
руб.
Расчет удельных
показателей.
1. Показатель,
характеризующий использование живого труда
руб./чел. ,
2. Показатель
использования производственных площадей
руб./м2 ,
3. Показатель,
характеризующий эффективность использования основных фондов
.
4. Показатель
фондоемкости
5. Показатель
фондовооруженности
руб./чел.
5. Основные мероприятия
по снижению загрязнения окружающей среды от деятельности
ремонтных предприятий
5.1 Мероприятия по защите
окружающего воздуха от загрязнений
Как уже отмечалось ранее,
транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха в
городах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую среду
необходимо принимать эффективные меры.
Выделяют основные способы
защиты воздуха от вредного загрязнения:
- установка
пылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло,
газообразующие примеси);
- применение
абсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химических
загрязнений (окислы, газообразные окислы).
Фильтры – приспособления,
в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль.
Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические и
комбинированные фильтры.
На практике самым
распространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросов
является:
- пылеосадительные камеры;
- циклоны и батарейные
циклоны;
- шругуберы, то есть
мокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;
- рукавные фильтры;
- электрофильтры;
- абсорберы и адсорберы.
Отработавшие газы
автомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательное
влияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятии
необходимо:
1. Использовать
нейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом в
закрытых помещениях (зонах ТО и ТР).
2. Использовать приточно-вытяжную
вентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.
Вентиляция воздуха должна
обеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарных
зон.
5.2 Защита водных
объектов от загрязнений сточными водами
Проектируемое АТП, как и
каждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.
Предпочтение следует
отдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используется
вторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.
Система водоснабжения
предусматривает систему канализации, которая включает, в том числе и
очистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуют
следующие методы очистки от:
- твердых нерастворимых
примесей;
- маслосодержащих
примесей;
- растворимых примесей;
- биологических остатков.
Участки мойки автомобилей
оборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборот
воды 60-80%.
Хозяйственно-бытовые
сточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.
С целью уменьшения выноса
загрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваются
следующие меры:
- исключение сброса в
канализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;
- организация уборки
территории предприятия с использованием средств механизации;
- ограждение зон
озеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.
6. Безопасность
жизнедеятельности на автотранспортном предприятии
Техника безопасности (по
ГОСТ 12.0.002-80), система организационных мероприятий и технических средств,
предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятия
по технической безопасности производятся в соответствии с
нормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. К
организационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкция
обучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовой
дисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимов
труда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работы
машин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировка
производственных участков и оборудования. Освещенность производственных
помещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодный
и переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23,
относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха в
холодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплый
период 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях и
на территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, а
уровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:
Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц
|
63
|
125
|
250
|
500
|
1000
|
2000
|
4000
|
8000
|
Уровень звукового давления, дБ
|
103
|
96
|
91
|
88
|
85
|
83
|
81
|
80
|
В АТП наиболее
распространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон,
предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключатели
подъемно-транспортных машин и т.д.
Заключение
вал
распределительный автомобиль неисправность
Расчет данного курсового
проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести
для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя
восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном
ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так
как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, что
для устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразно
создать ремонтный участок с общей площадью 73 м2 с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования – 11 единиц.
Учитывая, что
себестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такого
восстановления является экономически выгодной, так как себестоимость
восстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партии
деталей может быть получена прибыль в размере 34806,8 руб. Окупаемость данного
производства происходит через 1,2 года.
Литература
1. Басенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.:
Агропромиздат, 1990 г.
2. Власов П.А., Степанов В.А., Спицын И.А., Гурьев И.В.,
Галкин А.М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологической
карты на восстановление деталей машин. – Пенза, 1990 г.
3. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.А. Проектирование ремонтных
предприятий сельского хозяйства. – Киев: Высшая школа, 1987 г.
4. Матвеев В.А., Пуставалов И.М. Техническое нормирование
ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1978 г., с. 288.