Проектирование установки Н10-ИДЦ для горячего копчения рыбы
ФЕДЕРАЛЬНОЕ
АГЕНСТВО ПО РЫБОЛОВСТВУ
ФЕДЕРАТИВНОЕ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО
ОБРАЗОВАНИЯ
МУРМАНСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра
технологического и холодильного оборудования
Дисциплина:
«Процессы и аппараты пищевых производств»
КУРСОВОЙ
ПРОЕКТ
Тема:
«Проектирование установки Н10-ИДЦ для горячего копчения рыбы»
Содержание
Задание на проектирование
Введение
Описание технологической схемы установки
Технологический расчет аппарата
Уточнение характеристик рециркуляционного и вытяжного
вентиляторов
Правила и мероприятия по обеспечению техники безопасности
Список использованной литературы
Задание на
проектирование
Задание IX. Определить расход тепла в установке
горячего копчения рыбы Н10-ИДЦ и уточнить характеристики рециркуляционного и
вытяжного вентиляторов. Масса транспортных устройств Мт = 400 кг, масса металлических частей камеры, входящих в контакт с сушильным агентом, Мм = 4000 кг, поверхность камеры, соприкасающейся с воздухом цеха, F = 40 м², отношение количества смешиваемого дыма к рециркулируемой дымовоздушной смеси ηg =
lg/(lp+l) = 1/4. Температура рыбы в конце первого режима подсушки tp1 = 40 °C, в конце второго
85 °C. Вид рыбы – ставрида с начальной
влажностью W 1 = 70 %.
Исходные данные (Вариант
6).
Первый режим:
Gp 1 = 690 кг;
Xп = 3 %;
t0 = 25 °C;
φ0 = 75 %;
τц1 = 1800 с;
Vp = 3,2 м³/с;
t2 = 52 °C;
X2 = 0,028 кг/кг;
V0 = 0,56 м³/с;
tм1 = 80 °C;
tp1 = 40 °C.
Второй режим:
Xп = 28 %;
t0 = 25 °C;
φ0 = 75 %;
τц2 = 7200 с;
t2 = 92 °C;
t’1 = 100 °C;
X’см = 0,036 кг/кг;
tg = 56 °C;
Xg = 0,074 кг/кг;
tp2 = 85 °C.
Здесь:
Gp1 - единовременная
загрузка камеры рыбой;
Xп - потери на общую
массу рыбы;
t0,φ0 - температура
и влажность свежего воздуха;
τц –
продолжительность режима;
Vp - секундный расход
рециркулируемого воздуха;
Xg,tg - температура и
влагосодержание свежей дымовоздушной смеси после дымогенератора;
t2, X2 – температура и
влагосодержание воздуха или дымовоздушной смеси при выходе из установки;
V0 - секундный расход
свежего воздуха;
t’1,X’см – температура и
влагосодержание дымовоздушной смеси, полученной в результате смешения свежей
дымовоздушной смеси после дымогенератора;
tм1 - температура
внутренних металлических частей камеры перед первым режимом;
tp1 - температура рыбы в
конце первого режима подсушки;
tp2 - температура рыбы в
конце второго режима подсушки.
Введение
Копчение — процесс
обработки пищевых продуктов дымовоздушной смесью с целью достижения
бактериального и антиокислительного эффектов. При этом их поверхности
окрашиваются в золотисто–коричневые цвета, а сами продукты приобретают
специфический приятный вкус и аромат копчения.
С давних времен люди
используют копчение, как способ консервации продукта в аккорде с приданием ему
особенно ароматного запаха и замечательного вкуса. Как впервые были получены
копченое мясо или рыба никому не известно, но вместе с тем, это не было
случайностью по той простой причине, что процесс этот продолжительный и требует
наличия определенных знаний.
В зависимости от
температуры различают копчение холодное, горячее и полугорячее.
Холодное, горячее
копчение – способы консервирования, при которых происходит ряд сложных
процессов. Холодное копчение ведется при температуре не выше 40 C°, горячее
копчение осуществляется при температуре от 80 до 180 C°, а полугорячее при температуре
от 50 до 80 C°.
Положительные стороны
копчения хорошо известны: с помощью этого широко распространенного
технологического приема при изготовлении разнообразной продукции из рыбы
получают не только продукты, обладающие особыми привлекательными вкусовыми
свойствами, но и изделия которым присуща повышенная устойчивость к
окислительным и микробиальным изменениям при хранении. Этот процесс
непродолжительный, заканчивающийся по достижении рыбой кулинарной готовности.
Он длится от 1,5 до 6 часов при температурах, обеспечивающих стерильность
продукта.
Процесс горячего копчения
разбивается обычно на три стадии: подсушивание, проварка, копчение. Основная
цель подсушивания заключается в том, чтобы частично удалить
влагу из рыбы. В этот период температуру в коптильной камере поддерживают
равной 80 °C (Т = 333 – 353 К), проваркой достигается доведение мяса рыбы
до полной готовности к употреблению в пищу (Т = 373 – 423 К). При собственно
копчении происходит осаждение коптильных компонентов дыма на поверхность рыбы и
их диффузия внутрь мышечных тканей.
Процесс обезвоживания
рыбы при холодном и горячим копчении является определяющим по
продолжительности. Свойства дымовоздушной смеси из-за небольшой концентрации дыма
в ней приближается к свойствам воздуха.
В качестве рабочего
агента при конвективном обезвоживании в рыбной промышленности применяются
атмосферный воздух и дымовые газы. Атмосферный воздух является смесью сухого
воздуха и водяного пара. Свойства влажного воздуха или дымовоздушной смеси как
сушильного агента определяются такими параметрами, как абсолютная и
относительная влажность, влагосодержание, температура, теплосодержание и др.
Абсолютной влажностью
воздуха называется масса водяного пара, содержащегося в 1 м³ влажного воздуха.
Относительной влажностью
называется отношение абсолютной влажности при данной температуре к максимально
возможной массе пара, которая может содержаться в 1 м³ воздуха при этой же температуре.
Описание технологической
схемы установки
Установка центробежная
Н10-ИДЦ предназначена для горячего копчения разделанных и неразделанных рыб
длиной 1200 мм и толщиной 120мм.
В данной установке
имеются камера, ротор, клети с рыбой, вентилятор циркуляционный, вентилятор
выброса, дымогенератор. Отличительной особенностью данной установки является
то, что в ней используется один ротор. Тележки не подвешиваются на монорельс, а
закатываются, на ротор с помощью колес. Применяются режимы с повышенными
температурами.
Полный цикл работы
установки включает три режима: 1 – подсушка, 2 – проварка и копчение, 3 –
охлаждение. Поддержание режимов и контроль параметров осуществляется
автоматически.
В режиме подсушки воздух
из камеры 8 отсасывается вентиляторами регуляции 4, нагревается калорифером 3 и
вновь подается в камеру 8 через дымовод 12. Температура воздуха поддерживается
в пределах от 30 до 80 C° в течение 30 минут. в зависимости от вида и размера
рыбы. После того как температура воздуха достигнет заданного режима, включается
вентилятор выброса воздуха в атмосферу.
Количество выбрасываемого
воздуха регулируется заслонкой 7. Температура воздуха регулируется изменением
мощности электрокалорифера и заслонкой 7.
Количество выбрасываемого
воздуха регулируется заслонкой 7. Температура воздуха регулируется изменением
мощности электрокалорифера и заслонкой 7.
По окончании режима
подсушки автоматически включается режим 2, при котором параметры дымовоздушной
смеси поддерживаются в пределах от 80 до 140 C°.
Заслонка 1 автоматически
открывается, как только температура дымогенератора достигает заданной величины,
и дым поступает в камеру 8. Часть отработавшей дымовоздушной смеси (около 30 %)
выбрасывается в атмосферу вентилятором выбросов, остальное подается на
рециркуляцию.
По достижении температуры
в теле не менее 75 C° 2-й режим завершается. При этом происходит автоматическое
отключение калорифера 3. Выключение вентилятора выброса 6. Заслонка выброса при
охлаждении полностью открыта. Заслонка 1 автоматически перекрывает подачу дыма
в камеру 8. Дымогенератор 2 отключается. Охлаждение ведется до температуры 45
градусов. По окончании режима 3 происходит автоматическое отключение ротора 10,
вентиляторов 4,6 и подается звуковой сигнал, который отключается кнопкой «конец
программы».
Регулирование режимов
может осуществляться вручную.
Свежий воздух поступает в
камеру через неплотности в дверных проемах и заслонке 1. Однако клети с рыбой
обладают определенным сопротивлением, поэтому можно предположить что большая
часть свежего воздуха засасывается регуляционным вентилятором.
1 – камера смешения
свежего и рециркуляционного воздуха;
2 – электрокалорифер для
нагрева смеси
воздуха и дыма; 3 –
камера сушки (копчения).
Рисунок 3 – схема сушки
для 1-ого режима.
Для второго периода схема
при копчении выглядит следующим образом (рисунок 4).
1 – смешение
рециркулируемой дымовоздушной смеси с воздухом, поступившим в камеру через
неплотности; 2 – электрокалорифер; 3 – камера смешения с дымовоздушной смесью
дымогенератора; 4 – камера копчения.
Рисунок 4 – Схема сушки
для 2-ого режима.
Процесс сушки для первого
периода представлен в У-х–диаграмме
Отрезок АС – смешение
свежего и регуляционного воздуха;
ВД – нагрев в калорифере;
ДС – процесс сушки в
теоретической сушилке;
ДС’ – процесс сушки в
действительной сушилке.
Рисунок 5 – Процесс сушки
для первого периода.
В камере Н10-ИДЦ процесс
сушки не идет по линии У = const, так как имеют место потери в
окружающую среду.
Аналогично и во втором
периоде действительный процесс сушки отличается от теоретического .
1.Технологический
расчет аппарата
Целью расчета является
уточнение расхода тепловой энергии на процесс при заданной производительности и
конкретном видовом составе рыбы.
Расчет установки при
работе ее в 1-м режиме.
Для определения расхода
тепла на процесс необходимо построить процесс на У-х–диаграмме.
Первоначально определим
Xсм - влагосодержание смеси свежего рециркуляционного воздуха:
Xсм = (V0X0 + VрX2 )/( V0 + Vр), (1.1)
где V0 - секундный расход
свежего воздуха;
X0 - влагосодержание
свежего воздуха (его находим по
У-х–диаграмме);
Vр - секундный расход
рециркулируемого воздуха;
X2 - влагосодержание
воздуха или дымовоздушной смеси при выходе из установки.
На У-х–диаграмму
(рисунок 5) наносим точки А и С и соединяем их отрезком АС. Пересечение отрезка
с линией Xсм характеризуется точкой В (Усм = 110 кДж/кг; tсм = 47
°C).
Для нахождения точки Д –
параметров воздуха после калорифера, необходимо найти отношение Δ/l,
отложить в масштабе отрезок соответствующий Δ/l от точки С вверх (при
Δ/l отрицательном) по линии X = const. Получим точку С1 параметры воздуха
на выходе из камеры в случае теоретической сушилки. Пересечение линии
У = const, проходящей через точку С1, и
линии Xсм = const, проходящей через точку В, даст точку Д – параметры воздуха
после калорифера.
Перед первым режимом
металлические части камеры разогревают до 80 °C. Тогда внутренний тепловой
баланс камеры будет выглядеть следующим образом:
Δ = qст + Cвtр1 -
(qм + qт + qп), (1.2)
где qм = [((Gp1 – Wц1)/
τц1) (C2 (tр2 - tр1))]/W1, (1.3)
qт = ((Σ Мт)/
τц1) Cт (tт2 - tт1)/W1, (1.4)
qп = Qп/ W1 =
[Fα(tст - tв) ]/W1, (1.5)
qст = (Мм / τц1 )[Cт
(tм1 - tм2)]/W1, (1.6)
Cв = 4180 кДж/(кгC°)
теплоемкость воды;
tр1 = 40 °C - температура рыбы в конце первого режима подсушки;
Gp1 = 690 кг –
единовременная загрузка рыбы в камеру;
Wц1 – количество влаги,
удаляемое в первом режиме, считается по формуле
Wц1 = Gp1·Xⁿ1, (1.7)
где Мт = 400 – масса
металлических частей клетей с рыбой;
Xⁿ1 = 0,03 - потери
на общую массу рыбы в первом режиме;
τц1 = 1800 с –
продолжительность 1-ого режима;
tр2 = 85 °C – температура рыбы в конце 1-ого режима;
C2 - теплопроводность
рыбы (3,0-3,6 кДж/(кг∙C°));
Cт = 480 Дж/(кг∙C°)
– теплоемкость металла;
tт2 - конечная
температура металлических частей клетей;
tт1 - начальная
температура металлических частей клетей;
W1 - производительность
камеры по испаренной влаге, рассчитывается по формуле
W1 = Wц1 /τц1 (1.8)
F = 40 м² поверхность камеры;
α – коэффициент
теплоотдачи от стенки камеры к наружному воздуху, рассчитывается по формуле
α = 9,76 + 0,07(tст -
tв), (1.9)
где tст = 52 °C –
температура поверхности изоляции в 1-м режиме;
tв = 25 °C – температура
воздуха в помещении цеха;
qст – дополнительный
расход тепла от металлических частей камеры;
Мм = 4000 – масса
металлических частей камеры;
tм1 = 80 °C – температура
разогретых металлических частей камеры перед началом 1-ого режима;
tм2 - температура
разогретых металлических частей камеры в конце
Расчет
Xсм = (0,015· 0,56 + 3,2
· 0,028)/(3,2 + 0,56) = 0,026 кг/кг;
Wц1 = 690 · 0,03 = 20,7
кг;
W1 = 20,7/1800 = 0, 0115
кг/с;
α = 9,76 + 0,07(52 -
25) = 11,65 Вт/(м²C°);
qм = [((690 – 20,7)/1800)(3500(85
– 40))]/0,0115 = 5092500 Дж/кг;
qт = (400/1800)480(52 -
25)/0,0115 = 250435 Дж/кг;
qп = 40 · 11,65(52 - 25)/0,0115
= 109408,7 Дж/кг;
qст = (4000/1800)
480(80-52)/0,0115 = 2597101 Дж/кг;
Cвtр1 = 40·4180 = 167200
Дж/кг;
Δ=167200+2597101-(5092500+250435+109408,7)=-2688,043
кДж/кг;
l = 1/( X2 - X0), (1.10)
l = 1/(0,028 – 0,015) = 77
кг/кг;
Отношение Δ/l = 34,9
кДж/кг;
Откладываем на У-х–диаграмме
отрезок СС1 , соответствующий Δ/l, и через точку С проводим линию У =
const до пересечения с линией
Xсм = const, в месте
пересечения линий получаем точку
Д – параметры воздуха
после калорифера (У1 = 145 кДж/кг;
t1 = 77 °C).
Найдем степень рециркуляции
воздуха
n = Xсм – X0/ X2 – Xсм, (1.11)
qк = l (n + 1)( У1 -
Усм), (1.12)
Qк – расход тепла на
нагрев и испарение влаги из рыбы, рассчитывается по формуле
Qк = qк ∙ W1 (1.13)
n = 0,026 – 0,015/(0,028
– 0,026) = 5,5;
qк = 77∙(5,5 +1)(145
- 110) = 17517,5 кДж/кг;
Qк = 17517,5 0,0115 = 201,45
кВт.
Установленная мощность
нагревателей Nц = 135 кВт. Таким образом расход тепловой энергии в первом
режиме меньше установленной мощности.
Расчет установки при
работе во втором режиме.
Для того, чтобы найти расход
тепла во втором режиме, необходимо так же как и в первом режиме, найти У1
и Усм.
Нанесем на У-х–диаграмму
параметры дыма после дымогенератора (точка Д’’) и дымовоздушной смеси на входе
в камеру копчения (точка Д’). Соединим эти точки линией (рисунок 6). Отложим на
полученной прямой отрезок Д’’ Д, равный ¼ отрезка Д’’ Д’. Параметры
точки Д:
Ук = 210 кДж/кг; t1 = 115 °C; Xсм =
0,034 кг/кг.
Определим внутренний
тепловой баланс камеры по формуле
Δ = Cвtр2 - (qм + qт
+ qп + qст) (1.14)
В правой части уравнения
внутреннего теплового баланса для второго режима температура стенок камеры
меньше температуры дымовоздушной смеси, поэтому в отличие от первого режима
требуется тепло qст на подогрев стенок камеры до средней температуры
дымовоздушной смеси, циркулирующей в ней.
qм = [((Gp 1 – Wц1 - W2)/ τц2) (C2 (tр2 - tр1))]/W2; (1.15)
qт = ((Σ Мт)/
τц2) Cт (tт2 - tт1)/W2; (1.16)
qп = Qп/ W2 =
[Fα(tст - tв) ]/W2; (1.17)
qст = (Мм / τц2 )[Cт
(tм2 – tм1)]/W2; (1.18)
Cв - теплоемкость воды;
tр1 = 40 °C - температура рыбы в конце первого режима подсушки;
Gp1 = 680 кг – единовременная загрузка рыбы в камеру;
Wц2 = 183,6 кг – количество влаги, удаляемое во втором режиме, определяется по формуле
Wц2 = Gp1·Xⁿ2, (1.19)
где Xⁿ2 = 0,27 - потери
на общую массу рыбы во втором режиме;
τц2 = 7000 с –
продолжительность 2-ого режима;
C2 - теплопроводность
рыбы (3,0-3,6 кДж/(кг∙C°));
где Мт = 400 – масса
металлических частей клетей с рыбой;
Cт = 480 Дж/(кг∙C°)
– теплоемкость металла;
tт2 - конечная
температура металлических частей клетей, рассчитывается по формуле
tт2 = (t’1 + t2)/2 (1.20)
tт1 - начальная
температура металлических частей клетей;
W2 = Wц2 /τц2 =
0,0268 кг/с - производительность камеры по испаренной влаге;
F = 40 м² поверхность камеры;
α = 9,76 + 0,07(tст -
tв), (1.9)
tст = 82 °C – температура поверхности изоляции во 2-м режиме;
tв = 20 °C – температура воздуха в помещении цеха;
qст – дополнительный
расход тепла от металлических частей камеры;
Мм = 4000 – масса
металлических частей камеры;
Расчет
Wц2 = 690·0,28 = 193,2
кг;
tт2 = (100 + 92)/2 = 96°C;
qм =[((690 – 20,7 – 193,2)/7200)(3500(85
- 40))]/0,0268= 387873,1 Дж/кг;
qт = (400/7200)·480(96 -
52)/ 0,0268 = 43343,3 Дж/кг;
qп = 40 · 11,65(52 -
25)/0,0268 = 469477,6 Дж/кг;
qст = (4000/7200)
480(80-52)/0,0268 = 275820,9 Дж/кг;
Cвtр2 = 85·4180 = 355300
Дж/кг;
Δ=355300–(387873,1+43343,3+469477,6+275820,9)=-821,2
кДж/кг;
Продолжим построение
процесса на У-х–диаграмме. Из точки Д’ проведем
вниз линию X = const. На этой линии возьмем произвольную точку f и через нее проведем отрезок,
перпендикулярный этой линии, до пересечения с У = const,
проходящей через точку Д’. Точку пересечения обозначим l. Отрезок fl равен 20 мм. Отложим вниз (Δ < 0) от точки l отрезок lЕ.
lε = lf Δ Mx/My, (1.21)
где Mx и My - масштабные коэффициенты диаграммы.
Пересечение линии Д’Е с
изотермой, равной t2 = 94 °C, дает точку
С – параметры
дымовоздушной смеси на выходе из камеры,
X2 = 0,048 кг/кг.
Соединив точку С с точкой
А (t0 = 25 °C; φ0 = 75 %), получим линию процесса смешения воздуха с
дымовоздушной смесью перед калорифером.
l = 1/( X2 - X0), (1.10)
l = 1/(0,048 – 0,0115) = 27,4
кг/кг;
Пересечение отрезка АС с
линией X = const, проходящей через точку Д, дает точку В – параметры воздуха на
входе в калорифер
(Усм = 152
кДж/кг; t1 = 67 °C; Xсм = 0,032).
n = Xсм – X0/ X2 – Xсм =
0,032 – 0,0115/(0,048 – 0,032) ≈ 1.3
Расход циркулируемой
смеси на калорифер рассчитываем по формулам
lсм = (l + ln), (1.11)
qк2 = lсм ( У1
- Усм), (1.12)
Qк = qк2 W2, (1.13)
Тогда
lсм = 27,4 + 27,4·1,3 = 63
кг/кг;
qк2 = 63 (210 - 152) = 3654
кДж/кг;
Qк = 3654 · 0, 0268= 97,9
кВт.
Таким образом расход
тепловой энергии во 2-ом режиме меньше установленной мощности.
2.Уточнение
характеристик рециркуляционного и вытяжного вентиляторов
Расход воздуха или
дымовоздушной смеси на циркуляцию:
Lp = li (ni + 1)Wi, (2.1)
где Wi -
производительность по испаренной влаге в
каждом режиме (i=1, i
=2);
ni - степень рециркуляции
в каждом режиме.
Расход воздуха или
дымовоздушной смеси на циркуляцию в первом режиме:
Lp1 = 77 · (5,5 + 1) ·
0,0115 = 5,75 кг/с;
во втором режиме:
Lp2 = 27,4 · (1,3+1) 0,0268
= 1,69 кг/с.
Производительность
вытяжного вентилятора в режиме I:
Lв1 = l W1 , (2.2)
Lв1 = 77 · 0,0115 = 0,88
кг/с.
Производительность вытяжного
вентилятора в режиме II:
Lв2 = l1 W1 + nglp2 , (2.3)
где ng – степень смешивания дыма с
дымовоздушной смесью.
Lв2 = 27,4 0,0268 + 2,56/4 = 1,37
кг/с.
Объемный расход воздуха
или дымовоздушной смеси :
Vi = ρсв (1 + x) Li , (2.4)
где ρсв – плотность
сухого воздуха , кг/м³;
x – влагосодержание
сухого воздуха;
Li - расход сухого воздуха в каждом из
режимов на циркуляцию или вытяжку;
Объемный расход воздуха в
режиме I:
V1 = 1,2047 (1 + 0,028) 5,75=
7,12 м³/с;
Объемный расход воздуха в
режиме II:
V2 = 1,2047 (1 + 0,048) 1,69
= 2,13 м³/с.
3. Правила
и мероприятия по обеспечению техники безопасности
На установке могут
работать люди, сдавшие необходимый технический минимум по устройству и
эксплуатации установки и прошедшие инструктаж по технике безопасности.
Перед началом работы
необходимо проверить:
·
заземление
электрооборудования установки;
·
натяжение
приводных ремней и цепей;
·
наличие защитных
кожухов на вращающихся частях привода;
·
наличие и
исправность контрольно-измерительных приборов;
·
исходное
положение переключателей в шкафу электрооборудования;
·
надежность
фиксации клетей с решетами на роторе.
Клети следует загружать
решетами с рыбой равномерно во избежание дисбаланса при вращении.
Меры предосторожности при
работе на установке:
·
не открывать
дверь камеры;
·
не производить
регулировку натяжения приводных ремней и цепей до полной остановки привода;
Для предупреждения
возгорания смолы в дымоводах и камере необходимо соблюдать график санитарной
обработки установки, а так же следить за исправным состоянием электропривода,
электроприборов, электронагревателей и электропроводки.
Запрещается:
·
работать на
неисправной установке;
·
устранять
неисправности и производить ремонт во время работы установки;
·
работать на
установке, если защитные кожухи привода отсутствуют или временно сняты;
·
устранять
неисправности электрооборудования под напряжением;
·
загромождать
проходы около установки посторонними предметами;
·
оставлять
работающую установку без присмотра.
При проведении санитарной
обработки не заливать водой двигатели и приборы. Необходимо обеспечить людей,
производящих санитарную, обработку спецодеждой.
Список
использованной литературы
1.Борисов Г.С., Брыков В.П. Основные процессы и аппараты
химической технологии: Пособие по проектированию – М.: Химия, 1991. – 496 с.
2. Домашнев А.Д. Конструирование и расчет химических
аппаратов. – М.: Машгиз, 1961 – 624 с.
3. Ершов А.М. – Процессы и аппараты пищевых производств.
Методические указания к курсовому проектированию - Мурманск: 1991 – 122с.
«Процессы и аппараты химической промышленности»:
Учеб. пособие для техникумов. – 2-е изд., М.: Высш. шк.,
1980 – 223 с.
5. Леванидов И.П. Технология соленых, копченых вяленных
рыбных продуктов - М.: 1987 – 160 с.
6. Могилевский И.М. Комплексная механизация копчения мелкой
рыбы - М.: 1982 – 88 с.