Принятые
сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям
применимости (КП):
По критериям применимости, с учетом вида, размеров
ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы,
наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления
отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.
Одним из важных элементов при восстановлении деталей
является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих
поверхностей.
Для устранения износа под передний и задний
подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под
подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.
Операция описания технологического процесса
приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов
ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На
технологический контрольГОСТ3. 1502-85.
В операции контроля, которая представляет собой
состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением
их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки
и режимов технической обработки.
Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный
станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся
патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.
Маршрутное описание технологического процесса
приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.
Маршрутная карта содержит описание технологического
процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической
последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и
трудовых нормативов.
Расточить фаску
|
Токарно-винторезный станок 1М63,
расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон
|
Стенка водяного насоса закреплена на
шпинделе токарного станка.
|
|
Выбор
и расчет режимов восстановления
Учитывая
характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под
направляющую втулку – станок 2Р-53.
Расчет
режимов восстановления отверстий под подшипники
Глубина
резания под передний подшипник:
t=d2
– d1/2=70-62/2=4мм
Глубина
резания под задний подшипник:
55-47/2=4мм
Подача
So=(0,66-0,76) мм/об.
Далее подача уточняется по паспорту станка So=0,75
мм/об.
Скорость
резания V=32,6
м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kmv=1,1, Knv=1,3,
Kuv=0,85.
Vр=Vтаб×K
Где
К- поправочный коэффициент на скорость резания
Кmv
-
коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла
Кnv
-
коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки
Кuv
– коэффициент учитывающий качество материала инструмента
Тогда
скорость резания с учетом коэффициентов:
V=270×1,2155=328,185
м/мин.
Частота
вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:
n=1000×V/ПDC
n=1000×328/3,14×70=1492
мин-1; n=1000×328/3,14×55=1899
мин-1
Принимая
ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего
подшипников: n=1250об/мин,
n=1600 об/мин
Vф=ПDn/1000
= 3,14 × 70 × 1250/1000 = 275 м/мин;
Vф=3,14×55×1600/1000=276
м/мин
Основное
время на отверстие:
t0
=L/nSo×i=63/630×0,75×1=0,13
где
L -
расчетная длина обработки;
n – частота вращения
шпинделя об/мин.
S0
– подача режущего инструмента
Нормирование
операций технологического процесса
Техническая норма времени на зенкерование
складывается из основного, вспомогательного, времени на обслуживание рабочего
места, на отдых и личные надобности.
1.
Основное
время на переход То мин.
Т01 =L/Sф×nф
=68/0,75×630=0,14
где L
–
путь проходимый инструментом, мин,
L=
l1+l2+l3=
20+3+4=27 мм для переднего подшипника
To=
27/(0,5*1250)*4=0,0108 L=
l1+l2+l3=25+3+4=32
для заднего
To=32/(0,5*1600)*4=0,01
где l
– длинна
обрабатываемой поверхности
l1
– длинна врезания и перебега инструмента
l2
– длинна на взятие пробной стружки
2.
Вспомогательное
время на операцию Тв, мин.
Тв= (Туст+Тпер+Тизм)×К=
(0.6+0,5+0,09)×1.15=1,4
где Туст – вспомогательное
время на установку и смену детали=0,6
Тпер
– 0,5
Тизм
– 0,09
K=1.15
3. Оперативное время Топ, мин
Топ=То+Тв= 1,12+1,76=2,88 мин
4.Дополнительное время Тд, мин
ТД= Тобс+Тот.л.=
0,17+0,17=0,34
где Тобс –время на обслуживание рабочего
места, мин
Тот.л.- время
на отдых и личные надобности, мин
Тобс= (То+Тв)/аобс= 0.1108*1.4*6/100=0,009
где аобс – время на обслуживание рабочего
места % от оперативного, Тобс=6%
Тот.л.=(То+Тв)× аот.л./100=
0.1108+1,4×9/100=0,13
где аот.л – время на отдых и личные
надобности % от оперативного времени, Тот.л.-6%.
Расчет технически обоснованной операции – сварочной
нецелесообразно производить, так как в пункте 3.7 были описаны режимы сварки,
инструмент и применяемое оборудование.
Технологическая
документация
Технологический процесс на восстановление деталей
согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется
соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными
картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами
(МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки
блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).
Маршрутно-операционное описание технологического
процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях
технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием
тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях
обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной
технологии, (см. таблица 3.3).
На карте эскизов приведена операция
восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов,
восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на
разработку ремонтных размеров.
МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а
именно: ГОСТ – 2.105-95, ЕСКД - общие требования к текстовым документам, [1]
ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД,
операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД,
операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта
обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на
металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105-
карты эскизов.
В операционных картах приведено описание операций
тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных
посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте
эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием
конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и
параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные
размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.
Вывод:
На основании проведенных расчетов для выполнения
производственной программы, а именно сборки двигателя грузовых автомобилей с
производственной программой N=1600
шт,
установлено:
-
Тг – годовой объем
выполняемых работ, при трудоемкости – 22272 чел.ч;
-
количество
производственных рабочих – 13 человек;
-
средний
разряд – 3,9;
-
количество
производственного инвентарного оборудования - 29 шт.
-
количество
инструмента – 30 шт.
-
площадь
производственного участка – 192 м2;
-
потребность
в энергоресурсах: силовая электроэнергия – 4437 кВт, осветительная эл. энергия
– 3072000 кВт;
-
количество
воздуха – 4623,84 м3;
-
количество
воды: для бытовых нужд: 2090660 л; для хозяйственных нужд: 491920 л.
Для восстановления детали – корпус
водяного насоса, с дефектами: износ отверстия под передний и задний подшипники
предлагаем следующие способы ремонта: постановку ДРД.