МС
|
КС
|
1.Сверление
1,72*0,1664
= 0,2862
|
1,3*0,1664
= 0,2163
|
2.Шлифование
2,10*0,073
= 0,1533
|
1,55*0,073
= 0,1131
|
3.Токарная
операция
2,14(0,2368+0,028
= 0,5667
|
1,36(0,2368+0,028
= 0,3601
|
Время штучно-калькулятивное
среднее:
0,2862+0,1638+0,6775/3
=0,3186
0,2163+0,1209+0,4306
/3= 0,2298
Nшт. в год = 20’000
Такт выпуска:
Фд*60/ N
= 4015ч.*60 /20’000 = 12
Коэффициент закрепления
Кзомс= Т/ Тш.к.ср =20,1/0,3189
= 63,03
Кзомс= Т/ Тш.к.ср =20,1/0,2298
= 87,47
Т.О., Кзо
> 20 производство мелкосерийное
Размер партии
запуска:
n = N*a/ F
где N – годовой объём выпуска деталей,
шт.
а - периодичность
запуска деталей в производство, дн.
F – количество рабочих
дней в году (240 дн.).
4.
Разработка
технологий заготовок
Так как материал
крышки – чугун, то заготовка может быть получена литьём. Литьё под давлением применяется
чаще всего для цветных сплавов особо сложных тонкостенных отливок, оно дорого,
поэтому вряд ли подойдёт для крышки(применяется в крупном производстве).
Литьё по выплавляемым
моделям или в оболочковой форме отпадают из-за дороговизны и мелкосерийности нашей
крышки, остаётся литьё в объёмной песчаной форме и в кокиль.
Окончательный
вариант будет выбран по результатам компьютерного, экономического сранения.
Разъём кокиля
выбираем так, чтобы вся отливка находилась в одной половине, тем самым, избегая
погрешности заготовки от взаимного смещения полуформ.
Разъём по правому
торцу фланца на чертеже детали.
Мелкие отверстия
О 8 дешевле будет получить сверлением, поэтому в отливке они выполнены не будут,
там будет напуск.
Класс размерной
точности отливки – 7
Степень коробления
элементов отливок – 5
Степень точности
поверхностей отливок – 8
Ряд припусков
на обработку отливок – 4
Класс точности
массы отливки – 10
Минимальный литейный
припуск на сторону, мм, не более 0,4
5.
Сравнение
двух вариантов выполнения одной операции обработки резаньем
Операция 055 сверлильная
1вариант: сверление 4-х отверстий О
8 на одношпиндельном вертиально-сверлильном станке по одному.
2вариант: сверление на многошпиндельном
вертикально-сверлильном станке 4 отверстия одновременно.
Материал детали
СЧ15 – серый чугун, характеристика приведена выше НВ163-229.
Определение режимов
резанья.
Подача S = 0,2 мм/об.
Скорость резанья
V = 28мм/мин
Поправочные коэффициенты
на скорость резанья = 1,0
Lв рез = Lпереб = 5мм
То = Lвр + Lобр = Lпер/ nS
Основное время
Lобр. – длина обрабатываемой
поверхности
Lвр. – длина врезания инструмента
Lпер. - длины перебега инструмента
n = 1000V/ πД
n = 1000*28/3.14*8 = 1115 =
1115 – по станку берём 1000
To = S + 10 + 5/1000*0.2 = 0.1
Состав действия
рабочего.
Первый вариант.
Снимает предыдущую
и устанавливает новую деталь в кондуктор, затем кондуктор подводится под сверло
первым отверстием(это вспомогательное время входит в рабочий переход).
Рабочий подводит
сверло и включает подачу. Начинается основное время – снятие стружки. После выхода
сверла рабочий выключает подачу и выводит сверло. Затем кондуктор подводится другим
отверстием под сверло и всё повторяется. Подвод и отвод сверла –
вспомогательное время, входящее в норму вспомогательного времени на переход.
Время на операцию
(операционное)
Топ = ∑То
+ ∑Тв
Тв на проход 0,07мин
Тв на перемещение
детали с кондуктором под сверло 0,015мин.
Время на обслуживание
рабочего места – Аобс = 3,5% от Топ
Подготовительно-заключительное
время на партию (Тпз)
А)на накладку
станка, инструмента и приспособлений = 12мин.
Б)на дополнительные
приёмы = 0мин.
В)на получение
инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки =
5мин.
Процент операционного
времени на отдых и личные надобности
Аолн = 4% от Топ
0,10 минут –
вспомогательное время на установку и снятие детали
Топ = 0,10 +
0,015*4 + 0,07*4 + 0,04*4 = 0,60
Тшт = Топ (1
+ Аобс + Аолн/100)
Тшт = 0,60(1
+ 3,5 + 4/100 = 0.64) = 0,64
Тшт = 12 + 0
+ 5/1000= 0,64+17/1000 = 0,7
Второй вариант.
S = 0,2 мм/обор.
V = 28*0,7 = 19,6мм/мин
Поправочный коэффициент
= 1,0
n = 1000*19,6/3,14*8 =
780, берем 750
То = 5 + 10 +
5/750*0,2 = 0,13 мин
Тв на проход
= 0,08мин
Аобс = 4
Тпз = 19
А = 15
Б = 0
В = 7
Аолн = 4
Топ = 0,12 +
0,13 + 0,08 = 0,33
Тшт = 0,33
(1+ 8/100 ) = 0,36
Тшк = 0,36 + 19/1000
= 0,38
V = πDn/100 = 3,14*8*750/1000 =
18,84
а) Расчёт потребности
оборудования Qp по вариантам техпроцесса.
Первый вариант(одношпинд.)
Второй вариант(многошпинд.)
Фд =
4015ч./год
Кв. –
коэффициент, учитывающий выполнение норм (1,1)
Кр. –
коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования
Кр. –
коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования
qr – годовая производительность,
шт/ч
qr = 60/Тшт = 60/0,9 = 66,6 qr =60/0,38 = 157,9
Кр = 1 –
0,1ГР; ГР – группа ремонтной сложности оборудования
ГРп = ГРм +
0,25Грэ
Грп = 5,5 +
0,25*5,5 = 6,9 Грп = 15 + 0,25*17,5 = 19,37
Кр = 1 –
0,01*6,9 = 0,9 Кр = 1 – 0,01*19,37 = 0,8
Qp = 20000/66,6*1,1*4015*0,9
= 0.075
Qp = 2000/ 66,6*1,1*4015*0,8
= 0,085
Кз –
коэффициент загрузки
Кз = Qp / Qn
Qп – целое значение числа станков
Кз = 0,075/1 =
0,075 Кз = 0,085/1 = 0,085
б) Расчёт себестоимости
вариантов технологических операций.
Цеховая себестоимость
изготовления 1 детали на 1 операцию
Сцч – цеховая
себестоимость часа работы станка коп/час
Сц1 = Сцч*Тшк
/6000 = руб/дет
Сц1 = 478*0,9/6000
= 0,07= 0,07 Сц1 = 548*0,38/6000 = 0,034
Сц = Сц1*N
Сц =
0,07*20’000 = 1400 Cц = 0,34*20’000 = 680
в) Расчёт капитальных
вложений по вариантам в технологическое оборудование
Кот = Σ (1-к)Цот*Q
К-число операций
Цот –
балансовая стоимость оборудования, руб.
Мо –
коэффициент занятости технологического оборудования
Мо = То/Тро
Траб –
годовой объём работ по данной детали
Траб = Тшк*N /60
Траб = 0,9*20’000/60
= 300
Траб =
038*2000/60 = 127
Тро – общее время
работы оборудования за год
Тро = Фд*Кр,
ч
Тро =
4015*0,9 = 3613,5 Тро = 4015*0,8 = 3212
Мо = 180/3613,5
= 0,05 76
Мо = 76/3212
= 0,02
Кот =
721*0,05 = 36,05 Кот = 2714*0,02 = 54,28
Капитальные вложения
в здания
Кзд =
S*Ks*Qn*Ms*h*Ц, руб
S – площадь оборудования
в плане, м?
S = 0,51 S = 2,61
Ks = коэф, дополнительной площади
Ks = 1 +10/ S
Ks = 1 + 10 /0,513 = 20,48
Ks = 1 + 10 /2,6 = 4,8
h – высота здания в метрах
(=5м)
Ц – цена 1м? здания
(=10руб/м)
Кзд =
0,513*20,48*0,05*5*10 = 26,26 Кзд = 2,6*4,8*0,02*5*10 = 12,48
Суммарная величина
капиталовложений
К = Кот + Кзд
К = 36,058 +
26,26 = 62,31 К = 54,25 + 12,48 = 66,73
Расчёт приведённых
затрат
Сп = Сц +
Σ*К, руб
Σ –
норма доп. капиталовложений (Σ = 0,15)
Сп = 840 +
0,15*62,31 = 849,3 Сп = 408 + 0,15*66,73 = 418
Экономия по приведенным
затратам
Сп = Сп1 –
Сп2, Сп = 849,3 – 418 = 431,3
Список литературы
1.
Расчёты экономической эффективности новой техники:Справочник.2-е изд.перераб. и
доп./Под общ. Ред. К.М. Великанова/-Л.:Машиностроение, Ленингр. отделение,
1990.448 с.
2. Мосталыгин Г.
П.,Толмичевский Н.Н. Технология машиностроения:Учеб. для ВУЗов по инж.-экон.
спец. –М.: Машиностроение, 1990.-233 с.