Логистическое управление складами

Логистическое управление складами

Федеральное агентство по образованию

Самарская Государственная Экономическая Академия

Кафедра коммерции и логистики

Курсовая работа

на тему:

Логистическое управление складами 

Оценка:____________

Выполнил студент 4 курса

Дневной формы обучения ,

ИКМИС, группа «КЛ»

Шин Юрий Николаевич

Дата защиты:_______

Научный руководитель:

к.э.н. , доцент

Чернова Дана Вячеславовна

Члены комиссии:_______

Самара 2005

Рецензия

План

Введение                                                                                                              5

I Склады в логистической системе                                                                   6

 1.Основные виды складов и складирования                                   6

 2. Функции складов в логистической системе.                              11

II Логистическое управление складами.                                                          14

2.1 Принципы организации процессов на складах                     14

2.1 Информационное обеспечение. Штрих кодирование.              19

3.2  Управление запасами                                                                    22

III Практика. Координирование потоков с помощью графика Ганта.           27

Заключение                                                                                                          36

Библиографический список                                                                               37
Введение

«Для каждого изделия, хранящегося на складе, расходы по его хранению долж­ны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием. Складирование существует только по этой причине»[1]

Выбранная нами тема «Логистическое управление складами» считается актуальной на сегодняшний день т.к. сегодня ни одна отрасль не обходится без использования складского хозяйства, ни одна отрасль  товарных отношений не обходится без использования складского хозяйства,  не может оптимально функционировать без складов, складского хозяйства.   Со складов начинаются или  кончаются ими  все производственные процессы, торгово-оптовые операции, торгово-посреднические операции.

Склады влияют на  издержки обращения, на размер и движение запасов на различных участках логистической цепи, поэтому игнорирование рационального, логистического  управления складами неизбежно ведет к увеличению стоимости товара, следовательно, и к понижению конкурентоспособности предприятия, времени доставки готовой продукции, сырья и материалов  от производителя к потребителю, а в некоторых случаях и к  потере потребительских свойств товара. Именно поэтому уделяется большое внимание логистическому управлению складами, именно поэтому данная тема считается на сегодня актуальной и не только сегодня до тех пор пока буду существовать товарно-денежные отношения.

В данной работе мы рассмотрим виды складов, принципы их организации, расположения. Рассмотрим внутренние складские процессы, включая штрих кодирование, управление запасами. В практической части мы рассмотрим координирование потоков с помощью графика Ганта.

I Склады в логистической системе

1.1 Основные виды складирования и складов

Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для управления запасами на различных участках логистической цепи и материальным потоком в целом (приемки, размещения, хранения, подго­товки к производственному и личному потреблению (раскрой, фасование и т. п.), поиска, комплектации, выдачи различной продукции потребителям).[2] Склад может вклю­чать различные зоны: зону приема, зону хранения, зону комплектации, экспедицию, завозную кладовую и т. п.

Склады являются одним из важнейших элементов ло­гистических систем. Объективная необходимость в спе­циально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального по­тока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие боль­шого количества разнообразных видов складов.

Для более эффективного функционирования склада необходимо определить наиболее оптимальный вид скла­дирования для конкретного вида склада и товара.

Вид складирования предполагает выбор технологичес­кого оборудования для складирования груза и форму раз­мещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий по­ставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассор­тимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

Выделяются следующие основные виды складирова­ния:

Ø   в штабеле блоками;

Ø   на полочных стеллажах до 6 м;

Ø   на полочных высотных стеллажах;

Ø   на проходных (въездных) стеллажах;

Ø   на передвижных стеллажах;

Ø   на элеваторных стеллажах и т. д.[3]

В качестве преимуществ различных видов складиро­вания рассматриваются: высокая степень используемой площади и объема; свободный доступ к товару; обеспечение контроля структурных изменении запасов; возмож­ность высотного складирования; легкость обслуживания; возможность автоматизированного управления; выполне­ние принципа FIFO (груз «первым пришел — первым ушел»); низкие капиталовложения и строительные за­траты; низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах, в особенности на складах оп­товой торговли распределительной логистики, чаще всего используют комбинации различных видов складирования. Объясняется это разнообразием хранимой продукции и видов складов со своими специфическими особенностями.

Существует достаточно большое количество различ­ных классификаций складов, формирующихся в зависи­мости от целей и задач, которые ставятся перед логисти­ческой системой. Рассмотрим классификацию складов, характеризующую логистическую деятельность в процессе складирования с различных точек зрения:

1. Но отношению к основным логистическим опера­циям:

Ø в снабжении: склады сырья и материалов (груз, как правило, в сыпучем или жидком состоянии), работающие с однородным грузом, с большими партиями поставок; склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов), как правило, это грузы значительной массы, требующие высокого уровня механизации и авто­матизации складских работ. Фирмы иногда вынуждены создавать свои склады в системе снабжения (закупок) для уменьшения транспортных издержек, потребностей ком­плектования материальных ресурсов;

Ø в производстве различают склады как по организа­ционной структуре (заводские, цеховые, рабочих участ­ков и т. п.), так и по видам продукции (склады матери­альных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции), функциональному назначению и другим при­знакам. Цель создания внутрипроизводственных складов состоит в том, чтобы компенсировать неравномерности производственных циклов и ритма производства на раз­личных участках и в цехах предприятия. Особенностями этих складов являются сравнительно небольшие сроки и запасы хранения продукции, возможность прибытия и от­правления продукции небольшими интервалами по вре­мени и даже непрерывным потоком (например, на кон­вейере);

Ø склады в распределении, основное назначение которых  преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потре­бителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут при­надлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные скла­ды производителей в различных регионах сбыта (фили­альные склады) занимаются обработкой тарных и штуч­ных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачи­ваемостью, реализуемых крупными партиями, что дает возможность осуществлять автоматизированную и высо­комеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной ло­гистики, в отношении которых можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потреб­ления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего на­значения концентрируют товары очень широкой номен­клатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезон­ные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц под­донов одной группы товаров). Все это делает нецелесооб­разным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять меха­низированную обработку грузов, возможно даже с ручной комплектацией.

В дистрибьюции склады различают по мощности и об­служиваемой территории (региональные распределительные центры и базы, консигнационные склады, террито­риальные склады и базы и т. д.), по функциональному назначению и по другим признакам, указанным на схеме классификации.

2.  По виду продукции можно выделить склады:

Ø материальных ресурсов;

Ø незавершенного производства;

Ø готовой продукции;

Ø тары;

Ø запасных частей;

Ø возвратных отходов и т. п.

    3. По степени специализации:

Ø универсальные; главными конструктивными элемен­тами универсального склада являются фундамент, сте­ны, колонны, рампы, междуэтажные перекрытия, верхнее покрытие, свесы кровли и козырьки, перего­родки, световые фонари, окна и двери;

Ø специализированные (химической продукции, бума­ги, горюче-смазочных материалов и др.);

4. По виду собственности различают:

Ø склады частные (корпоративные);

Ø государственных и муниципальных предприятий;

Ø общественных организаций — склад признается скла­дом общественного пользования, если из закона, иных правовых актов или выданного этой коммерческой организации разрешения (лицензии) вытекает, что она обязана принимать товары на хранение от любого то­варовладельца (ст. 908 ГК РФ);

Ø  некоммерческих организаций;

9. По отношению к логистическим посредникам:

Ø собственные склады фирмы;

Ø товарный склад — организация, осуществляющая в ка­честве предпринимательской деятельности хранение то­варов и оказывающая связанные с хранением услуги;

Ø склады логистических посредников (в системах снаб­жения и дистрибьюции): торговых, транспортных, экспедиторских, грузоперерабатывающих и т. д.

7.По функциональному назначению различают:

Ø склады буферных запасов, предназначенные для обес­печения производственного процесса (склады матери­альных ресурсов, полуфабрикатов, незавершенного про­изводства, производственных запасов, готовой продук­ции, страховых, сезонных и других видов запасов);

Ø склады перевалки грузов (терминалы) в транспортных узлах, при выполнении смешанных, комбинирован­ных, интермодальных и других видов перевозок;

Ø склады комиссионирования, предназначенные для фор­мирования заказов в соответствии со специфически­ми требованиями клиентов;

Ø склады сохранения, обеспечивающие сохранность и защиту складируемых изделий;

Ø специальные склады (например, таможенные склады, склады временного хранения, тары, возвратных отхо­дов и т. п.).

8. По типу здания, конструкции:

Ø > закрытые  - размещаются в отдельных помещениях;

Ø >полузакрытые — имеют крышу и одну, две или три стены;

Ø >открытые — склады, представляющие собой площад­ку без стен и крыши, устроенную на возвышенном месте и огражденную со всех сторон. Площадка долж­на иметь твердое покрытие и уклон к водостокам. Открытые склады предназначены для наружного хране­ния некоторых строительных материалов (песок, ще­бень и т. п.), навалочных грузов (руда, уголь и т. п.), кратковременного хранения лесоматериалов; в них может также храниться промышленная продукция, не требующая защиты от атмосферных осадков;

Ø специальные (например, бункерные сооружения, резервуары).

8. По степени механизации складских операций: немеханизированные; механизированные; комплексно-механизированные; автоматизированные; автоматические.

Наиболее эффективные техническая оснащенность, технология, организация труда и конечные технико-экономические показатели работы складов могут быть достигнуты при объединении их в крупные складские комплексы. Это объясняется тем, что наличие боль­ших грузопотоков и объемов хранения продукции по­зволяет применить на транспортно-складских работах современные технические средства, за счет чего снизить себестоимость переработки и хранения продукции.

1.2. Функции складов в логистической системе

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следую­щие схожие функции:

♦ временное размещение и хранение материальных запасов;

♦ преобразования материальных потоков;

♦ обеспечение логистического сервиса в системе об­служивания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость раз­грузки транспорта, проверки количества и качества при­бывшего груза. Выходной поток обусловливает необходи­мость погрузки транспорта, внутренний — необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материаль­ных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит пу­тем расформирования одних грузовых партий или грузо­вых единиц и формирования других. Это означает необхо­димость распаковки грузов, комплектования новых грузо­вых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изме­няться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою оче­редь, меняет картину протекания всего логистического про­цесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающих­ся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовите­лей осуществляется складирование, хранение, подсорти­ровка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузоч­ные операции

Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей.

Склады сырья и исходных материалов предприятий, потребителей принимают продукцию, выгружают, сорти­руют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обраще­ния продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции:

обеспечивают концентрацию товаров, комплектацию ее в нужном ассортименте, организуют доставку товаров мел­кими партиями, как на предприятия-потребители, так и на склады других оптовых посреднических фирм, осуществ­ляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточе­ния производства, принимают товары от производствен­ных предприятий большими партиями, комплектуют и от­правляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления, полу­чают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия.[4]

2. Логистическое управление складами.

2.1 Принципы организации процессов на складах

Любой склад является достаточно самостоятельной си­стемой с четко определенными задачами. Эффективность решения этих задач определяется рациональностью орга­низации   внутрискладского процесса.

Логистика создает принципиально новые возможности рационализации складских процессов. Вначале складской процесс проектируется как часть общего процесса товаро­движения. На этом этапе к нему формулируется ряд требо­ваний, которые затем ложатся в основу проекта собствен­но внутрискладского процесса.

Идея логистической оптимизации складского процесса заключается в проектировании внутрискладского процесса как единого целого.

 Традиционная несогласованность участников потоковых процессов, зачастую имеет место и внутри склада, откры­вая ресурс повышения эффективности за счет применения логистики. В настоящей главе мы рассмотрим технологические процессы, инструмен­ты, позволяющие проектировать цепь операций с грузом внутри склада, т.е. внутрискладской технологический про­цесс как единое целое[5].

Технологический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, прием­ка, хранение, комплектация и отпуск груза.

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

♦ четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

♦ эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

♦ рациональное складирование товаров, обеспечива­ющее максимально использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других матери­альных ценностей;

♦ выполнение требований по рациональной организа­ции работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

♦ четкую работу экспедиции и организацию централи­зованной доставки товаров покупателям

Организация технологического процесса на складе предполагает:

1) Снабжение запасами

Включает координацию действий со службами закупок относительно обеспечения склада требуемыми материальными ресурсами, и со службами сбыта относительно требуемого количества хранимой       своевременного продукции.

2)   Контроль за поставками

Позволяет обеспечить ритмичность обработки грузопотоков, максимальное использование объемов склада и увеличить складской товарооборот

3)   Разгрузка и приемка груза

На данном этапе осуществляется документационное оформление прибывшего груза и формирование складской грузовой единицы.

4)   Внутрискладская переработка

Связанна с перемещением грузоединицы от места приемки к месту хранения.

5)   Складирование и хранение.

Включает загрузку груза на хранение, обеспечение соответственных условий хранения, контроль за составлением запасов.

6)   Комплектация заказа и отгрузка

Процесс комплектации заключается в подготовке товара в соответствии с требованиями покупателей. При отгрузке оформляется необходимая документация на транспортировку продукции.

7)   Транспортировка, экспедирование.

Связанна с транспортировкой грузоединиц со склада заказчику.

8)   Сбор и доставка возвратной тары

9)   Информационное обслуживание склада

Предполагает управление информационными потоками и включает обработку входящей , исходящей и статистической информации.

10)Контроль за выполнением заказа и обеспечение обслуживания клиентов.

Логистические операции на складе определяются спецификой склада.

Общими операциями являются операции связанные с поступлением товаров, хранением товаров, отпуском продукции.

Основными являются:

1)   разгрузка-это логистическая операция, связанная с высвобождением транспортного средства от груза.

2)   Приемка – это логистическая операция, позволяющая сверить фактические параметры прибывшего груза с данными товаросопроводительных документов.

3)   Хранение – это логистическая операция, связанная с укладкой товаров на места хранения и обеспечение требуемых условий.

4)   Комплектование и упаковка – сводятся к подготовке товара в соответствии с заказом потребителей.

5)   Внутрискладское перемещение  - это логистическая операция, связанная с перемещением груза между отдельными звеньями склада.

6)   Погрузка – это подача, укладка на транспортное средство груза

Технологический процесс на складах, основу которого составляют материальные потоки, должен отвечать опти­мальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.

Скорость процесса (оборачиваемость) показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная обо­рачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых фун­кций склада, условий поставки грузов и ряда других объек­тивных факторов. Ускорение оборачиваемости в значитель­ной мере обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.

Сохранность потребительных свойств товаров выража­ется в сравнительных показателях размера товарных по­терь, экономии естественной убыли и зависит от техноло­гического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников. Вместе с тем существенное влияние на сохранность качества товаров ока­зывает производственная упаковка и начальное качество.

Экономичность технологического процесса на уровне склада выражается в показателях издержкоемкости пере­работки единицы грузов. Однако оптимизировать этот по­казатель можно лишь в рамках оптимизации всей системы товародвижения, так как с точки зрения логистики, эф­фективность технологического процесса в любом звене ло­гистической цепи определяется уровнем совокупных зат­рат на продвижение материального потока по всей цепи1.

Условием выполнения перечисленных требований яв­ляется соблюдение следующих принципов организации ма­териальных потоков на складе: пропорциональность, парал­лельность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, поточность.

Пропорциональность процесса означает, что все его части, операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т. е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорос­ти. Нарушение этого принципа создает условия для воз­никновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.

Параллельность — одновременное выполнение отдель­ных операций на всех стадиях процесса. Разделение и коо­перация труда работников склада, расстановка оборудова­ния производятся в соответствии с основными стадиями тех­нологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, до­стижению определенной степени автоматизма движений.

Принцип параллельности организации процесса реали­зуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.

Ритмичность складского процесса выражается в по­вторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерны­ми и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха ра­ботников, а также загрузки механизмов. Отсутствие рит­мичности часто зависит не только от работы самого скла­да, но и от внешних факторов: неравномерности поступле­ния грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соот­ветствующей ритмичности их отпуска.

Непрерывность — устранение или сокращение всяко­го рода перерывов в технологическом процессе. Непрерыв­ность складского процесса обеспечивается организационны­ми мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность на складах предусматривается в пла­нировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в го­ризонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.

Поточность представляет ведущий принцип современ­ной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимо­связаны и подчинены единому расчетному ритму.

Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабо­чих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью техно­логического процесса, направленностью и скоростью пере­мещения материального потока. Каждое рабочее место спе­циализировано на выполнении определенной операции или ограниченного числа сходных между собой операций. Пере­дача предметов труда с одной операции на другую произво­дится с минимальными перерывами с помощью специаль­ных транспортных средств. Поточные методы на складах связаны с применением конвейерных систем. Они исключа­ют цикличность движения и встречные потоки, характер­ные для единичных методов организации процесса.

Условием применения поточных методов работы с гру­зами на складах является наличие соответствующих сис­тем машин и оборудования.[6]

2.2  Информационное обеспечение. Штрих кодирование.   

Проведенные исследования показывают, что введенные с клавиатуры компьютера вручную данные о товаре содер­жат, в среднем, одну ошибку на каждые 300 введенных знаков. При использовании штриховых кодов этот показа­тель снижается до одной ошибки на 3 миллиона знаков. Сред­нюю стоимость работ по выявлению и устранению послед­ствий одной такой ошибки американская ассоциация менеджмента определила в 25 долл. Согласно другим исследо­ваниям цена одной ошибки превышает 100 долл.[7]

Через каждое звено логистической цепи проходит большое количество единиц товаров. При этом внутри каж­дого звена товары неоднократно перемещаются по мес­там хранения и обработки. "Вся система движения това­ров — это непрерывно пульсирующие дискретные пото­ки, скорость которых зависит как от потенциала (мощнос­ти) производства, ритмичности поставок, размеров имею­щихся запасов, так и от скорости реализации и потребле­ния"[8]. Для того, чтобы иметь возможность эффективно управлять этой динамичной логистической системой, не­обходимо в любой момент иметь информацию в детальном ассортименте о входящих и выходящих из нее матери­альных потоках, а также о материальных потоках, цир­кулирующих внутри нее.

Как свидетельствует зарубежный и отечественный опыт, данная проблема решается путем использования при осуществлении логистических операций с материальным потоком микропроцессорной техники, способной иденти­фицировать (распознавать) отдельную грузовую единицу. Речь идет об оборудовании, способном сканировать (счи­тывать) разнообразные штриховые коды. Это оборудова­ние позволяет получать информацию о логистической опе­рации в момент и в месте ее совершения — на складах промышленных предприятий,  оптовых баз,  магазинов, на транспорте. Полученная информация обрабатывается в режиме реального масштаба времени, что позволяет уп­равляющей системе реагировать на нее в оптимальные сроки.

Автоматический сбор информации основан на исполь­зовании штриховых кодов разных видов, каждый из кото­рых имеет свои технологические преимущества. Например, код с прямоугольным контуром — код ITF-14  печатается намного легче остальных кодов, что позволяет применять его на гофрированных упаковках. Используется для кодирования товарных партий.

В сфере обращения широкое применение получил код EAN[9] (рис. 1), который часто можно встретить на товарах массового потребления. Остановимся подробнее на техно­логии использования кода EAN в логистических процессах.

Рис. 1. Код EAN-13. Внешний вид и структура.

В основном применяется для кодирования товаров народного потребления

Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который впоследствии в виде штрихов и пробелов будет нанесен на этот товар. Пер­вые две или три цифры обозначают код страны, который присвоен ей ассоциацией EAN в установленном порядке. Принято называть эту часть кода префиксом.[10]

Следующие шесть цифр — регистрационный номер предприятия внутри национальной организации. Совокуп­ность кода страны и кода предприятия является уникаль­ной комбинацией цифр, которая однозначно идентифици­рует зарегистрированное предприятие.

Оставшиеся цифры кода предоставляются предприя­тию для кодирования своей продукции по собственному ус­мотрению. При этом кодирование можно просто начать с нуля и продолжать до 999. Таким образом, первые двенад­цать цифр кода EAN однозначно идентифицируют любой товар в общей совокупности товарной массы.

Последняя, тринадцатая цифра кода является конт­рольной. Она рассчитывается по специальному алгоритму на основе двенадцати предшествующих цифр. Неправиль­ная расшифровка одной или нескольких цифр штрихового кода приведет к тому, что ЭВМ, рассчитав по двенадцати цифрам контрольную, обнаружит ее несоответствие конт­рольной цифре, нанесенной на товаре. Прием сканирования не подтвердится, и считывание кода придется повторить. Таким образом, контрольная цифра обеспечивает надеж­ное действие штрихового кода, является гарантией устой­чивости и надежности всей системы.

Использование в логистике технологии автоматической идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса. Отметим ее основные пре­имущества.

На производстве:

·    создание единой системы учета и контроля движе­ния изделий и комплектующих его частей на каждом учас­тке, а также за состоянием логистического процесса на пред­приятии в целом;

·    сокращение численности вспомогательного персона­ла и отчетной документации, исключение ошибок.

В складском хозяйстве:

·   автоматизация учета и контроля материального по­тока;

·   автоматизация процесса инвентаризации материаль­ных запасов;

·   сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком.

В торговле:

·  создание единой системы учета материального по­тока;

·  автоматизация заказа и инвентаризации товаров:

·  сокращение времени обслуживания покупателей

Управление запасами.

Запасами в логистике называют находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукцию, предназначенную для сглаживания разницы в темпах производства и потребителя.

Создание запасов связанно с:

·   неравномерностью производственного процесса

·    нарушением графиков поставок

·    колебанием спроса

·    сокращением затрат на транспорт

Функции запасов:

·   функция накопления

·   защиты от инфляции

·   функция управления затратами с помощью системы скидок

Запасы в зависимости от этапа производства бывают производственными и товарными.

В зависимости от выполненных функций производственные и товарные  запасы бывают:

1) текущие. Они необходимы для бесперебойной работы в интервале между поставками.

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

       - это время необходимое для доставки на склад потребителя материалов с момента заказа. [11]

2) Страховые. Необходимы для обеспечения рабоиы предприятия в случае перебоев снабжения

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.       

        - это предполагаемое время непредвиденной  задержки.[12]

3)Подготовительные. Необходимы для обеспечения бесперебойной работы в период, связанный с подготовкой материалов.

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

        - время необходимое для подготовки сырья, материалов к непосредственному производственному процессу. [13]

4) Сезонные. Обусловлены сезонными колебаниями в объемах производства и потребления.

[14]

где - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием.

        - время в течении которого пополнение запасов невозможно в связи с сезонными аспектами

5) Общие. Общая величина запасов хранящихся на оперативном хранении.

Логистическое управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и контроль за состоянием запасов.

Задачей логистического управления складами является нахождение оптимальной величины запасов, позволяет удовлетворить рыночный спрос и минимизировать риски и затраты, связанные с созданием запасов.

Регулировать размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого различают 2 основные системы пополнения запасов:

1)   система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени подачи следующего заказа.

Рис. 2. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

Повторный заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического уровня – точки заказа или пороговый уровень (см.рис 2.)

Уровень запаса в точке заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между подачей заказа и его выполнением проходит определенное время. Также к этой системе рассчитываются следующие параметры:

- срок расходования запасов до точки заказа

  ,

где    

- срок расходов заказа

Положительные стороны этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса, экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.

Система с фиксированным интервалом времени между заказом.

Система с фиксированным интервалом времени между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы(см. рис. 3), например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

число рабочих дней в периоде.

V- потребность (обычно годовая)

 - оптимальный размер поставок[15]( потребность в заказываемом продукте) определяется в количественных единицах.

В данной системе изменению подлежит размер закупочной партии , т.к. поставка должна доводить запас до заданного максимального уровня. Объем заказанной партии рассчитывается следующим образом:

 ;

;

Плюсы этого метода заключаются в возможности определения ресурсов заказа с учетом норм потребления, а минусы в том, что высок уровень максимального запаса, не учитываются возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового запаса.

3 Практика.  Координирование потоков с помощью графика Ганта.

Допустим у предприятия  склад в арендованном производственном помещении, имеющий пандус с одной стороны, одни ворота и ограниченное число людей, достаточное для односменной работы. Внутри тоже не размахнешься, товар ставить толком некуда, поэтому лишних технологических зон делать просто негде – одна зона для приемки, она же зона комплектации и выдачи. При этом закупщики планируют закупки, глядя только на товарные остатки. Поставщиков много, циклы поставок короткие, у поставщика места, чтобы хранить готовый заказ, нет – если товар готов, его сразу везут. При этом коммерсанты подают заявки на отгрузки в регионы, руководствуясь только заявками. Ну а пропуска на склад для местных клиентов выдаются как обычно немедленно. В результате на складе регулярно образуется толчея из машин с товаром и машин, прибывших за товаром. При этом процесс наплыва машин носит хаотический характер и ярко выраженную неравномерность (то густо, то пусто).

В подобной ситуации очевидна необходимость разносить входной и выходной потоки. Для маневра у нас есть два измерения – пространство и время. Что касается пространства, было бы идеально иметь отдельно пандус для разгрузки принимаемых машин и зону приемки и отдельно – зону комплектации и пандус для отгрузки. Но такая планировка реализована не для каждого специализированного складского здания, что же говорить о складах, организованных в «непрофильных» зданиях? Кроме того, в этом случае потребуется увеличение складского персонала почти вдвое. Это оправданно, если все равномерно загружены в течение дня, а если нет? На складе люди, бьющие баклуши, – зло. Тогда остается один подход: разводить потоки во времени. Самое простое – определить с утра и до обеда отгрузку товара, а после обеда работать на прием. Но тут могут быть нюансы. Чтобы отгрузить товар с утра, его надо накануне отобрать с мест хранения, скомплектовать в заказы, произвести дополнительные предпродажные операции (проверка, маркировка, упаковка и т. д.).

Достаточно ли будет времени, если вторая половина предыдущего дня использовалась для приема товара? Ведь принять товар – это не просто разгрузить машину. Необходимо оценить количество и внешнее состояние упаковки, проверить состояние самого товара, внести информацию в складскую учетную систему, произвести дополнительные операции (формирование пакетов, оклейка, штрих кодирование), разместить товар в зоне хранения. Все зависит от товарного оборота и характеристик самого товара. Его объем вполне может позволять работать с циклами прием/выдача длительностью полдня каждый. Если это не так, то разносить потоки уже надо не в рамках одного рабочего дня, а в рамках рабочей недели. Например, какие-то дни недели на прием, а какие-то – на выдачу.

Разбиваем цикл заказа

При разбиении полного цикла заказа на составные части руководствуйтесь принципом разумной достаточности. Например, полный цикл можно представить следующим образом:

• формирование (определение размера, утверждение и оформление), ответственный – тот, кто утверждает заказ;
• размещение (согласование с поставщиком и получение подтверждения), ответственный – менеджер по закупкам;
• производство, ответственный – контактное лицо со стороны поставщика.

Вроде бы ничего сложного. Но надо помнить, что обычно мы делаем оценки неких усредненных параметров – средний объем товара на вход, средний объем на выход. А если товарным потоком не управлять, то возможно возникновение значительной неравномерности, которая выливается в неразбериху и переработки склада, что очень болезненно воспринимается начальством.

КООРДИНИРОВАНИЕ ПОТОКОВ

Помимо выбора режима работы склада, нам необходимо еще скоординировать потоки, чтобы избежать как превышения пропускных возможностей склада, так и неоправданных оплачиваемых пауз в работе. Если циклы заказов достаточно стабильные, что может иметь место при их коротких значениях (не более месяца), то можно попробовать использовать простой инструмент, в основе которого лежит график Ганта.

Для начала нужно разбить полный цикл заказа на составные части и оценить их продолжительность. Критерием такого разбиения могут служить действия, производимые одним человеком, либо действия, за выполнение которых непосредственно отвечает определенное лицо.

При необходимости можно отдельно учесть доставку товара. Но при небольших расстояниях, особенно когда поставщики расположены в том же городе или ближайшем пригороде, это время можно объединить со временем формирования заказа. Такое разбиение четко определяет зоны ответственности и облегчает контроль. Соблюдение временных параметров по своим зонам ответственности может лечь в основу показателей эффективности работы ответственных лиц. Если некоторые этапы могут происходить параллельно (например, согласование некоторых характеристик товара в процессе его производства), то общий цикл необходимо оценить с помощью сетевого графика. После того как составляющие цикла заказа определены, производится оценка всех этапов цикла заказа по всем поставщикам. Результаты сводятся в таблицу 1.

таблица 1. Циклы заказов по поставщикам компании «Х»

№

Менеджер

Поставщики

Расчеты затрат времени в днях

t1

t2

t3

t4

Сумма t1, t2, t3

1

Менеджер 1

Поставщик 1

0,25

1

7

2

8

2

Поставщик 2

0,25

0,5

7

2

8

3

Поставщик 3

0,25

1

7

2

8

4

Менеджер 2

Поставщик 4

0,1

0,5

14

2

15

5

Поставщик 5

0,1

0,5

10

2

11

6

Поставщик 6

0,1

0,5

30

2

31

7

Менеджер 4

Поставщик 7

0,25

2

3

3

5

8

Поставщик 8

0,25

5

7

3

12

9

Менеджер 5

Поставщик 9

0,25

2

21

2

23

10

Менеджер 6

Поставщик 10

0,15

2

14

2

16

11

Менеджер 7

Поставщик 11

0,05

0,5

7

2

8

12

Поставщик 12

0,1

0,5

21

2

22

13

Менеджер 8

Поставщик 13

0,1

0,5

5

1

6

t1 – определение потребности, составление и обработка заказа;

t3 – цикл заказа поставщика;

t2 – согласование и подтверждение заказа поставщиком;

t4 – период приходования товара.

Далее для удобства работы упорядочим записи в таблице по циклам (таблица 2), а в графе «Примечание» проставим значения планируемых или средних заказов в тех же единицах, которыми мы измеряем пропускную способность склада (количество поддонов, кубических метров, килограммов в зависимости от реальной ситуации).

таблица 2. Расчеты по поставщикам компании «Х»

№

Менеджер

Поставщики

Расчеты затрат времени в днях

Средний/ планируемый объем заказов в м3

Примечание

t1

t2

t3

t4

Сумма t1, t2, t3

1

Менеджер 4

Поставщик 7

0,25

2

3

3

5

108

-

2

Менеджер 8

Поставщик 13

0,1

0,5

5

1

6

169

-

3

Менеджер 7

Поставщик 11

0,05

0,5

7

2

8

144

-

4

Менеджер 1

Поставщик 2

0,25

0,5

7

2

8

112

-

5

Менеджер 1

Поставщик 1

0,25

1

7

2

8

49

-

6

Менеджер 1

Поставщик 3

0,25

1

7

2

8

55

-

7

Менеджер 2

Поставщик 5

0,1

0,5

10

2

11

76

-

8

Менеджер 4

Поставщик 8

0,25

5

7

3

12

64

-

9

Менеджер 2

Поставщик 4

0,1

0,5

14

2

15

200

-

10

Менеджер 6

Поставщик 10

0,15

2

14

2

16

46

-

11

Менеджер 7

Поставщик 12

0,1

0,5

21

2

22

78

-

12

Менеджер 5

Поставщик 9

0,25

2

21

2

23

124

-

13

Менеджер 2

Поставщик 6

0,1

0,5

30

2

31

137

-

t1 – определение потребности, составление и обработка заказа;

t3 – цикл заказа поставщика;

t2 – согласование и подтверждение заказа поставщиком;

t4 – период приходования товара.

График Ганта (Gantt chart) –
это распространенный тип гистограммы, при помощи которой отображается расписание процессов, включая их длительность и взаимозависимость. Графики Ганта являются стандартным инструментом управления проектами. Хотя сегодня это обычная методика повседневной работы, в 1910 году публикация Генри Ганта произвела революцию и принесла своему создателю медаль за значимые достижения в менеджменте и службу обществу. Помимо этих гистограмм, Гант создал большое количество других графиков, которые легли в основу работ следующих поколений исследователей операций.

Теперь на графике Ганта откладываем в порядке возрастания отрезки, соответствующие суммам t1, t2, t3 заказов, которые предстоит сделать в следующем месяце (таблица 3). Причем начало отрезка, соответствующего первому в списке заказу, выбираем таким образом, чтобы момент поступления заказа на склад приходился на первый рабочий день следующего месяца. Ниже графика Ганта строим гистограмму суммарных объемов заказов, приходящихся на каждую дату, и отмечаем горизонтальной чертой максимальный объем, который склад может обработать за один день.

таблица 3. График Ганта и гистограмма суммарных объемов заказов

Анализируя полученную гистограмму, при необходимости сдвигаем на графике Ганта заказы таким образом, чтобы:

· суммарные единовременные объемы товара, поступающего на склад, не превышали максимального дневного грузооборота склада (в данном примере максимальный дневной грузооборот склада условно принят 200 м3);

· поступление товара на склад приходилось либо на первую половину недели, либо на вторую (в данном примере мы хотим построить работу склада таким образом, чтобы первую половину недели склад работал на прием товара, а вторую – на отгрузку).

Новый вариант графика будет выглядеть следующим образом (таблица 4).

таблица 4. Новый вариант графика

На гистограмме в свободные от приходов даты согласно заявкам планируем отгрузку в регионы, отмечая планируемые объемы и проставляя соответствующие этим объемам транспортные средства (в данном примере отмечено планируемое количество фур, «газелей», кунгов). Таким образом, мы получили информацию для составления графика прихода товара на склад. Начальнику отдела закупок полезно фиксировать фактические даты прихода заказов для последующего анализа сроков и выяснения причин отклонений, если они значительны (при этом не забываем и о контроле срока t4). Аналогичным образом можно составить и заполнить график отгрузки товара со склада, а также построить индивидуальные графики заказов для менеджеров отдела закупок. Для этого на сглаженном графике Ганта напротив каждого заказа проставляем название поставщика и фамилию ответственного менеджера. Для каждого конкретного менеджера на график Ганта выводится информация о заказах по тем поставщикам, за работу с которыми он ответственен. На полученных таким образом индивидуальных графиках отмечаются даты, когда надо начинать работу по тому или иному заказу (в данном примере в таблице 5 даты отмечены красным цветом).

Индивидуальные графики раздаются менеджерам по закупкам как руководство к действию. Их задача теперь – выдерживать сроки размещения и бороться за своевременное поступление заказов на склад.

Указанная методика полезна для случаев коротких и стабильных циклов поставки при достаточно интенсивном товарообороте и отсутствии полноценных инструментов информационной поддержки. Такая ситуация характерна для мелкооптовых фирм, торгующих товаром местных поставщиков. Колебания в размере заказа в 10–20% можно учесть, рассчитав максимальную ежедневную загрузку склада с запасом по отношению к фактической пропускной способности. Для склада значение имеют сильные колебания, например 50–100% и более. Именно такие колебания приводят к авральным ситуациям – резкому увеличению времени обслуживания клиентов, длительной переработке, усталости персонала, ошибкам. В силу своей простоты график удобен как инструмент ежедневного контроля. Если что-то резко меняется, на графике наглядно видно, как сгладить ситуацию и кому именно из персонала надо дать соответствующие инструкции.

Таким образом, на простом примере мы проиллюстрировали тот факт, что склад является частью интегральной системы независимо от того, интегрирована служба логистики на предприятии или нет. Его эффективность напрямую зависит от работы смежных звеньев и управляется во многом через воздействие на эти звенья [16]

Заключение

Использование достижений логистики в складском хозяйстве является залогом повышения эффективности отечественного складского комплекса и активизации его интеграции в мировую транспортную систему.

Сегодня как никогда актуальны задачи увеличения объемов перевозок, повышения экономической эффективности деятельности многочисленных отечественных грузовых и пассажирских перевозчиков и экспедиторов. И не только на внутренних линиях. Как свидетельствует зарубежный опыт, качественного "скачка" в можно достигнуть лишь за счет использования новых технологических процессов, отвечающих современным требованиям и высоким международным стандартам, в частности, за счет расширения освоения логистического мышления и принципов логистики. Ведь по своей сути транспортная логистика как новая методология оптимизации и организации рациональных грузопотоков, их обработки в специализированных логистических центрах позволяет обеспечивать повышение эффективности таких потоков, снижение непроизводительных издержек и затрат, а транспортникам - быть современными, максимально соответствовать запросам все более требовательных клиентов и рынка.

Библиографический список

1. Альбеков А. У., Грибов Е. М. Закономерности развития транспортно-складской логистики на региональном уровне. Ростов-на-Дону, 1999.

2. Бауэрсокс Дональд Дж., Класс Дейвид Дж. Логистика. Интегрированная цепь поставок. М., 2001.

3. Гаджинский А. М. Логистика. М.: ИКЦ «Маркетинг», 2001.

4. Гаджинский А. М. Практикум по логистике. М.: ИКЦ «Маркетинг», 2001.

5. Дыбская В. В. Логистика складирования. М., 1999.

6. Дыбская В. В. Управление складом в логистической системе. М., 2000.

7. Логистика / под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 2002.

8. Неруш Ю. М. Логистика. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.

9. Практикум по логистике: учеб. пособие / под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 2003.

10. Сергеев В. И. Логистика в бизнесе: учебник. М.: ИНФРА-М,2001.

11. Степанов В. И., Попов В. А. Основы логистики. М., 2001.

12. Транспортная логистика: учебное пособие / под ред. Л. Б. Миротина. М., 1996.

Сетевые источники: www.logistpro.ru