Теоретические предпосылки и общие принципы плоской офсетной печати без увлажнения

  • Вид работы:
    Дипломная (ВКР)
  • Предмет:
    Другое
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    486,69 kb
  • Опубликовано:
    2011-02-08
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Теоретические предпосылки и общие принципы плоской офсетной печати без увлажнения

Оглавление

 

Стр.

Реферат ………………………………………………………………….…………....

 

Введение …………………………………………………………………….………..

 

1.  Теоретическая часть ………………………...........................................................

 

  1.1. Физико-химические закономерности избирательного смачивания жидкостями твердых поверхностей …………………………….……...…

 

  1.2. Теоретические предпосылки изготовления офсетных печатных форм без увлажнения ………………………………...……………………………......

 

  1.3. Общие принципы изготовления офсетных печатных форм без увлажнения …………………………………………………..………………

 

2.  Методика эксперимента ………………...…………………………………………

 

  2.1. Измерение краевого угла смачивания печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения  …………………..

 

  2.2. Определение шероховатости поверхности печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения …………………...

 

  2.3. Определение глубины печатающих элементов и толщины полисилоксанового покрытия на офсетных печатных формах без увлажнения …………………….………………………...…………………

 

  2.4. Определение удельного веса полисилоксанового покрытия на офсетных печатных формах без увлажнения …………………………………..……..

 

  2.5. Определение износостойкости пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения  …………………..……………………….

 

  2.6. Методика определения твердости основы, печатающих и пробельных элементов офсетных форм без увлажнения ..……………………………..

 

 3. Экспериментальная часть………………………………………  ………………...

 

  3.1. Исследование молекулярно-поверхностных свойств печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения ……..

 

  3.2. Исследование микрогеометрии поверхности офсетных печатных форм без увлажнения   ……………………………………………………….……

 

  3.3. Определение глубины печатающих элементов, толщины полисилоксанового покрытия и удельного веса полисилоксана на офсетных печатных формах без увлажнения ……………………….……

 

  3.4. Изучение износостойкости пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения ………………………………………………….……

 

 3.5. Определение твердости формной основы, печатающих и пробельных элементов офсетных форм без увлажнения ………………………….……

 

Выводы ………...………………………………………………………………………

 

Литература …………………………………………………………………………...

 


РЕФЕРАТ

 

В дипломной работе описаны теоретические предпосылки и общие принципы плоской офсетной печати без увлажнения, а также объяснено влияние на характер адгезионного взаимодействия в системе «краска – пробельные элементы формы» свободной поверхностной энергии, поверхностного натяжения и других параметров печати, таких как давление в зоне печатного контакта, продолжительность контакта, температура, толщина краски и т.д. Кроме того, в данной работе исследованы физико-химические свойства печатающих и пробельных элементов офсетных форм системы CTP для печати без увлажнения: Pearldry Aluminium, формный материал на гибкой основе для Quickmaster DI 46-4 Pro. В частности, на вышеуказанных офсетных печатных формах без увлажнения были измерены следующие параметры: краевые углы смачивания печатающих и пробельных элементов, шероховатость поверхности печатающих и пробельных элементов, глубина печатающих элементов, толщина и удельный вес полисилоксанового покрытия. Для оценки возможной тиражестойкости офсетных форм определялась их износостойкость по Таберу и потеря веса при истирании. Полученные показатели сравнивались с данными, измеренными для классических офсетных форм печати с увлажнением типа Fuji CTP и  Ipagsa TOP F1.

В работе содержится ……. Страниц машинописного текста, 6 рисунков, 6 таблиц и 3 графика.

Ключевые слова: печатная форма, пробельный элемент, печатающий элемент, полисилоксановое покрытие, критическое поверхностное натяжение, краевой угол смачивания, износостойкость, удельный вес.

 


ВВЕДЕНИЕ

 

Офсетные формы плоской печати (далее упоминаются как формы офсетной печати) отличаются от форм высокой и глубокой печати по отсутствию значительной разницы в высоте между печатающими и пробельными элементами и наличию принципиальной разницы физико-химических свойств поверхности печатающих и пробельных элементов. Так печатающие элементы форм офсетной печати с увлажнением обладают ярко выраженными гидрофобными свойствами и не смачиваются водой, а пробельные элементы, наоборот, характеризуются гидрофильными свойствами и способны смачиваться водой, удерживая ее на своей поверхности [1].

Технологический процесс плоской печати заключается в последовательном нанесении на форму увлажняющего водного раствора и краски. При этом увлажняющий раствор смачивает гидрофильные пробельные элементы формы, образуя на их поверхности тонкую пленку, а краска наносится на гидрофобные печатающие элементы. Таким образом, основным условием изготовления  офсетных печатных форм с увлажнением является создание на поверхности формной основы устойчивых гидрофобных (печатающих) и гидрофильных (пробельных) элементов.

Эффект избирательного смачивания краской или увлажняющим раствором отдельных участков печатной формы может быть достигнут разными способами. Однако в основе их лежит процесс комбинирования на поверхности формной основы покрытий с различными физико-химическими свойствами и, как следствие, с различным сродством к краске и увлажняющим растворам. В настоящее время в полиграфии получили распространение так называемые моно- и биметаллические формы офсетной печати, в качестве формных основ которых в основном применяются пластины из алюминия и  стали.

Несмотря на множество положительных качеств, присущих классическим формам офсетной печати, необходимость периодического увлажнения в процессе печати является их весьма существенным недостатком. Так для офсетной печати с увлажнением пригодны не все сорта бумаги: деформация влажной бумаги приводит к искажению линейных размеров изображения и, как следствие, неприводке и затруднениям при печати полноцветных тиражей на одно- и двухкрасочных печатных машинах.

С другой стороны, использование в печатном процессе материалов с полярно противоположными физико-химическими свойствами (жирной печатной краски и водного увлажняющего раствора) неизбежно вызывает эмульгирование. Следствием является снижение скорости закрепления краски на бумаге, скорости печатания, возникновение непостоянства оптической плотности изображения на оттисках и т.п. Это приводит к снижению производительности, не идентичности получаемых оттисков, повышению отходов бумаги, осложнению возможности автоматического контроля и регулирования технологического процесса печати и существенно усложняет эксплуатацию оборудования. Поэтому создание высокотиражных форм офсетной печати без увлажнения является одной из важных задач интенсификации производства, улучшения качества печати и сокращения материальных потерь [2].

С целью отказа от операции увлажнения в процессе офсетной печати была разработана так называемая технология офсетной печати без увлажнения – «Драйография», предусматривающая применение специальных печатных форм, пробельные элементы которых образованы на олеофобных покрытиях с низкой поверхностной энергией, например, на основе органополисилоксанов или фторорганических соединений.

Эта технология печати в существенно усовершенствованном виде в настоящее время находит широкое применение в тех областях полиграфии, где требуется очень высокая точность совмещения многокрасочных изображений, хорошая градационная передача и постоянство оптической плотности. Например, по технологии печати без увлажнения целесообразно изготавливать картографическую продукцию, ценные бумаги и т.д. Кроме того, она позволяет существенно улучшить качество печати и расширить ассортимент применяемых в красках полиграфических пигментов, в том числе за счет использования тех групп пигментов, которые не устойчивы к увлажняющим растворам и поэтому не могут применяться в традиционной офсетной печати.

Таким образом, технология офсетной печати без увлажнения позволяет получить следующие существенные преимущества в процессе печатания тиража:

- отпадает необходимость поддержания баланса «краска-увлажнение»;

- сокращается время подготовки машины к печати;

- улучшается градационная передача элементов изображения;

- отсутствуют проблемы, связанные с совмещением многокрасочного изображения, обусловленные увлажнением бумаги и т.д.

Однако, офсетная печать без увлажнения, являясь достаточно «молодой» технологией, характеризуется в связи с этим и серьезными недостатками, от решения которых во многом зависит ее способность конкурировать  с традиционным способом печати.

Как указано в [2] эти недостатки в основном обусловлены двумя основными причинами. Во-первых, до сих пор не найдено силиконового или иного подобного полимера, который позволил бы получить олеофобное покрытие достаточной прочности и тиражестойкости. Во-вторых, применение материалов с низкой поверхностной энергией в качестве пробельных элементов формы привело к существенному изменению реологических свойств печатных красок. Например, краски для офсетной печати без увлажнения показывают на обычной и мелованной бумаге большие значения величин предельного напряжения сдвига, максимальной и аномальной вязкости, в сравнении с красками, используемыми в классическом офсетном процессе.

Это порождает определенные трудности в процессе печатания тиража, которые могут отрицательно сказаться на качестве оттисков:

- накопление краски на красочных валиках и офсетном цилиндре;

- выщипывание волокон и пыление бумаги;

- электризация поверхности резинотканевой пластины и т.д.

Кроме того, по мнению специалистов, не всякая печатная машина позволяет осуществлять процесс по технологии офсетной печати без увлажнения. Это прежде всего обусловлено необходимостью поддержания постоянной температуры краски, чтобы в процессе печати не изменялись ее реологические характеристики (вязкость и т.д.). Для этого печатная машина обязательно должна быть оснащена системой автоматического контроля температуры и термостатирования красочного аппарата.

При работе на машинах, не оснащенных подобными системами, повышение температуры краски приводит к существенному изменению ее свойств, что может вызвать тенение и полное закатывание пробельных участков формы. Поэтому для обеспечения стабильности процесса печати без увлажнения считается необходимым поддерживать в автоматическом режиме заданную температуру формного цилиндра и красочного аппарата.

На сегодняшний день уже многие производители офсетных печатных машин предлагают установку подобных систем на свое оборудование. Например, японская фирма Hamada Printing Press Co., Ltd продемонстрировала на выставке Drupa-2000 пятикрасочную машину «V-Color 48» с единым печатным цилиндром, предназначенную для печати по технологии офсета без увлажнения. Однако установка указанных опций отражается на стоимости оборудования и, соответственно, сроках его окупаемости. При этом стоит отметить также существенно более высокую стоимость офсетных печатных форм без увлажнения, в сравнении со средней стоимостью офсетных форм для классического процесса печати.

Несмотря на это, как видно из публикаций [3, 4], к офсетной печати без увлажнения сейчас проявляется достаточно большой интерес. Например, недавно компанией Koenig & Bauer AG было объявлено о разработке в соответствии с проектом «Cortina» новой офсетной машины для газетной печати.

Как показали исследования, проведенные специалистами КВА, при печати на указанной машине удалось получить более высокую оптическую плотность изображения при значительно меньшем растискивании, чем в традицинном офсете, и осуществить четырехкрасочную печать с растром 60 лин/см на немелованных бумагах, что невозможно в традиционном офсете. Что же касается тиражестойкости офсетных печатных форм без увлажнения, то, по мнению специалистов КВА, уже сейчас существует реальная возможность доведения ее до 120 тысяч оттисков с одной формы.

Таким образом, можно видеть, что технология офсетной печати без увлажнения, предусматривающая использование специальных печатных форм, в настоящее время уже достигла достаточно существенного уровня развития. Так в Европе уже несколько лет работает Европейская ассоциация печати без увлажнения EWPA (European Waterless Printing Association), которой накоплен значительный объем информации о работе полиграфических предприятий по этой технологии.  Можно предположить, что в недалеком будущем, благодаря новейшим исследованиям и разработкам, технология офсетной печати без увлажнения составит по своим качественным и экономическим показателям серьезную конкуренцию традиционной офсетной печати. Этому будет способствовать дальнейшее совершенствование печатных машин, офсетных форм, красок и т.д.




1.   ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1.1. Физико-химические закономерности избирательного смачивания жидкостями твердых поверхностей.

 

Поведение жидкости на границе с твердым телом тесно связано с поверхностными явлениями. В некоторых случаях жидкость (вода и т.д.) способна растекаться по поверхности твердого тела и образовывать тонкую пленку. При этом говорят, что она смачивает твердое тело. В других случаях жидкость собирается в капли и не смачивает твердое тело. Очевидно, что явление смачивания обусловлено процессами взаимодействия между твердым телом, жидкостью и газовой фазой на поверхности раздела жидкости и твердого тела.

При взаимодействии твердого тела с жидкостями противоположной полярности (наиболее полярная – вода, предельно неполярное – вазелиновое масло) поверхность твердого тела преимущественно смачивается одной из них. Причем гидрофильные поверхности в присутствии неполярного масла избирательно смачиваются водой, которая вытесняет масло с поверхности тела, а гидрофобные поверхности в этих условиях проявляют большее сродство к неполярному маслу.

Известно, что капля жидкости, нанесенная на твердую поверхность (рис. 1.1.), смачивает или не смачивает эту поверхность в зависимости от соотношения действующих на нее сил поверхностного натяжения:

?жг – на границе  жидкость-газ;

?тг – на границе твердое тело – газ;

?тж – на границе твердое тело – жидкость.

Связь между этими силами и равновесным краевым углом смачивания ? определяется уравнением Юнга:

COS ? = ?тг – ?тж / ?жг    /1.1/ 

из которого следует,   что величина краевого угла не зависит от размера капли, а зависит от молекулярной природы поверхности раздела.

Если свободная поверхностная энергия на границе твердое тело – газ имеет большее значение, чем на границе твердое тело – жидкость, то твердое тело будет смачиваться этой жидкостью. Если же свободная поверхностная энергия на границе твердое тело – жидкость имеет большее значение, чем на границе твердое тело – газ, поверхность твердого тела будет противодействовать растеканию по ней жидкости. При этом жидкость тем лучше смачивает твердое тело, чем слабее взаимодействие между ее молекулами.

Таким образом, смачивание или не смачивание поверхности твердого тела жидкостью определяется соотношением сил притяжения жидкости к твердому телу (силы адгезии) и сил взаимного притяжения между молекулами самой жидкости (силы когезии).

В связи с этим, процесс взаимодействия жидкости и твердого тела может быть охарактеризован работой адгезии этой жидкости в отношении твердого тела и работой когезии молекул жидкости между собой. Очевидно, что чем сильнее взаимодействие жидкости и твердого тела, тем больше работа адгезии и тем сильнее (при прочих равных условиях) смачивание.

Поскольку причиной смачивания является адгезионное взаимодействие между твердым телом и находящейся в контакте с ним жидкостью, то между краевым углом смачивания и работой адгезии наблюдается зависимость, которую можно охарактеризовать уравнением Юнга-Дюпре:

Wa = ?жг  • (1 +  COS ?) /1.2/

При этом, если учесть, что работа когезии численно равняется работе изотермического разделения объема жидкости на две части, т.е. Wк = 2?жг, то становится понятно, что:

1) если ? = 0 и COS ? = 1, то  Wa  =  Wк (жидкость полностью смачивает поверхность твердого тела);

2) если ? = 90 и COS ? = 0, то  Wa  = 1/2 Wк (жидкость плохо взаимодействует с твердой поверхностью и смачивает ее не полностью);

3) если ? = 180 и COS ? = - 1, то  Wa  = 0 (условие полного не смачивания жидкостью твердой поверхности).

Приведенное выше термодинамическое уравнение Юнга-Дюпре справедливо для равновесных условий и не распространяется на процессы реального взаимодействия жидкости и твердого тела, т.к. в этом случае на сближение молекул контактирующих фаз до расстояний, в пределах которых начинают действовать  силы Ван-дер-Ваальса, оказывает влияние шероховатость поверхности твердого тела.

Шероховатость поверхности представляет собой сложное хаотическое чередование выступов и впадин и оценивается на основании регистрации характеристик микрорельефа, производимой, например, с помощью профилографа и т.д. При этом в соответствии с ГОСТ 2789-75 микрорельеф поверхности характеризуется одним из следующих параметров: Ra – среднее арифметическое отклонение профиля ; Rz – высота неровностей профиля.

Кроме того, имеет значение показатель коэффициента шероховатости k, который представляет собой отношение фактической площади поверхности, с учетом впадин и выступов, к проекции на горизонтальную плоскость. Очевидно, что значение k всегда >1.

Таким образом, если жидкость смачивает твердое тело, то шероховатость поверхности улучшает смачивание, что подтверждается уравнением Венцеля-Дерягина:

COS ?шер = k • COS ? /1.3/  

Согласно этому уравнению действительная величина краевого угла смачивания находится в прямой зависимости от шероховатости поверхности твердого тела, т.е. при увеличении значения показателя шероховатости снижается величина краевого угла смачивания и наоборот. Очевидно, что указанная зависимость распространяется и на значение работы адгезии [1, 5].

 

1.2. Теоретические предпосылки изготовления офсетных печатных форм без   увлажнения.

 

Процесс офсетной печати с увлажнением основан на адгезионно-когезионном взаимодействии контактирующих в системе пар: форма (печатающие и пробельные элементы) – краска, форма – увлажняющий раствор, краска – офсетное резинотканевое полотно и т.п. При этом адгезионное взаимодействие является результатом проявления молекулярных сил, которому предшествует образование контакта между адгезивом (краска) и субстратом (форма, резинотканевое полотно и т.д.).

Прочность адгезионного взаимодействия определяется степенью сродства адгезива и субстрата, которая оценивается на основании таких термодинамических параметров, как свободная поверхностная энергия и поверхностное натяжение. В общем случае для достижения высокой адгезии необходимо, чтобы поверхностное натяжение субстрата превышало поверхностное натяжение адгезива.

Определение поверхностного натяжения низковязких систем (жидкости и т.д.) не вызывает затруднений.  С этой целью  используется ряд статических и динамических методов (неподвижной капли, капиллярного поднятия, отрыва кольца, измерения наибольшего давления в каплях и др.). Значительно сложнее оценить энергетическое состояние поверхности твердых тел, которые по величине поверхностной энергии подразделяются на два класса: тела с поверхностной энергией менее 0,1 Н/м (низкоэнергетические) и тела с поверхностной энергией более 0,2 Н/м (высокоэнергетические). К первым относятся органические материалы и полимеры, ко вторым – стекло, минералы, металлы и т.д. Например, олеофобные пробельные элементы печатной формы являются высокоэнергетическими телами, а олеофильные печатающие элементы – низкоэнергетическими [6].

Представляет интерес косвенный метод определения поверхностного натяжения твердого тела (метод Цисмана), который основан на исследовании контактных взаимодействий жидкостей с этими телами [7].

Как известно, непосредственное использование уравнения Юнга (1.1.) для определения равновесного поверхностного натяжения твердого тела невозможно из-за неопределенности показателя межфазного поверхностного натяжения на границе твердое тело – жидкость. Однако Цисман установил, что при использовании гомологического ряда органических жидкостей величина  COS ?, определенная  для одной и той же твердой поверхности, линейно связана со значением поверхностного натяжения жидкостей.

На основании этого было установлено понятие критического поверхностного натяжения смачивания твердого тела (?к), величина которого определяется экстраполяцией линейной зависимости COS ? = f (?к)  к значению  COS ? = 1.  Причем  ?к представляет собой максимальное поверхностное натяжение, которое должна иметь жидкость, чтобы смачивать поверхность твердого тела. Критическое поверхностное натяжение смачивания  является условным понятием и численно совпадает с поверхностным натяжением твердого тела лишь для низкоэнергетических поверхностей [8].

На рисунке 1.2. показан график определения ?к  по методу Цисмана.

В классической офсетной печати с увлажнением гидрофильный характер пробельных элементов регулируется за счет адсорбции тонкой пленки увлажняющего раствора. Иными словами, если в процессе офсетной печати форма вводится в адгезионное взаимодействие с краской без предварительного увлажнения, то краска покроет равномерным слоем как печатающие, так и пробельные элементы. Это объясняется тем, что пробельные элементы характеризуются очень большим запасом свободной энергии и чрезвычайно легко покрываются адсорбционными пленками различных, в том числе и гидрофобных, веществ. Предварительная адсорбция увлажняющего раствора приводит к снижению свободной энергии поверхности пробельных элементов и, как следствие, предотвращает их закатывание красками с ярко выраженными гидрофобными свойствами.

В офсетной печати без увлажнения после прокатывания  красочного валика по поверхности формы краска также должна остаться только на печатающих элементах, оставив пробельные элементы абсолютно чистыми. Соблюдение этого требования становится возможным только в том случае, если пробельные элементы формы обладают намного меньшей свободной поверхностной энергией, чем печатающие элементы. Иными словами, пробельные элементы необходимо формировать на низкоэнергетической поверхности, например, на кремнийорганическом покрытии.

Длительное время существовало мнение о невозможности полноценной реализации офсетной печати без увлажнения. Во многом это подтверждалось результатами практических исследований краскоотталкивающих покрытий.

Так было установлено, что пробельные элементы на основе низкоэнергетических покрытий способны постепенно накапливать на поверхности частицы краски, что приводит к загрязнению формы и необходимости остановки печатной машины. Действительно, вряд ли можно создать пробельные элементы абсолютно не воспринимающие краску. Однако в последние годы появилась новая концепция, трактующая механизм офсетной печати без увлажнения.

В соответствии с ней признается, что любая жидкость, в той или иной мере, способна смачивать твердое тело из-за наличия между ними сил взаимного притяжения. Однако это утверждение остается справедливым только при равновесном постоянном процессе адгезионного взаимодействия жидкости и твердого тела. В условиях реального процесса печати картина меняется, так как на образование адгезионных связей начинает оказывать влияние целый ряд переменных факторов, таких как площадь контакта краски с поверхностью формы, давление в зоне контакта, температура и вязкость краски, продолжительность контакта и др.

Так проведенные исследования [6] показывают, что наличие минимальной величины поверхностной энергии является важным, но недостаточным условием для адгезионного разрушения контакта краска – пробельные элементы формы, т.е. одного только термодинамического параметра (поверхностной энергии) недостаточно для оценки адгезионного взаимодействия в таких системах, где адсорбент не является низковязкой жидкостью и обладает вязко-упругими свойствами. Взаимодействие в этом случае происходит в условиях, весьма далеких от условий равновесного состояния жидкости на поверхности твердого тела.

Считается, что образование адгезионной связи в таких системах протекает в две стадии. На первой стадии благодаря тепловому движению или под действием давления происходит сближение контактирующих поверхностей, которое носит кинетический характер и определяется вязко-упругими свойствами системы. На второй стадии, при сближении адгезива и субстрата на расстояние меньше 5 ангстрем, начинают действовать силы Ван-дер-Ваальса, приводящие к образованию адсорбционных связей.

При указанных условиях взаимодействия в системе краска – печатная форма, высокая вязкость краски будет препятствовать достижению равновесия и проявлению поверхностных свойств системы. Кроме того, площадь контакта краски с поверхностью печатной формы будет зависеть от многих факторов, не связанных с силами поверхностной энергии в системе: вязкости краски, температуры, давления в зоне контакта и т.д.

Таким образом, при осуществлении адгезионного взаимодействия в системе краска – пробельные элементы формы недостаточно учитывать только термодинамический параметр поверхностного натяжения, необходимо также контролировать постоянство других параметров процесса печати, к которым можно отнести: давление в зоне печатного контакта, продолжительность контакта, температуру и толщину слоя краски и т.д.

С другой стороны, восприятие краски пробельными элементами может быть затруднено за счет слоя низковязкого растворителя, диффундировавшего из краски.

Как указано в [2], этот растворитель может быть добавлен к краске в качестве присадки для модификации свойств поверхности печатной формы на пробельных участках изображения и должен создать прочный слой с более низким критическим поверхностным натяжением, чем поверхностное натяжение самой краски. В этом случае при накатывании краски на печатную форму разрыв будет происходить по низковязкому слою растворителя, аналогично разрыву по воде на пробельных элементах классических офсетных печатных форм.

Основным условием образования низковязкого граничного слоя является близость параметров растворимости пробельных элементов формы и растворителя краски. Поэтому, зная дисперсионные и полярные составляющие поверхностного натяжения растворителя красок и покрытия пробельных элементов, можно осознанно создавать различные системы краска – форма для печати без увлажнения.

 

 

 

1.3. Общие принципы изготовления офсетных печатных форм без увлажнения

 

Желание полностью отказаться от увлажнения формы в процессе офсетной печати уже достаточно давно стимулирует исследовательскую деятельность специалистов из разных стран. Эту проблему пытались решать различными способами, многие из которых имеют чисто теоретический интерес и не получили практического применения. Например, для придания пробельным элементам формы краскоотталкивающих свойств, пробовали обрабатывать их солями ртути. При этом на пробельных элементах образуется отталкивающая краску амальгама ртути. Формы, изготовленные подобным образом, позволяют печатать без увлажнения, но этот способ не может быть практически реализован из-за ядовитости паров ртути и ее соединений.

Также было предложено вводить в состав печатной краски гигроскопические вещества типа фосфорного ангидрида. Эти вещества в процессе печатания попадают на пробельные элементы формы и, поглощая влагу из окружающего воздуха, создают условия для отталкивания краски. Метод не получил распространения из-за невозможности поддержания постоянного режима печатания, зависящего в этом случае от влажности, температуры воздуха и других факторов.

С целью устранения потерь, возникающих в печати вследствие наличия процесса увлажнения формы, был создан целый ряд комплексных красочно-увлажняющих систем, исключающих необходимость раздельной подачи на форму краски и увлажняющего раствора. В этой связи наибольший интерес представляла идея использования в печатном процессе специальной водно-эмульсионной печатной краски (способ «Делфи»), исключающей необходимость применения увлажняющего аппарата в печатной машине [9].

Этот способ был рекомендован в качестве метода печати без увлажнения, что ,однако, нельзя признать правильным, так как в состав водно-эмульсионной краски наряду со связующим входил специальный увлажняющий компонент на глицериновой или другой основе. Последнее предопределяло механизм поведения эмульсионной краски при нанесении на форму, а именно, разрушение эмульсии в красочном аппарате печатной машины, разделение ее на фазы и избирательное смачивание олеофильных печатающих элементов масляной краской, а гидрофильных пробельных элементов – увлажняющим раствором.

В 80-е годы прошлого века компания БАСФ Лакке-Фарбен АГ запатентовала в противовес классическому способу печати технологию так называемой обращенной плоской печати [10], которая предусматривает применение специальных красок на водной основе и печатных форм, обладающих гидрофильными печатающими и гидрофобными пробельными элементами. Однако, указанная технология не получила практического применения из-за неудовлетворительной тиражестойкости пробельных элементов в результате депрессирующего воздействия на них гидрофильной печатной краски. Кроме того, пока не удалось создать краску такого типа, удовлетворяющую требованиям печатного процесса [2].

Так, по мнению разработчиков обращенной плоской печати, в качестве печатных форм в этой технологии можно было применить обычные офсетные формы для печати без увлажнения с полисилоксановыми пробельными элементами. Однако, проведенные в нашей стране исследования [8] взаимодействия красок различной природы с полисилоксановыми покрытиями методом закатывания показали, что при одинаковых структурно-механических свойствах (предельное напряжение сдвига и вязкость) модельные краски гидрофобной природы имеют меньшую адгезию к полисилоксановым покрытиям, чем краски гидрофильной природы.

Полиорганосилоксаны с низкой поверхностной энергией начали использовать для создания пробельных элементов печатной формы в 70-е годы прошлого века. Выбор этого класса соединений был осуществлен на основании всестороннего анализа поверхностных и антиадгезионных свойств различных кремний, фтор и углеродсодержащих полимеров. Причем было установлено [6], что наилучшими антиадгезионными свойствами обладают покрытия на основе  диметилсилоксанового каучука, характеризующегося поверхностным натяжением 1,96 • 10 -2 Н/м.

Для нанесения покрытия в простейшем случае растворяют в органическом растворителе диметилсилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами, а также алкоксисилан или гидридсилоксан и осуществляют конденсацию концевых силанольных групп макромолекул диметилсилоксана с алкоксисиланом или гидридсилоксаном в присутствии катализатора. При этом в качестве катализаторов сшивки могут использоваться органические соединения олова, титана и др. Хотя процесс поликонденсации идет при обычной температуре, его проводят при повышенных температурах (120 – 180оС) с целью сокращения времени протекания реакции.

В настоящее время известно два основных типа офсетных пластин для печати без увлажнения: с форматной и поэлементной записью изображения. При этом пластины форматной записи предполагают экспонирование необходимого изображения через фотоформу с последующим проявлением, в процессе которого формируются пробельные и печатающие элементы. В свою очередь, пластины поэлементной записи не предусматривают стадии экспонирования, так как формирование на их поверхности печатающих и пробельных элементов осуществляется с помощью модулированного лазерного луча, который удаляет слой полисилоксана на участках печатающих элементов.

Офсетные пластины форматной записи могут иметь как позитивную, так и негативную структуру. При этом у пластин обоих типов краскоотталкивающие пробельные элементы формируются на слое полисилоксана. Эти пластины, в зависимости от их типа, экспонируют через позитивные или негативные фотоформы.

У негативно работающей пластины в процессе экспонирования УФ-светом разрушается связь между светочувствительным полимером (фотополимер) и слоем полисилоксана. Это способствует отслаиванию полисилоксана от фотополимера. В свою очередь, у позитивно работающей пластины экспонирование УФ-светом приводит к увеличению адгезии между полисилоксаном и фотополимером, а формирование печатающих элементов происходит благодаря растворению непрореагировавшего полисилоксана и высвобождению восприимчивого к краске фотополимера.

Для обоих типов пластин характерно некоторое углубление печатающих элементов на форме, что отличает их от обычных офсетных форм. Это углубление предполагает два преимущества: во-первых, формы могут брать большее количество краски, что позволяет получить при печати более насыщенный цвет и, во-вторых, растровые точки изображения менее склонны к растискиванию, так как этому препятствуют стенки углубленных печатающих элементов.

Строение офсетных пластин форматной записи может быть показано на примере пластин, изготавливаемых японской компанией «Торэй». Эти пластины состоят из следующих основных элементов (в порядке их перечисления): алюминиевая основа, грунтовой слой, фотополимерный слой, слой полисилоксанового каучука и покровная пленка. Кроме того, компания «Торэй» производит офсетные пластины для печатных форм без увлажнения, в которых функции светочувствительности и краскоотталкивания совмещены в одном слое.

Алюминиевая основа офсетных пластин «Торэй» характеризуется двусторонним зернением и фактически соответствует основам обычных литографских пластин. Ее типичная толщина – 300 мкм. Поверх алюминиевой основы наносится грунтовой слой, вероятно выполняющий антиореольную функцию и предназначенный для улучшения адгезии к основе последующего слоя.

Грунтовой слой состоит из фенолоформальдегидной резольной смолы и может содержать компоненты, улучшающие его адгезионные свойства и стойкость к проявляющему растворителю. Толщина грунтового слоя -  около 1 мкм.

Фотополимерный слой предназначен для копирования на пластину и последующего проявления необходимого изображения. Основным его компонентом обычно является диазопродукт, получаемый в результате реакции нафтохинондиазидсульфохлорида с новолачной смолой. При этом опытным путем установлено, что если в новолачной смоле все фенольные атомы водорода замещены на диазогруппу, то адгезия такого продукта к металлической основе получается очень низкой. Поэтому практическое применение имеют продукты частичной этерификации новолачной смолы. Например, в  [12]  упоминается продукт частичной этерификации (степень этерификации – 49 %) фенолоформальдегидной новолачной смолы нафтохинон-1,2-диазид-5-сульфохлоридом, характеризующийся средней степенью полимеризации 5,6.

Фотополимерный слой может иметь толщину 1 – 10 мкм. При этом выбранное значение толщины является важным параметром, влияющим на разрешающую способность слоя и, как следствие, на качество воспроизводимого изображения.

Поверх фотополимера наносится слой полисилоксанового каучука толщиной около 3 мкм, предназначенный для формирования пробельных элементов печатной формы. Выбор толщины  слоя вероятно объясняется тем, что в офсетной печати без увлажнения используются вязкие структурированные краски, перенос которых с печатающих элементов формы, углубленных более чем на 3-4 мкм, крайне затруднен [13]. 

В качестве покровной пленки на формных пластинах «Торэй» применяется полипропиленовая пленка торговой марки «Торэфан», имеющая толщину 10 мкм. Основная функция этой пленки не достаточно ясна, однако можно предположить, что она защищает поверхность пластины от появления случайных царапин и дефектов, а так же способствует обеспечению хорошего контакта пластины с фотоформой в копировальной установке. Последний фактор вероятно можно объяснить на основании следующих данных.

В процессе копирования на формную пластину соответствующего изображения, ее облучают УФ светом через негатив или диапозитив (фотоформа). При этом для осуществления плотного прижатия фотоформы к пластине применяют специальные пневматические копировальные установки, в которых офсетная формная пластина и фотоформа располагаются между обрезиненным столом и контактным стеклом, а их плотное прилегание друг к другу обеспечивается за счет создания вакуума.

Так как поверхность формных пластин для печати без увлажнения содержит краскоотталкивающий слой, характеризующийся высокой гладкостью, то удаление воздушных пузырей из пространства между фотоформой и указанным слоем при применении пневматической копировальной установки сильно затрудняется. Например, при экспонировании пластин большого формата для обеспечения полного контакта фотоформы со всеми участками поверхности пластины может потребоваться много времени, что сильно снижает эффективность технологического процесса.

Для устранения указанного недостатка на формных пластинах «Торэй»  предложено [14, 15] придавать поверхности полисилоксанового слоя или покровной пленки определенную шероховатость путем распыления над ними растворов или дисперсий, содержащих нелетучие компоненты, в качестве которых могут использоваться некоторые полимеры, смолы, наполнители и т.д.

Кроме того, можно предположить, что указанная покровная пленка сдерживает процесс фотополимеризации за счет создания барьера кислороду воздуха. Однако, эта ее функция вероятнее всего проявляется на пластинах  с  полисилоксановым слоем, совмещающем в себе одновременно функции светочувствительности и краскоотталкивания.

Слой с указанными свойствами, например, можно получить, добавляя к полиорганосилоксану специальные светочувствительные композиции, содержащие ненасыщенные мономеры с температурой кипения свыше 100?С или их олигомеры, а так же добавки, повышающие чувствительность к свету и тормозящие термополимеризацию.  

Процесс обработки формной пластины негативного типа для печати без увлажнения может быть продемонстрирован на следующем примере [12].

Пластину экспонируют через негатив, отделяют от нее покровную пленку  и погружают на 2 минуты в смесь диэтиленгликоля и моноэтаноламина, взятую в весовом  отношении 95:5. Затем осуществляют проявление водой, используя нейлоновую щетку. При этом на проэкспонированных участках наблюдается отслаивание фотополимерного и полисилоксанового слоев, а на участках, не подвергшихся воздействию УФ-излучения полисилоксановый слой сохраняется.

В настоящее время находят все большее применение офсетные формы для печати без увлажнения с поэлементной записью изображения. Целесообразность их использования диктуется повсеместным внедрением в полиграфическое производство технологии СТР, позволяющей полностью отказаться от многоступенчатой обработки офсетных формных пластин. В основу этой технологии положен процесс разделения печатающих и пробельных элементов формы офсетной печати с помощью управляемого лазерного излучения.

В нашей стране в конце 70-х годов был создан лазерный гравировальный автомат (ЛГА), пригодный для изготовления офсетных форм без увлажнения [11]. Действие этого автомата основано на следующем принципе. Оригинал построчно считывается электрооптической системой, преобразующей изображение в электрический сигнал, который потом через модулятор управляет лазерным лучом, удаляющим слой полисилоксана с печатающих элементов. На автомате ЛГА можно производить одновременную запись штрихового и полутонового изображения с автоматическим растрированием.

Для отработки технологических режимов изготовления печатных форм на автомате ЛГА во ВНИИ полиграфии были проведены исследования [13] по взаимодействию лазерного излучения с различными типами формных пластин, покрытиями и т.д.

На основании этих исследований был предложен механизм разрушения полисилоксанового покрытия на печатающих элементах формы под воздействием лазерного излучения. В соответствии с ним сначала осуществляется абсорбция лучистой энергии ИК диапазона поверхностью подложки или подслоя с практически мгновенным повышением температуры до величины, достаточной для изменения агрегатного состояния вещества, т.е. перевода его  в газообразную фазу. Затем, за счет фитильного эффекта происходит расклинивание полисилоксанового покрытия и удаление продуктов разрушения.

Американская компания Presstek представила на международной выставке Ipex 93 [16, 17] формное полотно PEARLdry, предназначенное для изготовления офсетных печатных форм без увлажнения по технологии Direct Imaging (DI). Эта технология предполагает прямую запись офсетных форм непосредственно в печатной машине.

Система PEARLdry представляет собой трехслойное полотно толщиной 0,18 мм. Его основой является полиэфирная пленка (лавсан), на которую последовательно нанесены: титановый слой, предназначенный для поглощения энергии лазера, и слой полисилоксана, формирующий краскоотталкивающие пробельные элементы. Тиражестойкость печатных форм, изготовленных на указанной основе, не превышает 20 тыс. оттисков.

Для печати могут использоваться  машины, предназначенные для печати по технологии DI. У этих печатных машин рулон формного полотна размещается непосредственно в формном цилиндре. Полотно из подающей кассеты, огибая формный цилиндр, заводится в приемную кассету. При смене печатных форм перемотка осуществляется автоматически по команде печатника с пульта. После отработки использованные рулоны заменяются новыми.

Кроме вышеуказанного формного полотна компания Presstek разработала пластины PEARLdry Aluminium (рис. 1.5) , которые содержат те же активные слои, включая полиэфирную пленку, но сформированные на алюминиевой подложке. Печатные формы, изготовленные на основе этих пластин, в зависимости от типа бумаги, состояния машины и условий ее эксплуатации обеспечивают тиражестойкость свыше 100 тыс. оттисков.

В процессе записи изображения на офсетную пластину PEARLdry Aluminium  излучение ИК-лазера пропускается полисилоксаном и поглощается слоем металла. При этом поглощенная энергия приводит к расплавлению и уносу металла с участков печатающих элементов, а расположенный на этих участках полисилоксан теряет связь с подложкой и может быть легко удален механическим воздействием. Например, можно потереть участки печатающих элементов мягкой хлопчатобумажной тканью или воспользоваться карандашным ластиком.

В зависимости от энергии излучения лазера на полиэфирной пленке, формирующей печатающие элементы формы, может оставаться нагар различной толщины. В процессе печати он смешивается с краской и, таким образом, может быть полностью удален с формы. Однако это приводит к отбраковке некоторого количества оттисков при пуске машины. Поэтому считается более целесообразным удалять нагар с поверхности формы, например, протирая ее перед установкой в машину смесью спирта и воды.

Компания Гейдельберг продвигает в настоящее время на российский рынок  печатную машину Quickmaster DI Pro (рис. 1.3.), которая позволяет интенсифицировать процесс печати за счет сокращения времени на приладки и наиболее оптимально подходит для малотиражного полиграфического производства. Эта машина характеризуется автоматической предварительной настройкой подачи краски и работает по технологии печати без увлажнения. В машине для изготовления офсетных форм применяется многослойное формное полотно, строение которого несколько отличается от аналогичного продукта предлагаемого компанией Presstek (рис.1.4).

 

Главная особенность печатных форм, применяемых на машине  Quickmaster DI Pro, заключается в том, что на них слой для поглощения энергии лазера представляет собой покрытие на основе углерода.

В процессе дипломной работы предполагается исследовать характер поверхности  указанных офсетных форм для печати без увлажнения, исходя из особенностей свойств их печатающих и пробельных элементов. В частности, предполагается определить следующие показатели:

А) краевые углы смачивания печатающих и пробельных элементов;

Б) шероховатость поверхности печатающих и пробельных элементов;

В) глубину печатающих элементов и толщину полисилоксанового покрытия;

Г) удельный вес полисилоксанового покрытия;

Д) потерю веса при истирании и Табер – фактор износа;

Е) твердость формной основы, печатающих и пробельных элементов.

 Кроме того, предполагается сравнить формы для печати без увлажнения по физико-химическим свойствам с обычными офсетными формами.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.   МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТА

 

2.1. Измерение краевого угла смачивания  печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения.

 

Краевой угол смачивания позволяет однозначно охарактеризовать молекулярную природу поверхности твердого тела с точки зрения его отношения к восприятию различных жидкостей.  При  этом  в исследованиях находят применение как косвенные, так и прямые методы определения краевого угла  [18].

К косвенным могут быть отнесены методы, основанные на расчете краевого угла по данным обмера капли жидкости, находящейся в контакте с твердой поверхностью. Прямые методы предполагают непосредственное измерение угла, образованного касательной к капле жидкости  на горизонтальной поверхности  в точке соприкосновения трех фаз.

Метод непосредственного измерения краевого угла смачивания твердых поверхностей в избирательных условиях  на проекции контура капли  впервые был применен в лаборатории  П.А. Ребиндера. В этом методе капля жидкости, нанесенная на испытуемую поверхность, проецируется на экран, а угол, образованный касательной к контуру проекции капли и этой поверхностью, измеряется непосредственно  на экране при помощи транспортира.

В данной работе для определения краевого угла смачивания использовали косвенный метод, описанный в [19]. Этот метод предусматривает нанесение капли дистиллированной воды на поверхность печатающего или пробельного элемента формы в среде вазелинового масла  и определение угла смачивания по длине поверхности касания и высоте капли (рис. 2.1.), которые измеряются на ее увеличенной проекции.

При этом угол смачивания рассчитывался с точностью до 1? по следующему уравнению:

tg (? /2) = 2H/A /2.1/  

 

где A – длина изображения капли в основании, мм

  H – высота изображения капли, мм

За действительное значение краевого угла смачивания принималось среднее арифметическое трех параллельных измерений.

 

 

2.2.  Определение шероховатости поверхности печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения

 

Для определения микропрофиля поверхности (шероховатость) на печатающих и пробельных элементах офсетных форм применяется метод профилометрии. Он основан на ощупывании участка поверхности тонкой иглой и отсчете значений неровностей  или непосредственном автоматическом вычерчивании на графике увеличенного изображения профиля поверхности.

  Оценка микропрофиля поверхности может осуществляться с помощью специальных анализаторов типа профилографа «Браша» [18]. В этих приборах исследуемая поверхность ощупывается алмазной иглой с радиусом закругления 10,0 – 12,5 мкм и производится автоматическая запись профилограммы: движение иглы передается  через систему рычагов к первому пьезоэлементу, а усиленные электрические импульсы этого пьезоэлемента  заставляют деформироваться второй пьезоэлемент  и связанное с ним записывающее приспособление.

Кроме того, в нашей стране находят применение профилометры, характеризующие  шероховатость поверхности  на основании отклонения ее неровностей от средней линии профиля, а так же за счет максимальной высоты неровностей профиля и расстояния между ними. В этих приборах имеется электронный счетчик, который подсчитывает число углублений на измеряемой поверхности и вычисляет их среднюю величину. При этом углубления, не соответствующие заранее определенной величине, автоматически исключаются из счета.

В дипломной работе для определения шероховатости поверхности печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения применяли прибор «Профилометр – 296», функционирующий на принципе измерения отклонения неровностей от средней линии профиля. При этом измерение шероховатости осуществляли в следующем рабочем режиме: длина трассы – 3 мм, отсечка шага – 0,8 мм, предел измерения – 1 мкм.

Для измерения шероховатости брали от каждой печатной формы образцы площадью 10х10 см2 .  Измерение осуществляли на приборе «Профилометр – 296». Полученное значение величины шероховатости  рассчитывали как среднее арифметическое пяти параллельных измерений.

 

 

2.3.  Определение глубины печатающих элементов и толщины полисилоксанового покрытия на офсетных печатных формах без увлажнения

 

Для определения глубины печатающих элементов и толщины полисилоксанового покрытия применяли цифровой прибор «Микрон – 02», работа которого основана на преобразовании механического перемещения контактной измерительной головки в электрический сигнал определенной частоты и амплитуды. Этот прибор предназначен для контроля линейных размеров, отклонения формы и взаимного расположения поверхностей на измеряемом объекте. Он выдает информацию в цифровом виде на табло или в графическом виде на самопишущем приборе.

При работе на приборе «Микрон – 02» был установлен следующий режим измерения: диапазон измерений – 200 мкм; дискретность отсчета – 0,1 мкм; погрешность измерения,  не более – 0,5%.

Глубину печатающих элементов и толщину полисилоксанового покрытия определяли как среднее арифметическое не менее 10-ти замеров, выполненных на образцах печатной формы или формной пластины. Причем замер толщины полисилоксанового покрытия выполнялся следующим образом:

1.   измерялась толщина образца формной пластины с полисилоксановым покрытием;

2.    с образца пластины удалялось полисилоксановое покрытие по методике, описанной в пункте 2.4.;

3.   повторно измерялась толщина образца формной пластины уже без полисилоксанового покрытия.

4.   за толщину полисилоксанового покрытия принималась разность между измеренными показателями образца формной пластины с полисилоксановым покрытием и без него.

 

 

 

2.4.  Определение удельного веса полисилоксанового покрытия на офсетных печатных формах  без увлажнения

 

Исследуемый образец формной пластины площадью 46х54мм (2484мм?) взвешивали и выдерживали в течение нескольких часов в уайт-спирите. Затем с помощью мягкого ластика удаляли набухший полисилоксан методом истирания. Для проверки полноты удаления полисилоксанового покрытия образец периодически промывали теплой проточной водой и рассматривали в отраженном свете. Образец с удаленным  полисилоксановым покрытием сушили, повторно  взвешивали и рассчитывали вес полисилоксанового покрытия по следующей формуле:

  ?m = (m1 – m2) / S,   /2.2/  

где m1 – вес образца до удаления полисилоксанового покрытия, г

  m2 – вес образца после удаления полисилоксанового покрытия, г

  S – площадь образца, м2

Взвешивание осуществляли с точностью до четвертого знака после запятой. За действительное значение веса полисилоксанового покрытия на пластине площадью 1 м2 принимали среднее арифметическое измерений двух образцов.

Удельный вес полисилоксанового покрытия  определяли на основании рассчитанного значения веса  (?m) полисилоксанового покрытия на 1 м2 площади пластины и толщины (h) полисилоксанового покрытия, определенной с помощью прибора «Микрон – 02». При этом расчет удельного веса полисилоксанового покрытия осуществлялся по формуле:

  d = ?m / h  /2.3/

 

2.5. Определение износостойкости пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения

 

Износостойкость форм офсетной печати без увлажнения определяется в основном свойствами пробельных элементов и складывается из следующих факторов: износостойкость полисилоксанового покрытия и антиадгезионная устойчивость покрытия по отношению к краске.

Считается [20], что полисилоксановое покрытие характеризуется достаточными антиадгезионными свойствами уже при толщине 0,2 мкм. Однако, учитывая микрогеометрию поверхности подложки и уменьшение толщины покрытия в процессе печатания вследствие истирания, обычно формируют полисилоксановое покрытие много большей толщины.

Оценка стойкости материала к истиранию является важным фактором и может осуществляться различными методами в зависимости от цвета образца, прочности его поверхности, толщины истираемой пленки и т.д.

Для определения сопротивления поверхности пробельных элементов абразивному износу можно использовать прибор «Abraser» (модель 505). Принцип его действия основан на истирании образца абразивными кругами, вращающимися вокруг вертикальной оси. Эти круги расположены на горизонтальных осях, смещенных по отношению к оси образца, и вращаются в направлении, обратном его движению. При этом один круг истирает образец в направлении к границе окружности, а другой – в направлении к центру (рис. 2.2.).

Полученный в результате истирания образца след покрыт сеткой трещин и имеет площадь достаточную для оценки износостойкости материала. При этом, что является особенно важным, след истирания пересекает по окружности всю поверхность образца, позволяя оценить сопротивление материала к истиранию во всех направлениях.

В зависимости от исследуемого материала к прибору «Abraser» прилагаются 10 различных истирающих кругов, которые отличаются между собой по твердости, упругим свойствам, абразивности и т.д. Кроме того, конструкция прибора предусматривает возможность изменения абразивного воздействия круга на испытуемый образец за счет изменения прикладываемой нагрузки. Причем выбор нагрузки производится с учетом условий эксплуатации исследуемого материала.

Существуют различные методы для обработки результатов при проведении истирания:

- метод определения конечной точки;

- метод сравнения по глубине истирания;

- метод определения потери веса.

В дипломной работе для оценки износостойкости пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения применяли последний метод. При этом износостойкость пробельных элементов оценивалась на основании изменения веса образца в процессе истирания и определялась путем расчета Табер-фактора износа.

Табер-фактор износа – это потеря веса образца в миллиграммах на N циклов истирания полисилоксанового покрытия. Расчет Табер-фактора осуществляли по следующей формуле:

Тф = [(Х1  -  Х2) х 1000 х 1000] / N   /2.4./

где  Х1  - вес образца до истирания, г;

  Х2 - вес образца после истирания, г;

  N - число циклов истирания.

 

Для проведения испытания образцы взвешивали на лабораторных весах с точностью до четвертого знака после запятой. Затем на приборе «Abraser» при заданной нагрузке и выбранных кругах истирали образцы формных пластин для печати без увлажнения и контрольные образцы обычных офсетных пластин. После каждого цикла образцы рассматривали на предмет появления следов истирания и взвешивали. Результаты наблюдений и вес образца заносился в рабочую тетрадь. Потерю веса образца фиксировали через определенное количество циклов истирания.

 

2.6. Методика определения твердости основы, печатающих и пробельных элементов офсетных форм без увлажнения

 

Твердость является одной из важнейших физических характеристик тела и определяется для таких материалов как металлы, керамика, стекло, полимеры и т.д.

Существуют различные методы определения твердости [21]. Например, твердость (по Бринеллю) устанавливается вдавливанием в образец испытуемого материала закаленного шарика определенного диаметра под действием заданной нагрузки в течение определенного времени с последующим измерением глубины или диаметра отпечатка. Этим методом обычно определяют твердость металлов и их сплавов.

Твердость можно определять также по методу вдавливания в испытуемый образец алмазного конуса под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок (твердость по Роквеллу). В этом случае твердость материала характеризуется разностью предварительной и окончательной глубины вдавливания конуса в поверхность испытуемого образца.

В дипломной работе определяли твердость поверхности основы, печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения по методу Виккерса. Для этого использовали микротвердомер компании “LEITZ WETZLAR” (Германия), принцип действия которого основан на вдавливании в исследуемую поверхность под определенной нагрузкой алмазного конуса и измерении линейной величины диагонали полученного отпечатка при помощи окулярного микроскопа.

Процесс определения показателя твердости состоит из следующих этапов. Сначала закрепляют испытуемый образец на специальном столике и фокусируют на нужном участке его поверхности окуляр микроскопа. Затем подводят к этой точке алмазный конус с заданной нагрузкой 100 г и вдавливают его в поверхность образца. После отведения алмазного конуса возвращают в прежнюю позицию окуляр микроскопа и определяют по градуированной шкале длину диагонали следа вдавливания. При этом значение твердости смотрится по таблице или рассчитывается по следующей формуле:

Н(V) = (1854 • Р) / d2 /2.5./

где Н(V) – твердость, кГс/мм2;

Р  -  нагрузка, Г ;

d  -  длина диагонали отпечатка, мкм.


 

3.   ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

3.1. Исследование молекулярно-поверхностных свойств печатающих и пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения

 

Процесс офсетной печати с увлажнением основан на избирательном смачивании пробельных и печатающих элементов печатных форм жидкостями разной полярности (полярная – увлажняющий раствор, неполярная – краска). Именно этот фактор, в конечном счете, определяет их молекулярно-поверхностные свойства.

В свою очередь процесс офсетной печати без увлажнения основан на адгезионно-когезионном балансе системы, который зависит от поверхностных свойств контактирующих пар, физико-механических свойств краски и бумаги, режимов процесса печатания и т.д. [20].

При офсетной печати без увлажнения адгезия краски к пробельным элементам формы должна быть меньше ее когезии, тогда в разрушении контакта при отрыве краски от поверхности пробельных элементов будет превалировать когезионное взаимодействие, обеспечивающее отсутствие перехода краски на пробельные элементы печатной формы и, в конечном счете, саму возможность печати без увлажнения.

В ходе дипломной работы были измерены в избирательных условиях краевые углы смачивания пробельных и печатающих элементов на двух типах офсетных печатных форм СТР для печати без увлажнения.

Результаты измерений краевых углов смачивания пробельных и печатающих элементов представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

Тип пластины

Краевой угол смачивания (?)

пробельные элементы

печатающие элементы

Pearldry Aluminium

114

105

Quickmaster DI 46-4 Pro

99

78

 

Как можно видеть из проведенных измерений краевых углов смачивания, и пробельные и печатающие элементы на офсетных печатных формах без увлажнения обладают склонностью к олеофилизации, что может способствовать полному  закатыванию формы краской в процессе печати. Вероятно поэтому, с целью повышения тиражестойкости форм, в краску для печати без увлажнения добавляют силиконовое масло. Кроме того, для обоих типов формных пластин характерно некоторое превышение краевого угла смачивания (?) на пробельных элементах в сравнении с печатающими элементами. Этот факт можно объяснить более низкой поверхностной энергией полисилоксановых покрытий в сравнении с поверхностной энергией полимеров, формирующих печатающие элементы.

Получение разных значений ? для пробельных и печатающих элементов печатных форм, вероятно, можно объяснить различием физико-химических свойств, формирующих их полисилоксановых покрытий и полимеров.

 

 

 

3.2.   Исследование микрогеометрии поверхности офсетных печатных форм

без увлажнения

 

Известно, что поверхность офсетных печатных форм характеризуется определенной микрогеометрией, которая выражается показателем шероховатости Ra.

В офсетной печати с увлажнением для увеличения разрешающей способности, градационной передачи и графической точности элементов изображения целесообразно использовать в качестве формной основы подложку с плотной мелкозернистой структурой и сглаженной поверхностью. Однако, в этом случае пробельные элементы, образованные на гладкой поверхности будут обладать пониженной физико-химической устойчивостью вследствие малой влагоемкости. Поэтому на практике для офсетных печатных форм с увлажнением обычно применяют формные основы с показателем шероховатости Ra равным 0,4 – 0,8 мкм.

Что касается процесса офсетной печати без увлажнения, то влияние шероховатости формной основы на поверхностные свойства полисилоксановых покрытий подробно изучалось в нашей стране в 70-х годах прошлого столетия [20].

При этом было установлено, что величина критического поверхностного натяжения смачивания пленки диметилсилоксанового каучука практически не зависит от микрогеометрии поверхности, что объясняется выравниванием показателей шероховатости при нанесении полисилоксанового покрытия. Кроме того, было установлено, что износостойкость полисилоксанового покрытия с ростом шероховатости формной основы изменяется очень незначительно: с ростом шероховатости увеличивается адгезия, но одновременно облегчается истирание покрытия.

В дипломной работе измерили шероховатость поверхностей печатающих и пробельных элементов вышеуказанных офсетных форм для печати без увлажнения. Кроме того, для сравнения, измерили аналогичные показатели на офсетной форме для печати с увлажнением типа Fuji CTP.

Результаты измерений шероховатости поверхности Ra пробельных и печатающих элементов представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2.

Тип пластины

Шероховатость поверхности Ra, мкм

пробельные элементы

печатающие элементы

Pearldry Aluminium

0,06

0,10

Quickmaster DI 46-4 Pro

0,08

0,06

Fuji CTP

0,23

0,14

 

Как можно видеть из таблицы 3.2. на примере офсетной пластины Fuji, для офсетных печатных форм с увлажнением характерна более высокая шероховатость поверхности пробельных элементов, что объясняется зернением и оксидированием поверхности алюминиевой пластины. Как указывалось выше, химическая структура и характер обработки поверхности способствуют улучшению влагоемкости поверхности пробельных элементов и, как следствие, повышению стабильности печатного процесса при высоких скоростях работы машин.

Что касается офсетных форм для печати без увлажнения, то в соответствии с полученными результатами измерения, для них характерны примерно одинаковые показатели шероховатости поверхности печатающих и пробельных элементов, не превышающие значения 0,1 мкм.

 

 

3.3.   Определение глубины печатающих элементов, толщины полисилоксанового покрытия и удельного веса полисилоксана на офсетных печатных формах без увлажнения

 

Как известно, поверхностные свойства материалов определяются химическим составом и строением очень тонкого, в пределе мономолекулярного, поверхностного слоя. На офсетных печатных формах без увлажнения поверхностные свойства пробельных элементов в свою очередь определяются химическим составом и строением полисилоксановых покрытий.

Изучение адгезионной активности полисилоксановых покрытий разной  толщины по отношению к краске, проведенное во ВНИИ полиграфии [20], показало, что, например, при использовании полидиметилсилоксанового покрытия толщиной равной одному монослою молекул (140 ангстрем) краска легко переходит на покрытие. То же самое происходит при толщине, равной 2-3 таким слоям. Лишь при толщине покрытия более 500 ангстрем краска перестает восприниматься поверхностью (?к = 20,6 дин/см) и в разрушении контакта между краской и покрытием начинает превалировать когезионный характер взаимодействия.

Таким образом, было установлено [20], что низкое значение критического поверхностного натяжения смачивания является недостаточным условием проявления антиадгезионных свойств полисилоксанового покрытия и, чтобы покрытие не воспринимало краску ему необходимо придать определенную толщину, достаточную для экранирования эффекта влияния формной основы.

В дипломной работе в соответствии с вышеуказанными методиками (п.п. 2.3 и 2.4) измерили глубину печатающих элементов и толщину полисилоксанового покрытия на образцах офсетных печатных форм без увлажнения. При этом, однако, не удалось определить толщину полисилоксанового покрытия на офсетной форме компании Presstek, так как при удалении истиранием набухшего в уайт-спирите полисилоксана, одновременно стиралась и пленка напыленного титана.

Указанный факт позволяет предположить, что между полисилоксановым покрытием и металлом имеется сильное адгезионное взаимодействие. Этот вывод подтверждается известными данными [20], в соответствии с которыми, например, адгезия полисилоксана к алюминию превышает адгезию последнего к стеклу и некоторым другим материалам.

Результаты проведенных измерений глубины печатающих элементов и толщины полисилоксанового покрытия представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3.

Тип пластины

Глубина печатающих элементов, мкм

Толщина полисилоксанового покрытия, мкм

Pearldry Aluminium

2,8

-

Quickmaster DI 46-4 Pro

2,2

1,0

 

Как видно из полученных результатов, толщина полисилоксанового покрытия, по крайней мере, на формном материале для Quickmaster DI 46-4 Pro, равняется 1 мкм. Если при этом учитывать глубину печатающих элементов, равную на указанном формном материале 2,2 мкм, то простейший теоретический расчет даст для энергопоглощающего подслоя значение толщины равное 1,2 мкм.

Однако здесь вероятнее всего предположить, что энергия лазерного луча, выделяясь в тонком энергопоглощающем подслое, может выжигать не только расположенный сверху полисилоксан, но, частично, и полимерную основу. Исходя из этого, будет вполне логично считать, что действительная толщина энергопоглощающего подслоя несколько меньше, чем 1,2 мкм.

В дипломной работе была сделана попытка определения удельного веса полисилоксана, так как информация об удельном весе материала покрытия обычно представляет большой интерес для исследователей. Анализ известных литературных данных в настоящий момент не позволяет получить объективную информацию, касательную этого показателя.

С целью определения удельного веса полисилоксана был подобран соответствующий растворитель, который практически не оказывает влияния на формную основу (полимер), но способствует максимальному набуханию сшитого полисилоксана. В качестве указанного растворителя был применен уайт-спирит. При этом значение удельного веса полисилоксана рассчитывалось на основании веса полисилоксанового покрытия на 1м2 площади пластины и толщины полисилоксанового покрытия, определенной с помощью прибора «Микрон-02». Расчет производился по формулам 2.2 и 2.3, указанным в пункте 2.4. методической части.

Результаты определения веса полисилоксанового покрытия и удельного веса полисилоксана представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4.

Тип пластины

Вес полисилоксанового покрытия, г/м2

Толщина полисилоксанового покрытия, мкм

Удельный вес полисилоксана, г/см3

Quickmaster DI 46-4 Pro

0,76

1

0,76

 

 

 

3.4.   Изучение износостойкости пробельных элементов офсетных печатных форм без увлажнения

 

Износостойкость офсетных форм для печати без увлажнения  во многом зависит от эластичности и молекулярного веса полисилоксана, а также адгезии полисилоксанового покрытия к формной основе. Кроме того, немаловажным фактором является способность полисилоксанового покрытия, формирующего пробельные элементы формы, сохранять на протяжении всего процесса печати достаточно низкое поверхностное натяжение (поверхностную энергию), величина которого должна быть существенно ниже поверхностного натяжения печатной краски.

В нашей стране была исследована зависимость критического поверхностного натяжения смачивания от молекулярного веса полидиметилсилоксанов [20]. На основании этих исследований было установлено, что с увеличением молекулярного веса полисилоксана, критическое поверхностное натяжение смачивания уменьшается, достигая минимального значения при величине молекулярного веса примерно равной 100 тысячам. Кроме того, было обнаружено, что при переходе от высокомолекулярных полисилоксанов к низкомолекулярным повышается твердость и уменьшается эластичность покрытия в результате образования большого числа поперечных связей, ограничивающих взаимное перемещение молекулярных цепей.

Таким образом, можно предположить, что увеличение эластичности с ростом молекулярного веса приведет к увеличению сопротивления деформируемости и износостойкости покрытия, т.е. чем более эластичен полисилоксан, тем выше доля его усталостного износа. Поэтому наибольшему молекулярному весу при совпадении остальных параметров (толщина покрытия, критическое поверхностное натяжение смачивания и т.д.), вероятнее всего, будет соответствовать и максимальная износостойкость.

Как отмечалось ранее, адгезия полисилоксанового покрытия зависит не только от шероховатости формной основы, но и от физико-химической природы образующего ее материала. Например, при изучении влияния характера предварительной химической обработки алюминия на адгезию полисилоксанового покрытия было установлено [20], что исследованные алюминиевые подложки в порядке возрастания адгезии к ним располагаются в следующий ряд: электрохимически зерненный алюминий – электрохимически зерненный с последующим оксидированием и наполнением окисной пленки силикатом натрия. Причем большая адгезия полисилоксана к наполненной алюминиевой подложке вероятно обусловлена высокой поверхностной энергией, а также химическим взаимодействием полисилоксана с пленкой кремнекислого алюминия, образуемой на поверхности формной основы.

Возможность сохранения антиадгезионных свойств пробельными элементами офсетных печатных форм без увлажнения можно объяснить с точки зрения теории контактного взаимодействия [22], предполагающей формирование на поверхности твердого тела граничного слоя жидкости с особыми характеристиками. Так в условиях печатного процесса на поверхности полисилоксанового покрытия может адсорбироваться низковязкий компонент печатной краски, который по своим физико-химическим свойствам сходен с полисилоксаном, например, силиконовое масло. При этом, по мнению В.С. Лапатухина [23], накопление указанного компонента в виде остаточного слоя на поверхности пробельных элементов способствует повышению износостойкости печатных форм без увлажнения.

В дипломной работе для оценки износостойкости полисилоксанового покрытия офсетных форм для печати без увлажнения истирали на приборе «Abraser» офсетные пластины Pearldry Aluminium, Quckmaster DI 46-4 Pro, а также для сравнения контрольные пластины классического способа печати с увлажнением Ipagsa TOP F1 и Fuji CTP. Все офсетные пластины испытывали в одинаковых условиях, при постоянной влажности и температуре воздуха. При этом был выбран следующий режим истирания: шлифовальный круг – «CS-О»; нагрузка – 250 г; цикличность взвешивания – через 100 циклов (для формных пластин без увлажнения), через 500 циклов (для контрольных пластин). Для каждой испытанной пластины определили потерю веса и Табер-фактор износа в зависимости от количества циклов истирания.

На рисунке 3.1. и в таблице 3.5. представлены результаты испытаний по определению потери веса офсетных пластин.

Таблица 3.5.

Число циклов истирания, N

Среднее значение потери веса пластины при истирании, ?P•10-4 (г)

Quickmaster DI 46-4 Pro

Pearldry Aluminium

Ipagsa TOP F1

Fuji CTP

100

2

2

-

-

200

4

2

-

-

300

6

2

-

-

400

8

2

-

-

500

9

2

1

2

600

9

2

-

-

700

9

2

-

-

800

10

2

-

-

900

10

2

-

-

1000

10

2

1

3

 

Как видно из таблицы 3.5. и сравнения кривых на рисунке 3.1 формный материал для Quickmaster DI 46-4 Pro показывает при истирании наибольшую потерю веса. Показатели остальных пластин и, в том числе пластины Pearldry Aluminium распределены более равномерно и при N=500 не превышают величины ?P=2•10-4 г.

Этот фактор  прежде всего указывает на то, что по показателю потери веса, полученному при истирании полисилоксанового покрытия, пластина Pearldry Aluminium вполне сравнима с обычными офсетными пластинами для печати с увлажнением. Вероятнее всего, это можно объяснить характером полисилоксанового покрытия, а именно высоким молекулярным весом и эластичностью полисилоксана, как было указано ранее.

На рисунке 3.2. и в таблице 3.6. показаны результаты определения Табер-фактора износа испытанных пластин в зависимости от числа циклов истирания.

Таблица 3.6.

Число циклов истирания, N

Значение Табер-фактора износа, Тф (мг)

Quickmaster DI 46-4 Pro

Pearldry Aluminium

Ipagsa TOP F1

Fuji CTP

100

2

2

-

-

200

2

1

-

-

300

2

0,67

-

-

400

2

0,5

-

-

500

1,8

0,4

0,2

0,4

600

1,5

0,33

-

-

700

1,3

0,28

-

-

800

1,25

0,25

-

-

900

1,11

0,22

-

-

1000

1,0

0,2

0,1

0,3

 

Как видно из таблицы 3.6. и сравнения кривых на рисунке 3.2. наименьшее значение Табер-фактора износа наблюдается у офсетной пластины Ipagsa TOP F1 (Тф = 0,2 мГ при N=500). Это позволяет предположить, что среди сравниваемых формных пластин именно она покажет наиболее высокую тиражестойкость в процессе печати. Среди сравниваемых пластин с полисилоксановым покрытием для печати без увлажнения явно выделяется формная пластина Pearldry Aluminium (Тф = 0,4 мГ при N=500), показывающая достаточно высокую износостойкость, соизмеримую с износостойкостью офсетной пластины для печати с увлажнением Fuji CTP.

Таким образом, основываясь на данных потери веса и Табер-фактора износа, можно предположить, что формная пластина Pearldry Aluminium покажет в процессе печати в несколько раз более высокую тиражестойкость, чем формный материал на гибкой основе для Quickmaster DI 46-4 Pro. Причем следует заметить, что это предположение не противоречит рекламируемой информации о тиражестойкости печатных форм, изготовленных на основе указанных формных пластин.

 

 

 

 

3.5.   Определение твердости формной основы, печатающих и пробельных элементов офсетных форм без увлажнения

 

В дипломной работе измерили по методу Виккерса твердость материала формной основы, печатающих и пробельных элементов на офсетной форме для печати без увлажнения Pearldry Aluminium.

Результаты измерения твердости материала формной основы, печатающих и пробельных элементов показаны в таблице 3.7.

 

   Таблица 3.7.

Измеряемый элемент (материал)

Нагрузка, г

 

P

Длина диагонали отпечатка, мКм

d

Твердость, кГс/мм2

H (V)

Формная основа

(алюминий)

 

100

 

64

 

44,7

Пробельный элемент

(полисилоксан)

 

100

 

115

 

14,0

Печатающий элемент

(полимер)

 

 

100

 

 

110

 

 

15,3

 

Как видно из полученных результатов, наибольшую твердость H(V) = 44,7 кГс/мм2 показала алюминиевая основа печатной формы. Значения твердости полисилоксанового покрытия и промежуточного слоя полимера примерно одинаковы (14,0 и 15,3) и в 3 раза меньше, чем у алюминиевой формной основы.

 

 

 

 

 


ВЫВОДЫ

 

В данной работе были изучены молекулярно-поверхностные и физико-механические свойства офсетных форм для печати без увлажнения. При этом в качестве объектов исследования брали: пластину Pearldry Aluminium (Presstek) и гибкий формный материал для Quickmaster DI 46-4 Pro (Heidelberg).

В итоге работы были получены следующие результаты:

1) Краевые углы смачивания (?) пробельных и печатающих элементов исследуемых офсетных форм без увлажнения показали некоторую склонность к олеофилизации (?>90°) поверхности, что может способствовать полному закатыванию формы краской в процессе печати. Этот факт является косвенным подтверждением того, что процесс офсетной печати без увлажнения следует рассматривать с точки зрения теории контактного взаимодействия, предполагающей формирование на поверхности пробельных элементов печатной формы граничного слоя жидкости с особыми характеристиками. В процессе исследования было обнаружено, что для обоих типов исследуемых офсетных форм без увлажнения (пластина Pearldry Aluminium и гибкий формный материал для Quickmaster DI 46-4 Pro) характерно превышение ? на пробельных элементах в сравнении с печатающими элементами, что можно объяснить более низкой поверхностной энергией полисилоксановых покрытий. Причем наиболее высокие значения ? показала пластина Pearldry Aluminium (пробельные элементы - 114°, печатающие элементы - 105°), что вероятнее всего объясняется различием физико-химических свойств полисилоксановых покрытий и полимеров.

 

2) Значения шероховатости поверхности печатающих и пробельных элементов исследуемых офсетных форм без увлажнения близки между собой и лежат в диапазоне 0,06 – 0,1 мкм. Этот факт вероятно объясняется свойствами полисилоксана как материала пробельных элементов и эффектом подплавления формирующего печатающие элементы полимерного слоя лазерным излучением.

 

3) Измерение глубины печатающих элементов на исследуемых офсетных формах без увлажнения дало следующие результаты: пластина Pearldry Aluminium – 2,8 мкм, гибкий формный материал для Quickmaster DI 46-4 Pro – 2,2 мкм. Так как эти показатели не превышают допустимого значения глубины в 3-4 мкм, то в процессе печати указанными офсетными формами можно ожидать хороший перенос краски из объема ячеек, формирующих  печатающие элементы.

 

4) Толщину полисилоксанового покрытия (1 мкм) удалось определить методом истирания набухшего в Уайт-спирите полисилоксана только на гибком формном материале для Quickmaster DI 46-4 Pro, что косвенно указывает на более слабую адгезию полисилоксанового покрытия к полимерной подложке на этом материале в сравнении с адгезией последнего к титановой пленке на пластине Pearldry Aluminium. В соответствии с измеренным параметром толщины получили удельный вес полисилоксанового покрытия, равный 0,76 г/см3.

 

5) Износостойкость пробельных элементов исследуемых офсетных пластин для печати без увлажнения сравнили с износостойкостью копировальных слоев офсетных пластин Fuji CTP и Ipagsa TOP F1. При этом было определено, что наиболее высокий износ при истирании показывает гибкий формный материал для Quickmaster DI 46-4 Pro (Тф = 1,8 мГ при N = 500), а пластина Pearldry Aluminium характеризуется хорошей износостойкостью (Тф = 0,4 мГ при N = 500), соизмеримой с износостойкостью офсетной пластины Fuji CTP.

 

6) Измерение твердости для пластины Pearldry Aluminium выявило следующие результаты: показатели твердости полисилоксанового покрытия и промежуточного слоя полимера практически не различаются между собой (14,0 и 15,3 кГс/мм2) и примерно в 3 раза меньше твердости алюминиевой формной основы (44,7 кГс/мм2).

 


Литература

 

1.   Под ред. Шеберстова В.И., Технология изготовления печатных форм, М., «Книга», 1990, с. 48, 50-60, 101.

2.   Лапатухин В.С., Физико-химическая модель процесса плоской печати без увлажнения формы с пробельными элементами на металлической поверхности. – Труды ВНИИ Полиграфии, том 38, вып. 1, М., 1988, с. 23-31.

3.   Производственно-технический журнал «полиграфия», 2, 2002, с. 90-92.

4.   Производственно-технический журнал «полиграфия», 2, 2000, с. 64.

5.   Под ред. Раскина А.Н., Технология печатных процессов, М., «Книга», 1989, с. 21-32.

6.   Маркова Н.В., Определение критического поверхностного натяжения смачивания при исследовании процессов офсетной плоской печати. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 26, вып. 2, М., 1977, с. 31-37.

7.   Цисман, Влияние состава адгезива на адгезию, «Химия и технология полимеров». – Сборник переводов и обзоров из иностранной периодической литературы, № 11, М., «Мир», 1964.

8.   Маркова Н.В. и др., Контактно-поверхностные свойства низкоэнергетических покрытий. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 26, вып. 1, М., 1977, с. 95-104.

9.   Патент США, н.кл. 101-451, № 4176605, 1979.

10.   Пат. СССР, м.кл. В 41 М 1/06, № 1419511, 1988.

11.   Под ред. Волковой Л.А., Технология полиграфического производства: изготовление печатных форм, М., «Книга», 1986, с. 300-304..

12.   Пат. Японии, м.кл. G 03 F 7/02, № 62-161154 А, 1987.

13.   Андреева В.И. и др., Способ офсетной печати без увлажнения. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 30, вып. 1, М., 1980, с. 41-59.

14.   Пат. Японии, м.кл. G 03 F 7/02, № 58-186746 А, 1983.

15.   Пат. Японии, м.кл. G 03 F 7/02, № 58-163944 А, 1983.

16.   Филин В., Офсетные формные пластины без обработки: обзор по материалам фирмы Presstek -  журнал «Полиграфия», 4, 2002, с. 36.

17.   Штоляков В.И. и др., Офсетные печатные машины: печатные системы фирмы Heidelberg, М., «МГУП», 1999, с. 75-81.

18.   Козаровицкий Л.А., Бумага и краска в процессе печатания, М., «Книга»,1965,с.14-16, 34-35.

19.   Метод SCAN – P 18:66, Определение краевого угла смачивания бумаги и картона, 1966.

20.   Маркова Н.В. и др., Офсетная печать без увлажнения. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 26, вып.1, М., 1977, с. 81-93.

21.   Перельман В.И., Краткий справочник химика, М., «ГНТИ Химической литературы», 1954, с. 233-234.

22.   Гилязетдинов Л.П., Значение теории контактных взаимодействий для совершенствования печатных процессов. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 35, вып. 3, М., 1986, с. 60-64.

23.   Лапатухин В.С., Механизм тиражеустойчивости пробельных элементов форм плоской печати без увлажнения. – Труды ВНИИ Полиграфии, т. 33, вып. 1, М., 1983, с. 37-43.

Похожие работы на - Теоретические предпосылки и общие принципы плоской офсетной печати без увлажнения

 

Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу
Без плагиата!