Организация и планирование конструкторской подготовки производства
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Камышинский технологический институт
(филиал) ВолгГТУ
кафедра: «Менеджмент и бизнес»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Организация
производства и менеджмент»
вариант № 6
|
Выполнил:
|
Проверил:
|
|
студент гр. КТМ – 051(З)
|
Дроненко Д.М.
|
|
Найдис В. В.
|
|
Камышин 2009г.
Содержание
|
|
Лист
|
|
1
|
Расчет параметров поточной линии
|
3
|
|
2
|
Организация и планирование конструкторской подготовки
производства
|
12
|
|
3
|
Оценка технического уровня и качества спроектированной
линии
|
16
|
|
4
|
Экономическое исследование изменения заданного показателя
качества линии
|
21
|
|
Список литературы
|
24
|
|
Приложения
|
|
1. Расчет параметров поточной линии
Определение такта поточной линии r
(мин) по формуле:
|
r
=
|
(1)
|
где
f - число рабочих смен в сутки;
Тсм. - продолжительность смены, ч;
а - технологические потери;
Nв.сут.
- суточная программа выпуска, шт.
|
r
= 2 (480 –25) (100 – 3) / 295 * 100 =3 мин
|
|
Определение количества рабочих мест по операциям 
расч.i по
формуле:
|
РАСЧ.i = tШТ. i / r
|
(2)
|
где
tштi - норма времени на i- ю операцию, мин.
|
AРАСЧ..
1 = 10 / 3=3,33
|
|
Для других операций изделий А и Б расчеты РАСЧ.i производим
аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.
Определение коэффициента загрузки рабочих мест kзi
на каждой операции в процентах по формуле:
|
|
(3)
|
|
|
|
KAЗ 1 = 100 (3,33 / 4) = 83
|
|
Для других операций изделий А и Б расчеты kзi
производим аналогично и полученные данные отражены в таблице 1.
Таблица 1 - Расчет количества рабочих мест
Номер
операции
|
ТШТ i
|
РАСЧ .i
|
ФАК. i
|
KЗ i
|
|
А
|
Б
|
А
|
Б
|
А
|
Б
|
А
|
Б
|
|
1
|
10
|
4,18
|
3,33
|
1,39
|
4
|
2
|
83
|
70
|
|
2
|
36
|
7,51
|
12
|
2,5
|
12
|
3
|
100
|
83
|
|
3
|
15
|
3,64
|
5
|
1,2
|
5
|
2
|
100
|
60
|
|
4
|
5
|
3,58
|
1,67
|
1,19
|
2
|
2
|
84
|
59,5
|
|
5
|
23,5
|
12,22
|
7,8
|
4
|
8
|
4
|
98
|
100
|
|
6
|
8
|
21,65
|
2,67
|
7,22
|
3
|
8
|
89
|
90
|
|
7
|
9
|
37,75
|
3
|
12,6
|
3
|
13
|
100
|
97
|
|
8
|
4,5
|
15,22
|
1,5
|
5
|
2
|
5
|
75
|
100
|
|
9
|
17
|
18,10
|
5,67
|
6
|
6
|
6
|
95
|
100
|
|
10
|
28
|
27,34
|
9,3
|
9
|
10
|
9
|
93
|
100
|
В зависимости от соблюдения условия синхронности и вида
технологического процесса выбираем непрерывно-поточную линию (с
распределительным конвейером) для изделий А и Б.
Общее количество рабочих мест на линии Аобщ.ф
=55 и Бобщ.ф
=54
Определение списочного количества рабочих Робщ.
(чел) по формуле:
|
|
(4)
|
где
в - потери рабочего времени, проценты;
о.ф. - общее
количество рабочих мест на линии.
|
РАобщ=(1+5/100)*
2 * 55 = 116 чел
|
|
|
РБобщ=(1+5/100)* 2 * 54 =
114 чел
|
|
Определение скорости конвейера Vk (м/мин) по формуле:
где
lШ - шаг конвейера, м.
Определение длины рабочей части конвейера lр.раб (м) по формуле:
|
lр.раб = lш
|
(6)
|
где m, mо - соответственно
количество операций со стабильной продолжительностью и с колебаниями ее в
пределах от ti min до ti max;
i фак.
- количество рабочих мест на операции со стабильной продолжительностью;
j фак. - количество рабочих мест на операции, имеющей
резервную зону;
- число
резервных делений.
где timax, timin, tiср -
максимальная, минимальная и средняя продолжительность операции.
|
tА10 СР =
(1,2 * 28 + 28) / 2 = 30,8 мин
|
|
|
|
|
tБ10 СР
= (1,2 * 34 + 34) / 2 =30,1 мин
|
|
|
|
|
 = (33,6-30,8)
/ 3 = 0,93 ≈ 1
|
|
|
|
|
 (32,80-30)
/ 3 = 0,902 ≈ 1
|
|
По формуле (6) получим:
|
lАр.раб = 0.3 [45 + 10 * 1 ] = 16,8 м
|
|
|
|
|
lБр.раб = 0.3 [45 + 9 * 1 ] = 16,5 м
|
|
Определение площади конвейера Sк (м2) по формуле:
|
SК = ((Lоб + L1 ) w +2 R)
(Н + 0,1)
|
(9)
|
где R – радиус барабанов конвейера, м;
H – ширина конвейера, равная ширине детали, м;
Lоб –
средняя длина единицы оборудования, м;
L1 –
расстояние между оборудованием, м;
w - количество рабочих мест.
|
(A) Sк =
((2+0,5) * 55 + 2 * 0,5) * (0,2 + 0,1) = 41,55 м2
|
|
|
|
|
(Б) Sк = ((2+0,5) * 54 + 2 * 0,5) *
(0,2 + 0,1)
= 40,8 м2
|
|
Определение длительности производственного цикла
изготовления изделия на линии Тц (мин) по формулам:
|
Тц = r * ωО.Ф.
+ lР. РАБ.
/ VК
|
(10)
|
|
|
|
(А) Тц = 3 * 55 + 16,8 / 0,1 = 333 мин
|
|
|
|
|
(Б) Тц = 3 * 54 + 16,5 / 0,1 = 327 мин
|
|
Определение сменного выпуска на 1м2
производственной площади Q( 1/м2) и сменного выпуска на 1 человека Q'(1/чел) по формулам:
|
Q =
|
(11)
|
|
|
|
Q¢=
|
(12)
|
|
|
|
QА = 295
/ 41,55 = 7,1 1/м2
|
|
|
|
|
QБ = 295 / 40,8 = 7,23 1/м2
|
|
|
|
|
Q¢А = 295
/ 55 = 5,36 1/чел
|
|
|
|
|
Q¢Б = 295
/ 54 = 5,46 1/чел
|
|
Определение величины межоперационных заделов Z
м.о. по формуле:
|
Z м.о. = 
|
(13)
|
где Тn - период
времени одновременного выполнения двух смежных операций i-й
и (i+1)-й, в течении которого производительность на каждой
из них постоянна;
i , i+1
- количество рабочих мест на смежных операциях в течении Тn;
ti шт, t(i+1)шт - нормы времени на выполнение двух смежных
операций i-й и (i+1)-й.
Компоновка участка с поточной линией приведена в
приложении.
|
Изделие А
|
Изделие Б
|
|
1-2
Тп1 = 199,2
Тп2 = 40,8
|
Z1 = 13,28
Z2 = -13,6
|
1-2
Тп1 = 168
Тп2 = 31,2
|
Z1 = 13,2
Z2 = -12,5
|
|
2-3
Тп1 = 240
Тп2 = 0
|
Z1 = 0
Z2 = 0
|
2-3
Тп1 = 199,2
Тп2 = 55,2
|
Z1 = -29,9
Z2 = 30,3
|
|
3-4
Тп1 = 240
Тп2 = 38,4
|
Z1 = -16
Z2 = 15,36
|
3-4
Тп1 = 144
Тп2 = 1,2
|
Z1 = -1,3
Z2 = 0,7
|
|
4-5
Тп1 = 201,6
Тп2 = 33,6
|
Z1 = 12,01
Z2 = -11,44
|
4-5
Тп1 = 142,8
Тп2 = 97,2
|
Z1 = 33
Z2 = -31,8
|
|
5-6
Тп1 = 235,2
Тп2 = 21,6
|
Z1 = -8,13
Z2 = 8,1
|
5-6
Тп1 = 240
Тп2 = 24
|
Z1 = -10,1
Z2 = 8,86
|
|
6-7
Тп1 = 213,6
Тп2 = 26,4
|
Z1 = 8,9
Z2 = -8,8
|
6-7
Тп1 = 216
Тп2 = 16,8
|
Z1 = 5,4
Z2 = -5,78
|
|
7-8
Тп1 = 240
Тп2 = 60
|
Z1 = - 26,6
Z2 = 26,6
|
7-8
Тп1 = 232,8
Тп2 = 7,2
|
Z1 = 3,6
Z2 = -2,4
|
|
8-9
Тп1 = 180
Тп2 = 48
|
Z1 = 16,4
Z2 = -16,9
|
8-9
Тп1 = 240
Тп2 = 0
|
Z1 = -0,7
Z2 = 0
|
|
9-10
Тп1 = 228
Тп2 = 4,8
|
Z1 = -0,96
Z2 = 1,7
|
9-10
Тп1 = 240
Тп2 = 0
|
Z1 = 0,6
Z2 = 0
|
Оборотные заделы образуются на линии вследствие
различной производительности смежных операций.
Для
проведения последовательного расчета величин межоперационных заделов строится
план-график работы поточной линии. График межоперационных заделов приведены в
таблицах 4 и 5.
Таблица 2. График-регламент работы поточной линии для
изделия А
|
Номер операции
|
ТШТ i
|
РАСЧ .i
|
ФАК. i
|
KЗ i
|
Период комплектования
R = 240 мин (1
/ 2 смены)
|
|
1
|
10
|
3,33
|
4
|
83
|
|
|
2
|
36
|
12
|
12
|
100
|
|
|
3
|
15
|
5
|
5
|
100
|
|
|
4
|
5
|
1,67
|
2
|
84
|
|
|
5
|
23,5
|
7,8
|
8
|
98
|
|
|
6
|
8
|
2,67
|
3
|
89
|
9
|
3
|
3
|
100
|
|
|
8
|
4,5
|
1,5
|
2
|
75
|
|
|
9
|
17
|
5,67
|
6
|
95
|
|
|
10
|
28
|
9,3
|
10
|
93
|
|
Таблица 3. График-регламент работы поточной линии для
изделия Б
|
Номер операции
|
ТШТ i
|
РАСЧ .i
|
ФАК. i
|
KЗ i
|
Период комплектования
R = 240 мин (1
/ 2 смены)
|
|
1
|
4,18
|
1,39
|
2
|
70
|
|
|
2
|
7,51
|
2,5
|
3
|
83
|
|
|
3
|
3,64
|
1,2
|
2
|
60
|
|
|
4
|
3,58
|
1,19
|
2
|
59,5
|
|
|
5
|
12,22
|
4
|
4
|
100
|
|
|
6
|
21,65
|
7,22
|
8
|
90
|
|
|
7
|
37,75
|
12,6
|
13
|
97
|
|
|
8
|
15,22
|
5
|
5
|
100
|
|
|
9
|
18,10
|
6
|
6
|
100
|
|
|
10
|
27,34
|
9
|
9
|
100
|
|
Таблица 4. График межоперационных заделов для изделия
А
|
Номер операции
|
ТШТ i
|
РАСЧ .i
|
ФАК. i
|
KЗ i
|
Период комплектования
R = 240 мин (1
/ 2 смены)
|
|
1
|
10
|
3,33
|
4
|
83
|
|
|
ZМ. О.
1 - 2
|
|
|
2
|
36
|
12
|
12
|
100
|
|
|
ZМ. О.
2 – 3
|
|
|
3
|
15
|
5
|
5
|
100
|
|
|
ZМ. О.
3 – 4
|
|
|
4
|
5
|
1,67
|
2
|
84
|
|
|
ZМ. О.
4 – 5
|
|
|
5
|
23,5
|
7,8
|
8
|
98
|
|
|
ZМ. О.
5 – 6
|
|
|
6
|
8
|
2,67
|
3
|
89
|
|
|
ZМ. О.
6 – 7
|
|
|
7
|
9
|
3
|
3
|
100
|
|
|
ZМ. О.
7 – 8
|
|
|
8
|
4,5
|
1,5
|
2
|
75
|
|
|
ZМ. О.
8 – 9
|
|
|
9
|
17
|
5,67
|
6
|
95
|
|
|
ZМ. О.
9 – 10
|
|
|
10
|
28
|
9,3
|
10
|
93
|
|
Таблица 5. График межоперационных заделов для изделия
Б
|
Номер операции
|
ТШТ i
|
РАСЧ .i
|
ФАК. i
|
KЗ i
|
Период комплектования
R = 240 мин (1
/ 2 смены)
|
|
1
|
4,18
|
1,39
|
2
|
70
|
|
|
ZМ. О.
1 - 2
|
|
|
2
|
7,51
|
2,5
|
3
|
83
|
|
|
ZМ. О.
2 – 3
|
|
|
3
|
3,64
|
1,2
|
2
|
60
|
|
|
ZМ. О.
3 – 4
|
|
|
4
|
3,58
|
1,19
|
2
|
59,5
|
|
|
ZМ. О.
4 – 5
|
|
|
5
|
12,22
|
4
|
4
|
100
|
|
|
ZМ. О.
5 – 6
|
|
|
6
|
21,65
|
7,22
|
8
|
90
|
|
|
ZМ. О.
6 – 7
|
|
|
7
|
37,75
|
12,6
|
13
|
97
|
|
|
ZМ. О.
7 – 8
|
|
|
8
|
15,22
|
5
|
5
|
100
|
|
|
ZМ. О.
8 – 9
|
|
|
9
|
18,10
|
6
|
6
|
100
|
|
|
ZМ. О.
9 – 10
|
|
|
10
|
27,34
|
9
|
9
|
100
|
|
2. Организация и планирование конструкторской
подготовки производства
Продолжительность работ tij
(дни) рассчитывается по формуле (14):
|
|
(14)
|
где
tij - продолжительность этапа конструкторской подготовки, дни;
Tij –
трудоемкость этапа конструкторской подготовки, ч;
Pij –
число работников, занятых разработкой этапа, чел.;
- продолжительность рабочего дня, ч.
Таблица 6 – Расчет трудоемкости и продолжительности
|
Наименование этапов
|
Число испол-нителей, чел.
|
Должность
исполнителя
|
Расчет
трудоемкости
работ, ч
|
Продолжи-тельность,
дни
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Обзор патентной литературы для технического задания
|
1
|
гл. конструктор
|
60
|
7
|
|
Разработка технического задания
|
1
|
гл. конструктор
|
400
|
49
|
|
Обзор патентной литературы для эскизного проекта
|
1
|
конструктор
|
60
|
7
|
|
Эскизный проект
|
4
|
конструктора высшей категории
|
1850
|
56
|
|
Обзор патентной литературы для технического проекта
|
1
|
конструктор
|
60
|
7
|
|
Технический проект
|
5
|
конструктора высшей категории, техники
|
5174
|
126
|
|
Обзор патентной литературы для рабочего проекта
|
3
|
конструктора высшей категории
|
120
|
5
|
|
Рабочий проект
|
5
|
конструктора высшей категории, техники
|
5280
|
129
|
|
Отработка опытного образца
|
2
|
гл. конструктор, конструктор высшей категории
|
264
|
16
|
|
Лабораторные испытания
|
3
|
техники
|
664
|
27
|
|
Испытания на надежность
|
2
|
техники
|
158
|
10
|
|
Эксплуатационные испытания
|
2
|
техники
|
264
|
16
|
|
Корректировка технической документации
|
4
|
конструктор высшей категории
|
264
|
16
|
Определение перечня событий и работ.
Расчеты перечня событий и работ отражены в таблице 7.
Таблица 7 – Перечень событий и работ
|
Событие
|
Работа
|
|
код
|
Наименование
|
код
|
Наименование
|
Продол-житель-ность
|
|
1
|
Приказ директора о проектировании поточной линии
|
1 – 2
|
Разработка и утверждение технического задания на
проектирование поточной линии
|
56
|
|
2
|
Техническое задание на проектирование поточной линии
утверждено
|
2 – 3
|
Разработка эскизного проекта поточной линии
|
63
|
|
3
|
Разработка эскизного проекта поточной линии
завершена
|
3 – 4
|
Расчет кинематических параметров
|
40
|
|
4
|
Расчет кинематических параметров завершен
|
3-5
|
Расчет динамических параметров
|
40
|
|
5
|
Расчет динамических параметров завершен
|
4-6
|
Анализ расчета кинематических параметров
|
40
|
|
6
|
Разработка технического и раб. проекта завершена
|
5-6
|
Анализ расчета динамических параметров
|
13
|
|
7
|
Деталировка поточной линии закончена
|
6-7
|
Разработка чертежей деталей
|
33
|
|
8
|
Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии
завершена
|
6-8
|
Разработка сборочных чертежей узлов поточной линии
|
35
|
Разработка спецификаций на узлы поточной линии
закончена
|
8 – 9
|
Разработка спецификаций на узлы поточной линии
|
17
|
|
10
|
Технологический и нормо-контроль завершены
|
7-10
|
Проведение контроля сборочных чертежей
|
14
|
|
8-10
|
Проведение контроля спецификаций
|
20
|
|
11
|
Заказ на поставку оригинальных деталей
|
9-10
|
Размещение заказа на поставку оригинальных деталей
|
6
|
|
10-11
|
Поставка оригинальных деталей
|
2
|
|
12
|
Оригинальные детали поставлены
|
11-12
|
Установка оригинальных деталей на поточную линию
|
7
|
|
13
|
Заказ на поставку покупных деталей
|
12-15
|
Размещение заказа на поставку покупных деталей
|
5
|
|
10-13
|
Поставка покупных деталей
|
2
|
|
14
|
Покупные детали поставлены
|
13 – 14
|
Установка покупных деталей на поточную линию
|
6
|
|
15
|
Отработка опытного образца завершена
|
14 – 15
|
Проведение испытаний поточной линии
|
53
|
|
16
|
Испытание опытного образца проведено
|
15-16
|
Корректировка технической документации
|
10
|
|
17
|
Корректировка технической документации завершена
|
10-18
|
Отладка оборудования поточной линии
|
3
|
|
18
|
Копирование чертежей и технической документации
завершено
|
17-19
|
Изучение технической документации конструкторами и
техниками
|
3
|
|
19
|
Подготовка к запуску поточной линии завершена
|
18-19
|
Передача документации в серийное производство
|
3
|
По
составленному перечню работ строится сетевой график.
Определяем параметры сетевого графика, для этого
используем табличный метод.
Таблица 8 – Расчет параметров сетевого графика
|
Количество предшествующих работ
|
Код работы
|
Продолжительность, дни
|
Сроки начала и окончания работ
|
Резервы времени
|
Тij р.н.
|
Тij р.о.
|
Тij п.н.
|
Тij п.о.
|
Rij
|
Rij
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
0
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
3
1
1
3
1
1
3
2
1
1
1
|
1-2
2-3
3-4
3-5
4-6
5-6
6-7
6-8
8-9
7-10
8-10
9-10
10-11
11-12
12-15
10-13
13-14
14-15
10-18
15-16
16-17
17-19
18-19
|
56
63
40
40
40
13
33
35
17
14
20
6
2
7
5
2
6
53
3
10
3
3
3
|
0
56
119
119
159
159
199
199
244
232
234
251
257
259
266
257
259
265
257
318
328
331
260
|
56
119
159
159
199
172
232
234
251
246
254
257
259
266
271
259
265
318
260
328
331
334
263
|
0
56
119
146
159
186
210
199
234
243
237
251
304
306
313
257
259
265
328
318
328
331
331
|
56
119
159
186
199
199
243
234
251
257
257
257
306
313
318
250
265
318
331
328
331
334
334
|
0
0
0
27
0
27
11
0
0
11
3
0
47
47
47
0
0
0
29
0
0
0
71
|
0
0
0
0
0
27
0
10
0
11
3
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
|
Максимально допустимые сроки поставки оригинальных
деталей устанавливаем 23.08.05-24.08.05.
Максимально допустимые сроки поставки покупных деталей
устанавливаем 31.08.05-01.09.05.
Стоимость проектных работ Kп.р.(руб) определяется по формуле:
|
|
(15)
|
где
Тэт I –
трудоемкость i-го этапа конструкторской подготовки производства, ч.;
С пр i – стоимость одного часа работ по i-му
этапу, руб.
|
Kп.р = 14618 * 4 = 58472 руб
|
|
3. Оценка технического уровня и качества
спроектированной линии
Годовой экономический эффект Э( руб) определяется по
формуле:
|
|
(16)
|
где С1 и С2 -
себестоимость обработки детали соответственно на базовой и новой линии, руб.;
К1 и К2
- капитальные затраты на одну деталь при обработке соответственно на базовой и
новой линии, руб.;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,
принимается 0,15;
А г -
годовой выпуск деталей на новой линии, шт.
|
|
(17)
|
где
B - выработка деталей в смену, шт.;
n - число рабочих смен;
dp - число рабочих дней в году, дн.;
Kн - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по
организационно- техническим причинам;
Kн=0,95.
|
 шт
|
|
|
|
|
 шт
|
|
Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат Tок( дет.) определяется по формуле:
|
|
(18)
|
где
Кбаз - капитальные вложения по базовому варианту , руб.;
Кi - капитальные
вложения по проектируемому варианту, руб.;
Сбаз -
себестоимость годового объема выпуска деталей по базовому варианту, руб.;
Сi - себестоимость
годового выпуска деталей по i варианту
, руб.
|
|
(19)
|
А - годовой выпуск деталей с одного станка, руб.
Капитальные затраты на одну деталь по i-му
варианту Ki ед(руб)
определяется по формуле.
|
|
(20)
|
где
Si - суммарные капитальные затраты по i -му
варианту, руб.;
|
|
(21)
|
где
Sстi -
балансовая стоимость станка по i-му варианту, руб.;
Sпл. - стоимость производственной площади, занимаемой
линией i-го варианта (учитывается общая площадь, рассчитанная как
полезная, увеличенная в 2,5 раза, стоимость 1м2 производственной площади
принимается 600 - 800 руб.);
Sпр.i - стоимость проектных работ i-го варианта (определяется как
полная стоимость проектных работ, взятая из расчетов подраздела 2.2, деленная
на годовой выпуск станков по каждому варианту), руб.;
Sвн.i - затраты на внедрение, монтаж, транспортировку и
отладку линии, (определяется из расчета 150 + 250% от затрат на проектирование
по i-му варианту), руб.
Себестоимость обработки деталей по i-му
варианту Сi ед(руб) определяется по формуле:
|
|
(22)
|
где
Зi -
годовые эксплуатационные расходы на одну линии по i-му варианту,
руб.
|
|
(23)
|
где
Ззпi - заработная плата основная, дополнительная и отчисления на социальное
страхование рабочих (станочников), обслуживающих линии i-го варианта,
руб.
|
|
(24)
|
где
tcmi - часовая тарифная ставка рабочего, обслуживающего
линию i-го варианта, руб.;
|
 руб
|
|
|
|
|
 руб
|
|
Заi - затраты на амортизацию линии i-го варианта, руб.
ti - срок службы
линии, лет;
|
 руб
|
|
|
|
|
 руб
|
|
Зрi - затраты
на ремонт и обслуживание линии i-го варианта, руб.
|
|
(26)
|
30
- норматив затрат на 1 час ремонтных работ, руб.;
Fpi -
время простоя в ремонте, ч.
|
 руб
|
|
|
|
|
 руб
|
|
Зэлi - затраты на силовую электроэнергию на линию i-го
варианта, руб.
|
|
(27)
|
Wi – суммарная мощность электродвигателей линии i-го
варианта, кВт;
0,8; 0,15; 1,15 - соответственно коэффициенты
использования мощности, использования времени, потерь в сети;
0,6
- стоимость 1 часа силовой электроэнергии, руб.;
Fni -
номинальный годовой фонд времени, ч.
|
 руб
|
|
|
|
|
 руб
|
|
Звi - затраты
на вспомогательные материалы на линию i-го варианта, руб.;
Зспi - затраты на содержание производственных площадей, руб.
0,27
- стоимость содержания 1-го м 2 производственной площади, руб.
|
Sстi = 108000 руб
|
Sстб = 75000
руб
|
|
Sпл.i = 5 * 800 *
2,5 = 10000 руб
|
Sплб
= 5 * 800 * 2,5 = 10000 руб
|
|
Sпр.i = 58472 / 50 = 1169,4 руб
|
Sпрб = 45000/50
= 900 руб
|
|
Sвн.i = 1169,4 *
2 = 2339 руб
|
Sвн.б = 900 * 2,5
= 2250 руб
|
|
Ki
=5,2 * 50 = 260 руб
|
Kб = 4,04 * 50 = 202 руб
|
|
Сi = 5,31 * 50 = 265,5 руб
|
Сб
= 4.57 * 50 = 228,5 руб
|
|
 лет
|
|
|
|
|
 руб
|
|
4. Экономическое исследование изменения заданного
показателя качества линии
Нужно определить, при каком уровне этого показателя дополнительные
капитальные затраты окупятся не более, чем за 3 года, и какой экономический
эффект будет при этом достигнут. Линия с измененным на 1 шаг каким-либо
показателем качества рассматривается как самостоятельный вариант проекта линии.
Для этого варианта рассчитываются все экономические показатели по изложенной
методике и определяются:
-
себестоимость - Сi,
-
капитальные затраты - Кi,
-
приведенные затраты - 
.
Из всех вариантов выбирается тот, для которого срок
окупаемости дополнительных затрат не более 3 лет.
|
|
(30)
|
Показатели качества:
-
производительность – А = 50 шт,
-
срок службы – t =
12 лет,
-
мощность эл. двигателя –W =
60 кВт
-
время простоя в ремонте - Fpi =
300 часов
Изменяем производительность:
|
А
= 50 шт
|
Ток
= 1,57 лет
|
Q = 304,5
руб
|
|
А
= 48 шт
|
Ток
= 1.8 лет
|
Q = 292,3 руб
|
|
А
= 46 шт
|
Ток
= 2,3 лет
|
Q = 280 руб
|
|
А
= 44 шт
|
Ток
= 5,2 лет
|
Q = 268 руб
|
Изменяем срок службы,
|
t = 12 лет
|
Ток
= 1,57 лет
|
Q = 304,5 руб
|
|
t = 16 лет
|
Ток
= 1,79 лет
|
Q = 300 руб
|
|
t = 20 лет
|
Ток
= 1,97 лет
|
Q = 297 руб
|
|
t = 24 лет
|
Ток
= 2,1лет
|
Q = 295 руб
|
Изменяем мощность эл. двигателя, шаг
|
W = 60 кВт
|
Ток
= 1,57 лет
|
Q = 304,5 руб
|
|
W = 55 кВт
|
Ток
= 3,09 лет
|
Q = 286 руб
|
|
W = 57 кВт
|
Ток
= 2,2 лет
|
Q = 293 руб
|
Изменяем время простоя в ремонте шаг равен 10.
|
Fpi = 300 ч
|
Ток
= 1,57лет
|
Q = 304,5 руб
|
|
Fpi = 250 ч
|
Ток
= 1,7 лет
|
Q = 296 руб
|
|
Fpi = 200 ч
|
Ток
= 1,9 лет
|
Q = 293 руб
|
|
Fpi = 150 ч
|
Ток
= 2,11 лет
|
Q = 290 руб
|
|
Fpi
= 100 ч
|
Ток
= 2,4 лет
|
Q = 287 руб
|
По результатам расчетов строится четыре графика
изменения удельных приведенных затрат в соответствии с изменением соответствующего
показателя качества.
|
|
|
Рисунок 1 – Изменение удельных приведенных затрат от
производительности
|
|
|
|
Рисунок 2 – Изменение удельных приведенных затрат от
срока службы
|
|
|
|
Рисунок 3 – Изменение удельных приведенных затрат от
мощности эл. двигателя
|
|
|
|
Рисунок 4 – Изменение удельных приведенных затрат от
простоя в ремонте
|
Список литературы
1.
Организация и планирование
проектных работ в машиностроении: Методические указания по выполнению курсовой
работы; / Сост. Д. М. Дроненко; Волгоград. Гос. Тех. Ун-т. – Волгоград, 2002. –
24 с.
2.
Экономика машиностроительного
производства / Под ред. И. З. Берзиня, В. П. Калинина. – М.: Высшая школа, 1998.
– 298 с.
3.
Организация и планирование
машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов / М. И.
Ипатов, М. К. Захаров, К. А. Грачева и др.: Под ред. М. И. Ипатова, В. И.
Постникова и М. К. Захарова. – М.: Высшая школа, 1988. – 216 с.
