Логистика запасов
Логистика
запасов
Реферат по
логистике выполнила: ПоляковаМ.В.
Московский
государственный индустриальный университет
Факультет
экономики, менеджмента и информационных технологий
Москва 2001
Введение.
Логистика происходит от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять,
рассуждать.
Логистика – наука о планировании,
организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и
информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника
до конечного потребителя.
Логистика подразделяется на несколько
основных направлений:
Информационная логистика
Закупочная логистика
Логистика производственных процессов
Сбытовая логистика
Логистика запасов
Логистика складирования
Транспортная логистика
Организация логистического управления
В данной работе планируется рассмотреть
раздел логистики запасов, как один из наиболее важных и значимых в деятельности
фирмы – производителя.
Категория
товарно-материальных запасов
На уровне фирм запасы относятся к числу
объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один
из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень
логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного
внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах.
В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится
вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.
Изменения объемов товарно-материальных
запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент
отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется
конъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей настроена
оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои
операции, увеличивают объемы инвестиций в создание запасов. Тем не менее
колебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными
факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно
технология управления запасами используется.
Более 20 лет назад западные экономисты
пытались установить, до какой степени, возможно, сохранять неизменным
соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение «фиксированного
акселератора» (J = kD, где J — уровень запасов, ед., D — спрос и k — коэффициент неравномерности спроса),
они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует
реальному управлению запасами.
Используя больший объем разнообразных
данных, за весьма длительный период и применяя модифицированный вариант
указанного акселератора («гибкий акселератор»), зарубежные исследователи
предположили, что фирмы осуществляют лишь частичную корректировку своих
запасов, приближая их к искомому уровню в течение каждого из периодов производства.
За двенадцатимесячный период разницу между желаемым и действительным уровнем
запасов удавалось сократить лишь на 50%. Такое изменение объясняют в основном
совершенствованием системы управления запасами на основе использования
компьютерной техники.
Ряд ученых США пришли к заключению, что
если бы удалось поставить под контроль 75% колебаний уровня инвестиций в
товарно-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной из
послевоенных рецессии, во время которых цены, объем производства и прибыли
падали, а безработица росла. Следствием такого вывода стали требования к
правительству принять меры, чтобы приглушить слишком резкие колебания уровня
товарно-материальных запасов, уменьшить ущерб, который наносится ими.
С этой целью были внесены предложения,
включающие, в том числе ввод специального налога, которым облагались бы
компании, допускающие чрезмерное колебание уровня своих запасов. На сегодня
большинство предложений осталось нереализованным, поскольку трудно определить,
какое же именно колебание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы.
Более того, некоторые специалисты-практики высказывали предположение, что
вмешательство правительства, выражающееся в манипулировании ставками процента,
не сможет заметным образом повлиять на объем инвестиций в товарно-материальные
запасы на уровне фирмы. Однако установление государственного норматива уровня
запасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают излишнюю
осторожность их американских коллег и подтверждают эффективность мер, приведших
к снижению товарно-материальных запасов и сокращению расходов на них.
Товарно-материальные запасы всегда
считались фактором, обеспечивающим безопасность системы
материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего
рода «страховкой». Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые
материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на
стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения
они подразделяются на следующие категории:
технологические (переходные) запасы,
движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;
текущие (циклические) запасы, создаваемые
в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в
одну партию товаров;
резервные (страховые или «буферные»);
иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к
этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на
случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию,
например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным
спросом).
Таким образом, существует много причин для
создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако, общим для них является
стремление субъектов производственной деятельности к экономической
безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и
неопределенность условий сбыта, не способствуют возрастанию значимости
дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, поскольку
объективно противоречат повышению эффективности производства.
Одним из сильнейших стимулов к созданию
запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии
дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в
порядке увеличения их отрицательного влияния:
издержки в связи с невыполнением заказа
(задержкой с отправкой заказанного товара) — дополнительные затраты на
продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет
имеющихся товарно-материальных запасов;
издержки в связи с потерей сбыта — в
случаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то
другую фирму, (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной
из-за неосуществления торговой сделки);
издержки в связи с потерей заказчика — в
случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной
торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие
источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки,
которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок
заказчика с фирмой).
Первые два вида издержек относятся,
очевидно, к числу так называемых «временных издержек фирмы в результате
принятия альтернативного курса». Третий же вид издержек трудно вычислить,
поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже.
Однако для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно
ближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности.
Следует иметь в виду, что стоимость
дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или
нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление
продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих
перерывов в производстве при переходах между сложными технологическими
процессами.
Технологические
и переходные запасы.
В любой момент времени в системе
материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы,
движущиеся из одной части этой системы в другую. В тех же случаях
материально-технического снабжения, когда перемещение запасов с одного уровня
на другой занимает много времени, объемы переходных запасов будут велики. При
длительных сроках реализации заказов (например, при больших промежутках времени
между изготовлением товара и его прибытием в готовом виде на склад) общее
количество технологических запасов окажется сравнительно большим. Точно так же
при больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом
его получения заказчиком будет накапливаться большое количестве переходных
запасов. К примеру, при среднем уровне спроса на данный товар, равном 200
изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двум неделям, общий
объем переходных запасов этого товара составит в среднем 400 изделий.
Для вычисления (оценки) среднего
количества технологических или переходных товарно-материальных запасов в данной
системе материально-технического обеспечения в целом используется следующая
формула:
J= ST, формула 1
Где:
J - общий объем технологических или
переходных (находящихся в процессе транспортировки) товарно-материальных
запасов;
S - средняя норма продаж этих запасов на
тот или иной период времени;
Т - среднее время транспортировки.
Запасы объемом в
одну партию товара, или циклические
запасы.
Особенность большинства
предпринимательских систем заключается в том, что товары заказываются в
количествах, избыточных по отношению к необходимым на данный момент объемам.
Тому есть ряд причин, как-то: задержка с получением заказанных товаров в полном
объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то
время те или иные товары на складе; скидки, предоставляемые заказчикам при
продаже им товаров купленными партиями; налогообложение торговых сделок с
минимальным размером партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров в
количествах меньше установленного размера, и некоторые другие.
При этом существуют определенные
ограничения на размер товарно-материальных запасов. Ограничителем выступают издержки
их хранения. Поэтому возникает необходимость достижения баланса между
преимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой —
хранения товаров.
Этот баланс достигается выбором
оптимального объема партий заказанных товаров, или определением экономического
(оптимального) размера заказа — «economic order quantity» (EOQ), который вычисляется по формуле»:
EOQ = 2AD/vr, формула 2
Где:
А - затраты на производство;
D - средний уровень спроса;
v - удельные затраты на производство;
r - затраты на хранение.
Резервные, или «буферные»,
товарно-материальные запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения
в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике
спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же
относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и
необходимость в создании резервных товарно-материальных запасов.
В определенной степени услуги,
предлагаемые той или иной компанией, представляют собой функцию ее резервных
запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг.
Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных
запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков.
И здесь опять возникает необходимость компромисса — на этот раз между
издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к
неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при
поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.
Следовательно, определение точного уровня
необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:
возможного колебания сроков восстановления
уровня запасов;
колебания спроса на соответствующие товары
на протяжении срока реализации заказа;
осуществляемой данной компанией стратегии
обслуживания заказчиков.
Определение точного уровня резервных
запасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов и
изменчивого спроса на товары и материалы, — дело нелегкое. Вероятностная
природа вышеуказанных колебаний и нестабильности означает, что для нахождения
удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными
товарно-материальными запасами, обычно необходимо соответствующее моделирование
или имитация.
Поскольку в фирмах различных отраслей
экономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфической
ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, постольку объяснимы и
различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к
определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. В фирмах
некоторых отраслей народного хозяйства основной задачей является контроль за
сырьем, в других — за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей,
производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется
на контроле за незавершенным производством.
Так, фирмы, выпускающие железнодорожный
подвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителя. Никто не
станет просто так создавать запасы, например, дизельных двигателей. В швейной
промышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, что
объясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная часть
средств вкладывается в незавершенное производство — полуфабрикаты, которые
заготовляются для того, чтобы быстро отреагировать на изменение потребностей
рынка изделий.
Прямо противоположна ситуация в фирмах,
выпускающих шины. Успех здесь в основном зависит от того, насколько быстро
удовлетворяется спрос, и поэтому готовые изделия должны иметься в наличии.
Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдают
предпочтение определенному сорту или марке продукции. Здесь характерным
является неоднократная продажа одному и тому же потребителю одного и того же
(по номенклатуре) товара. Инвестиции в запасы сырья и незавершенное
производство в фирмах шинной промышленности поддерживаются на минимальном
уровне.
Многие из фирм, функционирующих в
различных отраслях экономики, относительно успешно осуществляют инвестиции в
товарно-материальные запасы. В то же время в большом количестве фирм бытует
мнение, что управление запасами является сферой ответственности низшего уровня
руководства — задачей чисто технического порядка. Вместе с тем американские
специалисты, проводившие анализ политики по управлению запасами торговых фирм
(розничных и оптовых), действующих в 17 различных отраслях экономики, пришли к
выводу, что если бы типичная не преуспевающая фирма делала то же самое, что и
преуспевающая, то ей бы удалось добиться ускорения оборачиваемости товарных
запасов в два раза, т. е. при одном и том же товарообороте она смогла бы
сократить запасы из 50%.
Коэффициенты оборачиваемости капитала
характеризуются значительной изменчивостью и существенно отличаются не только у
преуспевающих и не преуспевающих компаний, но и у фирм различного типа.
Последнее объясняется в основном спецификой структуры издержек, существующей в
отраслях народного хозяйства, сезонными колебаниями сбыта, нормами конкурентной
борьбы, принятыми в той или иной отрасли экономики, уровнем рентабельности,
стилем руководства предприятиями и характером деловых операций. Таким образом,
перечисленные обстоятельства следует отнести к весьма важным факторам,
оказывающим серьезное влияние на эффективность политики любой фирмы в области
создания и реализации запасов.
В настоящее время в промышленно развитых
странах с рыночной экономикой проявляется весьма существенный разрыв между
теорией и практикой принятия решений в рассматриваемой сфере, и возник он,
прежде всего по двум причинам. Во-первых, в недавнем прошлом высшее руководство
фирм слишком много внимания уделяло быстрому росту объема продаж в ущерб
эффективности управления товарно-материальными запасами и производством.
Во-вторых, многие ученые и экономисты, занимавшиеся вопросами управления,
излишне много внимания уделяли разработке математически «чистых» моделей
принятия решений, имевших малую практическую ценность.
Указанные причины имели под собой
определенные основания. Народное хозяйство большинства стран Запада пережило
эру экономического роста, характеризовавшего их послевоенное развитие.
Первоначально рост достигался за счет энергичного покрытия отложенного спроса,
накопившегося за годы войны. Впоследствии расширение потребительского спроса
также поддерживало высокие темпы роста, который обеспечивался, кроме того,
формированием новых внутренних рынков и рынков в развивающихся странах. В такой
экономической обстановке для руководства фирм было резонным направлять усилия
на обеспечение быстрого роста объема продаж. Управление запасами и планирование
производства, а этот период стояли на втором плане.
Системы
управления запасами на фирмах
В условиях обострившейся конкуренции среди
мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и
усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на
прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для
этого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка.
К их основным недостаткам следует отнести:
слишком большие отклонения сметного планирования
от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную
обработку данных и систему в целом;
отсутствие возможностей эффективно влиять
на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;
- недостаточная свобода действий
планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.
Как показывает зарубежный опыт, в
промышленно развитых странах эффективное время обработки детали составляет
максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма
длительном нахождении детали в производстве в полу готовом виде и приводит к
созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования,
проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая
прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к
10-процентному росту оборота.
В настоящее время значительно возросли
требования рынка к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошло
это вследствие преобладания предложения над спросом, наличии избыточных
производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной
борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое
производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне.
Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:
а) снижения затрат, связанных с созданием
и хранением запасов;
б) сокращения времени поставок;
в) более четкого соблюдения сроков
поставки;
г) увеличения гибкости производства, его
приспособленности к условиям рынка;
д) повышения качества изделий;
е) увеличения производительности.
В последние годы произошло заметное
усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные
расходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может быть
достигнута, если будут реализованы резервы, заложенные в рационализации
обеспечивающих процессов. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов.
Решения, принимаемые руководством фирм в этой области, в конечном счете
касаются каждого отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная
единица которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов»
(е.у.з.).
Изучение реально действующих систем
управления запасами, состоящих из многих е.у.з., показало, что существует
статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах
товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда на примерно 20%
е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выражении. При этом для запасов
товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация е.у.з. высокой
стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следуете
что все е.у.з., составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на одном
уровне.
Данный вывод является одним из наиболее
важных, и его необходимо учитывать при управлении множеством запасов при
условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает
идентифицировать наиболее важные е.у.з., находящиеся в запасах. Они получают
приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными
запасами в любой рассматриваемой системе. Однако относительный приоритет,
которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее,
как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по
стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое, а не статичное
понятие.
Сегодня, благодаря активизации ряда
факторов, в том числе и внедрению логистики, многие предприятия последовательно
связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают
взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает
организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как
единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали
исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично
соединить, все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для этого,
по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем
точного прогнозирования спроса на продукцию, и проведения такой политики
заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для
достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо
регистрировать, и информация о них посредством обратной связи должна
учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью
корректировки.
В целях снижения на каждой стадии
соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее
время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в
системе производственных запасов.
Благодаря целенаправленному применению
организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны,
воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой устранить такой
недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.
Логистический подход к управлению
товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально
ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие
недостатки:
проблемы, возникающие в создании и
хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой
структуре, вместо выявления их истинных причин;
любое функциональное звено каждой
организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что
не всегда согласовывается на более высоком уровне;
производство, как правило, обеспечивается
излишками товарно-материальных запасов.
Следовательно, проблема запасов не может
быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться
не комплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимости
разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.
С развитием логистики в фирмах началась
перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация
с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки
были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов
производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных
перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля
погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов
в масштабе реального времени».
Принятые меры дали положительные
результаты, — произошло повышение эффективности транспортировки товаров и
погрузочно-разгрузочных работ. Однако, по мере рационализации материальных
потоков, на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.
Учитывая потенциальное значение запасов,
исследование логистической системы должно включить проблему управления
запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:
1. Какой уровень запасов необходимо иметь
на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания
потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем
обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть
созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться
непосредственно с предприятия?
5. Каково значение компромисса между выбранным
способом транспортировки и запасами?
6. Каковы общие уровни запасов на данном
предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
7. Как меняются затраты на содержание
запасов в зависимости од . изменения числа складов?
8. Как и где следует размещать страховые
запасы?
Интересным вариантом решения проблем
складирования является «производство без складов», внедрение которого
невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов,
обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны»
финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько
задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной
информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в
реальном масштабе времени.
При использовании данной системы продукция
выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы
закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной
форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая
продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».
Ранее, когда производство работало на
стабильный рынок, они могло существовать без учета этих факторов. В условиях же
постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса
дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей
организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика
снабжения не может абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях.
Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа
на него.
Последние новшестве в сфере производства
таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства
(на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового
производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих
изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на
этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на
цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке
оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами —
«Канбан» и «Точно в срок».
Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы
начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной
стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На
предприятиях фирмы «Тойота» решений данной проблемы сводилось к минимуму
использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих и
времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются
вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом
этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то
его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции,
и, прежде всего срока замены инструмента.
Одним из методов сокращения запасов,
повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей
конкуренции стал метод «Точно в сроке, получивший наибольшее распространение в
США и странах Западной Европы. В данном же контексте следует выделить и
охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех
предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим
путем). Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции
должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а
производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы,
поступающие почти ее колес». Вследствие этого объем производственных запасов,
квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в
условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в
организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в
известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места
производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные
мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки
эффективности производственного процесса, Помимо уровня затрат и
производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так
называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки
реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту
конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования
на изменения внешних условий.
В противоположность традиционным методам
управления, в соответствии, с которыми центральное звено планирования
производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным
подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование
касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой
продукции. Вес другие производственные и снабженческие единицы получают
распоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена
логистической цепи.
Практика показывает, что для эффективного
внедрения стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого
коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный
стереотип мышления типа «чем больше, лучше» должен быть заменен схемой «чем
меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании
производственных мощностей предположительности производственного цикла или о
величине партии продукции.
Результаты подробного анализа,
проведенного по внедрению концепции «Точно в сроке на западноевропейских
предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более
чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах
непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:
запасы незавершенного производства
сократились более чем на 80%;
запасы готовой продукции сократились
примерно на 33%;
объем непроизводственных запасов
(материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по
сравнению с 5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»;
продолжительность производственного цикла
(срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%;
производственные издержки снизились на
10-20%;
значительно повысилась гибкость
производства.
Затраты, связанные с подготовкой и
внедрением стратегии «Точно в срок», относительно невелики и окупались, как
правило, уже через несколько месяцев функционирования систем.
В течение последних 15 лет в промышленно
развитых странах было разработано множество моделей, имеющих отношение к
различных вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказывается
эффективность применяемых мер внутри производства или производственной
программы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всю
технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты
гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными
средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства.
Проектирование складов с применением компьютера дает возможности получить
информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и
затратах на эксплуатацию складов.
Фирмы часто используют математические
модели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат на
подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления
затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на
хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на
складе, издержки вследствие порчи продукции, а стоимость морального износа, но
и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было бы
получить, используй другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.
Один из вариантов снижения риска при
хранении запасов — использование технологий, основанных на системах гибкого
производства, на его роботизации. В данном случае преимуществом является
сокращение времени и затрат на подготовительные операции, Это делает
экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно
важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка.
Особенно важно подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск
морального устранения запасов.
Основные системы
управления запасами
Логистическая система управления запасами
проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом
материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запаса на складах
различных уровней;
определение размера гарантийного
(страхового) запаса;
расчет размера заказа;
определение интервала времени между
заказами.
Для ситуации, когда отсутствуют отклонения
от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории
управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают
поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя
материальными ресурсами. Также системами являются:
1. Система управления запасами с
фиксированным размером заказа;
2. Система управления запасами с
фиксированным интервалом времени между заказами.
Система с
фиксированным размером заказа
Само название говорит об основополагающем
параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни
при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому
первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления
запасами.
В отечественной практике зачастую
возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным
организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или
возможность загрузки складских помещений.
Между тем в системе с фиксированным
размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и
оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблема
управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики
в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение
запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих
на величину названных совокупных затрат:
1. Используемая площадь складских
помещений.
2. Издержки на хранение запасов.
3. Стоимость оформления заказа.
Эти факторы тесно взаимосвязаны между
собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.
Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат
на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям,
связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает
уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений
значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск
появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизации
совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если
время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные
колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно
колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это
вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя,
что не соответствует цели функционирования логистической системы управления
запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа
обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества
обслуживания.
Оптимальный размер заказа по критерию
минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа
рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):
Похожие работы на - Логистика запасов
|