Производство цемента по мокрому способу
смотреть на рефераты похожие на "Производство цемента по мокрому способу"
Министерство общего и профессионального образования
Российской Федерации
Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов
Кафедра экономики и организации предпринимательства
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине:
"Организация производства на предприятиях ПСМ" на тему:
"Организация производства цемента по мокрому способу"
Выполнил: студент гр. ЭК-31 ФЭМ
Пашнев В.А.
Руководитель: к.э.н., доцент
Выборнова В.В.
- Белгород 1999 г. -
Министерство общего и профессионального образования
Российской Федерации
Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов
Кафедра экономики и организации предпринимательства
ЗАДАНИЕ
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ
Студент группы: ЭК-31
Специальность 06.08.
Пашнев Владислав Александрович
Задание:
Срок выполнения:
Руководитель: Выборнова В.В.
ОГЛАВЛЕНИЕ.
1. Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».
2. Организация производства цемента.
1. Характеристика продукции и технологических способов её производства.
2. Производственная и организационная структура предприятия.
3. Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.
4. Выбор и обоснование режима работы.
5. Расчет производственной программы по цехам.
6. Определение потребности в оборудовании по основным участкам.
7. Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.
8. Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы.
9. План расстановки оборудования по цехам.
2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.
3. Оценка экономической эффективности проекта.
1. Определение инвестиций в проектируемое предприятие.
2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ.
3. Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием.
4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.
5. Определение точки безубыточности проекта.
Заключение.
Список литературы.
Задание к курсовому проекту.
В состав производства цемента входит три отделения:
1. Сырьевой цех.
2. Цех обжига.
3. Цех помола.
Режим работы отделений:
- непрерывный, трехсменный для цеха обжига.
Годовая производственная программа:
|Параметр |Значение |
|Величина объема производства, млн. т. |1,90 |
|Увеличение объема производства, % |34 |
|Процент добавок, % |13 |
|Расход шлама на 1 т. клинкера, т. |1,59 |
2.1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.
Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных
для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов
(деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет
собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и
предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать
прочность в воде.
Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для
применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе
цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой
морозостойкостью.
Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы
добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих
производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая
технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с
производством металлов, химических продуктов и энергии.
Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга
конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных
видов добавок.
Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее
вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного
размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков
схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной
цементной палочки размерами 4*4*16 мм.
Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью
строительных материалов:
1. ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.
2. ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.
3. ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.
Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие
компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина,
железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый
продукт.
Типовая технологическая схема
[pic]
Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины—до
20%, мела—до 29%.
Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где
производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника
перекачивается насосом в вертикальные бассейны.
Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние
толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по
транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно
в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных
бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в
вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой
и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные
шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная
сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а
оттуда—в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель
сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.
Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком.
Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама.
Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих
газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в
режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей
производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.
Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч.
Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не
более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает
в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко
охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее
клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных
колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников
обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание.
В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для
измельчения крупных кусков клинкера.
Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в
бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня
дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при
производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается
лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.
Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится
пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром
около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента насчитывает
обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов
производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в
железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг)
производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки
цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.
2.2. Производственная и организационная структура предприятия
[pic]
[pic]
Пояснения к организационной структуре предприятия
1. Финансовый отдел
2. Бухгалтерия
3. Отдел труда и заработной платы
4. Плановый отдел
5. ЖКО
6. Столовая
7. Детский сад - ясли
8. Подсобное хозяйство
9. Магазин
10. Детский сад
11. Отдел сбыта
12. Отдел материально-технического снабжения
13. Цех тарирования и отгрузки
14. Автотранспортный цех
15. Главный энергетик
16. Отдел охраны труда и техники безопасности
17. ОТК и лаборатория
18. Производственно-технический отдел
19. Паро газо водо компрессорный цех
20. Отдел главного механика
21. Главный технолог
22. Отдел главного механика
23. Цех КПП, автоматики и связи
24. Горный цех
25. Технологический отдел
26. Ремонтно-механический цех
27. Энергоцех
28. Цех помола цемента
29. Цех обжига клинкера
30. Технадзор за строительством
31. Строительство объектов хозяйственным способом
32. Начальник отдела по труду и кадрам
33. Отдел маркетинга
34. Отдел кадров
35. Машинописное бюро
36. Начальник штаба гражданской обороны
37. Юрист-консультант
2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.
На основании схемы технологического процесса имеется перечень и
продолжительность операций в производстве цемента.
Таблица 2.1.
Расчет длительности производственного цикла
[pic]
Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма -
приложение 1.
Тпп=Тпосл-((i, где Тпосл – длительность производственного цикла при
последовательном сочетании операций; -(i – величина совмещения , часов;
Тпосл=(tк, где tк – норма времени на операцию.
Тпп=190,8-1,95=188,85 часа.
Продолжительность основных технологических операций:
Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.
Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)=
0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа
Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа.
Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9%
где Тф – фактическая продолжительность производственного цикла.
Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать
вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла
затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени
основных операций не имеет практического значения и следует обратить
внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо
совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и
внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного
охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества
продукции.
2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.
Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого
технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.
1. Сырьевой цех.
Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.
Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов
Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного
типа:
Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;
Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;
Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;
Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;
2. Цех обжига.
Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.
Тномин=8760 часов.
Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа; Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;
Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа; Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;
Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;
3. Цех помола.
Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.
Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.
Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа; Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;
Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа; Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08
часа;
Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа; Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96
часа.
Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его
использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании,
капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно
сказывается на себестоимости продукции.
2.5. Расчёт производственной программы по цехам.
Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%;
расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении
сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола –
2%.
Таблица 2.5.
Определение производственной программы по цехам
|Наименование |Кол-во |Нормы |Потери на |Кол-во продукции|
|передела, |продукции, |расхода |данном |после данного |
|стадии |поступающей на |сырья |переделе |передела, |
| |данный передел | | |тыс.тонн |
|Цех помола |1686,73 |0,87 |0,02 |1900 |
|(цем) | | | | |
|Цех обжига (кл)|2736,64 |1,59 |0,02 |1686,73 |
|Цех сырья |2821,28 |1 |0,03 |2736,64 |
|(шлам) | | | | |
Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц
Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн
Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн
Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн
Производственная программа в смену, в сутки
Сырьевой цех:
Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену; Всуток= 9031,8 тонн шлама
в сутки.
Цех обжига:
Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену; Всуток= 4621,2 тонн
клинкера в сутки.
Помольный цех:
Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену; Всуток= 6270,6 тонн
цемента в сутки.
2.6. Определение потребности в оборудовании.
На основании выбранного технологического метода производства выберем
виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.
Оборудование для дробления.
По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки
с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки,
валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные
дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого
материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность,
прочность, сопротивление дроблению и т.д.
Оборудование для помола сырья.
Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера
материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма
обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования
мощности 0,9.
Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы: nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод – заданный годовой объём
производства; Qij – часовая норма производительности оборудования; Ti –
номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп – коэффициент
использования производственной мощности. n1=31 шт.; n2=25шт.; n3=18шт.; n4=16шт.; n5=14шт.; n6=10шт.;
n7=10шт.
Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250
тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.;
к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб.
Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го
типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого
перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено
следующее оптимальное сочетание:
9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные
затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс.
руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.
Подбор вращающихся печей.
Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.
Оборудование для помола клинкера.
Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами
с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах.
Коэффициент использования мощности 0,8.
Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола
клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го
типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600
тыс. руб.
2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.
Расчёт производственной программы на начало года и составление
профилей мощности.
Мцеха=Qij*Tiэф*ni, где Qij – часовая производительность единицы
оборудования; Tiэф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах
или сменах при максимальной сменности; ni – количество единиц оборудования,
принятое по проекту к установке.
Сырьевой цех: Мс.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.
Цех обжига: Мц.о.= 1719,5 тыс. тонн.
Цех помола: Мц..п.=1908,056 тыс. тонн.
Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции
Сырьевой цех: М’с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн
цемента.
Цех обжига: М’ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.
Помольный цех: М’ц.п.=1906136,6 тонн цемента.
Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на
графике – красная жирная линия.
Диаграмма 2.7.
2.8. Анализ профиля мощности предприятия.
Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:
Пп,п+1=1-М’п/М’п+1
Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:
Пс.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).
Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:
Пц.о.,п.ц.= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).
Коэффициент сопряжённости.
Кс=М’п/ М’п-1
Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: Кс.ц.,ц.о.=
1936,908/1900,274=1,0193
Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: Кц.о.,ц.п.=
1908,056/1936,908=0,985.
Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом
помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на
практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной
производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого
цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.
Расчёт коэффициента использования производственной мощности каждого
цеха с учётом производственной программы по цехам.
|Сырьевой цех: |0,98|
|Кисп= |11 |
|Цех обжига: |1,0 |
|Кисп= | |
|Цех помола: |0,98|
|Кисп= |51 |
Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное
недоиспользование мощностей.
2.9. План расстановки оборудования по цехам.
Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для
уменьшения сотрясения, шума и погашения вибрации между станиной дробилки и
бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого
дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее
10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой
от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо
предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их
эксплуатации и ремонта.
Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением,
складом клинкера, гипса и добавок. Расстояние между соседними мельницами
принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и
общего компоновочного решения.
Для подъёма корпуса барабана мельницы при ремонте необходимо в
конструкции фундаментов предусмотреть место для установки гидравлических
домкратов.
2.10. Определение новой проектной производственной программы и
планирование мероприятий по ее достижению.
Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная
программа составит 2,546 млн. тонн.
Таблица 2.10.
Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе
снизятся на 1%).
|Наименование |Кол-во |Нормы |Потери на |Кол-во продукции|
|передела, |продукции, |расхода |данном |после данного |
|стадии |поступающей на |сырья |переделе |передела, |
| |данный передел | | |тыс.тонн |
|Цех помола |2237,39 |0,87 |0,01 |2546,00 |
|(цем) | | | | |
|Цех обжига (кл)|3593,39 |1,59 |0,01 |2237,39 |
|Цех сырья |3666,72 |1 |0,02 |3593,39 |
|(шлам) | | | | |
Помол (цемент): В3пр=2546 тыс. тонн.
Обжиг (клинкер): В2пр=2237,39 тыс. тонн.
Сырьевой цех (шлам): В1пр=3593,39 тыс. тонн.
Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В1пр-В1=856,75
тыс. тонн.; по цеху обжига – В2пр-В2=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола –
В3пр-В3=646 тыс. тонн.
1. Сырьевой цех.
Для обеспечения возможности выполнения производственной программы, а
также для улучшения экономических показателей работы цеха разработаем
мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки
нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей
недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.
В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна
составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной
смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда
рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать
355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.
Это составит 251*8=2008 часов в год. Тогда в три смены эффективный
фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.
Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо
4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового
оборудования необходима.
Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено
оптимальное решение, в соответствии с новым фондом рабочего времени и
расчетным коэффициентом использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы
сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном
изменении режима сменности до 3-х.
Вследствие этих мероприятий необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13
человек по сырьевому цеху, и учесть дополнительный выходной при начислении
зарплаты.
2. Цех обжига.
Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в
области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом,
интенсификации процесса обжига (в частности, за счет установки цепных
навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности
печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на
9%.
Мц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.
Ввиду нежелательности использования оборудования на пределе проектной
мощности введем коэффициент 0,9 – позволяющий при необходимости увеличить
объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в
расчетах по всему технологическому процессу.
Также для выполнения проекта необходима покупка и пуск еще одной печи 5-
го типа стоимостью 18 тыс. рублей. Это повлечет найм 2*3= 6 рабочих.
Т.о. Мц.о.= 2256,47 *0,99 /0,87=2567,71 тыс. тонн цемента, что больше
чем 2546 тыс. тонн. Поэтому проект осуществим.
3. Цех помола.
По 3-х сменному режиму работы и в соответствии с 40-ка часовой рабочей
неделей эффективный фонд рабочего времени на одном рабочем месте составит:
6024 часа в год.
Для обеспечения требуемого прироста производственной мощности,
приобретём 1 мельницу 1-го типа и 4 мельницы 6-го типа на сумму 11500 тыс.
рублей.
Для обеспечения данного мероприятия необходимо нанять дополнительно 15
рабочих.
Мц.п.= 2564,68 тыс. тонн цемента.
На профиле мощности красной жирной линией показана производственная
мощность в целом.
Диаграмма 2.10.
Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:
Пс.ц.,ц.о,= 0,0171 (1,71%)
Пц.о.,п.ц.= 0,0089 (0,89%)
Значение этих коэффициентов показывает пропорциональность
распределения оборудования по цехам.
Вычислим коэффициент сопряжённости между цехами:
Кс.ц.,ц.о.= 1,0174
Кц.о.,п.ц.= 1,009
Коэффициент сопряжённости показывает на то, что оборудование после
применения мероприятий распределено еще более равномерно по всей
технологической линии.
1. Определение инвестиций на проектируемое мероприятие.
Таблица 3.1.
Объём необходимых инвестиций и сроки реализации.
| |Необходимые |Сроки |
|Мероприятия, осуществляемые по фазам. |инвестиции, |проведения |
| |тыс. руб. |мероприятий |
|1. Прединвестиционная фаза |91 |1.06.99-1.10.9|
| | |9 |
|1.1 Формирование инвестиционного проекта |3 |1.06.99-1.10.9|
| | |9 |
|1.2 Маркетинговые исследования |30 |1.06.99-1.08.9|
| | |9 |
|1.3 Проведение НИР |50 |1.06.99-1.08.9|
| | |9 |
|1.4Краткое ТЭО |8 |1.08.99-1.09.9|
| | |9 |
|2. Инвестиционная фаза |41820 |1.10.99-1.03.2|
| | |000 |
|2.1 Расширение и благоустройство цехов под |2500 |1.10.99-1.11.9|
|новое оборудование | |9 |
|2.2 Покупка мельниц (6 шт.) |13620 |1.10.99-11.10.|
| | |99 |
|2.3 Доставка мельниц, установка, наладка |2040 |11.10.99-1.12.|
|(15% стоимости оборудования) | |99 |
|2.4 Покупка печи обжига |18000 |1.10.99-11.10.|
| | |99 |
|2.5 Доставка печи обжига установка, |5400 |11.10.99-1.02.|
|наладка, навеска цепи (30% стоимости | |2000 |
|оборудования) | | |
|2.6 Покупка цепей для печей обжига (5 шт.) |200 |1.01.99-5.01.9|
| | |9 |
|2.7 Доставка, навеска 4-х шт. (7% стоимости|14 |1.02.99-1.03.2|
|цепей) | |000 |
|2.8 Коммерческие и др. расходы |46 | |
|3. Фаза эксплуатации | |1.12.99-1.03.2|
| | |000 |
|3.1 Освоение мощностей (100%) | | к 1.03.2000 |
|Общий объём инвестиций в проект |41911 |1.06.1999-1.03|
| | |.2000 |
Инвестиции будет брать из собственных средств, т.е. без привлечения
инвесторов.
Время реализации проекта разбивается по месяцам.
2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ.
Непосредственно обслуживанием технологического оборудования занимались
60 человек. Средняя зарплата с учетом работы в выходные дни сверх норм
составляла 1000 рублей в месяц. В результате внедрения проекта нанимаются
дополнительно 42 рабочих, а зарплата снижается до 850 рублей в месяц
вследствие приведения продолжительности рабочей недели к пятидневной в
соответствии с нормами КЗОТ. Соответственно ФОТ повысится с 60 тыс. руб. до
86,7 тыс. руб.
3.3. Расчёт изменения себестоимости продукции в связи с проектируемыми
мероприятиями.
Удорожание за счёт электроэнергии в результате ввода нового оборудования
(на 15 %)
Эм= С1*Уи*В1/В2 – С1 где С1– затраты на ед. на продукции, руб.; Уи –
индексы изменения, В1,В2 - выпуск.
Ээ=29,07*1,15*1900/2546 – 29,07 = - 4,12 руб. На весь объём: - 10,494
тыс. руб.
Увеличение затрат на заработную плату вследствие дополнительного найма 42
рабочих с учетом того, что вводится трехсменный рабочий день, пятидневная
рабочая неделя, поэтому средняя зарплата уменьшается с 1000 до 850 рублей в
месяц.
Эз/п=Ч*З/псред/В2, где Ч – изменение численности рабочих.
Эз/п= + 0,03 руб. На весь объём: + 75,6 тыс. руб.
Удорожание по отчислениям на социальные нужды
Эсоц. нужды=Эз/п*А/100; где А – процент отчислений на соц. нужды.
Эсоц. нужды= 0,03*(38,5/ 100) = + 0,011 руб. На весь объём: + 29,41
тыс. руб.
Уменьшение себестоимости за счет экономии условного топлива на 9%
Эуд = - 0,09*(62,69+8,15) = - 6,27
В результате внедрения проекта:
общехозяйственные расходы не изменились.
увеличились общепроизводственные расходы (включающие и РСЭО и составляющие 19,18 рубля на тонну) на 3 %
за счет: увеличения освещаемой территории, ввода 3-х сменного рабочего дня по всем цехам, увеличения числа обслуживаемого оборудования и т.д.
непроизводственные не изменились.
Экономия на условно-постоянных расходах в результате их увеличения на 3 %,
без учета изменения амортизационных отчислений, увеличивающихся на 31%.
Эу.п.= С2/В2-С1/В1; где С1,С2 – условно-постоянные расходы в
себестоимости по первоначальному состоянию и после осуществления
мероприятий; В1,В2 - выпуск.
Эу.п.= ((15,31+3,87)*1,03*1900 + 14,45*1900)/2546 - (15,31+3,87+14,45)
= - 8,1 руб.
На весь выпуск – 20631 тыс. руб.
Изменение амортизационных отчислений
ЭА=(А2/В2-А1/В2)*В2. На=10%
А1= 10137 тыс. руб.
Изменение в амортизации происходит из-за того, что появилось новое
оборудование и увеличилась стоимость основных средств. Изменение стоимости
основных средств = 31620 тыс. руб. Изменение амортизации = 3162 тыс. руб.
Новая амортизация составляет – 13299 тыс. руб.
ЭАуд.= - 284,582/2546 = - 0,11 руб.
ЭА=(13299/2546 -10137/1900)*2546= - 284,582 тыс. руб.
Таким образом, общее изменение себестоимости составит в расчете на 1 тонну:
Эс/ст = - 4,12 +0,03 + 0,011 – 8,1 – 0,11 – 6,27 = - 18,56
Новая себестоимость одной тонны цемента равна = 185,72 – 18,56=167,16
руб.
Определим рентабельность продукции до и после реализации проекта по
формуле: Рп=(Ц-С)/С*100%, где Ц - цена продукции; С – себестоимость.
Базовая рентабельность составляет: Рпбаз=(212-185,72)/185,72=14,1%.
Проектная рентабельность продукции равна: Рппроект=(210-
167,16)/167,16=26,8%
В итоге можно судить об эффективности предлагаемого проекта,
вследствие уменьшения себестоимости выпускаемой продукции и повышения
уровня рентабельности выпуска продукции.
3.4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.
Обобщим данные о движении наличности проекта из предыдущих вычислений
в общую группу фактов (табл. 3.4.).
Из таблицы видно, что в период прединвестиционный и инвестиционный мы
имеем отрицательный кумулятивный поток. В этот период требуются инвестиции
в производство. Чистая текущая дисконтированная стоимость характеризует
общий абсолютный результат инвестиционной деятельности и в конечном итоге
конечный результат деятельности. Величина NPV можно рассчитать по формуле :
NPV=((Rt-Зt)*(1/(1+rt)t)-(К(1/(1+rt)t, где Rt – результат достигнутый в
t-ом году; Зt – затраты в t-ом году; К – инвестиции t-ого года; Rt=Пt+At,
где Пt – прибыль в t-ом году; Аt – амортизационные отчисления в t-ом году.
Положительный NPV говорит об эффективности проекта (диаграмма 3.4.).
На основании вычислений построим финансовый профиль проекта, на
котором видно срок окупаемости проекта, максимальный денежный отток.
3.5. Определение точки безубыточности и кромки безопасности.
Одним из показателей, оценивающих эффективность проекта, является
точка безубыточности, которая показывает минимальный объём производства
продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль. ВЕР=Зпост/(Ц-
Зперем.)
BEP=(24,95+2,22+0,891+25,53+5,22)*2546/(212-108,34) = 1444 тыс. тонн.
Графически точка безубыточности представлена на диаграмме 3.5.
Кромка безопасности показывает, на сколько может сократиться объём
реализации, прежде чем предприятие начнёт нести убытки.
Кбез = (Вожид-Вкрит.)/Вожид. = 2546-1444/2546 = 0,43 (43%).
Диаграмма 3.5.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
(ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА)
Данный курсовой проект состоит из двух частей: теоретической и
расчетной. В первой раскрыта тема предпринимательства в РФ, показаны его
проблемы и перспективы, обозначены государственные программы в поддержку
малого предпринимательства.
Во второй части произведен расчет мероприятий модернизации завода по
производству цемента по мокрому способу. Целью модернизации являлось
увеличение объема выпуска продукции на 34%. По данным маркетологического
исследования было выявлено: что спрос на данный продукт имеется
достаточный, чтобы потреблять весь объем производимой продукции и в
перспективе не снижается; цена продукции устанавливается как базовая
себестоимость плюс нормальная величина прибыли и составляет 212 рублей за
тонну; ресурсы для намечаемых мероприятий имеются, также многие работы
будут осуществляться собственными силами; собственных средств предприятия
достаточно для реализации проекта и др.
Приведенные расчеты отражают основные статьи затрат на осуществление
проекта, а также доходы, получаемые на всем сроке его реализации.
В процессе осуществления проекта условия труда обслуживающих рабочих
приводятся в соответствие с требованиями КЗОТ, поэтому в сырьевом и цехе
помола вводятся трехсменный рабочий день и пяти дневная рабочая неделя. В
цехе обжига ввод пятидневной рабочей недели невозможен вследствие
особенности технологического процесса – он непрерывный.
Приобретается дополнительное оборудование: 1 сырьевая мельница, 1 печь
обжига и пять мельниц помола клинкера. Оборудование подбирается в
соответствии с коэффициентами, рассчитываемыми как отношение стоимости
оборудования к его производительности. Оборудование подобрано оптимально, с
насколько возможно меньшей излишней мощностью. Также на протяжении всей
технологической линии введены коэффициенты использования мощности 0,9, а в
цехе помола клинкера 0,8 для резервного увеличения мощности завода на 10%.
Коэффициенты дисконтирования приняты из расчета 80%. Поэтому на
диаграмме 3.4. видно, что наиболее ощутимый экономический эффект проекта
приходится на 20-25 месяцев, пик – 12 месяц. Это связано с тем, что
полезность будущих доходов уменьшается очень быстро и в бесконечности
стремится к нулю.
Максимальный денежный отток приходится на 5-й месяц реализации
проекта, а отрицательный NPV на 5-й и 6-й месяцы.
Расчетный срок возврата инвестиций составляет 5 месяцев и 5 дней. Все
мероприятия согласно проекту осуществляются в девятимесячный срок. Проект
рассчитан на 10 лет, и на конец десятого года NPV составит 65 597 тыс.
рублей.
Точка безубыточности - 1444 тыс. тонн в год, когда как
производственная программа 2546 тыс. тонн в год. Кромка безопасности – 43%,
т.е. объем производства должен сократиться более чем на 40%, прежде чем
предприятие начнет нести убытки.
В общем, проект рентабельный, эффективный и точно просчитан. Учитывая
то, что он является учебным, а не реальным рабочим проектом, на создание и
просчет которых уходят многие месяцы даже у специалистов высшего уровня и
специальных компаний, которые очень дороги и включают множество самых
мелких особенностей и деталей – этот проект отличается реальностью входных
данных, и точностью просчетов, которые полностью выполнены с помощью
компьютера.
-----------------------
[pic]
[pic]
–??/???????????[pic]