Система автоматизации производства муки
Содержание
Введение
. Общие сведения о муке
.1 Химический состав муки
.2 Требования к качеству муки
.3 Производство муки
. Построение
технологической схемы производства муки
.1 Подготовка зерна к помолу
.2 Процесс шелушения зерна
.3 Процесс перемалывания зерна
.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т
.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1
.3.3 Датчик подпор РСУ-4
.4 Процесс просеивания муки
.5 Фасовка готовой продукции
. Расчет нормы
выхода муки
Заключение
Список использованных источников
Приложение
Введение
Развитие мукомольной промышленности было
важнейшим звеном в развитии техники в целом. Ведь первой основной потребностью
человека, как всякого живого организма, является питание, для поддержания
жизни. Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому
технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии
производственных сил общества. Развитие техники данного производства
сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые
способствовали изобретению большого числа разнообразных машин. С появлением
мельниц возникла мукомольная промышленность. Теория и практика технологии
производства муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в
муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы
затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом
технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и
совершенствовались. Современная мельница представляет собой полностью механизированное
предприятие, причем управление процессом и контроль технологических операций в
значительной мере осуществляются автоматизированными системами. Вместе с
крупяными предприятиями длительное время существовали мельницы. Современные
мельницы отвечают всем инженерным требованиям. Сложный многофакторный
технологический процесс, насыщенность предприятий технологическим и
вспомогательным оборудованием, автоматизированными системами контроля и
управления предъявляют повышенные требования к профессиональным знаниям,
организационной способности и общему культурному и интеллектуальному уровню
инженеров - технологов.
1. Общие сведения о муке
.1 Химический состав муки
В процессе помола зерна по определенным
технологическим системам мука формируется из различных областей эндоспермы
зерна, поэтому химический состав и технологические свойства муки, полученной
соединением индивидуальных потоков, заметно варьируется.
Мука служит основой для получения бесчисленного
количества пищевых продуктов. Пищевая ценность этих продуктов определяется
химическим составом, наличием в них набора веществ, необходимых для покрытия
энергетических и физиологических затрат человека в процессе жизнедеятельности.
Исследованиями установлено, что рациональное питание предусматривает использование
основных рационов для различных групп людей в зависимости от возраста, пола,
климатических условий, вида трудовой деятельности. Но во всех рационах
хлебобулочные изделия занимают одно из первых мест. Важнейшая роль в пищевой
ценности продуктов принадлежит белку. Суточная потребность человека в белках
составляет 80-120 грамм. За счет потребления изделий из муки она
удовлетворяется на 30-40%. Потребность в углеводах (около 400г) обеспечивается
в размере 50-60%. Мука содержит мало жиров, потребность которых должна
восполняться за счет других продуктов. Важное значение имеет наличие в пище
таких биологически важных веществ, как незаменимые аминокислоты, непредельные
жирные кислоты, витамины и минеральные вещества. В белках зерна различных
культур содержится от 25 до 38 % незаменимых аминокислот. Это соотношение
снижается в белках муки вследствие удаления побочных продуктов богатых белком
зародыша и алейронового слоя. Однако с повышением сортности муки содержание
белков в ней снижается, поэтому степень удовлетворения потребности человека в
незаменимых аминокислотах уменьшается. Так, при ежедневном употреблении 500
граммов хлеба, только из муки высшего сорта, она не превышает 30%, первого
сорта - достигает 35%, второго -около 40%, из муки обойной - 45-55%. Это же
характерно и для других биологически активных соединений. Так, потребность в
различных витаминах обеспечивается на 15 - 60 %, а в минеральных веществах от
15 до 80 %. Наиболее ценной в питательном отношении является обойная мука, в
которой содержится весь набор питательных элементов зерна. Кроме того, за счет
измельченных оболочек зерна в ней присутствуют волокнистые вещества,
способствующие выведению из пищеварительного тракта различных шлаков и
улучшению физиологической функции кишечника. В условиях современных мельниц
технолог имеет возможность формировать различные сорта муки с повышенным или
пониженным содержанием белка, крахмала, минеральных веществ, витаминов и т. д.
мука зерно шелушение перемалывание
1.2 Требования к качеству муки
Качество муки оценивают по
запаху, цвету, вкусу. В лабораторных условиях определяют зольность, крупность
помола, влажность, количество и качество клейковины (для пшеничной муки),
содержание примесей, зараженность амбарными вредителями.
По цвету муки определяют ее сорт
и свежесть. Чем выше сорт муки, тем она светлее. Цвет зависит также от качества
зерна, содержания в нем красящих веществ, от вида помола. Цвет определяют по
эталону, чтобы получить объективную оценку, пользуются прибором фотометром
(цветомер).
Запах муки приятный,
специфический; затхлый, плесневелый запах свидетельствует о порче муки или о
недоброкачественном зерне, из которого была получена мука. При несоблюдении
товарного соседства также могут появиться в муке посторонние запахи. Для
определения запаха нужно высыпать немного муки на чистую бумагу, согреть
дыханием и установить запах.
Вкус муки слегка сладковатый,
без постороннего привкуса горечи.
Влажность муки можно
определить, сжимая ее в ладони; сухая мука слегка похрустывает и рассыпается
при расжатии ладони. Влажность муки - важный показатель, нормальной считается
влажность не более 15%. Сухая мука лучше хранится.
Зольность муки характеризует
соотношение в ней эндосперма и отрубей. Чем выше сорт муки, тем меньше в ней
отрубей и тем ниже зольность. Нормы зольности: для ржаной муки сеяной - 0,75%,
обдирной - 1,45; высшего сорта - 0,55; 1-го сорта - 0,75; 2-го сорта - 1,25%.
Крупность помола определяют
просеиванием муки через сито. Чем выше сорт муки, тем частицы муки меньше (за
исключением крупчатки, так как в ней имеется некоторое количество крупных
частиц эндосперма). Крупность помола влияет на хлебопекарные свойства муки.
Качество и количество
клейковины - это основной показатель хлебопекарных свойств. Чем больше
клейковины в муке, тем более пышным и пористым получается хлеб. Хорошая
клейковина - эластичная, упругая, растяжимая. Клейковина хорошего качества,
светло-желтая.
Слабая клейковина - темная,
липкая, крошится, поэтому тесто не сохраняет форму, неупругое.
Для каждого сорта муки
установлены нормы содержания сырой клейковины по количеству и качеству: обойная
мука должна содержать около 20%; мука 2-го сорта - 25; 1-го сорта - 30; высшего
сорта - 28; пшеничная (крупчатка) - не менее 30%.
Упаковывают муку в чистые,
сухие, без постороннего запаха мешки, пакеты. На каждый мешок пришивают
маркировочный ярлык из бумаги или картона с указанием предприятия-изготовителя,
его местонахождения, названия продукта, его вид, сорт, массу нетто, дату
выработки (год, месяц, число, смена). Номер весовщика-упаковщика, номер
стандарта.
Хранят муку при температуре не
выше 18 °C, относительной влажности 60% в течение 6 месяцев.
При длительном хранении в муке
могут происходить изменения, ухудшающие ее потребительские свойства.
В сырых, теплых, плохо
вентилируемых помещениях может произойти самосогревание муки. У муки появляется
затхлый, плесневелый запах, который сохраняется и в хлебе. При повышенной
температуре и доступе света происходит прогоркание муки. Мука приобретает
неприятный запах и вкус.
.3 Производство муки
Выход муки - количество муки,
выраженное в процентах к массе переработанного зерна.
Помолом называют процесс
производства муки. В зависимости от целевого назначения муки сначала составляют
помольные партии зерна, т.е. подбирают и смешивают партии зерна разных типов и
качества в пропорциях, обеспечивающих оптимальные свойства муки.
Производство муки состоит из
следующих основных процессов: подготовка зерна к помолу и собственно помол
зерна.
Процесс подготовки зерна к
помолу заключается в отделении примесей, находящихся в помольной партии зерна,
очистке поверхности зерна и частичном шелушении оболочек, кондиционировании
зерна при сортовых помолах.
Кондиционирование заключается в
увлажнении зерна горячей или холодной водой с последующей отлежкой. Оно придаст
оболочкам и алейроновому слою зерна пластические свойства, что позволяет более
полно отделить их от эндосперма и избежать загрязнения муки мелкими отрубями.
При размоле кондиционированного зерна улучшаются хлебопекарные свойства
полученной из него муки.
Размол зерна производят на
вальцовых станках. Основной частью станка являются два чугунных вальца с
рифленой поверхностью. Зерно, попадая в зазор между вальцами, режется и
раскалывается. Возле каждого вальцового станка ставят просеивающие машины -
рассевы, на которых дробленое зерно сортируют по крупности. Вальцовый станок
вместе с рассевом называется размольной системой.
Помол зерна может быть разовым,
когда зерно один раз пропускают через размольную систему, и повторительным,
когда зерно измельчают последовательно на нескольких системах. После каждого
прохода через вальцы из измельченных продуктов отсеивают муку, а более крупные
частицы, не прошедшие через верхнее сито, поступают на измельчение на следующий
вальцовый станок. Повторительные помолы подразделяют на простые и сложные.
Простым (обойным) помолом
получают муку обойную ржаную и пшеничную. Простой помол проводится на четырех
системах, муку с разных систем смешивают вместе. Эти помолы могут быть без
отбора отрубей (обойный помол ржи или пшеницы) или с отбором отрубей 1-2 %
(обдирный помол ржи). Выход муки пшеничной обойной составляет 96 %, ржаной
обойной 95 %. Влажность муки должна быть не более 15 %, а зольность 1,97 %.
При сортовом помоле зерно
дробят на крупку и сортируют по крупности (размеру) и качеству (белая, пестрая,
темная). Рассортированные крупки измельчают на нескольких последовательных
размольных системах до получения муки заданной крупности. Смешивая муку
определенных систем, получают различные сорта муки.
Сложные помолы подразделяют на
одно-, двух- и трех- сортные.
Односортным помолом
вырабатывают муку первого или второго сорта; выход муки первого сорта 72 %,
второго - 85 %.
Двухсортными помолами можно
одновременно получить муку первого и второго сортов; выход муки первого сорта
40-50 %, а второго - 28-38 %. Общий выход муки при этих двухсортных помолах
составляет 78 %.
Трехсортными помолами
вырабатывают муку высшего copтa или крупчатку первого и второго сортов. Общий
выход муки при трехсортных помолах составляет 78 %; при этом выход муки может
быть, например, таким: 0-10 % или 0-25 % муки высшего сорта; 40-45 % (10-50 %
или 25-65 %) муки первого сорта и 13-28 % (65-78 % или 50-78 %) муки второго
сорта. Существуют и другие схемы двух- и трехсортных помолов пшеницы с общим
выходом муки 75 %.
Процесс формирования товарных
сортов существенно влияет на качество и свойства муки.
После помола мука должна
отлежаться не менее 15 дней, тогда она становится более сильной, меняются ее
влажность, цвет, повышается кислотность. Хлеб из свежей муки получается низкого
качества с пониженным объемом. Образующиеся в результате гидролитического
расщепления жиров насыщенные жирные кислоты изменяют физические свойства
клейковины, укрепляют ее. Этот процесс называется созреванием.
2. Построение технологической
схемы производства муки
Вся технология производства
муки состоит и следующих этапов:
1. Подготовительный этап.
Здесь проходит очистка зерен пшеницы или ржи, в зависимости от выпускаемого
сорта муки производят смешивание разных сортов, партий. Производят лабораторный
контроль зерен.
2. Производят шелушение
зерен.
. Дробление (перемол).
. Муку просеивают и
проводят аспирацию.
. Окончательный этап -
фасовка готовой продукции в мешки и упаковку.
Технологическая схема
производства муки представлена в приложении А.
.1 Подготовка зерна к помолу
Для получения кондиционной муки необходима
тщательная подготовка зерна, которая включает следующие основные операции:
формирование помольной партии, очистку зерна от примесей, очистку поверхности
зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна.
Формирование помольной партии проводят для поддержания стабильности
технологического процесса переработки зерна в течение длительного времени и
получение муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное
зерно, не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются
рационального и эффективного сырья. Формирование партий позволяет не только
использовать для переработки зерно пониженного качества, из которого
самостоятельно невозможно выработать кондиционную муку, но часто сопровождается
эффектом смесительной ценности, приводящим к улучшению хлебопекарных свойств.
Переработка высококачественного зерна без добавления партий пониженного
качества приводит к нерациональному использованию сырья и получения муки со
значительными колебаниями хлебопекарных свойств. Оптимальное соотношение
отдельных компонентов в помольной партии устанавливают пробными лабораторными
помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой их
хлебопекарных свойств. Формируют партии либо на элеваторах, либо
непосредственно в подготовительных отделениях мукомольных заводов. Содержащаяся
в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть
причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу
необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна
в физических свойствах. Выделяют крупные и мелкие примеси в машинах, рабочими
органами которых являются сита или решета. Для отделения крупных и мелких
примесей в основном используют комбинированные воздушно- ситовые сепараторы
А1-БИС-12.
Рисунок 1 - Технологическая схема А1-БИС-12: I -
исходное зерно, II - крупные примеси, III - мелкие примеси, VI - очищенное зерно,
V- легкие примеси.
Металломагнитные примеси выделяют с помощью
статических магнитов, реже - электромагнитов. Обязательно устанавливают
магнитные сепараторы (см. рисунок 2) перед машинами ударно - истирающего
действия (обоечные, щеточные машины), машинами для измельчения зерна, а так же
на контроле готовой продукции.
Рисунок 2 - Технологическая схема магнитного
сепаратора: 1- приемный патрубок, 2- распределительный конус, 3,5 - магниты, 4-
диамагнитный диск, 6 - выпускной конус; I-исходная мука, II- очищенная мука,
III- металлические примеси.
На поверхности зерен, особенно в бородке и
бороздке, всегда имеется не удаленная, в зерноочистительных машинах, пыль и
прилипшая грязь, от которых необходимо по возможности избавиться. Сухим
способом очищают зерно в основном в обоечных машинах (см. рисунок 3), реже - в
щеточных машинах, в обоечных машинах - зерно обрабатывают бичами, которые
подхватывают его и отбрасывают к рабочей поверхности, выполненной из стального
листа, абразивного материала или специальной металлотканой сетки. Обоечные
машины со стальной поверхностью воздействуют на зерно наиболее мягко; с
абразивной поверхностью - наиболее интенсивно; обоечные машины с металлической
сеткой по интенсивности воздействия занимают промежуточное положение.
Рисунок 3 - Технологическая схема обоечной
машины: 1- приемное устройство, 2- бичевой ротор, 3- сетчатый цилиндр, 4-
пневмосепарирующий канал, 5- подвижная сетка. I - исходное зерно, II - продукты
шелушения, III - очищенное зерно, IV - воздух с легкими примесями.
Для более мягкой очистки и частичного извлечения
пыли и грязи из бороздки применяют щеточные машины, в которых зерно
обрабатывается щетками вращающегося щеточного барабана и неподвижными щетками
щеточной деки. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах
мокрого шелушения(см. рисунок 4). В них удаляется пыль и грязь не только с
поверхности зерна, но и из бороздки, кроме того, выделяются минеральные и легкие
примеси.
Рисунок 4 - Технологическая схема моечной
машины: 1-приемная воронка, 2- задвижка, 3- шаровое основание, 4- ось, 5-
приемный ковш, 6- верхние шнетки, 7 - нижние шнетки, 8- ижекторная труба,
9-выход мелких примесей, 10 - ситовой цилиндр, 11- бичевой ротор. I -исходное
зерно, II- легкие примеси, III- вода, VI - воздух,V - очищенное зерно.
.2 Процесс шелушения зерна
Несколько менее эффективными, но требующими
почти в 10 раз меньшего расхода воды, являются машины мокрого шелушения
Рисунок 5 - Технологическая схема машины мокрого
шелушения: 1-привод; 2-трубопровод для воды; 3-ротаметр;
4-командный аппарат; 5-приёмный патрубок; 6-ситовой цилиндр; 7,
8-соответственно внешний и внутренний конусы; 9-бичевой ротор; 10-бич;
11-гонок; 12-корпус; 13-выпускной патрубок; 14-лопатки; 15-вентиль;16 -
кольцевая форсунка.
Эти машины представляют собой, по сути,
отсилосную колонку с небольшой моечной ванной в ее нижней части. Зерно
равномерно подается в нижнюю часть машины через приемный патрубок, одновременно
в приемный патрубок подается вода из водопроводной сети. Зерно подхватывается
гонками и поднимается вверх, последовательно проходя зону мойки, зону отжима,
шелушения и камеру выброса продукта. Зерно в момент подъема, под действием
центробежной силы отбрасывается от поверхности решетного цилиндра. В результате
трения зерновых между собой и о поверхность решета происходит очистка
поверхности зерна от надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки. При
этом с поверхности зерна удаляется избыточная влага. Технология производства
сортовой муки основана на избирательном измельчении эндосперма и оболочек
зерна. Оболочки, обладая большим сопротивлением к измельчению, дробятся в
меньшей степени, чем эндосперм, и чем больше разница их прочностных свойств,
тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных
свойствах эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому перед размолом
его необходимо увлажнять. Увлажнение является основой, так называемой
гидротермической обработки зерна, то есть обработки водой и теплом. После
увлажнения влага постепенно проникает в зерно. Вначале она сосредоточена в
оболочках. Проникая, в эндосперм, влага способствует ее разупрочнению, образуя
в ней закритические напряжения, вследствие повышения градиента влажности и
неравномерного набухания биополимеров. Так как, влажность наружных и внутренних
слоев эндоспермы различна, набухают они неравномерно, что вызывает напряженное
состояние материала. Кроме того, крахмал и белки в клетках эндоспермы каждого
слоя набухают также не равномерно. В результате при достижении критических
значений напряжения в эндосперме начинается образование микротрещин. Трещины
являются капиллярами, по которым влага проникает внутрь зерновки с
расклинивающим эффектом. Таким образом, происходят предразрушение и
разупрочнение эндоспермы. Для завершения этого процесса требуется время - от
нескольких часов до суток и более. По - иному изменяются свойства оболочек. С
повышением влажности они пластифицируются, снижается их хрупкость. Это
происходит вследствие набухания полисахаридов - гемицеллюлоз, клетчатки и
лигнина. Таким образом, холодное кондиционирование способствует усилению
дифференциации структурно - механических свойств оболочек и эндоспермы, что
облегчает проведение сортового помола и снижает дробимость оболочек. Завершает
процесс подготовки зерна к помолу дополнительное увлажнение и отволаживание
непосредственно перед размолом. Продолжительность отволаживания на заключительном
этапе кондиционирования 20-30 минут. За столь небольшое время влага успевает
проникнуть в эндосперм, остается в оболочках, что способствует еще большей их
пластификации.
.3 Процесс перемалывания зерна
После обработки зерна взвешивают на
автоматическом весовом дозаторе и через магнитный аппарат направляют на
измельчение в первую драную систему В каждую драную систему входят вальцовые
станки, рассевы драных систем, рассевы сортировочные и ситовеечные машины.
Рисунок 6 - Вальцовый станок
На станке устанавливается программируемый
контроллер, на базе микросхемы Р1С16F877, который дает возможность
контролировать все параметры станка и технологического процесса.
Для контроля параметров оборудования на станке,
устанавливаются ряд датчиков:
на двигателе привода мелющих валков - датчик
контроля тока СУ-1Т;
в качестве сигнализатора уровня применен датчик
СУ-1М-1-1;
датчики (верхний, средний и нижний)
устанавливаются снаружи смотрового цилиндра. Выведенный на лицевую панель
подстроечный резистор позволяет регулировать чувствительность в зависимости от
фракции продукта;
внизу на боковине вальцевого станка
устанавливается датчик подпора, для контроля за подвальцевым пространством;
на редукторе питающих вальцов устанавливается
датчик вращения БВК-М;
на боковине вальцевого станка устанавливается
пульт оператора (ПО) с цифровой индикацией, куда выводится вся информация от
датчиков и состояния частотный преобразователей.
Принцип работы:
При достижении продуктом нижнего уровня
цилиндра, срабатывает нижний датчик и подготавливает цепь для включения
исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня цилиндра,
срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки
приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего
датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении
уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает
исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При
заполнении цилиндра цикл повторяется.
2.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т
Передатчик видеосигнала по витой паре
(симметрирующий усилитель) СУ-1Т (см. рисунок 7), предназначен для передачи
видеосигнала на большие расстояния по витой паре (ТПП, UTP и т.п.) и
используется совместно с приемником видеосигнала по витой паре типа ДУ-1
(расстояние передачи видеосигнала по кабелю ТПП-0.5 до 1500 м.). Данная
модификация передатчика предназначена для установки в гермокожухе.
Рисунок 7 - Комплект СУ-1Т - ДУ-1
Таблица 1 - Технические характеристики комплекта
СУ-1Т - ДУ-1
Наименование
характеристики
|
Значение
характеристики
|
Дальность
передачи видеосигнал, м
|
1500
|
Диапазон
рабочих частот, МГц
|
0…7
|
Передатчик
"СУ-1Т"
|
Входное
сопротивление, Ом
|
75
|
Максимально
входное напряжение, В
|
4,5
|
Напряжение
питания, В
|
12…20
|
Ток
потрабления, мА
|
30
|
Габаритные
размеры, мм
|
90*64*35
|
Приемник"ДУ-1"
|
Ограничение
выходного видеосигнала, В
|
3,0
|
Напряжение
питания постоянного тока, В
|
12…15
|
Коэффициент
усиления (регулируется)
|
0,5...2
|
2.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1
Сигнализатор состоит из блока питания и
исполнительной схемы, размещенных в одном корпусе, а также двух датчиков -
верхнего и нижнего, выполненных в отдельных корпусах и оборудованных чувствительными
элементами (антеннами), представляющими собой металлические ленты с эластичными
замками. Все составные блоки сигнализатора СУ-1М-1-1(см. рисунок 8) соединяются
между собой трехжильным проводом с двойной изоляцией, с использованием уплотнительных
элементов.
Рисунок 8 - Сигнализатор уровня СУ-1М-1-1
Сигнализатор выгодно отличается от аналогов как
конструкционно, так и по своим техническим параметрам:
• установка датчиков
производится вне рабочего пространства станка;
• контроль наличия продукта осуществляется без
физического контакта с продуктом;
• упрощен доступ к датчикам для
проведения наладочных работ;
• наличие световой индикации облегчает
настройку;
• применяемая схема в
значительной мере не чувствительна к изменениям влажности и плотности
контролируемого продукта, что делает ненужным частую переналадку сигнализатора.
Принцип работы:
При достижении продуктом
нижнего уровня цилиндра срабатывает нижний датчик, подготавливая цепь для
включения исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня
цилиндра срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки
приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего
датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении
уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает
исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При
заполнении цилиндра цикл повторяется.
Таблица 2 - Технические
характеристики сигнализатора уровня СУ-1М-1-1
Наименование
характеристики
|
Значение
характеристики
|
0,2…12
|
Потребляемая
мощность, Вт
|
<10
|
Питание,
В/Гц
|
220/50
|
Габаритные
размеры, мм
|
160*90*120
|
Вес,
кг
|
1,5
|
2.3.3 Датчик подпора РСУ-4
Предназначен для контроля пороговых уровней
сыпучего продукта в бункерах, используется как датчик подпора в самотёках,
головках и башмаках норий (в том числе сдвоенных), сбросных коробах цепных
конвейеров и т. д.
РСУ-4 ( см. рисунок 9) работает как концевой
выключатель в любых релейных или пусковых электроцепях напряжением от 20 до 250
В переменного или постоянного тока. Соединяется последовательно с пускателем,
клапаном и т. д., пропуская через себя ток до 400 мА. Защищён от короткого
замыкания в цепи нагрузки.
Рисунок 9 - Датчик подпора РСУ-4
Начальное состояние РСУ-4 ("замкнут"
или "разомкнут") задаётся встроенным переключателем. При достижении
продуктом места установки датчика его состояние меняется на противоположное.
Принцип действия прибора основан на ослаблении
продуктом уровня радиосигнала, проходящего от микроволнового генератора МГ-4 до
приёмника, расположенного в модуле МДС-4. Генератор МГ-4 и модуль МДС-4
устанавливаются на противоположные стенки контролируемого объекта. Все сыпучие
вещества в опредёленной степени пропускают микроволновый луч. Чувствительность
датчика уровня регулируется так, чтобы он не срабатывал на слой
"налипания", толщина которого может составлять от 10 до 500 мм в
зависимости от влажности и плотности контролируемого продукта, содержания в нем
металлических примесей и т. д.
Таблица 3 - Технические характеристики датчика
подпора РСУ-4
Наименование
характеристики
|
Значение
характеристики
|
Ширина
(диаметр) бункера (самотёка), м
|
0,1…1,5
|
Диапазон
рабочик напряжений, В
|
20…250
|
Тип
выходного сигнала
|
замкнут/разомкнут
|
Падение
напряжения в состоянии "замкнут", В
|
< 3
|
Ток
нагрузки в состоянии "замкнут", мА
|
до
400
|
Ток
нагрузки в состоянии "разомкнут", мА
|
< 4
|
Ток
в цепи короткозамкнутой нагрузки, мА
|
< 5
|
Задержка
срабатывания, сек
|
3
|
Диапазон
рабочих температур, °С
|
-40…+40
|
Мощность
излучаемого радиосигнала, Вт
|
< 0,01
|
Исполнение
модулей МГ-4 и МДC-4
|
IP54
|
2.4 Процесс просеивания муки
В рассевах из продуктов измельчения высевают муку,
которая поступает в винтовой конвейер. Из него муку подают в рассевы на
контроль, чтобы обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность
помола. Далее муку через магнитный аппарат, энтолейтор и весовой дозатор
распределяют в функциональные силосы.
Рассев предназначен для сортировки посторонних
примесей, которые могут попасть в конечный продукт в процессе размалывания или
хранения. Оборудование также используется для сортировки и очистки зерна.
Рисунок 10 - Машина рассева муки
Оборудование сконструировано таким образом, что
позволяет применить различные диаграммы и обеспечивает поток большой скорости.
Дно сит имеет наклонную форму способствующую быстрому выходу продукции.
Продукция может быть ровно поделена на отдельные части и переработана в
сгруппированном виде в разных частях рассева. Соответствующие размеры позволяют
устанавливать без дополнительного вспомогательного оборудования для потока с
помощью гравитации и обеспечивает необходимую текучесть в силосах.
Разработанный в виде однопроходного, контрольный рассев не нуждается в
распределительном устройстве и определённой высоте на выходе; монтируется без
затруднений.
Энтолейтор предназначен для дополнительного
измельчения крупок и дунстов после вальцевых станков I, II, III, IV размольных
систем и могут работать с другими видами оборудования, входящими в состав схемы
технологического процесса сортового помола пшеницы.
Рисунок 11 - Энтолейтор
2.5 Фасовка готовой продукции
Из функциональных силосов обеспечивается
бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо
с помощью весовыбойного устройства муку фасуют в мешки, которые конвейером
также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед
упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве,
упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине. Пакеты с мукой группируют в
блоки, которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой
упаковки. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в
торговую сеть.
. Расчет нормы выхода муки
Одно из основных, наиболее ответственных работ
отдела технического контроля заключается в правильном определении нормы выхода
муки, отрубей и отходов. Существует производственный баланс помола который
снимается на действующем предприятии и теоретический, который рассчитывается на
проектируемых и реконструируемых мельницах. На основе баланса корректируют
режимы на отдельных технологических системах, группируют потоки продуктов,
формируют сорта муки, рассчитывают необходимое количество оборудования,
распределяют по отдельным системам и т.д. Пользуясь балансом можно правильно
оценить технологический процесс, исправить недостатки и наметить пути
дальнейшего совершенствования. Особенностью методики является то, что
количество поступающего зерна принимают за 100%. Хотя 2,9% при сортовых помолах
пшеницы и 3,4% при помолах ржи остается в подготовительном отделении в виде
отходов и потерь, т.е. реально поступает 97,1% при помоле пшеницы и 96,6 при
помоле ржи. При расчете исходят из базисных показателей качества зерна.
Указанная особенность определяет необходимость пересчета запланированных
выходов муки отрубей так, что бы сумма была равна 100%. Потерями в размольном
отделении пренебрегают. Запланированный выход муки 75%, в том числе высший сорт
50%, первый сорт 20%, второй 5% и выход отрубей 22,1% (всего 97,1%).Общий выход
составит: 97,1 - 100% 75 - х
Выход высшего сорта: 97,1 - 100% 50% - х
Выход первого сорта: 97,1 -100% 20 - х
Выход второго сорта: 97,1 - 100% 5 - х
Выход отрубей 97,1 -100% 22 - х
Итого: 51,49%+ 20,60 % + 5,15% + 22,76%=100%
Эти значения должны быть получены при разработке
баланса помола. При разработке теоретического баланса помола руководствуются
Правилами по режимам измельчения. 100% - 51,49 5 - х
Сход с контроля муки второго сорта: 100% -5,15 х
-5
Таким образом, количество муки, поступившее на
контроль должно быть выше рассчитанного на массу сходов, чтобы получить после
контрольного рассева требуемый выход муки. должно поступить по балансу: На
контроль высшего сорта 51,49+ 2,57= 54,06%. На контроль первого сорта
20,60+1,03=21,63%. На контроль второго сорта 5,15+0,26=5,41%.
Заключение
Был произведен выбор приборов и
средств автоматизации на основании новых передовых технологий и стоимости
современных средств автоматизации. Автоматизация необходима чтобы
контролировать параметры технологического процесса производства муки.
За счет использования
автоматизации в производстве повышается эффективность производственного
процесса, снижается количество бракованной продукции, повышается качество
производимой продукции, повышается безопасность и экономичность.
Список использованных источников
1. #"793955.files/image019.gif">