Проектирование технологического процесса механической обработки детали 'шкив'
Содержание
диск шкив литьё точение
1.
Описание детали
.
Технологичность конструкции
.
Выбор способа получения заготовки
.
Маршрут обработки
.
Определение межоперационных припусков
.
Расчёт режимов резания
.
Нормирование технологического процесса
.
Расчёт режущего инструмента
.
Описание спроектированной конструкции приспособления. Расчет приспособления
.
Расчёт исполнительных размеров предельного калибра
Список
использованной литературы
1. Описание детали
Деталь - шкив - относится к классу диски. Шкив
служит для передачи крутящего момента с вала на другой вал.
Конструкции ободов шкивов зависят от типов
ремней, которые бывают плоскими, клиновыми, поликлиновыми, зубчатыми. Бывают и
круглые ремни.
Поверхности обода шкива для плоскоременных
передач, кроме цилиндрической, часто придают выпуклую форму в виде торовой,
сферической или комбинированной поверхности. Такая форма шкива способствует
центрированию ремня и тем самым предотвращает соскальзывание его со шкива.
Обод и ступица шкива могут соединяться между собой
спицами или сплошным диском (при малых диаметрах шкива). Диски могут быть
сплошными или с отверстиями для уменьшения массы.
Шкивы больших размеров часто изготавливают
разъемными или сварными из деталей.
Технологическими задачами при обработке деталей
класса диски является достижение концентричности внутренних и наружных
цилиндрических поверхностей и перпендикулярности торцов оси детали
Данная деталь может испытывать различные
динамические нагрузки, однако эти нагрузки имеют косвенный характер, и относительно
невелики. Поэтому серый чугун СЧ18 вполне удовлетворяет требованиям к детали.
Модуль упругости чугуна СЧ18 Е=80000МПа, модуль сдвига G=42000МПа, плотность
7200 кг\куб.м, НВ170, и не применяется для сварных конструкций.
. Технологичность конструкции
Заданный чертёж детали является технологичным.
Для облегчения шкива используется уменьшение
толщины.
Отливку считают технологичной, если ее
конструкция соответствует общим принципам обеспечения качества заготовок при
литье и сложившимся конкретным производственным условиям. Высокое качество
отливки обеспечивают: использование литейного сплава с высокой жидкотекучестью
и оптимальная конфигурация отливки, благодаря чему возможно применение простой
литейной (модельной) формы, предусматривающей одновременное или направленное
затвердевание сплава и свободное извлечение отливки (модели) из формы. В
конструкции отливки необходимо также учитывать реальные производственные
возможности: наличие определенного оборудования для подготовки сплава и
формирования отливки при заданном объеме выпуска продукции. Литье в песчаные
формы.
Конфигурация отливки проста, не требует сложной
формы, литейный сплав обладает необходимыми литейными свойствами и можно
сделать вывод, что отливка технологична.
. Выбор способа получения заготовки
Заготовки в большинстве случаев для штучного и
мелкосерийного производства, наиболее применимого в производстве оборудования
для пищевой промышленности, получают литьём, ковкой или штамповкой.
Учитывая необходимое качество детали, требования
к геометрическим размерам, шероховатости поверхностей, экономичность
производства, специфику материала детали, его хорошие литейные свойства,
жидкотекучесть и малую линейную усадку выбираем способ получения заготовки -
литьё в песчано-глинистую форму.
Конструкция отливок, изготовляемых в песчаных
формах, должна обеспечивать минимальное число поверхностей разъема модели или
формы исключать отъемные части формы и по возможности стержни. Необходимо
стремиться к использованию одной плоскости разъема. Возможность ее создания
определяют по правилу световых теней, согласно которому теневые участки при
воображаемом освещении детали параллельными лучами в направлении,
перпендикулярном к плоскости разъема формы или стержневого ящика, должны
отсутствовать.
. Маршрут обработки
. Точить поверхность диаметром ш220 мм
предварительно. База - необработанный наружный диаметр. Станок токарный.
. Точить поверхность диаметром ш69 мм
предварительно. База - необработанный наружный диаметр. Станок токарный.
. Точить торец предварительно. База -
необработанный наружный диаметр. Станок токарный.
. Точить фаску 2Ч45є. База - необработанный
наружный диаметр. Станок токарный.
. Проточить дорожку шкива с одной стороны грани
под углом 18°. Станок токарный.
. Переустанов.
. Точить торец предварительно. База -
необработанный наружный диаметр. Станок токарный.
. Точить фаску 2Ч45є. База - необработанный
наружный диаметр. Станок токарный.
. Проточить дорожку шкива с другой стороны грани
под углом 18°. Станок токарный.
. Точить поверхность диаметром ш174 мм
предварительно. База - необработанный наружный диаметр. Станок токарный.
. Протягивание шлицевых канавок 35*2*8.
5. Определение межоперационных припусков на
механическую обработку
Припуск на размер
рассчитывается по следующей формуле [3]:
,
где Н - наибольшая высота
гребешков неровностей на обрабатываемой поверхности, мм;
Т - наибольшая глубина
дефектного поверхностного слоя на обрабатываемой поверхности, мм;
Е - наибольшая суммарная
погрешность установки, мм;
, ,
;
- наибольшая
погрешность установки в плоскости поперечного сечения, мм
- наибольшая
погрешность установки в плоскости продольного сечения, мм;
М - наибольший размер
обрабатываемой поверхности, мм;
l
- расчётная длина, погонные метры;
С - наибольшее значение
искривления (остаточная деформация), мм; С=m·l;
a,m,b
- коэффициенты, зависящие от характера и точности заготовки;
δ - допуск
на операционный размер;
К - коэффициент перекрытия
одних погрешностей другими, К=0,9.
Тогда общая формула имеет вид:
Определим расчётным путём
припуск на механическую обработку отверстия диаметром 31 мм, выполненного по 11
квалитету.
Данная точность и шероховатость
достигается чистовым точением (11квалитет, Ra
1.25) и черновое точение (15 квалитет, Ra
100) (табл. 3.38, 3.39 стр.147-151 [4]).
Припуск на чистовое
растачивание:
,
Н2=0,225мм; Т2=0,05мм;
а2=0,05; b2=0,3; m3=0,2; М=52мм; l=0,02м; δ1=0,3мм.
Припуск на черновое
растачивание:
,
Н1+Т1=0,5мм;
а1=0,1; b1=1; m1=1; М=52мм; l=0,02м; δ1=0,5мм.
Таким образом, диаметр под чистовое
растачивание:
,
диаметр под черновое растачивание (диаметр
заготовки)
.
Но так как литьём не может быть получен такой
размер (и такие размеры не задаются) принимаем диаметр заготовки равным 28 мм.
6. Расчёт режимов резания
Токарно-расчетная операция
Точение поверхности ш220 мм
Выбираем станок горизонтально-расточной 2654
Тип компоновки станка Б
Размеры рабочей поверхности стола (ширина*длина)
1600*2000
Диаметр выдвижного шпинделя 150
Конус отверстия шпинделя метрический 80
Перемещения:
выдвижного шпинделя продольное 1240
радиального суппорта 240
стола:
поперечное 1800
передней стойки:
продольное 1800
Число оборотов в минуту:
выдвижного шпинделя 7,5-950
планшайбы 3,75-192
Подача в мм/мин:
выдвижного шпинделя 2-150
шпиндельной бабки 1-750
Выбор резца и его параметров:
Материал пластины резца ВК6;
Токарный проходной отогнутый для подрезки торцов
резец с углом в плане φ=45°, =10°.
ГОСТ 18877-73
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [6]),
где
- постоянные для
данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[6]);
t - глубина резания,
равна припуску при обработке, t=1 мм;
S - подача;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
=243
=0,15
=0,4
=0,2
Подача (табл.2 стр.418 [6]) S=1,0…1,5 мм/об.
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=350 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
где
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где
- постоянные для
данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[6];
=0,9
=1,25
=1
;
;
Определение мощности резания
Точение поверхности ш69 мм
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [6]),
где
- постоянные для
данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[6]);
t - глубина резания,
равна припуску при обработке, t=1 мм;
S - подача;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
=243
=0,15
=0,4
=0,2
Подача (табл.2 стр.418 [6]) S=1,0…1,5 мм/об.
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=350 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
где
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где
- постоянные для
данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[6];
=0,9
=1,25
=1
;
;
Определение мощности резания
Точение торца Ш 220мм в размер 57 мм.
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [6]),
где
- постоянные для
данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[6]);
t - глубина резания,
равна припуску при обработке, t=1 мм;
S - подача;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
=243
=0,15
=0,4
=0,2
Подача (табл.2 стр.418 [6]) S=1,0…1,5 мм/об.
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=300 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
где
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
Где -
постоянные для данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
92
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[6];
=0,9
=1,25
=1
;
;
Определение мощности резания
Точение торца Ш 220мм в размер 55 мм
Выбор резца и его параметров:
Материал пластины резца (стр.149 [1]): ВК8;
Токарный проходной прямой резец с пластиной из
твердого сплава
Параметры резца: h=32мм;
b=25мм; L=170мм;
n1=10,5мм;
n=11мм; l=20мм;
R=2мм; C=25мм;
φ=60є.
(табл.16 стр.164 [1])
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [2]),
где -
постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[2]);
t - глубина резания,
равна половине припуска на диаметр при обработке, t=1,175мм;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
Подача (табл.2 стр.418 [1]) S=0,8…1,3 мм/об,
следуя рекомендациям примечания выбираем подачу из начала диапазона и
сравниваем её с паспортными данными станка, S=0,8 мм/об.
- табл.11 стр.425
[1];
- табл.14 стр.426
[1];
- табл.15 стр.426
[1];
- табл.17 стр.270
[2] ;
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=90 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
Где
l1 -
величина врезания, l1=t/tgφ=1,175/tg60°=0,678мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3мм;
l=18 мм - длина
точения;
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где -
постоянные для данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [2]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
204
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[2];
=0,94
=1,1
=1
табл.23 стр.275[2]
;
;
Определение мощности резания
Точить поверхность Ш 174 мм
Выбор резца и его параметров:
Материал пластины резца (стр.149 [1]): ВК8;
Токарный проходной прямой резец с пластиной из
твердого сплава
Параметры резца: h=32мм;
b=25мм; L=170мм;
n1=10,5мм;
n=11мм; l=20мм;
R=2мм; C=25мм;
φ=60є.
(табл.16 стр.164 [1])
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [2]),
где -
постоянные для данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[2]);
t - глубина резания,
равна половине припуска на диаметр при обработке, t=1,175мм;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
Подача (табл.2 стр.418 [1]) S=0,8…1,3 мм/об,
следуя рекомендациям примечания выбираем подачу из начала диапазона и
сравниваем её с паспортными данными станка, S=0,8 мм/об.
- табл.11 стр.425
[1];
- табл.14 стр.426
[1];
- табл.15 стр.426
[1];
- табл.17 стр.270
[2] ;
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=60 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
Где
L=l1+l2+l,
l1 -
величина врезания, l1=t/tgφ=1,175/tg60°=0,678мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3мм;
l=18 мм - длина
точения;
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где -
постоянные для данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [2]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
204
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[2];
=0,94
=1,1
=1
табл.23 стр.275[2]
;
;
Определение мощности резания
Черновое растачивание отверстия диаметром ш28 мм
Материал пластины резца (табл.3 стр.116 [6]):
ВК4;
Токарный расточной резец с углом в плане φ=95°
Параметры резца: h=32мм;
b=25мм; L=280мм;
P=160мм; n=12мм;
C=25мм. (табл.14
стр.123 [6])
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [6]),
где
- постоянные для
данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[6]);
t - глубина резания,
равна половине припуска на диаметр при обработке, t=2,76мм;
S - подача;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
Подача (табл.12 стр.267 [6]) S=0,6…0,9 мм/об,
следуя рекомендациям примечания выбираем подачу из середины диапазона и
сравниваем её с паспортными данными станка, S=0,7 мм/об.
- табл.4 стр.263
[6];
- табл.5 стр.263
[6];
- табл.6 стр.263
[6];
- табл.17 стр.270
[6] ;
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=300 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
Где
L=l1+l2+l,
l1 -
величина врезания, l1=t/tgφ=2,76/tg95°=0,25мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3мм;
l=154мм - длина
точения;
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где
- постоянные для
данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
40
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
- табл.10 стр.265
[6];
=0,89
=1,25
=1
табл.23 стр.275[6]
;
;
Определение мощности резания
- стр. 271 [6].
Чистовое растачивание отверстия диаметром ш31Н11
мм
Материал пластины резца (табл.3 стр.116 [6]):
ВК4;
Токарный расточной резец с углом в плане φ=95°
Параметры резца: h=32мм;
b=25мм; L=280мм;
P=160мм; n=12мм;
C=25мм. (табл.14
стр.123 [6])
Расчёт скорости резания:
(стр.261 [6]),
где
- постоянные для
данной операции;
Т - период стойкости пластины, Т=30мин (стр.268
[6]);
t - глубина резания,
равна половине припуска на диаметр при обработке, t=1,115мм;
S - подача;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
- зависит от
состояния поверхности заготовки;
- зависит от
материала режущей части;
Подача (табл.14 стр.268 [6]) S=0,236 мм/об.
- табл.4 стр.263
[6];
- табл.5 стр.263
[6];
- табл.6 стр.263
[6];
- табл.17 стр.270
[6];
м/мин;
Число оборотов заготовки:
об/мин;
Уточняем частоту вращения по паспортным данным
станка: nф=1140 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте
вращения:
м/мин;
Определим машинное время
,
Где
L=l1+l2+l,
l1 -
величина врезания, l1=t/tgφ=1,115/tg95°=0,1мм;
l2 -
величина перебега, l2=1…3мм;
l=154мм - длина
точения;
i - количество
проходов;
Определение сил резания
,
где
- постоянные для
данной операции;
- поправочный
коэффициент;
- зависит от
качества обрабатываемого материала;
,,
- зависит от параметров резца;
Табл.22, стр.274 [6]:
Pz
|
Py
|
Px
|
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
Cp
|
xp
|
yp
|
np
|
40
|
1
|
0,75
|
0
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- табл.10 стр.265
[6];
=0,89
=1,25
=1
табл.23 стр.275[6]
;
;
Определение мощности резания
- стр. 271 [6].
. Нормирование технологического процесса
Операция
|
Tо
|
Твсп
|
Тобс
|
Тпер
|
Топер
|
Топ
|
Точение
поверхности ш220 мм
|
0,1
|
0,015
|
0,005
|
0,005
|
0,115
|
0,235
|
Точение
поверхности ш69 мм
|
0,1
|
0,015
|
0,005
|
0,005
|
0,115
|
0,235
|
Точение
торца ш220 мм в размер 57 мм
|
0,1
|
0,015
|
0,005
|
0,005
|
0,115
|
0,235
|
Точение
торца ш220 мм в размер 55 мм
|
0,12
|
0,018
|
0,006
|
0,006
|
0,138
|
0,282
|
Точение
поверхности ш174 мм
|
0,79
|
0,1185
|
0,0395
|
0,0395
|
0,9085
|
1,8565
|
Черновое
растачивание отверстия ш28 мм
|
0,4
|
0,06
|
0,02
|
0,02
|
0,46
|
0,94
|
Чистовое
растачивание отверстия ш31Н11 мм
|
0,58
|
0,087
|
0,029
|
0,029
|
0,667
|
1,363
|
В процессе расчётов режимов резания для каждой
операции было определено машинное время То.
Время на выполнение операции равно:
,
где
Твсп - вспомогательное время, Твсп=10-15%То;
Тобс - время обслуживания станка, Тобс=3-5%То;
Тпер - время перерывов, Тпер=3-5%То.
Для изготовления деталей партиями учитывают
штучно-калькуляционное время:
Тштк=Топ+Тпз/n,
где
Тпз - подготовительно-заключительное время,
определятся по табл.8 [3];
n - количество
деталей в партии.
. Расчёт режущего инструмента
Проектируемым металлорежущим инструментом в
данной работе является резец для обработки торцевых поверхностей. Резцы
отличаются по виду станков - токарный, по виду обработки - проходной, по
конструкции головки - отогнутый, по способу изготовления - цельные, с
приваренной пластинкой, по инструментальному материалу - с пластинками из
твердого сплава. Угол в плане - 45°, =
10°. Данный инструмент необходим для создания обработанной плоскости,
перпендикулярной оси отверстия, чтобы не было перекосов, сдвигов и прочего.
. Описание спроектированной конструкции
приспособления. Расчет приспособления
Проектируется приспособления, позволяющее точно
провести операцию сверления, т.е. точно произвести определение мест сверления,
необходимое расположение отверстий. В данном случае применим накладной
кондуктор.
В момент начала сверления, когда необходимо
обеспечить надежный прижим, на заготовку действует момент резания М,
стремящийся повернуть заготовку вокруг ее оси, и осевая сила подачи ,
прижимающая заготовку к опорной поверхности. Величину необходимой силы зажима:
- сила подачи
- момент резания
- коэффициент
- коэффициент
К = 1,5 -
коэффициент запаса
R
- наружный радиус поверхности соприкосновения основания заготовки с поверхностью
кондуктора, мм;
r
-
радиус отверстия заготовки или внутренний радиус соприкосновения поверхностей
заготовки с поверхностями кондукторной плиты и кондуктора, мм;
R2
- наружный радиус поверхности соприкосновения кондукторной плиты с поверхностью
заготовки, мм;
f
- коэффициент трения, равный 0,15ч0,2;
R1
-
радиус окружности центров обрабатываемых отверстий;
Dсв
= 16,8 мм. - диаметр сверла.
Допустимое усилие зажима для болта М20-6g
с крупным шагом p=2,5 мм
равно:
где -
допустимое напряжение при растяжении
Поскольку используется два болта, тогда сила
зажима будет распределяться поровну между болтами.
Допустимое усилие зажима для болта М10-6g
с крупным шагом p=1,5 мм
равно:
Следовательно, двух болтов М10-6g
вполне достаточно для создания необходимого усилия зажима.
. Расчёт исполнительных размеров предельного
калибра
. По ГОСТ 25437-82 определяются предельные
отклонения отверстия:
ES=+80 мкм;
EI=0;
. В соответствии с ГОСТом 24853-81 строятся
схемы расположения полей допусков калибров относительно границ расположения
поля допуска отверстия.
Из этого же стандарта определяются следующие
величины (приложение 19[12]):
Н- допуски на изготовление калибра пробки;
Z - отклонение
середины поля допуска на изготовление проходного калибра пробки;
У - допустимый выход размера изношенного
проходного калибра (пробки) за границу поля допуска; а также допуски на форму
калибров (табл. 3.46, стр.124, [13]):
Н=8 мкм;
У= 4 мкм;
Z= 6 мкм.
. По формулам из стандарта ГОСТ 248553-81
(приложение 20[12]) рассчитываются размеры предельных и изношенных калибров, а
так же исполнительные размеры калибров:
Р-ПРmax=D-EI+Z+H/2=31-0+0,006+0,008/2=31,01 мм;
Р-ПРmin=D+EI+Z-H/2=31+0+0,006-0,008/2=31,002
мм;
Р-ПРизн=D+EI-У=31+0-0,004=30,996мм;
Р-ПРисп=(Р-ПРmax)-H=30,01-0,008
мм;
Р-НЕmax=D+ES+H/2=31+0,04+0,008/2=31,044
мм;
Р-НЕmin=D+ES-H/2=31+0,04-0,008/2=31,036
мм;
Р-НЕисп=(Р-НЕmax)-H=31,044-0,008
мм.
Список использованной литературы
1. Картавов
С.А. Технология машиностроения, К.: Вища школа, 1984 - 272стр.;
2. Мафиони
П.К., Курсеитов С.И. Методические указания к выполнению курсового проекта и
расчётно-графических работ по дисциплине "Детали машин" для всех
инженерных специальностей, Керчь, КМТИ, 2003 - 51 стр.;
. Сушков
О.Д., Методические указания к выполнению курсовых работ по курсу
"Технологические основы машиностроения", Керчь, КМТИ, 1998 - 57 стр.;
. Балабанов
А.Н., Краткий справочник технолога машиностроителя, М.: Издательство
стандартов, 1992 - 464 стр.;
. Кирилюк
Ю.Е. Допуски и посадки. Справочник, К.: Вища школа, 1989 - 135стр.;
. Косилова
А.Г., Справочник технолога-машиностроителя Т.2, М.: Машиностроение, 1985 - 496
стр.;
. Орлова
П.Н., Краткий справочник металлиста, М.: Машиностроение, 1987 - 960 стр.;
. А.Н.
Малов, Справочник технолога машиностроителя Т.2, М.: Машиностроение, 1972 - 568
стр.;
. Косилова
А.Г., Справочник технолога-машиносторителя Т.1, М.: Машиностроение, 1973. - 696
стр.;
. Нефедов
Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту, М.:
Машиностроение, 1977 - 88 стр.;
. ГОСТ
4043-70 Хвостовики для протяжек;
. Ангел
Г.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: методические
указания по выполнению курсовой работы. - Калининград: Калининградский
технический институт рыбной промышленности и хозяйства, 1988. - 94 стр.;
. Добрыднев
И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения":
учебное пособие для техникумов по специальности "Обработка металлов
резанием", М.: Машиностроение, 1985. - 184 стр.